EP0097794B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Furnierbahn - Google Patents

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EP0097794B1
EP0097794B1 EP83104439A EP83104439A EP0097794B1 EP 0097794 B1 EP0097794 B1 EP 0097794B1 EP 83104439 A EP83104439 A EP 83104439A EP 83104439 A EP83104439 A EP 83104439A EP 0097794 B1 EP0097794 B1 EP 0097794B1
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EP
European Patent Office
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veneer
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pieces
width
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EP83104439A
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Gerhard Dipl.-Ing. Schulte
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Blomberger Holzindustrie B Hausmann & Co KG GmbH
Original Assignee
Blomberger Holzindustrie B Hausmann & Co KG GmbH
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Publication date
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    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
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    • B27L5/00—Manufacture of veneer ; Preparatory processing therefor
    • B27L5/08—Severing sheets or segments from veneer strips; Shearing devices therefor; Making veneer blanks, e.g. trimming to size
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D1/00—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
    • B27D1/10—Butting blanks of veneer; Joining same along edges; Preparatory processing of edges, e.g. cutting
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    • Y10T156/1079—Joining of cut laminae end-to-end

Definitions

  • the invention relates to a method of the type specified in the preamble of claim 1 and a device according to the preamble of claim 5 for performing the method.
  • the veneer webs obtained are pressed in several layers to form a veneer block, which is then cut into thin layers parallel to the fiber direction and perpendicular to the block surface to form lamella panels.
  • a considerable and usable area portion of the raw veneer is wasted, because in anticipation of the raw veneer being cut, strips containing defects in the peeling direction, i. H. cut across the grain, continuously. Since the width of the continuous strip containing the defects is based on the width of the largest occurring defects, so that smaller defects are too wide, and parts that are useful in the cutting direction of this strip are cut out from the defects themselves, the usable area of the raw veneer becomes only used to an unsatisfactory extent.
  • the invention has for its object to provide a method of the type mentioned, with which the yield of recyclable veneer is increased while fully automated.
  • the yield of veneer is considerably higher than in the known methods.
  • a longitudinal strip section which can be further used is formed from each strip with defects, provided that there is a practically still usable minimum length in the direction of the fibers.
  • the yield of the recycled veneer can be determined in a wide range by the choice of the width of the strips and the determination of the practically still usable minimum length. As a result of the successive and interdependent steps, the process can be largely automated with the least possible use of labor.
  • a device according to the preamble of claim 5, in which the characterizing features of claim 5 are present, is particularly suitable for carrying out the method according to the invention.
  • This configuration of the device results in a mandatory and precisely coordinated material flow and a high processing speed.
  • the individual device components are arranged one behind the other or side by side in the manner of a production line, so that the available space is optimally used and full automation is possible as far as possible.
  • a further, expedient embodiment finally emerges from claim 7.
  • groups of strips and longitudinal strip sections that can be determined according to different selection criteria are formed, which are then processed separately from one another, so that end products with qualitative differences but in the respective quality level can be obtained with constant quality.
  • a peeled veneer web 5 obtained from a round wood block by round peeling can be seen, which is divided into three sections in the drawing, although the peeled veneer web 5 is continuously produced. It has imaginary side edges 1, 2. With dividing lines 3 running approximately in the direction of the fibers, 5 strips of the same width are cut out of the peeled veneer web.
  • the peeling process starting in FIG. 1a, initially provides individual, misshapen veneer pieces which, as the peeling revolution increases, gradually pass into a veneer belt that becomes more and more complete.
  • the veneer web 5 approaches the core area of the round timber section, where serious veneer defects 6, e.g. B. wide cracks and large knotholes occur to an increasing extent.
  • the veneer web 5 and also its individual pieces are now formed into individual strips of equal width with a width corresponding to the spacing between the dividing lines 3 by cuts made approximately parallel to the fiber direction.
  • a certain length unit represented for example by the distance between five lines 4 is now selected as the length which still results in a practically usable longitudinal strip section Sd.
  • Strip sections Sd are then cut from all strips Sb, the common feature of which is rectangular areas of the same width and at least the length Sd.
  • the strips Sc can be comminuted and excreted in the cross pattern.
  • the crushing in the cross-grid can alternatively also be omitted, that is to say the excretion takes place in the respective size.
  • the raw veneer 5 which is preferably dried and preferably obtained in a round peeling process, is fed to a cutting device 26, which breaks the raw veneer 5 into strips Sa, Sb and Sc approximately parallel to the fiber direction.
  • a cutting device 26 which breaks the raw veneer 5 into strips Sa, Sb and Sc approximately parallel to the fiber direction.
  • This can be done at a uniformly low veneer feed rate by a stationary device that works in a clocked manner or at a higher feed rate by a sub-device that is also moved during the sub-process.
  • a step-by-step, precisely controlled veneer feed is also possible with a stationary part device.
  • the separation of the strip elements is expediently connected with the sub-process by establishing equal distances between them, so that the strips lie on the subsequent transport device 7.
  • the detection device 8 makes its determinations in a manner known per se, stores them and triggers them in the subsequent separation and comminution system 9, for example from saws, circular knives or the like arranged in a narrow grid, but also from high-energy beams may consist of appropriate control signals. It is conceivable that all non-usable parts are broken down into pieces as small as the grid allows.
  • the devices 14 each contain a supply of strips of new length, which were obtained from the categories Sa and Sd, respectively, and which they pass on here - in random order - to the transport device underneath. This feeds the strips of new length - if necessary after appropriate edge preparation, which may also have already been carried out in the longitudinal composing devices 13 - to the cross-assembling system 15, where the elements are assembled in a known manner to form the veneer web 16 and then either wound up endlessly, processed endlessly or but - as shown - can be divided into veneer sheets with a width dependent on the end product using the dividing device 17 and collected as a veneer stack 18.
  • the individual device components are automatically controlled by a control device 19 which is connected to the individual components via connecting lines.
  • the device can also be designed without further ado that the area of the raw veneer recognizable from FIG. 1b, in which almost only fully usable surface areas are present, is divided into individual broad parts, which may already correspond to the final width of the end product.
  • Fig. 2 shows, for example, the part of a veneer web cut to the finished width with a certain length and width, which is made in some areas from strips of new length produced separately for each category Sa and Sd, this new length being substantially greater than the original raw veneer length Sa.
  • FIG 3 shows a further method variant, in which case the part of a veneer web cut to the finished width corresponds in the fiber direction to the original raw veneer length Sa.
  • the veneer sheet is supplemented by parts of category Sd assembled in length Sa.
  • FIG. 4 shows a part of a veneer web cut to the finished width, in which a large part width (here half width) was combined with strips Sa and strips Sd composed of parts longitudinally.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art sowie eine Vorrichtung gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 5 zum Durchführen des Verfahrens.
  • Bei einem aus der CH-PS 17 38 18 bekannten Verfahren dieser Art werden die gewonnenen Furnierbahnen in mehreren Lagen zu einem Furnierblock verpresst, der dann in dünne Schichten parallel zur Faserrichtung und senkrecht zur Blockoberfläche zu Lamellentafeln verschnitten wird. Bei diesem Verfahren wird ein beträchtlicher und an sich nutzbarer Flächenanteil des Rohfurniers vergeudet, da vorgreifend zum Zerteilen des Rohfurniers Mängelstellen enthaltende Streifen in Schälrichtung, d. h. quer zur Faserrichtung, durchgehend ausgeschnitten werden. Da sich die Breite des durchgehenden und die Mängelstellen enthaltenden Streifens nach der Breite der grössten vorkommenden Mängelstellen richtet, so dass kleinere Mängelstellen zu breit und auch in Schnittrichtung dieses Streifens zwischen den Mängelstellen an sich brauchbare Teile ausgeschnitten werden, wird die an sich brauchbare Fläche des Rohfurniers nur in einem unbefriedigenden Mass ausgenutzt.
  • Bei einem aus der Zeitschrift «Holz- und Kunststoffverarbeitung", Heft 11/1980, S. 904, bekannten Verfahren wird eine Schälrohfurnierbahn quer zur Faserrichtung in eine Trennanlage eingeführt. Dort werden Mängelstellen mit parallel zur Faserrichtung liegenden Schnitten beseitigt, d.h. mit jeder festgestellten Mängelstelle wird ein Streifen in Mängelbreite und einer der gesamten Rohfurnierbahnbreite entsprechenden Länge geschnitten. Dabei entstehen Furnierflächenteile gleicher Länge aber unterschiedlicher Breite, die dann quer zur Faserrichtung zu einem endlosen Furnierband zusammengefügt werden. Das Endprodukt ist ein endloses Furnierband mit einer der Rohfurnierbahnbreite entsprechenden Breite. Durch das Ausschneiden der mängelstellenbehafteten Streifen ergibt sich ein unzweckmässig hoher Ausschuss, weil in jedem dieser Streifen noch durchaus praktisch nutzbare Flächenanteile ohne Mängel enthalten sind.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit der die Ausbeute an verwertbarem Furnier bei gleichzeitiger Vollautomatisierung erhöht wird.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 erfindungsgemäss mit den im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
  • Dadurch, dass zunächst die Streifen gleicher Breite geschnitten, diese durch Bildung von Zwischenabständen vereinzelt und dann auf ihre Mängelstellen untersucht werden, die nachfolgend gezielt beseitigt werden, ergibt sich eine wesentlich höhere Ausbeute an Furnier als bei den bekannten Verfahren. Von jedem mängelbehafteten Streifen wird, sofern in Faserrichtung eine praktisch noch nutzbare Mindestlänge gegeben ist, ein weiterverwertbarer Streifenlängsabschnitt gebildet. Die Ausbeute des weiterverwerteten Furniers lässt sich durch die Wahl der Breite der Streifen und die Festlegung der praktisch noch nutzbaren Mindestlänge in einem weiten Bereich bestimmen. Infolge der aufeinanderfolgenden und voneinander abhängigen Schritte lässt sich das Verfahren mit geringst möglichem Einsatz an Arbeitskraft weitestgehend automatisieren.
  • Eine zweckmässige Ausführungsform geht aus Anspruch 2 hervor. Da der Trocknungsvorgang schon vor dem Zerteilen des Rohfurniers weitgehend abgeschlossen ist, lässt sich der anschliessende Verfahrensteil zügig und vollautomatisch abwickeln. Zudem kann sich das beim Trocknen unvermeidbare Schrumpfen nachträglich nicht mehr auf die Ausbildung sauberer Schnittkanten auswirken.
  • Eine zweckmässige Verfahrensvariante geht weiterhin aus Anspruch 3 hervor. Die Bildung der getrennten Gruppen ist in diesem Verfahrensstadium effizient und vollautomatisch durchführbar, weil die Mängelstellen schon beseitigt sind, so dass nach den angegebenen Kriterien eindeutig und leicht identifizierbare Streifen und Streifenabschnitte vorliegen.
  • Ein weiterer, wichtiger Gesichtspunkt ist in Anspruch 4 enthalten. Je kleiner die Streifenbreite und die praktisch nutzbare Mindestlänge gewählt werden, desto höher wird die Ausbeute an Furnier im fertigen Produkt. Es lässt sich somit eine Anpassung an die jeweilige Holzart vornehmen, bei der die Ausbeute noch in einem vertretbaren Verhältnis zu holzarttypischen Charakteristiken steht.
  • Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens eignet sich besonders eine Vorrichtung gemäss dem Oberbegriff von Patentanspruch 5, bei der die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 5 vorliegen. Es ergeben sich bei dieser Ausbildung der Vorrichtung ein zwingender und genau koordinierter Materialfluss und eine hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit. Die einzelnen Vorrichtungskomponenten sind nach Art einer Fertigungsstrasse hinter- bzw. nebeneinander angeordnet, so dass der zur Verfügung stehende Platz optimal ausgenützt wird und eine weitestgehende Vollautomatisierung möglich ist.
  • Eine zweckmässige Ausführungsform geht weiterhin aus Anspruch 6 hervor. In der Zerkleinerungsanlage werden die nicht mehr brauchbaren Flächenteile des Rohfurniers zerkleinert und abgeführt, so dass sie sich nicht verschmutzend oder sonstwie störend auf den Verfahrensablauf auswirken können.
  • Eine weitere, zweckmässige Ausführungsform geht schliesslich aus Anspruch 7 hervor. In diesem Teil der Vorrichtung werden nach unterschiedlichen Auswahlkriterien festlegbare Gruppen von Streifen und Streifenlängsabschnitten gebildet, die dann voneinander getrennt weiterverarbeitet werden, so dass sich Endprodukte mit qualitativen Unterschieden aber in der jeweiligen Qualitätsstufe mit gleichbleibender Qualität erzielen lassen.
  • Nachstehend wird das erfindungsgemässe Verfahren anhand der Zeichnungen erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1a bis 1c eine schematisch dargestellte Schälfurnierbahn, die in Andeutung der weiteren Verarbeitung zeichnerisch nach Art eines Rasters so aufgeteilt ist, wie sie bearbeitet werden soll,
    • Fig. 2 einen nach dem Verfahren hergestellten Teil einer Furnierbahn,
    • Fig. 3 einen Teil einer Furnierbahn, anhand dessen eine Ausführungsvariante erkennbar ist,
    • Fig. 4 einen Teil einer Furnierbahn, anhand dessen eine weitere Ausführungsvariante erkennbar ist,
    • Fig. 5 eine schematische Darstellung einer zur Durchführung des Verfahrens geeigneten Vorrichtung in einer Draufsicht.
  • In den Fig. 1a bis 1c ist eine aus einem Rundholzblock durch Rundschälen gewonnene Schälfurnierbahn 5 erkennbar, die zeichnerisch in drei Abschnitte aufgeteilt ist, obwohl die Schälfurnierbahn 5 fortlaufend anfällt. Sie weist gedachte Seitenränder 1, 2 auf. Mit annähernd in Faserrichtung verlaufenden Trennlinien 3 werden aus der Schälfurnierbahn 5 Streifen gleicher Breite ausgeschnitten. Die quer zur Faserrichtung verlaufenden und in gleichen Abständen liegenden Linien 4 deuten eine Querraster-Teilung an, innerhalb derer eine Furnierteilung quer zur Faserrichtung möglich ist.
  • Der Schälprozess liefert, in Fig. 1a beginnend, zunächst einzelne unförmige Furnierstücke, die, bei jeder Schälumdrehung grösser werdend, allmählich in ein immer vollständiger werdendes Furnierband übergehen. Gegen Ende des Schälprozesses, Fig. 1c, nähert sich die Furnierbahn 5 dem Kernbereich des Rundholzabschnittes, wo schwerwiegende Furnierfehler 6, z. B. breite Risse und grosse Astlöcher in zunehmendem Mass auftreten.
  • Erfindungsgemäss wird nun die Furnierbahn 5 und auch ihre Einzelstücke in einzelne, gleichbreite Streifen mit einer dem Zwischenabstand zwischen den Trennlinien 3 entsprechenden Breite durch etwa parallel zur Faserrichtung geführte Schnitte gebildet. Es entstehen dabei drei Kategorien von Streifen, nämlich Streifen Sa mit in Faserrichtung voller Länge, nicht vollflächige Streifen Sb, bei denen jedoch ein bestimmter Längsabschnitt noch praktisch verwertbar ist, und Streifen Sc, die über ihre gesamte Länge keine praktisch verwertbaren Längsabschnitte besitzen. In der gezeigten Rasterung wird nun eine bestimmte Längeneinheit, beispielsweise repräsentiert durch den Abstand zwischen fünf Linien 4, als diejenige Länge ausgewählt, die noch einen praktisch verwertbaren Streifenlängsabschnitt Sd ergibt. Aus allen Streifen Sb werden dann Streifenabschnitte Sd geschnitten, deren gemeinsames Merkmal rechteckige Flächen gleicher Breite und mindestens der Länge Sd ist. Die Streifen Sc können ebenso wie die nicht verwertbaren Reste der Streifen Sb im Querraster zerkleinert und ausgeschieden werden. Die Zerkleinerung im Querraster kann alternativ jedoch auch unterbleiben, das Ausscheiden also in jeweils anfallender Grösse erfolgen.
  • Es verbleiben somit nur mehr Streifen Sa und Streifenabschnitte Sd, die sämtlich praktisch weiterverwertbar sind, wobei gemäss den Fig. 1a bis 1c noch keine Unterscheidung hinsichtlich der Qualität, der Färbung oder der Faserstruktur getroffen wird. In der Praxis treten hier jedoch Unterschiede auf, die es erforderlich machen, eine Sortierung vorzunehmen, so dass dann mehrere Gruppen unterschiedlicher Qualität aus den Streifen Sa und den Streifenabschnitten Sd gebildet werden. In den Fig. 1a bis 1c sind die Unterschiede der Streifen, ausgenommen die Qualitätsunterschiede, durch unterschiedliche Schraffuren angedeutet. Freibleibende Flächen stellen nutzbares Furnier dar. Schräg-schraffierte Flächen sind Streifenteile Sc, die überhaupt kein nutzbares Furnier enthalten. Quergeteilte Flächenbereiche stellen Teile der Streifen Sb dar, die entweder keine vollen parallelen Schnittkanten haben oder eine zu geringe und unterhalb der Länge der Streifenabschnitte Sd liegende Länge ergäben.
  • Das vorerwähnte Verarbeitungsverfahren der Schälfurnierbahn 5 wird nur anhand der in Fig. 5 angedeuteten Vorrichtung, die eine von mehreren möglichen Anordnungen darstellt, im Detail erläutert.
  • In der Vorrichtung wird das vorzugsweise getrocknete und vorzugsweise in einem Rundschälprozess gewonnene Rohfurnier 5 einer Zerteilvorrichtung 26 zugeführt, die das Rohfurnier 5 etwa parallel zur Faserrichtung in Streifen Sa, Sb und Sc zerlegt. Das kann bei gleichmässig geringer Furniervorschubgeschwindigkeit durch eine ortsfest im Takt arbeitende oder bei höherer Vorschubgeschwindigkeit durch eine während des Teilvorganges mitbewegte Teilvorrichtung geschehen. Aber auch ein schrittweise exakt gesteuerter Furniervorschub ist bei ortsfest arbeitender Teilvorrichtung möglich.
  • Zweckmässig wird mit dem Teilprozess sofort das Vereinzeln der Streifenelemente durch Herstellen gleicher Abstände zwischen ihnen verbunden, so dass die Streifen auf der anschliessenden Transporteinrichtung 7 liegen. Die nachfolgende Erkennungsvorrichtung 8 erkennt, welche Streifen der Kategorie Sa angehören und somit unbearbeitet weitergeleitet werden können, welche als Kategorie Sb in welchem Bereich beschnitten werden müssen und welche keine parallelen Kanten ausreichender Länge haben, so dass sie als Kategorie Sc = Abfall, angesprochen werden. Die Erkennungsvorrichtung 8 trifft ihre Feststellungen in an sich bekannter Weise, speichert sie und löst in der nachfolgenden Trenn- und Zerkleinerungsanlage 9, die z.B. aus in engem Raster angeordneten, ein- und ausschwenkbaren Sägen, Kreismessern o.ä., aber auch aus energiereichen Strahlen bestehen kann, entsprechende Steuersignale aus. Es ist denkbar, dass sämtliche, nicht verwertbaren Teile in so kleine Stücke zerlegt werden, wie die Rasterung es zulässt. Dann dürfte es zweckmässig sein, den gesamten Abfall sofort in der Trenn- und Zerkleinerungsanlage 9 abzuführen, weil der Weitertransport so kleiner Stücke nicht unproblematisch ist. Es ist aber auch möglich, in der Trenn- und Zerkleinerungsanlage 9 nur die zum Trennen zwischen verwertbaren und nicht verwertbaren Furnierteilen erforderlichen Trennelemente anzusprechen, im Fall von Sc-Teilen also überhaupt keines. Dann werden alle Teile zunächst aus der Trenn- und Zerkleinerungsanlage 9 heraus und in eine Ausscheidevorrichtung 10 hineintransportiert, deren Weichen von der Erkennungsvorrichtung 8 gesteuert werden können.
  • Nach dem Ausscheiden des Abfalls liegen nur mehr brauchbare Furnierteile gleicher Breite in den Kategorien Sa und Sd vor. Nun würde in der überwiegenden Zahl der praktischen Fälle eine qualitative Selektierung erfolgen, auf deren Darstellung in Fig. 5 verzichtet wurde, weil diese dadurch unnötig kompliziert würde. Die qualitative Selektierung kann sowohl manuell als auch mit Hilfe einer Reihe von bekannten automatischen Erkennungsmethoden durchgeführt und gesteuert werden. Bei technisch hochwertiger Lösung lässt sie sich mit der wiederum schematisch dargestellten Trennung der Kategorien Sa und Sd in den Ausscheidevorrichtungen 11 für Sd und 12 für Sa verbinden.
  • Der praktische Betrieb wird nun in den meisten Fällen eine Zwischenmagazinierung der Streifen Sa und Streifenabschnitte Sd getrennt nach Qualitäten erfordern. In Fig. 5 wurde auf die Darstellung der Magazinierung ebenfalls verzichtet. Vielmehr wurde hier eine unmittelbare Weiterverarbeitung zu einer erfindungsgemässen Furnierbahn 16 dargestellt, deren Faserlänge erheblich grösser ist als die Faserlänge des Rohfurniers 5. Dabei werden die qualitativ gesammelten Streifenabschnitte Sd und Streifen Sa jeweils Längszusammensetzeinrichtungen 13 zugeführt, in welchen sie in an sich bekannter Weise zunächst zu theoretisch endlosen Furnierbändern gleicher Breite zusammengesetzt und anschliessend in die dem Endprodukt angepasste neue Länge zerteilt werden. Dabei gibt es nach der Erfindung die Möglichkeiten, entweder die Kategorien Sa und Sd je für sich oder untereinander gemischt nach Willkür oder System zusammenzusetzen und weiterzuverarbeiten oder erneut zu magazinieren. Auch bei der Weiterverarbeitung bestehen, falls Streifen neuer Länge getrennt aus den Kategorien Sa und Sd hergestellt wurden, die Möglichkeiten, die Furnierbahn 16 sowohl zunächst aus ursprünglich der KategorieSa und dann aus ursprünglich der Kategorie Sd angehörenden Elementen oder umgekehrt zusammenzusetzen, als auch die Elemente nach Willkür oder System gemischt zusammenzusetzen. Letzteres Prinzip wurde in Fig. 5 dargestellt.
  • Die Vorrichtungen 14 enthalten hier je einen Vorrat an Streifen neuer Länge, die jeweils aus den Kategorien Sa und Sd gewonnen wurden und die sie - hier in regelloser Folge-an die darunterliegende Transporteinrichtung weitergeben. Diese führt die Streifen neuer Länge - ggf. nach entsprechender Kantenvorbereitung, die auch schon in den Längszusammensetzeinrichtungen 13 vorgenommen worden sein kann - der Querzusammensetzanlage 15 zu, wo die Elemente in bekannter Weise zu der Furnierbahn 16 zusammengesetzt und dann entweder endlos aufgewickelt, endlos weiterverarbeitet oder aber - wie dargestellt - mit Hilfe der Zerteileinrichtung 17 zu Furnierblättern in vom Endprodukt abhängiger Breite aufgeteilt und als Furnierstapel 18 gesammelt werden können.
  • Die einzelnen Vorrichtungskomponenten werden von einer Steuervorrichtung 19 automatisch gesteuert, die über Anschlussleitungen mit den einzelnen Komponenten verbunden ist.
  • Die Vorrichtung kann ohne weiteres auch so ausgelegt werden, dass der aus Fig. 1b erkennbare Bereich des Rohfurniers, in dem fast nur vollverwertbare Flächenbereiche vorliegen, in einzelne breite Teile zerteilt wird, die ggf. schon der endgültigen Breite des Endproduktes entsprechen.
  • Fig. 2 zeigt beispielsweise den auf Fertigbreite geschnittenen Teil einer Furnierbahn mit einer bestimmten Länge und Breite, die bereichsweise aus je Kategorie Sa und Sd getrennt hergestellten Streifen neuer Länge hergestellt ist, wobei diese neue Länge wesentlich grösser ist als die ursprüngliche Rohfurnierlänge Sa.
  • Fig. 3 zeigt eine weitere Verfahrensvariante, wobei hier der auf Fertigbreite geschnittene Teil einer Furnierbahn in Faserrichtung der ursprünglichen Rohfurnierlänge Sa entspricht. Ergänzt wird das Furnierblatt durch in diesem Falle aus in Länge Sa zusammengesetzte Teile der Kategorie Sd.
  • Fig. 4 schliesslich zeigt als ebenfalls erfindungsgemässe Variante einen auf Fertigbreite geschnittenen Teil einer Furnierbahn, in dem eine grosse Teilbreite (hier Halbbreite) mit Streifen Sa und aus Teilen Sd längszusammengesetzten Streifen kombiniert wurde.

Claims (7)

1. Verfahren zum Herstellen von Furnierbahnen (16) beliebiger Länge und Breite aus einem Rohfurnier (5), das nach dem Schälen in Furnierstreifen (Sa, Sb, Sc) stets gleicher Breite und unterschiedlicher Längen aufgeteilt und durch Schneiden quer zur Faserrichtung auftretender Mängelstellen (6) entledigt wird, wobei die mängelfreien Streifen in Faserrichtung zu einem endlosen Band (19) zusammengefügt werden, aus dem Bandabschnitte mit wahlweise vorbestimmter Abschnittslänge gebildet werden, die quer zur Faserrichtung in der Breite endlos zusammengefügt und anschliessend in die Furnierbahnen vorbestimmter Länge und Breite aufgeteilt werden, dadurch gekennzeichnet,
dass das Rohfurnier (5) in einem ersten Verfahrensschritt in die gleich breiten Streifen (Sa, Sb, Sc) aufgeteilt wird,
dass zwischen den Streifen (Sa, Sb, Sc) gleichmässige Abstände hergestellt werden,
dass jeder der vereinzelten Streifen auf seine Mängelstellen (6) nach Art, Grösse und Lage untersucht wird,
und dass von jedem mängelbehafteten Streifen (Sb) unter Bildung wenigstens eines mängelfreien Streifenlängsabschnittes (Sd) in einer eine praktisch nutzbare Mindestlänge überschreitenden Länge wenigstens ein nicht-nutzbarer Längsabschnitt abgetrennt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohfurnier (5) vor dem Aufteilen in die Streifen (Sa, Sb, Sc) getrocknet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Zusammenfügen zum endlosen Band (19) aus den mängelfreien Streifen (Sa) und Streifenlängsabschnitten (Sd) nach Qualität und/oder Färbung und/oder Fehlerstruktur getrennte Gruppen gebildet werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifenbreite und die praktisch nutzbare Mindestlänge in Abhängigkeit von der Holzart vorherbestimmt werden.
5. Vorrichtung zum Herstellen von Furnierbahnen (16) aus einzelnen flächig zusammengefügten Furnierstreifen begrenzter Länge und Breite, mit einer Rohfurnierzerteilvorrichtung (26) zum Bilden von Streifen (Sa, Sb, Sc) exakt gleicher Breite, mit einer Trennanlage (9) zum Abtrennen nicht nutzbarer Längsabschnitte von brauchbaren Streifenlängsabschnitten (Sd) der Streifen (Sb), und mit wenigstens einer Längszusammensetzeinrichtung (13), in der die Streifen (Sa) und die Streifenlängsabschnitte (Sd) zu in Faserrichtung endlosen Furnierbändern (19) zusammengesetzt und dann in der Endverwendung angepasste Bandabschnitte unterteilt werden, dadurch gekennzeichnet, dass in Verarbeitungsrichtung des Rohfurniers (5) nach der Rohfurnier-Zerteilvorrichtung (26) eine Vereinzelungsvorrichtung (7) angeordnet ist, in der in Verarbeitungsrichtung zwischen den Streifen (Sa, Sb, Sc) gleiche Abstände hergestellt werden, dass der Vereinzelungseinrichtung (7) eine Erkennungsvorrichtung (8) zum Feststellen der Kategorie jedes Streifens (Sa, Sb, Sc) und zur Steuerung der nachfolgend angeordneten Trennanlage (9) nachgeordnet ist, die aus einer Vielzahl in einem engen Raster angeordneter, einzelner Trennvorrichtungen besteht, und wobei die Erkennungsvorrichtung (8) auch zur Steuerung wenigstens einer Ausscheidungsvorrichtung (10) für die aus der Trennanlage (9) kommenden, nicht brauchbaren Streifen (Sc) und Streifenlängsabschnitte dient, und dass der Ausscheidungsvorrichtung (10) die Längszusammensetz- und die Furnierbandlängsteileinrichtung (13) nachgeordnet ist, und dass nachfolgend eine Querzusammensetzanlage (15) mit einer Breitenzerteileinrichtung (17) vorgesehen ist, in der die Bandabschnitte quer zur Faserrichtung zu einer Furnierbahn (16) endlos zusammengesetzt und in die Furnierlagen (18) mit beliebiger und der Endverwendung angepasster Breite zerlegt werden.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Trennanlage (9) eine Zerkleinerungsanlage enthalten ist, in der die nicht brauchbaren Streifen (Sc) und Längsabschnitte zu Abfall zerkleinert und abgeführt werden.
7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Erkennungsvorrichtung (8) eine weitere Erkennungsvorrichtung zum Feststellen qualitativer Unterschiede zwischen den Streifen (Sa) bzw Streifenlängsabschnitten (Sd) vorgesehen ist, mit der entsprechende Steuersignale auslösbar sind, die an weitere Ausscheidevorrichtungen (11, 12) und an Sammelvorrichtungen übermittelt werden, in denen Streifen und Streifenlängsabschnitte gleicher Qualitätsstufen getrennt zusammengefasst werden.
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