PL161540B1 - do wytwarzania plytek drewnianych z tarcicy PL - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania plytek drewnia- nych z tarcicy, znamienny tym, ze tarcice dla uzyskania równomiernej wilgotnosci wyjscio- wej kondycjonuje sie wstepnie do wilgotnosci 40 do 60%, korzystnie okolo 50%, nastepnie tarcice tnie sie beztrocinowo na poszczególne plytki drewniane, suszy w sposób sterowany do wilgotnosci drewna 4 do 8%, po czym jedna lub kilka stron wysuszonej plytki drewnianej pod- daje sie wykonczeniowej obróbce wiórowej zwlaszcza przez szlifowanie. PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania płytek diewnianych z tarcicy i urządzenie do wytwarzania płytek drewnianych z tarcicy. Pod pojęciem drewnianych płytek rozumie się te stosunkowo cienkie deski drewniane, o grubości od 2 do 3 cm, przetwarzane na wysokowartościowe, jedno lub wielowarstwowe wytwory jak np. wielowarstwowe płyty z naturalnego drewna, sklejki, klejona tarcica, obrzeża okienne, maszynowe płyty drewniane itp

Zgodnie ze stanem techniki tego rodzaju płytki wytwarzane są z reguły w ten sposob, że tarcica zostaje najpierw wysuszona do stosunkowo niskiego stopnia wilgotności a następnie bale tarcicy zostają rozpiło wane za pomocą pił taśmowych itp. na poszczególne płytki drewniane. Tego rodzaju sposób wykazuje wiele wad. Jakość tak wytworzonych płytek drewnianych

161 540 pozostawia wiele do życzenia, gdy płytki drewniane w procesie piłowania, zwłaszcza w obszarach sęków i krawędzi łatwo się strzępią względnie rozwłókniają i to tym bardziej, im suchsza jest tarcica przeznaczona do cięcia. W ten sposób powstaje stosunkowo dużo braków.

Dalszą wadą znanego sposobu jest stosunkowo mały wyzysk tzn. udział odpadów jest stosunkowo wysoki. Dowodem tego jest fakt, że przy każdym cięciu następuje odpad odpowiadający grubości cięcia. Jeżeli np. wytwarzane są drewniane płytki o grubości 4 cm a grubość cięcia piły wynosi 2,5 cm, to powstaje tym samym odpad około 40% materiału tarcicy. Dalszą wadą sposobu według stanu techniki jest to, że przy wytwarzaniu drewnianych płytek zużywa się stosunkowo dużo energii. Wynika to stąd, że ze względu na stosunkowo szeroki rzaz (szczelina cięcia p i ly) wiele materiału ulega przetworzeniu na trociny i wióry.

Znane jest wytworzenie drewnianych płytek w urządzeniu tnącym za pomocą cięcia beztrocinowego. Uzyskiwane dotychczas rezultaty są jednak mało zadowalające. Wprawdzie uzysk jest tu zwiększony przez uniknięcie rzazu, jednakże przy tym sposobie pozostaje tzw. płytka resztkowa tzn. po odcięciu z bała tarcicy dającej się maksymalnie odciąć liczby płytek drewnianych o żądanej grubości, pozostaje resztka, która ma grubość mniejszą od grubości żądanej i tym samym nie nadaje się do użytku, w każdym razie nie do przesuwania. Ponadto jakość tak wytwarzanych płytek pozostawia wiele do życzenia, gdyż poszczególne płytki opuszczają urządzenie tnące w silnie zwichrowanym stanie ze względu na to, że płytki odcięte z bała tarcicy usuwane są dalej skośnie do poprzedniego kierunku transportowania. W znanych urządzeniach tnących istnieje więc dotychczas nierozwiązany problem, aby także zwichrowane płytki z niewielkim nakładem przywrócić ponownie do stanu niezwichrowanego tzn. do płaskiego położenia.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu, który przy niewielkich nakładach pozwoli na dostarczenie drewnianych płytek o wysokiej jakości, przy czym jednocześnie uzyskuje się maksymalny uzysk a konieczny nakład energii utrzymywany jest na możliwie niskim poziomie. Ponadto opracowanie urządzenia o konstrukcji pozwalającej osiągnąć powyższe wymogi.

Cel ten według wynalazku został zrealizowany w ten sposób, że tarcicę dla uzyskania równomiernej wilgotności wyjściowej kondycjonuje się wstępnie do wilgotności 40 do 60%, korzystnie około 50%. Następnie tarcicę trze się beztrocinowo na poszczególne płytki drewniane, suszy w sposób sterowany do wilgotności drewna 4 do 8%, po czym jedną lub kilka stron wysuszonej płytki drewnianej poddaje się wykończeniowej obróbce wiórowej zwłaszcza przez szlifowanie.

Operacje beztrocinowego cięcia, sterowanego suszenia i wykończeniowej obróbki wiórowej przeprowadza się w sposób ciągły. Przed operacją beztrocinowego cięcia mierzy się wilgotność tarcicy, a podczas tej operacji steruje się parametrami cięcia odpowiednio do zmierzonej wilgotności. Natomiast jako parametr cięcia sterowana jest siła docisku w obszarze noża tnącego i/lub grubość cięcia.

Poszczególne bale tarcicy przeznaczone na drewniane płytki przeprowadza się w znany sposób w obiegu przez noże tnące, do zupełnego podzielenia bali tarcicy na poszczególne drewniane płytki. Grubość tarcicy dobiera się tak do grubości wytwarzanych drewnianych płytek, że podczas operacji beztrocinowego cięcia nie odpadają żadne płytki o grubości różnej, zwłaszcza mniejszej, niż żądana grubość płytek. Po operacji beztrocinowego cięcia i ewentualnie dodatkowo po operacji sterowanego suszenia, drewniane płytki znakuje się na ich dolnej stronie zwróconej do noża tnącego i/lub na ich górnej stronie odwróconej od noża tnącego.

Drewniane płytki pomiędzy operacjami sterowanego suszenia i obróbki wykończeniowej nadzoruje się pod względem wilgotności i w razie potrzeby znakuje, przy czym dane pomiarowe rejestruje się w sposób odtwarzalny. Drewniane płytki po operacji obróbki wykończeniowej przeprowadza się w sposób ciągły przez drogę transportową sortownika, gdzie klasyfikuje się je pod względem swej jakości i następnie odpowiednio sortuje się. Posortowane drewniane płytki układa się w stos. Posortowane drewniane płytki doprowadza się do dalszych stanowisk obróbczych, w postaci prasy do sklejania boków, maszyny składującej itp. Strona widoczna (strony widoczne) wyrobu tworzy się przez stronę płytki drewnianej odwróconej od noża tnącego podczas procesu cięcia płytki drewnianej.

161 540

Urządzenie do wytwarzania drewnianych płytek z tarcicy według wynalazku charakteryzuje się tym, że przed urządzeniem tnącym znajduje się urządzenie zwilżająco-kondycjonujące tarcicę, zaś z urządzeniem tnącym współpracuje urządzenie suszące, do którego drewniane płytki wytworzone w urządzeniu tnącym są doprowadzane samoczynnie, w sposób ciągły. Drewniane płytki przeprowadzane są nieprzerwanie przez urządzenie suszące, a bezpośrednio za urządzeniem suszącym umieszczone jest urządzenie do obróbki wykończającej, do którego nieprzerwanie doprowadzane są drewniane płytki wysuszone w urządzeniu suszącym, przy czym drewniane płytki przechodzą nieprzerwanie przez urządzenie do obróbki wykończającej.

Przed urządzeniem tnącym umieszczone jest urządzenie do pomiaru wilgotności tarcicy, z którego sygnał doprowadzany jest do urządzenia sterującego dla sterowania jednego lub więcej parametrów cięcia w urządzeniu tnącym takich jak siła docisku w obszarze noża tnącego i/lub grubości cięcia.

Urządzenie suszące stanowi piec suszamiczy o regulowanej temperaturze. Pomiędzy urządzeniem tnącym i urządzeniem suszącym, oraz w razie potrzeby dodatkowo bezpośrednio za urządzeniem do obróbki wykończającej umieszczone jest urządzenie cechujące do korzystnie optycznego znakowania określonej strony każdej płytki drewnianej. Bezpośrednio za urządzeniem suszącym znajduje się urządzenie chłodzące, korzystnie w postaci dmuchawy. Bezpośrednio za urządzeniem suszącym ewentualnie za urządzeniem chłodzącym, umieszczone jest urządzenie do pomiaru wilgotności drewnianych płytek, w razie potrzeby połączone z urządzeniem do rejestracji i gromadzenia danych.

Urządzenie do obróbki wykończającej zawiera oddzielnie dołączalne zespoły do selektywnej obróbki wykończającej powierzchni bocznych względnie krawędzi płytek przebiegających równolegle do kierunku ruchu przesuwania.

Dołączalne zespoły zawierają szlifierki szybkoobrotowe. Dołączalne zespoły zawierają frezarki szybkoobrotowe do obróbki krawędzi drewnianych płytek.

Za urządzeniem do obróbki wykończającej jest umieszczone urządzenie sortujące do którego nieprzerwanie doprowadza się obrobione płytki drewniane. Przy czym urządzenie sortujące obejmuje transporter sortownika do klasyfikowania drewnianych płytek według kryteriów jakości A, B, C, optyczne urządzenie badające do rozpoznawania różnych rodzajów klasyfikacji, urządzenie rozdzielające, do rozdzielania drewnianych płytek na różne drogi przesyłowe odpowiednio do różnych kryteriów jakości, a także obejmuje urządzenie sterujące do sterowania urządzenia rozdzielającego w zależności od sygnałów wyjściowych urządzenia badającego.

Klasyfikowanie następuje przez różne zmiany położenia drewnianych płytek na transporterze sortownika, a optyczne urządzenie badające jest urządzeniem fotoelektrycznym stwierdzającym różne położenie. Za transporterem sortownika umieszczony jest przenośnik pionowy, który poprzez zwrotnice względnie klapy sterowane przez urządzenie sterujące doprowadza drewniane płytki do dalszych dróg transportowych zależnie od ich klasyfikacji.

Kombinacja według wynalazku beztrocinowego cięcia (suszenia), obróbka wykończająca łącznie z poprzedzającą je ewentualnie operacją, prowadzą do licznych zalet.

Wytwarzane są drewniane płytki najwyższej jakości, obrobione przez szlifowanie, widoczne powierzchnie (lica) płytki wykazują wysoką jakość powierzchni, gdyż nie występują w takim stopniu, tak jak to było w stanie techniki, strzępienie się w obszarach sęków, a pozostałości zostają usunięte podczas operacji szlifowania. Ponieważ tarcica przed obróbką nie jest, tak jak to było znane ze stanu techniki, suszona do niskiej zawartości wilgoci, drewno podczas cięcia w obszarze sęków pozostaje nienaruszone. Energia konieczna do wytwarzania płytek drewnianych jest mniejsza niż w znanym stanie techniki. Podczas gdy w stanie techniki, przy każdym cięciu, drewno ma szerokość rzazu ulega przetworzeniu na trociny, to w przypadku sposobu według wynalazku ze względu na proces szlifowania materiału zostaje usunięte na grubość ułamka milimetra, a w urządzeniu tnącym w ogóle żaden materiał nie ulega przetworzeniu na trociny. Suma energii koniecznej docięciai nasiępnej obróbki wykończającej (szlifowania) jest mniejsza energia konieczna do piłowania.

Ze względu na beztrocinowe cięcie płytek w procesie cięcia nie występuje praktycznie żaden odpad. Ponieważ przy obróbce wykończającej pociętych płytek drewnianych występuje

161 540 stosunkowo niewielki odpad, więc sposób według wynalazku daje znaczny uzysk. Jest to poprawiane jeszcze wskutek tego, że możliwa jest tego rodzaju optymalizacja cięcia, że również tzw. płytki resztkowe, które posiadają te same tolerancje co pozostałe płytki, a więc tak samo jak one mogą być stosowane dalej w procesie produkcyjnym, innymi słowy płytki resztkowe mogą być w sposobie według wynalazku całkowicie wyeliminowane. W przypadku sposobu według wynalazku redukuje się w ten sposób zużycie materiału w stosunku do znanych sposobów, tak że powstaje 50% do 80% mniej odpadów a tym samym odpowiednio większy uzysk z materiału wyjściowego.

Sposób według wynalazku pozwala na znacznie bardziej oszczędne pod względem zużycia drewna wytwarzanie płytek drewnianych niż zwykłe sposoby. Tak więc np. występujące zwykle pęknięcia na skutek suszenia i obróbki zwłaszcza w obszarze sęków zostają w znacznym stopniu wyeliminowane ewentualnie w ogóle nie powstają. Przy sposobie według wynalazku, przy których drewniane płytki zaraz po cięciu są suszone, uzyskiwane są szczególnie jednolite wyniki suszenia aż do poniżej około 6% wilgotności drewna, a nawet poniżej tej wartości.

Przy normalnej technologii, przy której drewno suszone jest przed cięciem względnie piłowaniem, dalsza obróbka materiału o tak niskiej wilgotności drewna jest praktycznie niemożliwa lub uwarunkowana odpowiednim obniżeniem jakości. Suszenie drewnianych płytek po cięciu drewnianych bali ma ponadto tę zaletę, że przy procesie suszenia zużywa się mniej energii, gdyż nie są suszone odpady występujące przy piłowaniu takie jak trociny czy płytki resztkowe, co ma miejsce według stanu techniki, a ponadto cieńszy już pocięty materiał jest łatwiejszy do suszenia niż stosunkowo gruby materiał wyjściowy.

Dalszą, rozstrzygającą zaletą, następującego po procesie cięcia, procesu suszenia jest to, że przy regulowanej temperaturze procesu suszenia wynoszącej około 160° zwichrowanie płytek drewnianych powstające podczas cięcia może ponownie ulec cofnięciu tak, że suszarkę opuszczają całkowicie płaskie niezwichrowane płytki drewniane.

Dopiero przy uwzględnieniu tego wynikają w pełni korzyści z wytwarzania drewnianych płytek za pomocą cięcia nożem, który sam w sobie jest znany.

Dalszą cechą wynalazku jest to, że jak wiadomo przy beztrocinowym cięciu tarcicy za pomocą noża tnącegojedna z obu powierzchni płytld, mianowicie ta po stronie cięcia, posiada gorszą jakość powierzchni niż druga, gdyż na tej pierwszej, na stanowisku cięcia zostają zniszczone włókna, co powoduje, że ta nazywana dalej jako otwarta strona płytki posiada małe rysy itp., co pogarsza jakość tej otwartej strony płytki. Według innej cechy wynalazku w kolejnej operacji drewniane płytki po operacji cięcia cechowane są po swej stronie zwróconej do noża tnącego i/lub po górnej stronie oddalonej od noża tnącego tak, że aż do całkowitego przetworzenia drewnianych płytek w produkt końcowy można stwierdzić, która ze stron płytki jest stroną otwartą, a która zamkniętą. O ile to znakowanie w procesie obróbki wykończeniowej ulegnie usunięciu to jest ono powtarzane po zakończeniu procesu wykończeniowego. Cechy naniesione na drewniane płytki umożliwiają ustalenie z całą pewnością, że w produkcie końcowym powierzchnia widoczna (lico) jest zawsze utworzona przez zamkniętą (nieciętą) stronę płytki. W ten sposób można zapewnić jednakową jakość produktu końcowego.

Urządzenie do obróbki wykończeniowej, znajdujące się za urządzeniem suszącym, obejmuje indywidualnie dołączalne zespoły do selektywnej obróbki wykończeniowej maksymalnie czterech, równolegle do kierunku posuwu przebiegających bocznych powierzchni drewnianej płytki.

Zespoły te tworzone są korzystnie przez szybkobieżne szlifierki, przy czym jednak, zwłaszcza wąskie strony płytek mogą być alternatywnie obrabiane również za pomocą szybkobieżnych frezarek. W razie potrzeby może być również kilka zespołów ustawionych jeden za drugim. Zespoły mogą służyć do szlifowania, heblowania, frezowania oraz w razie potrzeby do profilowania drewnianych płytek, np. do ścinania krawędzi. Możliwość indywidualnego dołączenia poszczególnych zespołów zapewnia, że tylko te strony drewnianych płytek będą poddane obróbce wykończeniowej, dla których jest to technicznie uzasadnione, np. w wielowarstwowej płytce powierzchnie położone w środku nie muszą być szlifowane lub tylko w niewielkim stopniu. Cała obróbka w zakresie obróbki wykończeniowej dostosowana jest do późniejszego zastosowania drewnianych płytek, tzn. maszyny obróbcze tak są rozstawione, że różne płasz161 540 czyzny względnie krawędzie mogą być, odpowiednio od nastawienia, nieobrabiane lub też wielokrotnie obrabiane podczas jednego przebiegu. Dalsze korzystne cechy wynalazku wynikają z pozostałych zastrzeżeń zależnych w nawiązaniu do poniższego opisu, w którym na podstawie rysunku przedstawione zostaną bliżej przykłady wykonania.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia w widoku z góry urządzenie do wytwarzania z tarcicy drewnianych płytek, pracujące sposobem według wynalazku, fig. 2 - schematyczny widok z boku urządzenia sortującego stanowiącego część składową urządzenia według zastrz. 1, a fig. 3 - część innej postaci wykonania urządzenia według wynalazku w widoku z góry.

Jak przedstawiono na fig. 1, w przypadku opisywanego tu przykładu wykonania, tarcica w postaci kantówki, desek, bali 2 umieszczona jest najpierw w urządzeniu do kondycjonowania 4, gdzie bale 2 są wstępnie suszone względnie wstępnie kondycjonowane. Urządzeniem do kondycjonowania 4 może być suszarka tarcicy, która posiada możliwość, aby w określonych obszarach wewnątrz suszarki, można było, w razie potrzeby, zwiększać wilgotność drewna, np. przez spryskiwanie lub naparowanie. Urządzenie do kondycjonowania 4 ma za zadanie, aby bale opuszczające to urządzenie posiadały bardzo równomierną wilgotność wyjściową, dzięki czemu można uzyskać szczególnie dobre i dokładne wyniki cięcia. Wilgotność drewna bali 2 opuszczających urządzenie do kondycjonowania 4 wynosi około 505%. Po kondycjonowaniu, drewniane bale doprowadzane są oddzielnie do urządzenia tnącego oznaczonego jako całość cyfrą 6, w którym wyprostowane bale doprowadzane są do jednego lub kilku stanowisk tnących 8 ustawionych jedno za drugim. Przy każdym przejściu bała przez stanowisko tnące odcięta zostaje jedna drewniana płytka 10, przy czym bale 2 tak długo prowadzone są w zamkniętym obiegu w urządzeniu 6 (zaznaczonym przerywaną linią 12), aż bal zostanie całkowicie pocięty na pojedyncze płytki drewniane 10. Urządzenie tnące 6 jako takie, odpowiada znanym ze stanu techniki urządzeniom, więc nie wymaga bliższych wyjaśnień. Z urządzenia tnącego 6 drewniane płytki 10 odcięte z bali 2 transportowane są automatycznie na przenośnik 14, na którym ułożone równolegle obok siebie, przenoszone są do urządzenia suszącego 16 i przechodzą przez to urządzenie. Na wyjściu urządzenia tnącego 6 umieszczone jest urządzenie cechujące 18, które znakuje zwrócone ku górze strony drewnianych płytek 10 opuszczających urządzenie tnące. Ta zwrócona ku górze strona stanowi tę stronę drewnianej płytki, która przy późniejszym jej zastosowaniu nadaje się na powierzchnię widoczną (lico).

Drewniane płytki 10 o jednakowych wymiarach, oznakowane i układane obok siebie przechodzą następnie w ciągłym potoku przez urządzenie suszące 16, które wykonane jest jako suszarka tunelowa. Ta suszarka tunelowa wyposażona jest w regulację temperatury, która umożliwia uzyskiwanie odpowiedniej temperatury wewnątrz suszarki. Drewniane płytki 10 opuszczające urządzenie suszące 16 wysuszone są bardzo równomiernie do wilgotności drewna wynoszącej około 6%.

W przypadku przykładu wykonania z fig. 1 prędkość przebiegu drewnianych płytek 10 przez suszarkę tunelową wynosi 2,5 m na minutę, przy czym przykładowo dla płytek świerkowych o grubości 8 mm temperatura suszenia wynosi około 165°C. Objętość suszarki wynosi okoto U)⁰⁰ m^3, a itość powfetrza o^otowego w^ynosi okoto ¹⁵⁰⁰ nr na ^go^dzm^ę. Suszarka tunelowa, patrząc w kierunku przenoszenia drewnianych płytek, podzielona jest na wiele, przykładowo na trzy strefy temperaturowe. Przeznaczone do suszenia drewniane płytki wewnątrz suszarki tunelowej mogą być umieszczone w jednym lub kilku poziomach umieszczonych jeden nad drugim. Drewniane płytki 10 opuszczające urządzenie suszące 16 przechodzą następnie przez urządzenie chłodnicze względnie klimatyzacyjne 20, w którym przyśpieszeniu ulega chłodzenie drewnianych płytek, aby uzyskać optymalną temperaturę materiału płytek dla dalszej ich obróbki w urządzeniu do obróbki wykończającej 24.

Następnie za urządzeniem chłodniczym 20 znajduje się stanowisko 22 pomiaru wilgotności, na którym mierzone są parametry procesu suszenia płytek 10. w celu właściwego nadzoru i regulacji pracy urządzenia suszącego 16. W tym celu dane zmieizone n.i stanowisku pomiaru wilgotności 22 doprowadzane są do urządzenia 23 ustalają* ego i zapamięiującego te dane, które umożliwia wydruk tych danych, lub leż są one wykoi 'ystywane do regulacji temperatury urządzenia suszącego 16.

Z urządzenia suszącego 16 względnie ze stanowiska pomiaru wilgotności 22 wysuszone płytki drewniane 10, których zwichrzenie zostało usunięte przez obróbkę cieplną w urządzeniu suszącym 16, na skutek czego są całkowicie płaskie, doprowadzane są do urządzenia 24 obróbki wykończającej. Urządzenie 24 obróbki wykończającej, w przypadku niniejszego przykładu wykonania, obejmuje czterostronnie pracujące szlifierki szybkoobrotowe, które umożliwiają ciągłą, dalszą obróbkę wysuszonych płytek z prędkością posuwu aż do 150 m na minutę. Poszczególne agregaty znanej szlifierki mogą być dołączone indywidualnie tak, że zawsze obrabiane są tylko te strony płytki, dla których taka obróbka jest konieczna ze względu na późniejsze zastosowanie płytki. W urządzeniu 24 do obróbki wykończającej drewniane płytki obrabiane są ze sobą ścisłą tolerancją rzędu 1/10 mm. Jak już wspomniano do obróbki krawędzi drewnianych płytek mogą być zastosowane agregaty frezerskie, które pracują w połączeniu ze szlifierkami do obróbki gómej i dolnej powierzchni drewnianej płytki. Po obróbce drewnianej płytki w urządzeniu 24 do obróbki wykończającej, drewniane płytki znakowane są ewentualnie jeszcze raz na stanowisku cechującym 18' dołączonym za urządzeniem 24 do obróbki wykończającej, a następnie doprowadzane są do urządzenia sortującego 26 oznaczonego jako całość cyfrą 26, w którym płytki są klasyfikowane ze względu na swą jakość i odpowiednio do tego doprowadzane są do różnych dróg dalszego transportu. Budowa urządzenia sortującego 26 przedstawiona jest na fig. 2.

Drewniane płytki 10 przychodzące z urządzenia 24 do obróbki wykończającej doprowadzane są najpierw do trasy ciągłego sortowania 28, na której klasyfikowane są one np. na trzy klasy jakości A, B, i C. Klasyfikowanie może być przeprowadzane automatycznie lub przez odpowiednio przeszkolony personel. Poszczególne płytki drewniane 10 odpowiednio do ich jakości przesuwane są niżej, przy czym przykładowo postępuje się tak, że płytki klasy A, tzn. najwyższej klasy nie są przesuwane, płytki klas B i C przesuwane są do tyłu, przy czym płytki klasy C przesuwane są głębiej niż płytki klasy B. Przy końcu trasy sortowania 28 znajdują się urządzenia fotoelektryczne, które ustalają każdorazowo położenie przebiegającej pod nimi drewnianej płytki 10 i w ten sposób stwierdzają klasyfikację danej płytki 10 i ewentualnie je rejestrują. Następnie z trasy sortowania 28 drewniane płytki 10 poddawane są na obiegowy przenośnik 32, który poszczególne płytki 10, odpowiednio do ich klasy jakości doprowadza do różnych dróg transportowych 34, 36, 38 sortownika. Do każdej z dróg transportowych 34, 36, 38 przyporządkowane są odpowiednie klapy 40, które sterowane są za pomocą urządzenia sterującego 42 połączonego z urządzeniem fotoelektrycznym 30. Urządzenie sterujące 42 powoduje, że w zależności od ustalonej klasy jakości poszczególnych płytek 10, przy odpowiednim opóźnieniu, uruchomieniu ulega klapa 40 przyporządkowana drodze transportowej dla tej klasyfikacji.

Poniżej dróg transportowych 34 do 38 znajduje się dodatkowo droga obróbki 44, która może być również sterowana tak, że odkładane na nią płytki mogą być doprowadzane bezpośrednio do maszyny obróbczej np. do prasy do sklejania boków lub tp. Natomiast drewniane płytki 10 doprowadzane do dróg transportowych 34 do 38 układane są w stosy na stanowiskach magazynowych 46, przy czym przewidziane jest nie przedstawione bliżej urządzenie liczące, które zlicza płytki ułożone w stos i uruchamia dalsze przesyłanie pełnego stosu do drugiego przenośnika pionowego 48, który doprowadza stos 50 drewnianych płytek do urządzenia przenoszącego 52. które poszczególne stosy transportuje do ostatecznych miejsc składowania, gdzie płytki układane są w stosy zgodnie z ich klasą jakości.

Posortowane wstępnie i ułożone w stosy drewniane płytki są następnie za pomocą odpowiednich urządzeń transportujących przesyłane do linii dalszej obróbki jak np. pracującej w pełni automatycznie linii pras.

Na figurze 3 przedstawiony jest inny przykład wykonania urządzenia według wynalazku w obszarze urządzenia tnącego jak również zespołu dołączonego na jego wejściu.

W tym przykładzie wykonania przed urządzeniem tnącym 6 na drodze transportowania bali doprowadzanych do tego urządzenia tnącego, umieszczone jest stanowisko pomiarowe 60, które mierzy wilgotność doprowadzanej tarcicy i wytwarza odpowiedni elektryczny sygnał wyjściowy. Sygnał ten doprowadzany jest do urządzenia sterującego 62, które w zależności od zmierzonej wilgotności steruje jednym lub wieloma parametrami czynnościowymi urządzenia

161 540 tnącego 6. Jako odpowiedni parametr sterowany wchodzi w grę, zwłaszcza siła docisku przecinanych bali do noża tnącego lub grubość cięcia. W ten sposób można wyeliminować błędy wynikające z różnej wilgotności drewna przez co uzyskuje się żądaną optymalizację cięcia bez płytek odpadowych.

Przy opisanym przykładzie wykonania poszczególne operacje sposobu postępowania przebiegają w sposób ciągły. W rozwiązaniu alternatywnym mogłyby one przebiegać z odpowiednim, pośrednim składowaniem pomiędzy określonymi operacjami.

Fig.3

161 540

Zakład Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 10 000 zł

Claims (24)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania płytek drewnianych z tarcicy, znamienny tym, że tarcicę dla uzyskania równomiernej wilgotności wyjściowej kondycjonuje się wstępnie do wilgotności 40 do 60%, korzystnie około 50%, następnie tarcicę tnie się beztrocinowo na poszczególne płytki drewniane, suszy w sposób sterowany do wilgotności drewna 4 do 8%, po czym jedną lub kilka stron wysuszonej płytki drewnianej poddaje się wykończeniowej obróbce wiórowej zwłaszcza przez szlifowanie.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że operacje beztrocinowego cięcia, sterowanego suszenia i wykończeniowej obróbki wiórowej przeprowadza się w sposób ciągły.
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przed operacją beztrocinowego cięcia mierzy się wilgotność tarcicy a podczas tej operacji steruje się parametry cięcia odpowiednio do zmierzonej wilgotności.
4. 4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że jako parametr cięcia sterowana jest siła docisku w obszarze noża tnącego i/lub grubość cięcia.
5. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że poszczególne bale tarcicy przeznaczone na drewniane płytki przeprowadza się w znany sposób w obiegu przez noże tnące, do zupełnego podzielenia bali tarcicy na poszczególne drewniane płytki.
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że grubość tarcicy dobiera się tak do grubości wytwarzanych drewnianych płytek, że podczas operacji beztrocinowego cięcia nie odpadają żadne płytki o grubości różnej, zwłaszcza mniejszej, niż żądana grubość drewnianych płytek.
7. 7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po operacji beztrocinowego cięcia i ewentualnie dodatkowo po operacji sterowanego suszenia drewniane płytki znakuje się na ich dolnej stronie zwróconej do noża tnącego i/lub na ich górnej stronie odwróconej od noża tnącego.
8. 8. Sposób według zastrz. 1, zmamnenny tym, że drewniane płytki pomiędzy operacjami sterowanego suszenia i obróbki wykończeniowej nadzoruje się pod względem wilgotności i w razie potrzeby znakuje, przy czym dane pomiarowe rejestruje się w sposób odtwarzalny.
9. 9. Sposób według zastrz. 1. znamienny tym, że drewniane płytki po operacji obróbki wykończeniowej przeprowadza się w sposób ciągły przez drogę transportową sortownika, gdzie klasyfikuje się je pod względem swej jakości i następnie odpowiednio sortuje się.
10. 10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że posortowane drewniane płytki układa się w stos.
11. 11. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że posortowane drewniane płytki doprowadza się do dalszych stanowisk obróbczych, w postaci prasy do sklejania boków, maszyny składującej itp.
12. 12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że strona widoczna (strony widoczne) wyrobu tworzy się przez stronę płytki drewnianej odwróconej od noża tnącego podczas procesu cięcia płytki drewnianej.
13. 13. Urządzenie do wytwarzania drewnianych płytek z tarcicy, znamienne tym, że przed urządzeniem tnącym (16) znajduje się urządzenie zwilżająco-kondycjonujące (4) tarcicę (2), zaś z urządzeniem tnącym (6) współpracuje urządzenie suszące (16), do którego drewniane płytki wytworzone w urządzeniu tnącym (6) są doprowadzane samoczynnie, w sposób ciągły, przy czym drewniane płytki przeprowadzane są nieprzerwanie przez urządzenie suszące (16) a bezpośrednio za urządzeniem suszącym (16) umieszczone jest urządzenie (24) do obróbki wykańczającej, do którego nieprzerwanie doprowadza się drewniane płytki (10) wysuszone w urządzeniu suszącym (16), przy czym drewniane płytki (10) przechodzą nieprzerwanie przez urządzenie do obróbki wykańczającej.

    161 540
14. 14. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że przed urządzeniem tnącym (6) umieszczone jest urządzenie do pomiaru wilgotności (60) tarcicy (2), z którego sygnał doprowadzany jest do urządzenia sterującego (62) dla sterowania jednego lub więcej parametrów cięcia w urządzeniu tnącym (6) takich jak siła docisku w obszarze noża tnącego i/lub grubości cięcia.
15. 15. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że urządzenie suszące (16) stanowi piec suszamiczy o regulowanej temperaturze.
16. 16. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że pomiędzy urządzeniem tnącym (6) i urządzeniem suszącym (16), oraz w razie potrzeby dodatkowo bezpośrednio za urządzeniem do obróbki wykańczającej (24) umieszczone jest urządzenie cechujące (18) do korzystnie optycznego znakowania określonej strony każdej płytki drewnianej (10).
17. 17. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że bezpośrednio za urządzeniem suszącym (16) znajduje się urządzenie chłodzące (20), korzystnie w postaci dmuchawy.
18. 18. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że bezpośrednio za urządzeniem suszącym (16) ewentualnie za urządzeniem chłodzącym (20), umieszczone jest urządzenie (22) do pomiaru wilgotności drewnianych płytek (10), w razie potrzeby połączone z urządzeniem do rejestracji i gromadzenia danych (23).
19. 19. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że urządzenie (24) do obróbki wykańczającej zawiera oddzielnie dołączalne zespoły do selektywnej obróbki wykańczającej powierzchni bocznych względnie krawędzi płytek (10) przebiegających równolegle do kierunku ruchu przesuwania.
20. 20. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że dołączalne zespoły zawierają szlifierki szybkoobrotowe.
21. 21. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że dołączalne zespoły zawierają frezarki szybkoobrotowe do obróbki krawędzi drewnianych płytek.
22. 22. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że za urządzeniem (24) do obróbki wykańczającej jest umieszczone urządzenie sortujące (26), do którego nieprzerwanie doprowadza się obrabiane płytki drewniane (10), przy czym urządzenie sortujące obejmuje transporter sortownika (28) do klasyfikowania drewnianych płytek według kryteriów jakości A, B, C, optyczne urządzenie badające (33)) do rozpoznawania różnych rodzajów klasyfikacji, urządzenie rozdzielające (32, 40) do rozdzielania drewnianych płytek na różne drogi przesyłowe (34, 36, 33,414) odpowiednio do różnych kryteriów jakości a także obejmuje urządzenie sterujące (42) do sterowania urządzenia rozdzielającego w zależności od sygnałów wyjściowych urządzenia badającego (30).
23. 23. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że klasyfikowanie następuje przez różne zmiany położenia drewnianych płytek (10) na transporterze sortownika (28), a optyczne urządzenie badające jest urządzeniem fotoelektrycznym (30) stwierdzającym różne położenie.
24. 24. Urządzenie według zastrz. 22 albo 23, znamienne tym, że za transporterem sortownika (28) umieszczony jest przenośnik pionowy (32), który poprzez zwrotnice względnie klapy (40) sterowane przez urządzenie sterujące (42) doprowadza drewniane płytki (10) do dalszych dróg transportowych (34, 36, 38, 44) zależnie od ich klasyfikacji.