DE19736365C1 - Verfahren und Anlage zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten - Google Patents
Verfahren und Anlage zum Herstellen von HolzwerkstoffplattenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und
eine Anlage gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 5.
Sie knüpft an die US-Re 34 283 an. Dann wird ein Verfahren beschrieben, bei dem
schmale, dünne Holzstreifen beleimt, zunächst ungeordnet gestreut, anschließend
in einer besonderen Vorrichtung annähernd parallel ausgerichtet und schließlich
auf eine kontinuierlich bewegte Unterlage aufgegeben werden, so daß sie eine
dicke Matte bilden. Diese Matte wird einer kontinuierlichen Presse zugeführt und zu
einer Platte verpresst. Als Holzstreifen werden bei einem Ausführungsbeispiel
Furnierstreifen eingesetzt.
Obwohl in der Literatur verschiedene Vorrichtungen zum parallelen Ausrichten von
länglichen Holzstücken beschrieben worden sind, hat man nach Kenntnis des
Erfinders bisher vielfach die Holzteile von Hand auf die Unterlage gelegt, auf der
die Matte gebildet wird. Maschinelle Verfahren arbeiten umso weniger
befriedigend, je mehr unregelmäßig geformte Stücke in der Menge der Holzteile
enthalten sind. Unregelmäßig geformte Stücke stören auch bei der Mattenbildung,
indem sie die homogene Aufschichtung beeinträchtigen.
Aus der Praxis ist es bekannt, Furnierstreifen in der Weise herzustellen, daß man
kontinuierlich fortbewegte, praktisch endlose Bänder aus Schälfurnier oder auch
Formatplatten z. B. mit einem Rotationsclipper quer zur Transportrichtung, d. h.
parallel zur Faserrichtung, in Streifen schneidet. Diese Methode stößt aber bei den
hohen Geschwindigkeiten und den geringen Streifenbreiten von 10 bis 20 mm, die
bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten erforderlich sind, auf Probleme. Es ist
schwierig, saubere Schnitte zu erzielen, weil das Furnier meistens dazu neigt,
entlang der Faser zu zersplittern. Bei Fehlstellen, die gerade bei den üblicherweise
verwendeten Schälfurnieren besonders häufig sind, fallen Bruchstücke in
unregelmäßiger Länge an. Splitter, Bruchstücke und dergleichen stören bei den
nachfolgenden Verfahrensschritten und müssen möglichst aussortiert werden. Die
Abfallquote liegt in der Regel um 15%.
Aus der Praxis sind Anlagen bekannt, bei denen die im Clipper geschnittenen
Furnierstreifen unmittelbar aus dem Clipper auf ein Förderband fallen. Dabei ist
eine exakt parallele, zur Laufrichtung des Förderbandes rechtwinklige Ausrichtung
der Furnierstreifen technisch kaum realisierbar. Die Furnierstreifen und
insbesondere die Bruchstücke fallen in mehr oder weniger unregelmäßiger
Winkellage auf das Band. Dadurch entstehen Überlappungen, so daß
Furnierstreifen teilweise durch andere Streifen überdeckt sind. Daher werden sie
bei einer nachfolgenden Beleimung nur unvollständig mit Leim versehen.
Der Erfinder hat sich die Aufgabe gestellt, bei einem Verfahren gemäß dem
Oberbegriff des Anspruchs 1, die Verfahrensstufen, die der Bildung der Matte
voraufgehen, so zu verbessern, daß bei verringertem Ausschuß regelmäßig
geschnittene Furniere anfallen, daß eine gleichmäßige Beleimung erleichtert wird,
wobei auch die Schnittkanten beleimt werden, und daß ohne zusätzliche
Maßnahmen die gewünschte parallele Ausrichtung gewährleistet ist. Es gehört
auch zu der gestellten Aufgabe, eine Anlage gemäß dem Oberbegriff des
Anspruchs 5 in der Weise zu ergänzen, daß sie zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist.
Der erste Teil der gestellten Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale
des Anspruchs 1 gelöst, der zweite Teil durch die kennzeichnenen Merkmale des
Anspruchs 5.
Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen
Patentansprüche.
Die Zeichnung dient zur Erläuterung der Erfindung anhand von stark vereinfacht
dargestellten Ausführungsbeispielen.
Fig. 1 zeigt eine Straße zum Herstellen und Beleimen von Furnierstreifen
gemäß der Erfindung.
Fig. 2 zeigt eine mit Nuten versehene Furniertafel im Querschnitt.
Fig. 3 zeigt eine Komponente eines abgewandelten Ausführungsbeispiels.
Die Fig. 1 zeigt nur einen Teil einer Anlage zum Herstellen von
Holzwerkstoffplatten. Sie zeigt eine in die Gesamtanlage integrierte Straße zum
Herstellen und Beleimen von Furnierstreifen bis zur Aufgabe der beleimten
Furnierstreifen auf eine als Förderband 1 ausgebildete Unterlage für die Bildung
einer dicken Matte.
Die vorgeschaltete, in die kontinuierlich arbeitende Anlage integrierte Straße hat
ein Fördersystem, zum dem mehrere in Reihe hintereinander angeordnete
Fördereinheiten 2 bis 5 gehören. Die Förderrichtung ist durch einen Pfeil 6
symbolisiert.
Die Fördereinheit 2 besteht im wesentlichen aus einem umlaufenden endlosen
Förderband 7 und mehreren über seinem Obertrum angeordneten geriffelten
Druckrollen 8. Etwa am Ende des Förderbandes 7 ist eine Fräsvorrichtung 9
angeordnet. Als Fräswerkzeug ist eine sich über die Breite des Förderbandes 7
erstreckende, mit Kreissägeblättern bestückte Welle vorgesehen, die in einem
nicht dargestellten Maschinengestell höhenverstellbar gelagert und mit einem
Antrieb gekoppelt ist. Die Kreissägeblätter sitzen in gleichmäßigen Abständen, die
sich aus der Breite der herzustellenden Furnierstreifen ergeben, auf der Welle. Die
Abstände liegen in der Regel zwischen 10 und 20 mm.
Zwischen der Fördereinheit 2 und der Fördereinheit 3 steht eine
Schneidvorrichtung 10 mit einer Schneidwalze 11 und einer Gegenwalze 12. Die
Schneidwalze besteht im wesentlichen aus einer Welle, auf der in gleichmäßigen
Abständen Kreismesser sitzen. Die nicht gezahnten, scharf geschliffenen
Kreismesser sind exakt in den gleichen Ebenen angeordnet wie die
Kreissägeblätter der Fräsvorrichtung 9. Die Schneidwalze 11 ist mit einer
Feinverstellung in einem nicht gezeichneten Maschinengestell höhenverstellbar
gelagert und mit einem Antrieb versehen. Die Gegenwalze 12 hat einen Überzug
aus weichem Material, so daß die Kreismesser der Schneidwalze 11 sich
eingraben können.
Die Fördereinheit 3 hat als tragendes Organ ein umlaufendes endloses Siebband
13. Darüber sind mehrere Druckrollen 14 angeordnet. In einem Zwischenraum
zwischen zwei Druckrollen 14 ist eine Absaughaube 15 angeordnet, deren
Mündung sich kurz über dem Obertrum des Siebbandes 13 befindet. Die
Absaughaube 15 ist mit einem Saugrohr 16 verbunden.
Hinter (stromabwärts) der Fördereinheit 3 folgt ein Clipper 17 üblicher Bauart. In
der Zeichnung ist eine Messerwalze 18 mit zwei achsenparallelen, 180° zueinander
versetzten Messern angedeutet, ferner eine Gegenwalze 19.
Die Fördereinheit 4 beginnt in kurzem Abstand hinter dem Clipper 17. Sie ist als
Doppelbandförderer ausgebildet mit einem Tragband 20 und einem Deckband 21.
Zwischen der Fördereinheit 4 und der Fördereinheit 5 steht eine Beleimvorrichtung
22. Sie hat eine untere Auftragwalze 23 und eine obere Auftragwalze 24. Die
untere Auftragwalze 23 taucht in ein mit flüssigem Leim gefülltes Bad ein. Der
oberen Auftragwalze 24 ist eine Hilfswalze 25 zugeordnet, die mit der oberen
Auftragwalze 24 auf der ganzen Länge in Linienberührung steht. Der Leim für die
obere Auftragwalze 24 wird laufend dem Zwickel zwischen den beiden Walzen 24
und 25 zugeführt.
Hinter der Beleimvorrichtung 22 schließt sich als Fördereinheit 5 ein Zuführband
an. Sein Obertrum, welches die Förderfläche bildet, durchläuft zunächst einen etwa
waagerechten Abschnitt und nach Umlenkung durch eine Umlenkrolle 26 einen
geneigten Abschnitt, der sich bis in den Bereich erstreckt, in dem sich die
Unterlage 1 für die Bildung der dicken Matte befindet. Die hinter der Unterlage 1
noch anschließenden Anlagenteile, insbesondere die Presse und ggf. eine
Sägestation, in der die Platte in Balken zerschnitten wird, sind in der Zeichnung
nicht dargestellt.
Die Anlage arbeitet folgendermaßen:
Getrocknete und auf Format geschnittene Furniertafeln 27, vorzugsweise aus Schälfurnier, werden auf das Förderband 7 gelegt, so daß die Faserrichtung im wesentlichen der Transportrichtung 6 entspricht. Die Länge der Tafel 27, in Faserrichtung gemessen, beträgt z. B. 2 m. Die Breite ist an die Breite der Fördereinheiten 2-5 angepaßt; sie beträgt beispielsweise 0,5 m. Die Tafeln sind etwa 1 bis 5 mm dick, vorzugsweise 2 bis 4 mm. Bei hohen Qualitätsanforderungen werden fehlerfreie, exakt rechtwinklig zugeschnittene Tafeln eingesetzt. Es können aber auch unregelmäßig geformte Tafeln eingesetzt werden, die z. B. aus den beim Beginn des Schälprozesses anfallenden sogenannten "Anschälern" gewonnen worden sind. Die Druckrollen 8 sorgen dafür, daß die auf dem Förderband 7 liegenden Furniertafeln 27 ihre Ausrichtung beibehalten.
Getrocknete und auf Format geschnittene Furniertafeln 27, vorzugsweise aus Schälfurnier, werden auf das Förderband 7 gelegt, so daß die Faserrichtung im wesentlichen der Transportrichtung 6 entspricht. Die Länge der Tafel 27, in Faserrichtung gemessen, beträgt z. B. 2 m. Die Breite ist an die Breite der Fördereinheiten 2-5 angepaßt; sie beträgt beispielsweise 0,5 m. Die Tafeln sind etwa 1 bis 5 mm dick, vorzugsweise 2 bis 4 mm. Bei hohen Qualitätsanforderungen werden fehlerfreie, exakt rechtwinklig zugeschnittene Tafeln eingesetzt. Es können aber auch unregelmäßig geformte Tafeln eingesetzt werden, die z. B. aus den beim Beginn des Schälprozesses anfallenden sogenannten "Anschälern" gewonnen worden sind. Die Druckrollen 8 sorgen dafür, daß die auf dem Förderband 7 liegenden Furniertafeln 27 ihre Ausrichtung beibehalten.
Mit der Fräsvorrichtung 9 werden parallel zur Faserrichtung Nuten 28 in die
durchlaufende Tafel 27 eingefräst. Die Tiefe der Nut 28 entspricht vorzugsweise
etwa 30 bis 60% der Dicke. Wie Fig. 2 zeigt, hat die Nut 28 z. B. einen V-
förmigen Querschnitt.
In die parallelen Nuten 28 greifen anschließend die Kreismesser der
Schneidvorrichtung 10 ein, um die stehengebliebenen Stege 29 spanlos zu
zerschneiden. Da der Schnitt in der dem bereits durch die Nut geschwächten
Bereich stattfindet, wird die ansonsten beobachtete Neigung der Furniere, beim
Schneiden in Faserrichtung zu zersplittern, praktisch ausgeschaltet. Die Tafel wird
in eine Anzahl von sauber beschnittenen Furnierstreifen zerteilt, deren Breite dem
Abstand der Kreismesser entspricht und deren Länge mit der Länge der Tafel 27
übereinstimmt.
Die Streifen gelangen zu der Fördereinheit 3 und werden beim Weitertransport
durch die Druckrollen 14 daran gehindert, sich in Querrichtung zu verschieben.
Sägemehl, Splitter und kleinere Bruchstücke werden durch einen Saugluftstrom
über die Abdeckhaube 15 und die Saugleitung 16 entfernt. Die maximale Länge
der abgesaugten Bruchstücke läßt sich variieren, indem man die in
Transportrichtung 6 gemessene Abmessung der Mündung der Absaughaube 15
und/oder den Abstand der beiden Druckrollen 14, zwischen denen die
Absaughaube 15 angeordnet ist, verändert.
Mit dem Clipper 17 werden die Streifen quer zur Faserrichtung in Längenabschnitte
von z. B. 0,5 m geteilt. Diese werden in der Fördereinheit 4 zwischen Tragband 20
und Deckband 21 eingespannt, so daß sie weiterhin ihre Transportrichtung gemäß
Pfeil 6 und ihre parallele Ausrichtung beibehalten.
In der Form einer geordneten Einzelschicht durchlaufen sie die Beleimstation 22.
Dadurch wird gewährleistet, daß alle Streifen auf der Oberseite und auf der
Unterseite gleichmäßig beleimt werden. Die eingefrästen Nuten erleichtern das
Eindringen des flüssigen Leims in die engen Zwischenräume, so daß auch die
seitlichen Schnittkanten von Leim benetzt werden.
Auf dem Zuführband der Fördereinheit 5 werden die beleimten Streifen ohne
Änderung ihrer relativen Lage weitertransportiert und schließlich ohne Änderung
der Transportrichtung auf die Unterlage 1 abgeworfen, genauer gesagt: auf die
Matte, die sich im stationären Betrieb auf der Unterlage 1 kontinuierlich im Aufbau
befindet.
Die Unterlage 1 bewegt sich in Transportrichtung 6 mit einer Geschwindigkeit, die
wesentlich niedriger ist als die Geschwindigkeit der erfindungsgemäß
vorgeschalteten Straße. Auf diese Weise wird auf der Unterlage 1 eine aus
zahlreichen Lagen bestehende dicke Matte gebildet, wobei die quer verlaufenden
Stoßstellen von Lage zu Lage in Längsrichtung versetzt sind. Im einfachsten Fall
stimmt die Breite der Unterlage 1 mit der Breite der Fördereinheiten 2-5 überein.
Sie kann aber auch breiter sein als die Fördereinheiten und die
Behandlungsstationen der vorgeschalteten Straße, beispielsweise etwa doppelt so
breit. In diesem Falle wird sie in Querrichtung langsam periodisch hin und her
bewegt, so daß sie auf ihrer vollen Breite mit Furnierstreifen belegt wird. Durch die
Querbewegung wird die parallele Ausrichtung der Furnierstreifen ein wenig gestört,
so daß zwischen der Förderrichtung und der Längsrichtung des einzelnen
Furnierstreifens ein spitzer Winkel besteht. Derartige Winkelabweichungen bis zu
etwa 10° sind erwünscht, weil sie den Zusammenhalt der Matte und der daraus
hergestellten Platte in Querrichtung verbessern, ohne sich bei der Bildung der
Matte negativ auszuwirken. Wichtig ist, daß die geordnete, parallele Lage der
Streifen bis zu dem Zeitpunkt, in dem sie auf die Unterlage 1 übergeben werden,
im wesentlichen unverändert bleibt.
Die einzelnen Komponenten der in Fig. 1 veranschaulichten Straße liegen im
Rahmen des Standes der Technik. Aufgrund der Beschreibung und Zeichnung ist
der Fachmann in der Lage, die Komponenten herzustellen oder aus dem auf dem
Markt befindlichen Angebot auszuwählen.
Dem Fachmann steht es frei, die z. T. stark vereinfacht dargestellten Komponenten
zu ergänzen oder durch andere Komponenten zu ersetzen, mit denen in bekannter
Weise die gleichen Wirkungen und ggf. zusätzliche Wirkungen erzielt werden
können.
Wenn z. B. relativ dicke Furniere eingesetzt werden, ist es zu empfehlen, sowohl
die Oberseite als auch die Unterseite mit eingefrästen Nuten zu versehen. Hierzu
wird eine Fräsvorrichtung benötigt, die eine zweite, auf der Unterseite
angeordnete, mit Kreissägeblättern bestückte Messerwelle aufweist.
Bei der Schneidvorrichtung 10 kann die mit einem weichen Überzug versehene
Gegenwalze 12 auch durch eine Walze ersetzt werden, die keinen Überzug hat
und statt dessen mit keilförmigen, dem Profil der Messerschneiden
entsprechenden, umlaufenden Einkerbungen versehen ist, in die die Kreismesser
ein wenig eintauchen. Es kann auch eine nach dem Scherenschnittprinzip
arbeitende Schneidvorrichtung mit oberer und unterer Schneidwalze eingesetzt
werden, wobei zugeordnete Kreismesser der beiden Schneidwalzen im
Umfangsbereich seitlich aneinandergedrückt werden.
Eine abgewandelte Ausführungsform der Fördereinheit 3 ist in Fig. 3
veranschaulicht. Die abgewandelte Fördereinheit umfaßt zwei in Transportrichtung
hintereinander angeordnete Tragbänder 30, 31 und zwei zugeordnete Deckbänder
32, 33. Zwischen den beiden Tragbändern 30, 31 besteht eine Lücke. Mindestens
eines der beiden Tragbänder 30, 31 ist in Transportrichtung verschieblich, wie
durch mit gestrichelten Linien gezeichnete Umlenkrollen angedeutet. Dadurch ist
die Größe der Lücke veränderlich. Zwischen den beiden Deckbändern 32, 33
besteht ebenfalls ein freier Zwischenraum. In diesem Zwischenraum ragt von oben
das offene Ende eines Blasrohres 34 hinein.
In Richtung des Pfeiles 6 zulaufende Furnierstreifen, die die volle Länge haben,
durchlaufen die Fördereinheit ungestört. Wenn jedoch Furnierstreifen infolge von
Strukturfehlern des Holzes zerbrochen sind, fallen Bruchstücke bis zu einer Länge
die etwa der Größe der Lücke zwischen den beiden Tragbändern 30, 31 entspricht,
durch die Lücke in einen nicht dargestellten Abfallbehälter. Weitere Bruchstücke,
Splitter oder dergleichen werden verblasen und somit ebenfalls entfernt und
unschädlich gemacht.
Die in Verbindung mit der Zeichnung beschriebene Beleimvorrichtung kann auch
durch eine andere Vorrichtung ersetzt werden, die mit Düsen zum Aufsprühen von
Leim ausgestattet ist.
Claims (12)
1. Verfahren zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten, bei dem aus annähernd
parallel ausgerichteten beleimten Furnierstreifen kontinuierlich eine dicke
Matte gebildet wird, die dann anschließend zu einer Platte verpresst wird,
gekennzeichnet durch folgende vorgeschaltete, in das kontinuierliche Verfahren integrierte Schritte:
Furniertafeln werden in Faserrichtung kontinuierlich gefördert,
im Durchlauf zunächst durch Fräsen mindestens einseitig mit parallel zur Faserrichtung verlaufenden Nuten versehen
und anschließend durch Aufschneiden der verbleibenden Stege in Streifen zerteilt;
die Streifen werden kontinuierlich weitergefördert, im Durchlauf beidseitig beleimt und kontinuierlich auf eine im Aufbau befindliche Matte aufgelegt, wobei ihre parallele Ausrichtung auf der gesamten Förderstrecke bis zur Auflage auf die Matte im wesentlichen unverändert bleibt.
gekennzeichnet durch folgende vorgeschaltete, in das kontinuierliche Verfahren integrierte Schritte:
Furniertafeln werden in Faserrichtung kontinuierlich gefördert,
im Durchlauf zunächst durch Fräsen mindestens einseitig mit parallel zur Faserrichtung verlaufenden Nuten versehen
und anschließend durch Aufschneiden der verbleibenden Stege in Streifen zerteilt;
die Streifen werden kontinuierlich weitergefördert, im Durchlauf beidseitig beleimt und kontinuierlich auf eine im Aufbau befindliche Matte aufgelegt, wobei ihre parallele Ausrichtung auf der gesamten Förderstrecke bis zur Auflage auf die Matte im wesentlichen unverändert bleibt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Furniertafeln
beidseitig mit Nuten versehen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
Furniertafeln eingesetzt werden, deren Länge ein Mehrfaches der
gewünschten Streifenlänge ist, und daß die Streifen durch quer zur
Förderrichtung verlaufende Schnitte in mehrere Streifenabschnitte unterteilt
werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
durch einen Luftstrom Abfallpartikel, wie Bruchstücke, Späne, Splitter und
Staub, von den Streifen entfernt werden.
5. Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Holzwerkstoffplatten,
mit einer nach Art eines Förderbandes kontinuierlich bewegten Unterlage für eine aus Furnierstreifen gebildete dicke Matte,
mit Einrichtungen zum kontinuierlichen Aufgeben parallel orientierter beleimter Furnierstreifen auf die im Aufbau befindliche Matte
und mit einer Presse, der die auf der Unterlage gebildete Matte zugeführt wird,
gekennzeichnet durch eine vorgeschaltete kontinuierlich arbeitende Straße zum Herstellen und Beleimen der Furnierstreifen,
mit einem Fördersystem, welches mehrere in Reihe hintereinander angeordnete Fördereinheiten (2-5) aufweist,
und mit den folgenden längs der vorgeschalteten Straße hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen:
eine Fräsvorrichtung (9) mit mindestens einer Welle, auf der mehrere Kreissägeblätter sitzen;
eine Schneidvorrichtung (10) mit einer Welle, auf der mehrere Kreismesser sitzen;
eine Beleimvorrichtung (22), die mit Organen zum Auftragen von Leim auf die Unterseite und auf die Oberseite der Furnierstreifen ausgestattet ist.
mit einer nach Art eines Förderbandes kontinuierlich bewegten Unterlage für eine aus Furnierstreifen gebildete dicke Matte,
mit Einrichtungen zum kontinuierlichen Aufgeben parallel orientierter beleimter Furnierstreifen auf die im Aufbau befindliche Matte
und mit einer Presse, der die auf der Unterlage gebildete Matte zugeführt wird,
gekennzeichnet durch eine vorgeschaltete kontinuierlich arbeitende Straße zum Herstellen und Beleimen der Furnierstreifen,
mit einem Fördersystem, welches mehrere in Reihe hintereinander angeordnete Fördereinheiten (2-5) aufweist,
und mit den folgenden längs der vorgeschalteten Straße hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen:
eine Fräsvorrichtung (9) mit mindestens einer Welle, auf der mehrere Kreissägeblätter sitzen;
eine Schneidvorrichtung (10) mit einer Welle, auf der mehrere Kreismesser sitzen;
eine Beleimvorrichtung (22), die mit Organen zum Auftragen von Leim auf die Unterseite und auf die Oberseite der Furnierstreifen ausgestattet ist.
6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräsvorrichtung
(9) zwei mit Kreissägeblättern bestückte Wellen aufweist, von denen die eine
unter und die zweite über der Ebene liegt, in der sich die Furniertafeln
bewegen.
7. Anlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der
Schneidvorrichtung (10) und der Beleimvorrichtung (22) ein Clipper (17) zum
Zerteilen der Furnierstreifen in mindestens zwei Streifenabschnitte
angeordnet ist.
8. Anlage nach einem Ansprüche 5-7, dadurch gekennzeichnet, daß eine
zwischen der Schneidvorrichtung (10) und der Beleimvorrichtung (22)
angeordnete Fördereinheit (3) ein umlaufendes endloses Tragband (13)
aufweist, daß über dem Tragband (13) mindestens zwei Hilfsförderorgane
(Druckrollen 14) zum Andrücken des Gutes an das Tragband (13)
vorgesehen sind und daß in dem Zwischenraum zweier benachbarter
Hilfsförderorgane (Druckrollen 14) eine Absaughaube (15) angeordnet ist.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 5-7, dadurch gekennzeichnet, daß eine
zwischen der Schneidvorrichtung (10) und der Beleimvorrichtung (22)
angeordnete Fördereinheit (3) zwei hintereinander angeordnete umlaufende
Tragbänder (30, 31) aufweist, daß über jedem Tragband (30, 31) mindestens
ein Hilfsförderorgan (Deckband 32, 33) zum Andrücken des Gutes an das
zugehörige Tragband (30, 31) vorgesehen ist, daß zwischen den beiden
Tragbändern (30, 31) eine Lücke besteht, daß zwischen dem
Hilfsförderorgan (Deckband 32) des einen Tragbandes (30) und dem
Hilfsförderorgan (Deckband 33) des anderen Tragbandes (31) ein freier
Zwischenraum besteht und daß in diesen freien Zwischenraum von oben ein
Blasrohr (34) hineinragt.
10. Anlage nach einem der Anprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die
Fördereinheit (4), die unmittelbar vor der Beleimvorrichtung (22) angeordnet
ist, ein Tragband (20) und ein Deckband (21) aufweist.
11. Anlage nach einem der Ansprüche 5-10, dadurch gekennzeichnet, daß die
Beleimvorrichtung (22) eine untere und eine obere Auftragwalze (23, 24)
aufweist.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 10, gekennzeichnet durch eine
hinter der Beleimvorrichtung (22) angeordnete, als Zuführband ausgebildete
Fördereinheit (5) zum kontinuierlichen Aufgeben der beleimten
Furnierstreifen auf die Unterlage (1).
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997136365 DE19736365C1 (de) | 1997-08-21 | 1997-08-21 | Verfahren und Anlage zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten |
DE1997147930 DE19747930A1 (de) | 1997-08-21 | 1997-10-30 | Verfahren und Anlage zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten |
PCT/EP1998/004843 WO1999010145A1 (de) | 1997-08-21 | 1998-08-04 | Verfahren und anlage zum herstellen von holzwerkstoffplatten |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997136365 DE19736365C1 (de) | 1997-08-21 | 1997-08-21 | Verfahren und Anlage zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19736365C1 true DE19736365C1 (de) | 1998-12-03 |
Family
ID=7839707
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1997136365 Expired - Lifetime DE19736365C1 (de) | 1997-08-21 | 1997-08-21 | Verfahren und Anlage zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19736365C1 (de) |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US34283A (en) * | 1862-01-28 | Improved packing for steam and other engines |
-
1997
- 1997-08-21 DE DE1997136365 patent/DE19736365C1/de not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US34283A (en) * | 1862-01-28 | Improved packing for steam and other engines |
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