Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der Holzbearbeitungsmaschinen und betrifft eine Fügepresse für stärkere Schälfurniere für Bearbeitung im Durchlauf.
Stärkere Schälfurniere, die vom rundlaufenden Stamm abgeschält werden und im allgemeinen eine Stärke von 2-8 mm haben und eine Breite bis zu 2,20 m, werden überwiegend als Deckfurniere für Tischlerplatten verwendet, aber auch als dünne Bretter und für andere Zwecke. Bei den vom rundlaufenden Stamm endlos abgeschälten Furnieren sind Fehlstellen vorhanden, wie beispielsweise Astlöcher u. dgl., die herausgeschnitten werden müssen. Dadurch ergeben sich Unterbrechungen der endlosen Furnierbahn. Für die Weiterverarbeitung ist die Furnierbahn wieder zusammenzuleimen, denn aus diesen stärkeren Schälfurnieren sollen beispielsweise Platten bis zu 5,20 m Länge. hergestellt werden, die für die Herstellung von Tischlerplatten, als Deckfurniere für Türblätter oder dgl. beliebig lang abgeschnitten werden können.
Eine Fügepresse nach der Erfindung ist gekennzeichnet durch zwei, über die gesamte Breite der Furnierbahn sich erstreckende obere und untere Pressbalkenpaare, von denen ein Paar gegenüber dem anderen Paar zustellbar ist, sowie ein, zwischen den Pressbalkenpaaren auf einer Laufschiene über die gesamte Furnierbreite bewegliches Fräsrad, an dessen Laufschlitten mindestens eine Düse für die Leimangabe auf eine der Furnierkanten angeordnet ist. Das in Förderrichtung zweite Pressbalkenpaar ist vorteilhaft das feststehende Paar. Dieses feststehende Pressbalkenpaar ist zweckmässig beheizbar. Das Fräsrad besteht vorteilhaft aus zwei, die Seiten bildenden Fräs- oder Sägescheiben, zwischen denen Zerspanermesser angeordnet sind. Für besondere Einsatzzwecke ist die Drehachse des Fräsrades gegenüber der Waagerechten verstellbar.
Eine Fügepresse nach der Erfindung bietet den Vorteil, dass darauf im Durchlauf kontinuierlich gearbeitet werden kann bei einem Stillstand für die Bearbeitung. Die Bearbeitung, also das Zusammenfügen der einzelnen Teile der Furnierbahn zu einer endlosen Furnierbahn, kann selbsttätig erfolgen, beispielsweise mittels einer Folgesteuerung, die in bekannter Weise mit Endschaltern gesteuert bzw. ausgelöst ist.
Das Fügen der einzelnen Teile zu einer endlosen Furnierbahn geschieht mit der Vorrichtung nach der Neuerung sehr gleichmässig und mit grosser Präzision, ohne dass dazu besondere Arbeitskräfte erforderlich sind, und der gesamte Fügevorgang erfordert nur noch einen sehr geringen Zeitaufwand.
Eine Fügepresse nach der Erfindung wird nachstehend an hand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische schematische Ansicht einer Fügepresse als Übersicht,
Fig. 2 einen rechtwinklig zur Drehachse verlaufenden Schnitt durch das Fräsrad,
Fig. 3 bis 8 Übersichtszeichnungen zur Verdeutlichung der Funktion für einen Arbeitsablauf,
Fig. 9 Anordnung des Fräsrades in besonderer Stellung.
Auf einer hier nicht im einzelnen dargestellten Fördervorrichtung werden die vom rundlaufenden Stamm abgeschälten, stärkeren Schälfurniere von 2-8 mm Stärke gefördert, die Fehlstellen sind bereits durch entsprechende, über die gesamte Breite des Furnierstranges verlaufende Flachmesser oder dgl. herausgeschnitten, so dass in der Fördervorrichtung einzelne Furnierblätter gleicher Breite, jedoch verschiedenster Länge hintereinander hergefördert werden.
An der Stelle, an der die Vorrichtung angeordnet ist, ist die Fördervorrichtung unterbrochen und beide Teile der hier unterbrochenen Fördervorrichtung können beliebig und unabhängig voneinander stillgesetzt und in Gang gebracht werden, und zwar selbstverständlich auch synchronisierter Bewegung.
Entsprechend der Fig. list ein Furnierblatt 1 auf die zweite, hier nicht dargestellte Fördervorrichtung bereits übergeben und bildet das hintere Ende des zusammengefügten endlosen Furnierstranges. Ein Furnierblatt 2 befindet sich noch auf dem ersten Teil der Fördervorrichtung, es kommt von der Schälstation und zwischen den beiden Furnierblättern 1 und 2 ist eine Fehlstelle herausgeschnitten. Beide Furnierblätter bewegen sich auf der Fördervorrichtung in der Richtung der Pfeile A.
An der Unterbrechung der Fördervorrichtung bzw. der Fördervorrichtungen ist die Vorrichtung angeordnet. Diese Vorrichtung besteht aus zwei, über die gesamte Breite der Furnierbahn sich erstreckenden oberen und unteren Pressbalkenpaaren. Das hintere Pressbalkenpaar besteht aus dem oberen Pressbalken 3 und dem unteren Pressbalken 4. Dieses Pressbalkenpaar, zwischen dem von der zweiten Fördervorrichtung das Furnierblatt 1 an dem endlosen Strang hindurchgefördert wird, ist in Förderrichtung feststehend, die Pressbalken 3 und 4 sind quer zur Förderrichtung und damit quer zu dem Furnier 1 gegeneinander und voneinander weg beweglich in Richtung der Pfeile B. Vorteilhaft sind die Pressbalken 3 und 4 dieses Pressbalkenpaares heizbar, d. h. innerhalb dieser Furnierbalken 3 und 4 sind Heizspiralen oder andere Heizelemente angeordnet.
In Förderrichtung A im Abstand vor diesem Pressbalkenpaar, das aus den Pressbalken 3 und 4 besteht, ist ein weiteres Pressbalkenpaar angeordnet, bestehend aus einem oberen Pressbalken 5 und einem unteren Pressbalken 6. Dieses Pressbalkenpaar ist in seiner geometrischen Ausbildung in gleicher Weise geformt wie das zuvor beschriebene Pressbalkenpaar. Die beiden Pressbalken 5 und 6 sind ebenfalls aufeinander zu und voneinander fort beweglich, entsprechend der Pfeile C. Das gesamte Furnierbalkenpaar 5 und 6 ist jedoch auch in Richtung der Förderung der Furnierblätter 1 und 2, entsprechend der Pfeile D, gegen das feststehende Furnierbalkenpaar 3, 4 hin und von diesem zurück beweglich.
Zwischen den beiden Pressbalken 5 und 6-dieses Furnierbalkenpaares wird von der ersten Fördervorrichtung bzw. vom ersten Teil der Fördervorrichtung das Furnierblatt 2 hindurchbewegt, so dass es dem Furnierblatt 1 in der Bewegungsrichtung folgt.
Oberhalb der beiden Furnierbalkenpaare 3, 4 und 5, 6 befindet sich eine hier nicht dargestellte Führung für einen ebenfalls nicht dargestellten Schlitten, an dem ein Fräsrad 7 mit seiner Drehachse 8 gelagert und angetrieben ist. Mittels dieser Schlittenführung ist das Fräsrad 7 in dem Zwischenraum zwischen den beiden Pressbalkenpaaren über die gesamte Breite der Furniere 1 und 2 hin und her beweglich.
Das Fräsrad 7 ragt in dem Abstand zwischen den beiden Pressbalkenpaaren bis unter die Ebene, in der sich die Furnierblätter 1 und 2 bewegen.
Vorteilhaft besteht das Fräsrad 7 aus zwei, auf der Dreh- achse 8 im Abstand voneinander angeordneten Kreissägeblättern 9 und 10. Zwischen diesen beiden Kreissägeblättern oder Sägescheiben sind Zerspanermesser 11 angeordnet.
Die Funktion der Vorrichtung wird nachstehend anhand der Figuren 3 bis 8 näher erläutert. Entsprechend der Fig. 3 ist das letzte Furnierblatt 1, das an dem endlosen Strang des Furnieres angefügt ist, zwischen dem Pressbalkenpaar 3, 4, das mit einer Heizvorrichtung 3a, 4a versehen ist, eingespannt, so dass der hintere Randbereich des Furnierblattes 1 über das Pressbalkenpaar 3, 4 in den Zwischenraum zwischen den beiden Pressbalkenpaaren hineinragt. Ein weiteres Furnierblatt 2 wird zugeführt, entsprechend dem Pfeil A, zwischen den beiden Pressbalken 5, 6 des geöffneten Pressbalkenpaares, das in Förderrichtung vor dem zuvor genann ten Pressbalkenpaar liegt.
Das zugeführte Furnierblatt 2 wird so weit zwischen den beiden geöffneten Pressbalken 5 und 6 hindurchgeführt, dass sein vorderer Randbereich in dem Abstand zwischen den beiden Pressbalkenpaaren liegt, und sodann wird das zweite Pressbalkenpaar 5, 6 geschlossen und das Furnierblatt 2 dazwischen eingespannt. Entsprechend der Fig. 4 liegen sich in dem Zwischenraum zwischen den beiden Pressbalkenpaaren die ungleichmässig beschnittenen Kantenbereiche, die Hinterkante des Furnierblattes 1 und die Vorderkante des Furnierblattes 2, in geringem Abstand gegenüber.
Entsprechend der Fig. 5 wird nun das Fräsrad 7 in dem Zwischenraum zwischen den beiden Pressbalkenpaaren auf seiner Schlittenführung hindurchgeführt, wobei die beiden einander gegenüberliegenden Kanten der Furnierblätter 1 und 2 mit sauberen und genau parallel zueinander verlaufenden Kantenschnitten versehen werden. Diese Kantenschnitte dienen als Fügeschnitte. Entsprechend der-Fig. 6 ist an dem Schlitten, an dem das Fräsrad 7 über die Furnierbreite bewegt wird, unmittelbar hinter dem Fräsrad eine Leimdüse 12 angeordnet, die gegen eine, soeben sauber beschnittene Kante der Furnierblätter, und zwar vorzugsweise die Kante des Furnierblattes 2, gerichtet ist. Diese Kante des Furnierblattes 2 wird unmittelbar nach der Hindurchbewegung des Fräsrades mit einem Leimauftrag versehen.
Die gegenüberliegende Kante des Furnierblattes 1 wird von den mit einer Heizvorrichtung 3a, 4a versehenen Pressbalken 3 und 4 erwärmt. Entsprechend der Fig. 7 wird nach dem Zurückführen des Fräsrades 7 das Fräsbalkenpaar 5, 6 mit dem dazwischen eingespannten Furnierblatt 2 in Richtung des Pfeiles D, der mit der Förderrichtung A übereinstimmt, gegen das zwischen dem Fräsbalkenpaar 3, 4 eingespannte Furnierblatt 1 bewegt, und zwar um die Weglänge, die der Breite des Abstandes zwischen den beiden Kanten der Furnierblätter entspricht und damit der Breite des Fräsrades 7.
Die beiden Kanten der Furnierblätter 1 und 2 werden so gegeneinander gepresst und gefügt, durch den Andruck des Pressbalkenpaares 5, 6 in Richtung des Pressbalkenpaares 3, 4. Durch die Erwärmung, die der Kante des Furnierblattes 1 von den mit Heizvorrichtung versehenen Pressbalken 3, 4 mitgeteilt ist, wird der auf die gegenüberliegende Kante des Furnierblattes 2 aufgetragene Leim beschleunigt zum Abbinden gebracht - die Abbindezeit wird dadurch erheblich verkürzt, so dass dann nach Freigabe der Furnierblätter 1 und 2 durch Zurückfahren der Pressbalken 3; 4 und 5, 6 in ihre Öffnungsstellung der endlose Furnierstrang weitergefördert werden kann, an den jetzt das zugeführte Furnierblatt 2 angefügt ist.
Beim Zurückfahren der Pressbalkenpaare in ihre Öffnungsstellung wird auch das Pressbalkenpaar 5, 6 wieder entgegen der Förderrichtung A in seine Ausgangsstellung zurückgeführt, wie das in Fig. 8 gezeigt ist. Es kann dann ein neuer Bearbeitungstakt beginnen, wenn das hintere Ende des Furnierblattes 2 zwischen dem Pressbalkenpaar 5, 6 hindurchgefördert ist und vor dem Pressbalkenpaar 3, 4 stillgesetzt wird. Der Überstand des hinteren Randes des Furnierblattes 1 in den Zwischenraum zwischen den Pressbalkenpaaren bzw. der Überstand des Furnierblattes 2 in diesen Zwischenraum beträgt vorteilhaft 2 cm.
Das Fräsrad 7 ist zwischen den beiden Kreissäge- oder Kreisfräserscheiben 9 und 10 mit Zerspanermessern 11 versehen. Diese Zerspanermesser, deren Schneiden den Zwischenraum zwischen den beiden Kreissägeblättern überbrücken, dienen dazu, die von den beiden Kanten der Furnierblätter abgetrennten langen Furnier- Leisten in kurze Stücke zu zerspanen, damit sie leicht und ohne Schwierigkeiten abtransportiert werden können. Nach einer vorteilhaften Weiterbildung kann das Fräsrad 7, entsprechend der Fig. 9, mit seiner Drehachse an dem Schlitten auch schräg geneigt werden, so dass an den beiden Kanten der Furnierblätter 1 und 2 schräge Fügeschnitte entstehen.
Derart schräge Fügeschnitte sind bevorzugt, weil sich dadurch eine grössere Haftfläche beim Verleimen ergibt, und insbesondere dann, wenn später die Schälfurniere verpresst werden sollen, ist ein schräger Fügeschnitt erforderlich, damit keine Markierungen durch die Fügestelle entstehen.
Aus der vorstehenden Beschreibung ist zu erkennen, dass mit einer Vorrichtung weitgehend selbsttätig und im kontinuierlichen Arbeitsgang mit Bearbeitungsstillstand Schälfurniere zu endlosen Furnierbahnen zusammenzufügen sind, aus denen dann für die Weiterverarbeitung beliebig lange Teile abgetrennt werden können.
The invention is in the field of woodworking machines and relates to a jointing press for thick cut veneers for processing in a through-feed.
Thicker peeled veneers, which are peeled off the rotating trunk and generally have a thickness of 2-8 mm and a width of up to 2.20 m, are mainly used as face veneers for blockboard, but also as thin boards and for other purposes. The veneers peeled off endlessly from the rotating trunk have defects, such as knotholes and the like. Like. That must be cut out. This results in interruptions in the endless veneer path. The veneer sheet has to be glued together again for further processing, because these thicker peeled veneers, for example, should be made of panels up to 5.20 m long. can be produced, which can be cut to any length for the production of blockboard, as face veneer for door leaves or the like.
A joining press according to the invention is characterized by two upper and lower pairs of press beams extending over the entire width of the veneer web, one pair of which can be advanced towards the other pair, as well as a milling wheel that can be moved between the pairs of press beams on a running rail over the entire width of the veneer, at least one nozzle for applying glue to one of the veneer edges is arranged on the carriage. The second pair of press beams in the conveying direction is advantageously the fixed pair. This fixed pair of press beams can be conveniently heated. The milling wheel advantageously consists of two milling or sawing disks which form the sides and between which chipper knives are arranged. For special purposes, the axis of rotation of the milling wheel can be adjusted relative to the horizontal.
A joining press according to the invention offers the advantage that work can be carried out continuously on it while the machining is stopped. The processing, that is to say the joining of the individual parts of the veneer web to form an endless veneer web, can take place automatically, for example by means of a sequence control which is controlled or triggered in a known manner with limit switches.
The joining of the individual parts to form an endless veneer web takes place with the device according to the innovation very evenly and with great precision, without the need for special workers, and the entire joining process requires only a very little time.
A joining press according to the invention is explained in more detail below using an exemplary embodiment with reference to the drawing. In the drawings show:
1 shows a perspective schematic view of a joining press as an overview,
2 shows a section through the milling wheel running at right angles to the axis of rotation,
3 to 8 overview drawings to clarify the function for a workflow,
9 arrangement of the milling wheel in a special position.
The thicker peeled veneers 2-8 mm thick, peeled from the rotating trunk, are conveyed on a conveyor device, not shown in detail here, the flaws are already cut out by corresponding flat knives or the like running over the entire width of the veneer strand, so that in the conveyor device individual veneer sheets of the same width, but different lengths are conveyed one after the other.
At the point at which the device is arranged, the conveying device is interrupted and both parts of the conveying device interrupted here can be stopped and started as desired and independently of one another, and of course also synchronized movement.
According to FIG. 1, a veneer sheet 1 has already been transferred to the second conveying device, not shown here, and forms the rear end of the joined endless veneer strand. A veneer sheet 2 is still on the first part of the conveyor device, it comes from the peeling station and a defect has been cut out between the two veneer sheets 1 and 2. Both sheets of veneer move on the conveyor in the direction of arrows A.
The device is arranged at the interruption of the conveying device or conveying devices. This device consists of two upper and lower pairs of press beams extending over the entire width of the veneer web. The rear pair of press bars consists of the upper press bar 3 and the lower press bar 4. This press bar pair, between which the veneer sheet 1 is conveyed on the endless strand by the second conveyor, is stationary in the conveying direction, the press bars 3 and 4 are transverse to the conveying direction and thus transversely to the veneer 1 against one another and movable away from one another in the direction of the arrows B. Advantageously, the press beams 3 and 4 of this press beam pair can be heated; H. heating coils or other heating elements are arranged within these veneer bars 3 and 4.
In conveying direction A at a distance in front of this pair of press bars, which consists of press bars 3 and 4, another press bar pair is arranged, consisting of an upper press bar 5 and a lower press bar 6. This press bar pair is geometrically shaped in the same way as the one before described press beam pair. The two pressing bars 5 and 6 are also movable towards and away from each other, according to the arrows C. The entire pair of veneer bars 5 and 6 is, however, also in the direction of conveying the veneer sheets 1 and 2, according to the arrows D, against the stationary pair of veneer bars 3, 4 movable back and forth from this.
The veneer sheet 2 is moved through between the two press beams 5 and 6 of this pair of veneer beams from the first conveyor device or from the first part of the conveyor device, so that it follows the veneer sheet 1 in the direction of movement.
Above the two pairs of veneer bars 3, 4 and 5, 6 is a guide, not shown here, for a carriage, also not shown, on which a milling wheel 7 is supported and driven with its axis of rotation 8. By means of this slide guide, the milling wheel 7 can be moved back and forth over the entire width of the veneers 1 and 2 in the space between the two pairs of press beams.
The milling wheel 7 protrudes at the distance between the two pairs of press beams to below the plane in which the veneer sheets 1 and 2 move.
The milling wheel 7 advantageously consists of two circular saw blades 9 and 10 arranged at a distance from one another on the rotary axis 8. Chipper knives 11 are arranged between these two circular saw blades or saw disks.
The function of the device is explained in more detail below with reference to FIGS. 3 to 8. According to FIG. 3, the last veneer sheet 1, which is attached to the endless strand of the veneer, is clamped between the press bar pair 3, 4, which is provided with a heating device 3a, 4a, so that the rear edge region of the veneer sheet 1 over the Press beam pair 3, 4 protrudes into the space between the two press beam pairs. Another veneer sheet 2 is fed, according to the arrow A, between the two press beams 5, 6 of the open press beam pair, which is in the conveying direction in front of the aforementioned pair of press beams.
The supplied veneer sheet 2 is passed so far between the two open press beams 5 and 6 that its front edge area lies in the distance between the two press beam pairs, and then the second press beam pair 5, 6 is closed and the veneer sheet 2 clamped in between. According to FIG. 4, the unevenly trimmed edge areas, the rear edge of the veneer sheet 1 and the front edge of the veneer sheet 2, lie opposite one another at a small distance in the space between the two pairs of press beams.
According to FIG. 5, the milling wheel 7 is now guided in the space between the two pairs of press beams on its slide guide, the two opposite edges of the veneer sheets 1 and 2 being provided with clean and precisely parallel edge cuts. These edge cuts serve as joint cuts. According to the-Fig. 6, a glue nozzle 12 is arranged on the carriage on which the milling wheel 7 is moved across the width of the veneer, directly behind the milling wheel, which is directed against an edge of the veneer sheets that has just been cleanly trimmed, preferably the edge of the veneer sheet 2. This edge of the veneer sheet 2 is provided with an application of glue immediately after the milling wheel has moved through.
The opposite edge of the veneer sheet 1 is heated by the press beams 3 and 4 provided with a heating device 3a, 4a. According to FIG. 7, after the milling wheel 7 has been returned, the milling bar pair 5, 6 with the veneer sheet 2 clamped between them is moved in the direction of arrow D, which corresponds to the conveying direction A, against the veneer sheet 1 clamped between the milling bar pair 3, 4, and by the length of the path that corresponds to the width of the distance between the two edges of the veneer sheets and thus the width of the cutting wheel 7.
The two edges of the veneer sheets 1 and 2 are pressed against each other and joined by the pressure of the press beam pair 5, 6 in the direction of the press beam pair 3, 4. By heating the edge of the veneer sheet 1 from the press beams 3, 4 provided with a heating device is communicated, the glue applied to the opposite edge of the veneer sheet 2 is accelerated to set - the setting time is significantly shortened, so that after the veneer sheets 1 and 2 have been released, the press beams 3; 4 and 5, 6 in their open position the endless veneer strand can be further conveyed to which the supplied veneer sheet 2 is now attached.
When the pairs of press beams are moved back into their open position, the pair of press beams 5, 6 are also returned to their starting position counter to the conveying direction A, as shown in FIG. 8. A new processing cycle can then begin when the rear end of the veneer sheet 2 is conveyed through between the pair of press beams 5, 6 and is stopped in front of the pair of press beams 3, 4. The protrusion of the rear edge of the veneer sheet 1 into the space between the pairs of press beams or the protrusion of the veneer sheet 2 into this space is advantageously 2 cm.
The milling wheel 7 is provided with chipper knives 11 between the two circular saw or circular milling disks 9 and 10. These chipper knives, the cutting edges of which bridge the space between the two circular saw blades, are used to cut the long veneer strips separated from the two edges of the veneer sheets into short pieces so that they can be transported away easily and without difficulty. According to an advantageous development, the milling wheel 7, according to FIG. 9, can also be inclined obliquely with its axis of rotation on the carriage, so that oblique joining cuts are produced on the two edges of the veneer sheets 1 and 2.
Such inclined joining cuts are preferred because this results in a larger adhesive surface when gluing, and especially when the peeled veneers are to be pressed later, an inclined joining cut is necessary so that no markings are made by the joint.
From the above description it can be seen that peeled veneers can be joined together to endless veneer webs with a device largely automatically and in a continuous operation with processing standstill, from which parts of any length can then be separated for further processing.