<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur Herstellung grossflächiger Holzplatten
EMI1.1
<Desc/Clms Page number 2>
grossflächige Platten beliebiger Abmessungen zu erzeugen, um solcherart gegen die steigenden Arbeitund Materialkosten, den Mangel an Arbeitskräften anzukämpfen und der Vielfalt der Dimensionserfordernisse und Qualitätsansprüche gerecht zu werden. Hiebei geht die Erfindung von einem Verfahren zur Herstellung grossflächiger Holzplatten, insbesondere Schalungsplatten aus Kürzungen und Seitenware aus und ist gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale, dass a) Stäbe gleicher Stärke und im wesentlichen gleicher Länge an ihren schmalen Längsflächen starr, z.
B. durch Stumpfverleimung miteinander zu Tafeln verbunden werden und b) die Tafeln an den die Stirnflächen der Stäbe zeigenden Rändern bevorzugt gezinkt und miteinander verbunden werden, so dass die so entstandenen Tafeln ein an sich bekanntes Band bilden, dieses Band hierauf in an sich bekannter Weise quer zur Längsrichtung des Bandes in Platten gleicher Länge zerteilt wird, worauf mehrere dieser Platten bevorzugt unter in Plattenlängsrichtung erfolgender Versetzung der Stossstellen der Stabstirnflächen aufeinandergelegt und unter Anwendung von Druck, an den aufeinanderliegenden Flächen zu einem Block verleimt werden, der hernach senkrecht zu den grossflächigen Leimflächen und bevorzugt parallel zur Faserrichtung der Platten zersägt wird.
Bei Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens ist es möglich, die in den holzverarbeitenden Betrieben, insbesondere in der Sägewerkindustrie anfallenden Abfallprodukte zu hochwertigen Fabrikaten zu verarbeiten. Der Anteil an Seiten-und Kürzungsware bezogen auf den Anteil an Hauptware aus dem Kern des Stammes beträgt zirka 20 bis 30% vom Einschnittsvolumen.
Diese beachtlichen Materialmengen sind schwer veräusserlich und können daher zwangsläufig nur als Abfallprodukte angesehen werden, da weder den zu stellenden Forderungen entsprechende Qualitäts-noch Festigkeitseigenschaften infolge der biologisch bedingten Jahresringlage vorhanden sind. Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht die Verwertung solcher minderwertiger Materialien zu fehlerfreien Holzplatten, welche bis zu einem Grossformat von 2000 x 5000 mm in beliebiger Stärke mit gutem Stehvermögen bei nunmehr senkrecht gewordenen Jahresringen und verwerfungsfreien Eigenschaften, erzeugt werden können.
Durch die Schweizer Patentschrift Nr. 173818 wurde die Bildung eines Bandes aus Holz und dessen Zerschneiden quer zur Längsrichtung des Bandes bekannt, wobei jedoch dieses Band nicht aus Stäben gebildet ist. Bei der durch die genannte Druckschrift bekanntgewordenen Vorgangsweise wird nämlich ein ganzer Baum in bei der Fournierherstellung üblicher Weise zerschält und die durch das Zerschälen entstandenen, einstückigen Tafeln dann zu einem Band zusammengefügt, das dann zerteilt und nach dem Aufeinanderlegen der Teilstücke zu einem Block verpresst wird. Dieses bekannte Verfahren bringt den Nachteil, dass auch die Kernware, die für andere Zwecke wertvoller zu gebrauchen wäre, verlorengeht. Weiters bedarf es bei der Anwendung des bekannten Verfahrens einer ziemlich kostspieligen Schälmaschine.
Durch die deutsche Patentschrift Nr. 178643 wurde es bekannt, Abfallware durch Verpressen zu einem Block, nach dessen Zerteilung zu Brettern zu verarbeiten. Hiebei wird jedoch unterschiedlich zum erfindungsgemässen Verfahren die Presse mit einzelnen Holzklötzen gefüllt, was vor allem Schwierigkeiten bei der Erzielung ebener Endflächen und damit auch Schwierigkeiten beim Verpressen mit sich bringt.
Aus der österr. Patentschrift Nr. 72989 wurde es bekannt, keilförmige Einzelbrettchen zu Tafeln zusammenzusetzen. Dies ist zeitraubend und bringt beim Besäumen der Tafeln den Nachteil mit sich, dass die Fugen angeschnitten werden und an den Tafelenden Spiesse abstehen. Diese Nachteile sind beim erfindungsgemässen Verfahren nicht vorhanden.
Das bei dem erfindungsgemässen Verfahren verwendete Ausgangsmaterial, vorzugsweise Kürzungen, Seiten-oder Abfallbrettware, wird am Eingangslagerplatz auf einem Stufenlängensortierband bestimmter Teilung derart sortiert, dass jede der Sortierbandseite entsprechende Lattenlänge z. B. beginnend mit 0, 75 m, 0, 85 m, 0, 95 m, 1, 00 m usw. bis zirka 3, 00 m gehend in Stufen zu je 10 cm, aus Wirtschaftlichkeitsgründen erfasst wird. Das Stufenlängensortierband ist aus einer Vielzahl ineinander geschachtelter, parallel laufender, zweibahniger Transportteilstrecken in bestimmten unregelmässigen Längen ausgebildet, wobei für den Transport vorzugsweise Keilriemen oder Ketten vorgesehen sind.
Die Brettchen werden wahllos am Einlauf der Stufentransportbandvorrichtung aufgegeben und so weit vom jeweilig in der Spurweite entsprechend kleiner werdenden Transportkettenpaar mitgenommen, bis sie infolge ihrer angelieferten, begrenzten Länge ausfallen.
Bevor die nunmehr längensortierten Brettchen weiterverarbeitet werden, müssen diese zunächst natürlich oder künstlich getrocknet werden, was in der freien Natur oder vorzugsweise in Gebläse- oder Hochfrequenztrockenkammern geschieht. Von dort aus gelangen die Brettchen zur doppelseitigen Besäumung, wobei die schmalseitigen Fugenkanten bevorzugt auf einer Besäumfräse derart bearbeitet
<Desc/Clms Page number 3>
werden, dass sie parallel und im rechten Winkel zur Oberfläche bei geringster Spanabnahme und Holzverlust sowie absolut glatten Fugenflächen zu liegen kommen.
Für diesen Arbeitsgang kann eine Doppelbesäumfräse mit elektronischer Steuerung in Anwendung kommen, welche den Fräs-bzw. Besäumvorgang für ein jedes in Länge, Breite und Oberfläche verschieden geartetes Brettchen individuell und mit Bedachtnahme auf sparsamste Spanabnahme rationell geschaltet.
Der eigentliche Effekt dieser Maschine liegt darin, dass im Vergleich zu konventionellen Besäumoder Vielblattkreissägen keine enggegrenzten Vorschubgeschwindigkeiten von 15 bis 25 m/min eingehalten werden müssen, die zur Erzielung glatter, sägemarkenfreier Fugenflächen unerlässlich sind.
Mit dieser Geschwindigkeitseinschränkung können naturgemäss nur kleine Leistungen bei inustriellen Produktionen hervorgebracht werden, obwohl eine höhere Vorschubgeschwindigkeit bei Massenfabrikationen unbedingt erwünscht bzw. gefordert wird. Bei der neuen Maschine liegt die Vorschubgeschwindigkeit dank der spanabhebenden Mehrspindel-Fräsköpfe, welche hintereinander und gegen die Besäumkante in bestimmten voreilenden Abständen abgestuft sind, bis zum 5-fachen der konventionellen Maschinen.
Im gleichen proportionalen Verhältnis werden Arbeitskräfte und Arbeitszeit
EMI3.1
erfindungsgemässen Verfahrens eingesetzten Maschine werden diese Arbeitserfordernisse auf ein Fünftel reduziert, wobei der Produktionsablauf so vor sich geht, dass die Brettchen in der ersten Zone der Maschine gegen einen fixen Anschlag gebracht werden u. zw. mit der faserparallelen Kante, wobei von oben ein optischer Lichtstrahl die nutzbare Brettchenbreite abtastet und das Programm für den nachfolgend beschriebenen spanabhebenden Fräsvorgang im Speicher der Elektronik deponiert. Sodann wird nach Vollzug der Holzausbeutebestimmung ein Drucktaster betätigt, welcher den Impuls für die Weitergabe und Vorschub des Brettchens auslöst.
Das Werkstück bewegt sich sodann mit einer Geschwindigkeit von zirka 100 m/min in die zweite Zone der Maschine, wo es von einem Kettenvorschub erfasst wird. Innerhalb der Zeitspanne, in welcher sich der Vorschub vollzieht, bzw. im Zeitintervall der zurückgelegten Wegstrecke wird das im Elektronenspeicher deponierte Programm mit elektronischem Impuls an die elektromechanische Apparatur des Anstellmechanismus für die beiderseits an der Maschine befindlichen Fräsaggregate erteilt, welche sodann über das eigene Steuersystem in Arbeitsstellung fahren. Der Materialvorschub setzt erforderlichenfalls über das synchronisierte Steuersystem intervallmässig so lange aus, bis die beiden Fräsaggregate ihre Endlage erreicht haben.
Wird die Maschine u. zw. in der Aufgabezone neu beschickt, so vollzieht sich sinngemäss der Tastvorgang von neuem, während in der Zone 2 und 3 doppelseitig bearbeitet wird. Der nächste, aus dem Elektronenspeicher abgehenden Impuls vermittelt die neue Einstellung bzw. Anstellung der Fräsaggregate gegen das Werkstück ; der Vorschub setzt, falls er zwingend zum Stillstand gekommen ist, wieder ein. In weiterer chronologischer Reihenfolge zwischen Taste, Datenspeicherung, Vorschub, Werkzeuganstellung und Fräsvorgang vollzieht sich der Ablauf der Arbeitsoperationen im beschriebenen Sinne programmgemäss.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird nachstehend an Hand der Zeichnungen erläutert, in welcher die einzelnen Figuren das nach Ausführung jeweils aufeinanderfolgender Schritte einer beispielsweisen Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens erhaltene Produkt zeigen.
In Fig. 1 sind in Draufsicht mehrere Stäbe--1, 2, 3-- unterschiedlicher Länge dargestellt, wie sie in einem Haufen anfallen. Diese Stäbe bestehen aus Seitenware und sogenannten Kürzungen, wie sie als Abfall beim Zersägen von Baumstämmen zu Brettern anfallen. Der Haufen wird, wie bereits erwähnt, sortiert, wobei Stäbe gleicher Länge jeweils gesammelt werden. Diese Stäbe werden dann entweder auf natürlichem oder künstlichem Weg getrocknet. In Fig. 2 ist angenommen, dass Stäube-2- weiterverarbeitet werden. Aus diesen Stäben werden durch Stumpfverleimung Platten--4-- hergestellt, wie sie in Fig. 3 in Draufsicht wiedergegeben sind. Die Punkte in Fig. 3 deuten lediglich jene
EMI3.2
In Fig. 2 sind die Stäbe --2-- gezeigt, die bereits mit einer Leimschicht --5-- versehen sind, die in unterbrochenen Linienzügen angedeutet ist.
Nach der Stumpfverleimung zur Herstellung von in Fig. 3 dargestellten Platten werden diese Platten allseitig besäumt, derart, dass ein Rechteck entsteht, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Die allseitig besäumte, aus stumpf miteinander verleimten Stäben --2-- erzeugte Einzel-Platte ist in Fig. 4 mit --4a- bezeichnet.
Die in Fig. 4 dargestellten Platten werden an den zu den Leimflächen der Einzelstäbe --2--
<Desc/Clms Page number 4>
senkrechten (stirnseitigen) Plattenrändern gezinkt. Bevorzugt werden hiebei mehrere platten --4a-- aneinandergereiht und als Block durch eine Zinkenfräse hindurchgeführt. Nach dem Verlassen der Zinkenfräse hat der Block das Aussehen gemäss Fig. 5. Der Block wird nach dem Befräsen um 90 gewendet, so dass die Zinken vertikal stehen. Von dem Block werden dann die platten --4a-- einzeln abgezogen und jede Platte an einem gezinkten Rand mit Leim und am gegenüberliegenden Rand mit einem Härter bestrichen.
Die mit Leim und Härter bestrichenen Ränder werden hierauf in Eingriff gebracht, der Leim härtet, gegebenenfalls durch Wärme beschleunigt aus und die beiden Platten sind fest aneinandergefügt und gegeneinander verzahnt. Fig. 6 zeigt zwei Platten--4a--in Draufsicht. Die Härteschicht --6--- ist strichliert und die Leimschicht --7-- punktiert eingetragen. Durch Aneinanderfügen mehrerer Platten --4a-- kann ein Plattenband beliebiger Länge hergestellt werden.
Dieses Plattenband wird dann durch Querkreissägen in Längen von z. B. 5 m zerschnitten, die der Länge der herzustellenden Betonschalungsplatten entsprechen. Die so erhaltenen Grosstafeln werden dann grossflächig miteinander verleimt, so dass ein Block entsteht. Die grossflächige Verleimung erfolgt unter Druck in einer Blockpresse. Nach dem Verlassen der Blockpresse wird der Block zu grossflächigen Schalungsplatten parallel zu den Leimflächen zweier benachbarter Stäbe-2-zerteilt. Eine fertige Schalungsplatte ist schaubildlich in Fig. 7 dargestellt. Es ist ersichtlich, dass die fertige Platte aus schmalen Leisten besteht, die homogen miteinander verbunden sind.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung grossflächiger Holzplatten, insbesondere Schalungsplatten aus Kürzungen und Seitenware, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale, dass a) Stäbe gleicher Stärke und im wesentlichen gleicher Länge an ihren schmalen Längsflächen starr, z.
B. durch Stumpfverleimung miteinander zu Tafeln verbunden werden und b) die Tafeln an den die Stirnflächen der Stäbe zeigenden Rändern bevorzugt gezinkt und miteinander verbunden werden, so dass die so entstandenen Tafeln ein an sich bekanntes Band bilden, dieses Band hierauf in an sich bekannter Weise quer zur Längsrichtung des Bandes in Platten gleicher Länge zerteilt wird, worauf mehrere dieser Platten bevorzugt in Plattenlängsrichtung erfolgender Versetzung der Stossstellen der Stabstirnflächen aufeinandergelegt und unter Anwendung von Druck, an den aufeinanderliegenden Flächen zu einem Block verleimt werden, der hernach senkrecht zu den grossflächigen Leimflächen und bevorzugt parallel zur Faserrichtung der Platten zersägt wird.
EMI4.1
<Desc / Clms Page number 1>
Process for the production of large wooden panels
EMI1.1
<Desc / Clms Page number 2>
To produce large-area panels of any dimensions in order to fight against rising labor and material costs, the shortage of labor and to meet the diversity of dimensional requirements and quality demands. Hiebei the invention is based on a method for the production of large wood panels, in particular shuttering panels made of cuts and side goods and is characterized by the combination of the following features that a) bars of the same thickness and essentially the same length on their narrow longitudinal surfaces rigid, z.
B. be connected to one another to form panels by butt gluing and b) the panels are preferably jointed and connected to one another at the edges showing the end faces of the rods, so that the panels thus created form a known band, this band then in a known manner is divided transversely to the longitudinal direction of the tape into panels of equal length, whereupon several of these panels are placed on top of one another, preferably with the joints of the rod end faces being offset in the longitudinal direction of the panel, and, using pressure, glued to the surfaces lying on top of one another to form a block, which is then perpendicular to the large-area glue surfaces and is sawn preferably parallel to the fiber direction of the panels.
When using the method according to the invention, it is possible to process the waste products arising in the woodworking companies, in particular in the sawmill industry, into high-quality products. The proportion of side and short cut goods based on the proportion of main goods from the core of the trunk is approximately 20 to 30% of the cut volume.
These considerable amounts of material are difficult to sell and can therefore inevitably only be regarded as waste products, since neither the quality nor strength properties corresponding to the requirements are available due to the biologically determined annual ring position. The method according to the invention enables the use of such inferior materials to make flawless wooden panels, which can be produced up to a large format of 2000 x 5000 mm in any thickness with good stamina with now vertical annual rings and distortion-free properties.
From the Swiss patent specification No. 173818 the formation of a band of wood and its cutting transversely to the longitudinal direction of the band was known, but this band is not formed from rods. In the procedure made known by the aforementioned publication, a whole tree is peeled in the manner customary in the manufacture of Fournier and the one-piece panels created by the peeling are then joined together to form a band, which is then divided and, after the sections are placed on top of one another, pressed into a block. This known method has the disadvantage that the core product, which would be more valuable for other purposes, is also lost. In addition, a rather expensive peeling machine is required when using the known method.
Through the German patent specification No. 178643 it became known to process waste goods by pressing them into a block, after it has been divided into boards. In this case, however, different from the method according to the invention, the press is filled with individual wooden blocks, which above all causes difficulties in achieving flat end surfaces and thus also difficulties in pressing.
From the Austrian patent specification no. 72989 it became known to assemble wedge-shaped individual boards to form panels. This is time-consuming and, when trimming the panels, has the disadvantage that the joints are cut and spikes stick out at the ends of the panels. These disadvantages are not present in the process according to the invention.
The starting material used in the method according to the invention, preferably trimmings, side or scrap board material, is sorted at the entry storage area on a step length sorting belt with a certain graduation in such a way that each slat length corresponding to the side of the sorting belt, e.g. B. starting with 0.75 m, 0.85 m, 0.95 m, 1.00 m etc. up to about 3.00 m in steps of 10 cm each is recorded for reasons of economy. The step length sorting belt is made up of a plurality of nested, parallel, two-lane transport sections in certain irregular lengths, with V-belts or chains preferably being provided for the transport.
The boards are randomly placed at the infeed of the step conveyor belt device and carried along by the respective transport chain pair, which is correspondingly smaller in track width, until they fail as a result of their limited length delivered.
Before the boards, which are now sorted in length, are processed further, they must first be dried naturally or artificially, which is done in the open air or preferably in blower or high-frequency drying chambers. From there, the boards are trimmed on both sides, the narrow-sided joint edges preferably being processed in this way on a trimming machine
<Desc / Clms Page number 3>
that they come to lie parallel and at right angles to the surface with the slightest chip removal and wood loss as well as absolutely smooth joint surfaces.
For this work step, a double trimmer with electronic control can be used, which the milling or. The trimming process for each board with a different length, width and surface is individually and rationally switched with consideration for the most economical chip removal.
The actual effect of this machine is that, compared to conventional trimming or multi-blade circular saws, there is no need to adhere to the narrow feed speeds of 15 to 25 m / min, which are essential to achieve smooth joint surfaces without saw marks.
With this speed restriction, of course, only small outputs can be produced in industrial productions, although a higher feed speed is absolutely desired or required for mass production. With the new machine, the feed speed is up to five times that of conventional machines thanks to the cutting multi-spindle milling heads, which are graduated one behind the other and against the trimmed edge at certain leading distances.
Workforce and working time are in the same proportional relationship
EMI3.1
machine used according to the invention, these work requirements are reduced to a fifth, the production sequence being such that the boards in the first zone of the machine are brought against a fixed stop and the like. between the edge parallel to the fibers, with an optical light beam scanning the usable board width from above and storing the program for the cutting milling process described below in the memory of the electronics. Then, after the timber yield has been determined, a push button is actuated, which triggers the impulse for the transfer and advance of the board.
The workpiece then moves at a speed of around 100 m / min into the second zone of the machine, where it is picked up by a chain feed. Within the time span in which the feed takes place, or in the time interval of the distance covered, the program stored in the electron memory is sent with an electronic pulse to the electromechanical apparatus of the adjustment mechanism for the milling units located on both sides of the machine, which is then transferred via its own control system in Drive working position. If necessary, the material feed is interrupted by the synchronized control system at intervals until the two milling units have reached their end position.
If the machine u. If the feed zone is newly loaded, the scanning process is carried out anew, while processing is carried out on both sides in zones 2 and 3. The next outgoing impulse from the electron storage device conveys the new setting or setting of the milling units against the workpiece; the feed starts again if it has come to a standstill. In a further chronological order between key, data storage, feed, tool adjustment and milling process, the work operations are carried out as described in the program.
The method according to the invention is explained below with reference to the drawings, in which the individual figures show the product obtained after each successive steps of an exemplary embodiment of the method according to the invention have been carried out.
In Fig. 1, several rods - 1, 2, 3 - of different lengths are shown in plan view, as they arise in a pile. These rods consist of sideboards and so-called cuts, such as those produced as waste when sawing tree trunks into boards. As already mentioned, the pile is sorted, with bars of the same length being collected in each case. These sticks are then dried either naturally or artificially. In Fig. 2 it is assumed that dusts-2 are processed further. Plates - 4 - are produced from these rods by butt gluing, as shown in plan view in FIG. 3. The points in Fig. 3 indicate only those
EMI3.2
In Fig. 2 the bars --2-- are shown, which are already provided with a layer of glue --5--, which is indicated in broken lines.
After the butt gluing for the production of panels shown in FIG. 3, these panels are trimmed on all sides in such a way that a rectangle is created, as shown in FIG. The single panel, trimmed on all sides and made from butt-glued rods --2--, is labeled --4a- in Fig. 4.
The panels shown in Fig. 4 are attached to the glue surfaces of the individual rods --2--
<Desc / Clms Page number 4>
vertical (front) plate edges notched. Preferably, several panels --4a-- are lined up in a row and passed through a tooth cutter as a block. After leaving the dovetail cutter, the block has the appearance according to FIG. 5. After milling, the block is turned 90 so that the prongs are vertical. The plates --4a-- are then peeled off individually from the block and each plate is coated with glue on a notched edge and a hardener on the opposite edge.
The edges coated with glue and hardener are then brought into engagement, the glue hardens, possibly accelerated by heat, and the two panels are firmly joined together and interlocked. Fig. 6 shows two plates - 4a - in plan view. The hardness layer --6 --- is dashed and the glue layer --7-- dotted. A plate conveyor of any length can be produced by joining several plates --4a--.
This apron conveyor is then cut into lengths of z. B. 5 m cut, corresponding to the length of the concrete formwork panels to be produced. The large panels obtained in this way are then glued together over a large area so that a block is created. The large-area gluing takes place under pressure in a block press. After leaving the block press, the block is divided into large formwork panels parallel to the glue surfaces of two neighboring bars. A finished formwork panel is shown diagrammatically in FIG. It can be seen that the finished panel consists of narrow strips that are homogeneously connected to one another.
PATENT CLAIMS:
1. A method for the production of large wood panels, in particular shuttering panels made of cuts and side goods, characterized by the combination of the following features that a) bars of the same thickness and essentially the same length rigidly on their narrow longitudinal surfaces, for.
B. be connected to one another to form panels by butt gluing and b) the panels are preferably jointed and connected to one another at the edges showing the end faces of the rods, so that the panels thus created form a known band, this band then in a known manner is divided transversely to the longitudinal direction of the tape into panels of equal length, whereupon several of these panels, preferably offset in the longitudinal direction of the joints of the rod end faces, are placed on top of one another and, with the application of pressure, are glued to the superposed surfaces to form a block, which is then perpendicular to the large areas of glue and is preferably sawn parallel to the grain of the panels.
EMI4.1