EP0330646B1 - Verfahren zum Stranggiessen eines dünnen Bandes oder einer dünnen Bramme sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Stranggiessen eines dünnen Bandes oder einer dünnen Bramme sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

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EP0330646B1
EP0330646B1 EP89890013A EP89890013A EP0330646B1 EP 0330646 B1 EP0330646 B1 EP 0330646B1 EP 89890013 A EP89890013 A EP 89890013A EP 89890013 A EP89890013 A EP 89890013A EP 0330646 B1 EP0330646 B1 EP 0330646B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
casting
drum
drums
arrangement according
casting drum
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP89890013A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0330646A1 (de
Inventor
Hermann Rametsteiner
Karl Dr. Schwaha
Franz Dipl.-Ing. Hirschmanner
Heinz Dipl.-Ing. Bramerdorfer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Voest Alpine Industrienlagenbau GmbH
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Publication date
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Publication of EP0330646A1 publication Critical patent/EP0330646A1/de
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels

Definitions

  • EP-A 0 154 250 discloses a method and a continuous casting plant of this type with which thin strips or thin slabs can be produced.
  • the second casting drum is in this case provided directly at the pouring point of the melt onto the first casting drum, so that the liquid sump formed between the pouring drums is located directly at the pouring point.
  • the first casting drum is surrounded along its circumference in addition to the second casting drum by a series of rollers which guide and cool the cast strand.
  • the melt feed takes place here on the upwardly moving side of the rotating first casting drum.
  • the strand still has a liquid core over a large part of the circumference of the first casting drum.
  • the extension of the liquid core over the first casting drum requires a complex construction of the known system, since the strand must be supported and guided particularly carefully in this area.
  • a method for casting a strip from lead and its alloys is known from US Pat. No. 2,693,012.
  • the metal melt is then poured onto a drum surface of a first casting drum, which first casting drum is opposite a second casting drum, a casting gap with the thickness of the strip being formed between the casting drums.
  • the strand shells formed on the drum surfaces are moved to the casting gap.
  • the total thickness of which corresponds to the thickness of the cast strip there is a zone in which the molten metal is pasty or plastic.
  • AT-B 331 435 describes how to apply melt to a rotating casting drum.
  • a complete solidification of the metal strip on the upwardly moving part of the casting drum must occur immediately after contact with the surface of the casting drum.
  • only extremely thin strips of aluminum can be produced. The thickness of the strips largely depends on the depth of the melt pool at the transition point to the drum surface.
  • the invention aims to avoid these disadvantages and has as its object to provide a method and an apparatus for carrying out the method of the types described in the introduction, which produce a strip in a thickness between 1 and 20 mm with high operational reliability for different steel qualities and different Allow tape thicknesses, the tape having exactly the desired thickness.
  • This object is achieved in that the sump is formed at a distance from the pouring of the molten metal onto the drum surface of the first casting drum, between the sump and the pouring on the drum surface of the first casting drum, a strand shell of a predetermined thickness is formed and that the casting gap on the circumference the first casting drum is brought into a position in which the maximum length of the two strand shells formed on the drum surfaces corresponds in total to at least the thickness of the cast strip or slab.
  • a device of the type described at the outset for carrying out the method is characterized in that the pouring spout rests on the peripheral side of the first casting drum facing away from the second casting drum.
  • the second casting drum in the Support frame can be moved in the direction of and in the direction of the mounting of the first casting drum by means of an adjusting device.
  • the pivoting device expediently comprises a screw spindle acting on the support frame.
  • a preferred embodiment is characterized in that the pivoting device comprises an elastically deformable traction means which is fastened to the support frame at a distance from the axis of the first casting drum and which can be actuated by means of a pressure medium cylinder.
  • the pouring spout is expediently equipped with an overflow weir and the level of the melt level in the vessel can be adjusted with respect to the overflow weir.
  • the limiting devices are each advantageously formed by a plate that can be pressed laterally onto the end faces of the casting drums by means of an adjusting device.
  • the limiting devices are each formed by an endless belt which can be pressed against the end faces of the casting drum by means of a pressure plate, the limiting devices advantageously being provided with cooling.
  • At least one limiting device is advantageously formed by a plate which is adapted to the drum surfaces of the casting drum and can be displaced along the latter by means of an adjusting device.
  • the support frame can be pivoted from the horizontal by about 80 ° while moving the casting gap into a position inclined to about 80 ° .
  • an inductor is expediently arranged between the pouring spout and the apex of the first casting drum or an inductor is arranged between the apex of the first casting drum and the casting gap.
  • FIG. 1 shows a schematically illustrated side view of a continuous casting plant
  • Fig. 2 shows a partially sectioned view in the direction of arrow II of Fig. 1.
  • 3 shows a detail of FIG. 1.
  • the continuous casting installation has a first casting drum 1, which is provided with an internal cooling system (not shown), which is rotatably mounted about a horizontal axis 2 and can be driven in the direction of arrow 4 by means of a drive 3.
  • the axis 2 is supported on the casting platform 5 by means of support rollers 6 rotatably mounted on the casting platform 5.
  • a support frame 10 engages on each of the two end faces 8, 9 of the first casting drum 1 and can be pivoted about the axis 2 of the first casting drum 1 by means of bearings 11.
  • the support frame 10 has on each end face 8, 9 of the first casting drum 1 lying and radially extending from the axis 2 of the first casting drum 1 frame 12, each in a disc-shaped, concentrically arranged to the first casting drum 1 end piece 13, each on two of the support rollers 6 rests, pass over.
  • the frames 12 are rigidly connected to each other to the support frame 10 by means of cross members 12 '.
  • a flexible traction means acts on the outside, for example a band 14 or a rope, which is guided over a deflection roller 15 rotatably mounted on the casting platform 5 and is attached at its end to a piston rod 16 of a pressure medium cylinder 17.
  • the pressure medium cylinder 17 is articulated on the casting platform 5. When this pressure medium cylinder 17 is acted upon, the support frame 10 with the frame 12 can thus be pivoted about the axis 2 of the first casting drum 1 into the position shown in broken lines in FIG. 1.
  • a threaded spindle 18 is provided for each frame 12, which engages on the frame 12 with one end.
  • a nut 19 which is arranged in an articulated manner on the casting platform 5 and is penetrated by the threaded spindle 18, can be driven by means of a worm drive 20.
  • the frames 12 of the support frames 10 each hold a bearing 21 of a second casting drum 22, these bearings 21 being displaceable in the direction of the first casting drum 1 or in the opposite direction by means of pressure medium cylinders 23, which are each supported on the end crosshead 24 of the frame 12. This makes it possible to set a casting gap 25 of a predetermined size between the two casting drums 1 and 22.
  • a pouring spout 27 of a distributor 28 can be placed on the drum surface 7 of the first casting drum 1 that moves upward when the first casting drum 1 rotates.
  • a dip pipe 29 of a pouring ladle 30 positioned above the distributor 28 opens into the distributor 28.
  • the distributor 28 and the pouring spout 27 are lined with refractory material 31.
  • the pouring spout 27 is equipped with an overflow weir 32.
  • the level 33 of the molten metal 34 poured into the distributor 28 lies at the height 35 of the overflow weir 32, so that a thin film 36 of molten metal 34 flows over the overflow weir 32 onto the drum surface 7 of the first casting drum 1.
  • a part of the molten metal solidifies on the casting drum 1, a strand shell 37 becoming increasingly thicker over the circumference of the casting drum.
  • a part of the still molten metal melt flows into the casting gap 25 formed by the two casting drums 1 and 22 and forms a liquid sump 38 there as a result of material jams.
  • a strand shell 39 likewise forms on the drum surface of the second casting drum 22 and is moved by means of a drive 40 to the casting gap 25 by rotating the second casting drum 22 in the opposite direction of rotation to the first casting drum 1 and the same or slightly different peripheral speed.
  • the casting gap 25 corresponds in its thickness 41 to the thickness 42 of the strip 43 drawn off.
  • the position of the casting gap 25 and the cooling of the casting drum are selected such that the thicknesses 44, 45 of the the casting drums 1 and 22 formed strand shells 37, 39 at the location of the casting gap 25 in total at least the thickness 42 of the drawn strip 43 correspond. This ensures that there is no longer any liquid core within the strip 43 which has been drawn off and that support of the strip 43 after removal from the casting drums 1 and 22 is only necessary for guiding it.
  • a lateral delimitation of the casting gap 25 can, as illustrated in FIG. 2 on the left half of the figure, be realized by a plate 46, optionally cooled, which can be pressed onto the end faces of the casting drums 1 and 22 in the region of the casting gap 25 and which are each on one end face of both casting drums 1 and 22 abrasive.
  • a pressure cylinder 47 for pressing the plate 46 against the end faces is articulated to the frame 12 of the support frame 10.
  • An embodiment shown in the right half of the figure in FIG. 2 for the lateral delimitation of the casting gap has a continuous endless belt 48 which is pressed against the end faces of the casting drums 1 and 22 with a pressure plate 49 in the area of the casting gap 25.
  • the belt 48 rotates at approximately the circumferential speed of the casting drums 1 and 22. This avoids excessive grinding between the end faces of the casting drums 1 and 22 and the limiting device.
  • a cooling device 50 for the strip is shown schematically in FIG. 2.
  • the idler rollers 51 of the belt 48 are attached to the frame 12 of the support frame 10.
  • the position of the support frame 10 or its frame 12 is adjusted so that the thicknesses of the strand shells 37, 39 formed on the surfaces of the casting drums in the casting gap 25 total at least the thickness 42 of the finished strip 43 correspond.
  • the frames 12, as illustrated by dash-dotted lines in FIG. 1 can be inclined with their longitudinal axis 52 by approximately 80 ° with respect to the horizontal, ie the connecting plane of the axes of the two casting drums 1 and 22 can be moved from the horizontal plane to an approximately 80 ° inclined position.
  • inductors 53 can be arranged inside the first casting drum 1, which are then expediently provided in a stationary manner and depending on the length over which the liquid Metal melt 34 extends over the surface of the first casting drum, can be put into operation.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stranggießen eines dünnen Bandes oder einer dünnen Bramme aus Stahl in einer Dicke zwischen 1 und 20 mm, durch Aufgießen von Metallschmelze auf eine Trommeloberfläche einer ersten Gießtrommel, Bilden eines Gießspaltes mittels einer mit ihrer Trommeloberfläche in der Dicke des Bandes bzw. des Stranges von der ersten Gießtrommel distanziert angeordneten zweiten Gießtrommel, wobei sich an den Trommeloberflächen der ersten und zweiten Gießtrommel durch Kontakt mit der Metallschmelze und Bildung eines Sumpfes zwischen den beiden Gießtrommein Strangschalen ausbilden, und Fördern der sich hierbei auf den Trommeloberflächen der beiden Gießtrommein bildenden Strangschalen durch Rotation der ersten und zweiten Gießtrommel, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit
    • - zwei einen Gießspalt begrenzenden Gießtrommein,
    • - einem um die Achse einer ersten Gießtrommel mittels einer Schwenkeinrichtung schwenkbaren Stützgestell, in dem die zweite Gießtrommel drehbar gelagert ist,
    • - einem an die erste Gießtrommel mit einer Ausgießschnauze anstellbaren Gefäß und
    • - den Gießspalt zwischen der ersten und zweiten Gießtrommel seitlich abdeckenden Begrenzungseinrichtungen.
  • Aus der EP-A 0 154 250 sind ein Verfahren und eine Stranggießanlage dieser Art bekannt, mit der dünne Bänder bzw. dünne Brammen herstellbar sind. Die zweite Gießtrommel ist hierbei unmittelbar bei der Aufgießstelle der Schmelze auf die erste Gießtrommel vorgesehen, so daß der zwischen den Gießtrommein entstehende flüssige Sumpf sich unmittelbar an der Aufgießstelle befindet. Die erste Gießtrommel ist entlang ihres Umfanges zusätzlich zur zweiten Gießtrommel von einer Reihe von Rollen umgeben, die für die Führung und Kühlung des gegossenen Stranges sorgen. Die Schmelzenzufuhr erfolgt hier an der sich aufwärts bewegenden Seite der sich drehenden ersten Gießtrommel. Der Strang weist über einen Großteil des Umfanges der ersten Gießtrommel noch einen flüssigen Kern auf. Die Erstreckung des flüssigen Kerns über die erste Gießtrommel bedingt eine aufwendige Konstruktion der bekannten Anlage, da der Strang in diesem Bereich besonders sorgfältig abgestützt und geführt werden muß.
  • Zudem besteht das Problem, daß an der sich aufwärts bewegenden Seite der ersten Gießtrommel für einen hinreichend großen ferrostatischen Druck gesorgt werden muß, um den innerhalb der Strangschale befindlichen Hohlraum mit flüssiger Schmelze gefüllt zu halten, insbesondere in dem sich aufwärts bewegenden Teil des Stranges. Dabei besteht die Gefahr eines Strangdurchbruches mit unkontrolliertem Austritt von Schmelze.
  • Ein Verfahren zum Gießen eines Bandes aus Blei und dessen Legierungen ist aus der US-A 2 693 012 bekannt. Hiebei wird die Metallschmelze auf eine Trommeloberfläche einer ersten Gießtrommel gegossen, welcher erster Gießtrommel eine zweite Gießtrommel gegenüber liegt, wobei zwischen den Gießtrommeln ein Gießspalt mit Dicke des Bandes gebildet ist. Durch Drehen der Gießtrommein werden die auf den Trommeloberflächen gebildeten Strangschalen zum Gießspalt bewegt. Zwischen den Strangschalen, deren Dicke in Summe der Dicke des gegossenen Bandes entspricht, befindet sich eine Zone, in der die Metallschmelze teigig bzw. plastisch ist.
  • Aus der EP-B 0 040 072 ist es bekannt, zur Erzeugung sehr dünner Bänder - mit amorpher Erstarrung des Metalles - das flüssige Metall mit einer Gießtrommel nur in einer Dicke in Kontakt kommen zu lassen, bei der eine sofortige Durcherstarrung der Metallschicht an der Gießtrommeloberfläche gesichert ist. Die Dicke hängt somit von der Umfangsgeschwindigkeit der Gießtrommel und von den metallurgischen Eigenschaften der Schmelze ab. Ein Band etwas größerer Dicke, also im Bereich zwischen 1 und 20 mm, würde eine zu starke Abkühlung bzw. eine zu lange Kühlstrecke bedingen, um eine sofortige Durcherstarrung sicherzustellen und ist daher mit einer Anlage dieser Art nicht herstellbar.
  • In der AT-B 331 435 ist beschrieben, auf eine rotierende Gießtrommel Schmelze aufzubringen. Auch hierbei muß eine völlige Erstarrung des Metallstreifens an dem sich aufwärts bewegenden Teil der Gießtrommel unmittelbar nach Kontakt mit der Oberfläche der Gießtrommel eintreten. Hierdurch sind nur äußerst dünne Bänder aus Aluminium herstellbar. Die Dicke der Bänder ist weitgehend von der Tiefe des Schmelzenbades an der Ubergangsstelle zur Trommeloberfläche abhängig.
  • Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der eingangs beschriebenen Arten zu schaffen, die das Herstellen eines Bandes in einer Dicke zwischen 1 und 20 mm mit hoher Betriebssicherheit für unterschiedliche Stahlqualitäten und unterschiedliche Banddicken ermöglichen, wobei das Band genau die gewünschte Dicke aufweist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Sumpf im Abstand vom Aufgießen der Metallschmelze auf die Trommeloberfläche der ersten Gießtrommel gebildet wird, daß zwischen dem Sumpf und dem Aufgießen auf der Trommeloberfläche der ersten Gießtrommel eine Strangschale vorbestimmter Dicke gebildet wird und daß der Gießspalt am Umfang der ersten Gießtrommel in eine Stellung gebracht wird, in der die beiden an den Trommeloberflächen gebildeten Strangschalen in ihrer maximalen Dicke in Summe mindestens der Dicke des gegossenen Bandes bzw. der gegossenen Bramme entsprechen.
  • Eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgießschnauze an der von der zweiten Gießtrommel abgewendeten Umfangsseite der ersten Gießtrommel anliegt.
  • Zur Einstellung unterschiedlicher Banddicken ist vorteilhaft die Lagerung der zweiten Gießtrommel im Stützgestell in Richtung zur und in Richtung von der Lagerung der ersten Gießtrommel mittels einer Stelleinrichtung bewegbar.
  • Die Schwenkeinrichtung umfaßt zweckmäßig eine am Stützgestell angreifende Schraubspindel.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkeinrichtung ein im Abstand von der Achse der ersten Gießtrommel am Stützgestell befestigtes elastisch verformbares Zugmittel umfaßt, das mittels eines Druckmittelzylinders betätigbar ist.
  • Zweckmäßig ist die Ausgießschnauze mit einem Überlaufwehr ausgestattet und ist das Niveau des Schmelzenspiegels im Gefäß in bezug auf das Überlaufwehr einstellbar.
  • Zur Einstellung einer gleichmäßigen Bandbreite sind vorteilhaft die Begrenzungseinrichtungen jeweils von einer seitlich an die Stirnseiten der Gießtrommeln mittels einer Stelleinrichtung anpreßbaren Platte gebildet.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind die Begrenzungseinrichtungen jeweils von einem gegen die Stirnseiten der Gießtrommein mittels einer Andrückplatte anpreßbaren Endlos-Band gebildet, wobei zweckmäßig die Begrenzungseinrichtungen mit einer Kühlung versehen sind.
  • Zur Breitenverstellung des Gießspaltes ist vorteilhaft mindestens eine Begrenzungseinrichtung von einer den Trommeloberflächen der Gießtrommein angepaßten und entlang dieser mittels einer Stelleinrichtung verschiebbaren Platte gebildet.
  • Bevorzugt ist das Stützgestell um etwa 80° unter Bewegung des Gießspaltes von der Horizontalen in eine hierzu etwa 80° geneigte Lage schwenkbar.
  • Für größere Banddicken ist zweckmäßig zwischen der Ausgießschnauze und dem Scheitel der ersten Gießtrommel ein Induktor angeordnet bzw. zwischen dem Scheitel der ersten Gießtrommel und dem Gießspalt ein Induktor angeordnet.
  • Die Erfindung ist anhand der Zeichnung näher erläutert, wobei Fig. 1 eine schematisch dargestellte Seitenansicht einer Stranggießanlage und Fig. 2 eine teilweise geschnittene Ansicht in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1 zeigen. Fig. 3 zeigt ein Detail der Fig. 1.
  • Die Stranggießanlage weist eine mit einer nicht dargestellten Innenkühlung versehene erste Gießtrommel 1, die um eine horizontale Achse 2 drehbar gelagert und mittels eines Antriebes 3 in Richtung des Pfeiles 4 antreibbar ist, auf. Die Lagerung der Achse 2 an der Gießbühne 5 erfolgt über an der Gießbühne 5 drehbar gelagerte Stützrollen 6.
  • An jeder der beiden Stirnseiten 8, 9 der ersten Gießtrommel 1 greift ein Stützgestell 10 an, das mittels Lager 11 um die Achse 2 der ersten Gießtrommel 1 verschwenkbar ist. Das Stützgestell 10 weist an jeder Stirnseite 8, 9 der ersten Gießtrommel 1 liegende und sich radial von der Achse 2 der ersten Gießtrommel 1 weg erstreckende Rahmen 12 auf, die jeweils in ein scheibenförmiges, konzentrisch zur ersten Gießtrommel 1 angeordnetes Endstück 13, das jeweils auf zwei der Stützrollen 6 aufliegt, übergehen. Die Rahmen 12 sind mittels Querträger 12' miteinander starr zu dem Stützgestell 10 verbunden. An jedem Endstück 13 greift außenseitig ein flexibles Zugmittel an, beispielsweise ein Band 14 oder ein Seil, welches über eine an der Gießbühne 5 drehbar gelagerte Umlenkrolle 15 geführt ist und mit seinem Ende an einer Kolbenstange 16 eines Druckmittelzylinders 17 befestigt ist. Der Druckmittelzylinder 17 ist an der Gießbühne 5 angelenkt. Bei Beaufschlagung dieses Druckmittelzylinders 17 kann somit das Stützgestell 10 mit den Rahmen 12 um die Achse 2 der ersten Gießtrommel 1 bis in die in Fig. 1 mit strichpunktierten Linien dargestellte Position verschwenkt werden.
  • Um diese Schwenkbewegung zu unterstützen, ist je Rahmen 12 eine Gewindespindel 18 vorgesehen, die mit einem Ende am Rahmen 12 angreift. Zum Antrieb der Gewindespindel 18 dient eine gelenkig an der Gießbühne 5 angeordnete, von der Gewindespindel 18 durchsetzte Mutter 19, die mittels eines Schneckenantriebes 20 antreibbar ist.
  • Die Rahmen 12 der Stützgestelle 10 dienen zur Aufnahme je einer Lagerung 21 einer zweiten Gießtrommel 22, wobei diese Lagerungen 21 mittels Druckmittelzylinder 23, die jeweils am endseitigen Querhaupt 24 der Rahmen 12 abgestützt sind, in Richtung zur ersten Gießtrommel 1 bzw. entgegengesetzt verschiebbar sind. Hierdurch ist es möglich, einen Gießspalt 25 vorbestimmter Größe zwischen den beiden Gießtrommeln 1 und 22 einzustellen.
  • An die sich bei Drehung der ersten Gießtrommel 1 aufwärts bewegende Trommeloberfläche 7 der ersten Gießtrommel 1 ist knapp unterhalb des Scheitels 26 eine Ausgießschnauze 27 eines Verteilers 28 anstellbar. In den Verteiler 28 mündet ein Tauchrohr 29 einer oberhalb des Verteilers 28 in Stellung gebrachten Gießpfanne 30. Der Verteiler 28 und die Ausgießschnauze 27 sind mit feuerfestem Material 31 ausgekleidet. Die Ausgießschnauze 27 ist mit einem Überlaufwehr 32 ausgestattet.
  • Das Niveau 33 der im Verteiler 28 eingegossenen Metallschmelze 34 liegt in Höhe 35 des Überlaufwehrs 32, so daß ein dünner Film 36 von Metallschmelze 34 über das Überlaufwehr 32 auf die Trommeloberfläche 7 der ersten Gießtrommel 1 fließt. An der Gießtrommel 1 kommt es zu einer Erstarrung eines Teiles der Metallschmelze, wobei sich eine über den Umfang der Gießtrommel zunehmend dicker werdende Strangschale 37 bildet. Ein Teil der noch flüssigen Metallschmelze fließt bis in den von den beiden Gießtrommein 1 und 22 gebildeten Gießspalt 25 und bildet dort infolge Materialstaus einen flüssigen Sumpf 38.
  • An der Trommeloberfläche der zweiten Gießtrommel 22 bildet sich ebenfalls eine Strangschale 39, die durch Drehen der zweiten Gießtrommel 22 in zur ersten Gießtrommel 1 entgegengesetzter Drehrichtung und gleicher oder geringfügig abweichender Umfangsgeschwindigkeit mittels eines Antriebes 40 zum Gießspalt 25 bewegt wird. Der Gießspalt 25 entspricht in seiner Dicke 41 der Dicke 42 des abgezogenen Bandes 43. Die Lage des Gießspaltes 25 und die Kühlung der Gießtrommein (auch die zweite Gießtrommel kann mit einer Innenkühlung versehen sein) werden so gewählt, daß die Dicken 44, 45 der an den Gießtrommeln 1 und 22 gebildeten Strangschalen 37, 39 an der Stelle des Gießspaltes 25 in Summe mindestens der Dicke 42 des abgezogenen Bandes 43 entsprechen. Hierdurch wird sichergestellt, daß sich innerhalb des abgezogenen Bandes 43 kein flüssiger Kern mehr befindet und eine Abstützung des Bandes 43 nach Abziehen von den Gießtrommein 1 und 22 nur zu dessen Führung notwendig ist.
  • Eine seitliche Begrenzung des Gießspaltes 25 kann, wie in Fig. 2 an der linken Bildhälfte veranschaulicht, durch eine im Bereich des Gießspaltes 25 an die Stirnflächen der Gießtrommein 1 und 22 anpreßbare, gegebenenfalls gekühlte Platte 46 verwirklicht sein, die an jeweils einer Stirnseite beider Gießtrommein 1 und 22 schleifend anliegt. Ein Anpreßzylinder 47 zum Anpressen der Platte 46 an die Stirnseiten ist an dem Rahmen 12 des Stützgestelles 10 gelenkig befestigt.
  • Eine in Fig. 2 in der rechten Bildhälfte dargestellte Ausführungsform zur seitlichen Begrenzung des Gießspaltes weist ein umlaufendes endloses Band 48 auf, welches mit einer Andrückplatte 49 im Bereich des Gießspaltes 25 an die Stirnseiten der Gießtrommein 1 und 22 angepreßt wird. Das Band 48 läuft etwa mit der Umfangsgeschwindigkeit der Gießtrommein 1 und 22 um. Hierdurch wird ein allzu starkes Schleifen zwischen den Stirnseiten der Gießtrommeln 1 und 22 und der Begrenzungseinrichtung vermieden. Eine Kühleinrichtung 50 für das Band ist in Fig. 2 schematisch dargestellt. Die Umlaufrollen 51 des Bandes 48 sind am Rahmen 12 des Stützgestelles 10 befestigt.
  • Es ist für den Betrieb der Stranggießanlage wesentlich, daß die Lage des Stützgestelles 10 bzw. dessen Rahmen 12 so eingestellt wird, daß die Dicken der an den Oberflächen der Gießtrommein gebildeten Strangschalen 37, 39 im Gießspalt 25 in Summe mindestens der Dicke 42 des fertigen Bandes 43 entsprechen. Um dies für unterschiedliche Banddicken und Metalle und Metallegierungen bzw. Gießgeschwindigkeiten sicherzustellen, sind die Rahmen 12, wie in Fig. 1 mit strichpunktierten Linien veranschaulicht, mit ihrer Längsachse 52 um etwa 80° gegenüber der Horizontalen neigbar, d.h. die Verbindungsebene der Achsen der beiden Gießtrommeln 1 und 22 ist von der Horizontalebene bis in eine etwa 80° hierzu geneigte Lage verbringbar.
  • Um ein synchrones Mitbewegen von Metallschmelze 34 mit der auf der Oberfläche der ersten Gießtrommel 1 erstarrten Strangschale 37 sicherzustellen, können im Inneren der ersten Gießtrommel 1 Induktoren 53 angeordnet sein, die dann zweckmäßig ortsfest vorgesehen sind und je nach der Länge, über die sich die flüssige Metallschmelze 34 über die Oberfläche der ersten Gießtrommel erstreckt, in Betrieb setzbar sind.

Claims (13)

1. Verfahren zum Stranggießen eines dünnen Bandes (43) oder einer dünnen Bramme aus Stahl in einer Dicke zwischen 1 und 20 mm, durch Aufgießen von Metallschmelze (34) auf eine Trommeloberfläche (7) einer ersten Gießtrommel (1), Bilden eines Gießspaltes (25) mittels einer mit ihrer Trommeloberfläche in der Dicke (42) des Bandes (43) bzw. des Stranges von der ersten Gießtrommel (1) distanziert angeordneten zweiten Gießtrommel (22), wobei sich an den Trommeloberflächen der ersten und zweiten Gießtrommel (1, 22) durch Kontakt mit der Metallschmelze (34) und Bildung eines Sumpfes (38) zwischen den beiden Gießtrommein (1, 22) Strangschalen (37, 39) ausbilden, und Fördern der sich hierbei auf den Trommeloberflächen der beiden Gießtrommein bildenden Strangschalen (37, 39) durch Rotation der ersten und zweiten Gießtrommel (1, 22), dadurch gekennzeichnet, daß der Sumpf (38) im Abstand vom Aufgießen der Metallschmelze (34) auf die Trommeloberfläche (7) der ersten Gießtrommel (1) gebildet wird, daß zwischen dem Sumpf (38) und dem Aufgießen auf der Trommeloberfläche (7) der ersten Gießtrommel (1) eine Strangschale vorbestimmter Dicke (45) gebildet wird und daß der Gießspalt (25) am Umfang der ersten Gießtrommel (1) in eine Stellung gebracht wird, in der die beiden an den Trommeloberflächen gebildeten Strangschalen (37, 39) in ihrer maximalen Dicke (44, 45) in Summe mindestens der Dicke (42) des gegossenen Bandes (43) bzw. der gegossenen Bramme entsprechen.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit
- zwei einen Gießspalt (25) begrenzenden 6ießtrommeln (1, 22),
- einem um die Achse (2) einer ersten Gießtrommel (1) mittels einer Schwenkeinrichtung (17, 19) schwenkbaren Stützgestell (10), in dem die zweite Gießtrommel (22) drehbar gelagert ist,
- einem an die erste Gießtrommel (1) mit einer Ausgießschnauze (27) anstellbaren Gefäß (28) und
- den Gießspalt (25) zwischen der ersten und zweiten Gießtrommel (1, 22) seitlich abdeckenden Begrenzungseinrichtungen (46, 48),
dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgießschnauze (27) an der von der zweiten Gießtrommel (22) abgewendeten Umfangsseite der ersten Gießtrommel (1) anliegt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerung (21) der zweiten Gießtrommel (22) im Stützgestell (10) in Richtung zur und in Richtung von der Lagerung (11) der ersten Gießtrommel (1) mittels einer Stelleinrichtung (23) bewegbar ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkeinrichtung eine am Stützgestell (10) angreifende Schraubspindel (18) umfaßt.
5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkeinrichtung ein im Abstand von der Achse (2) der ersten Gießtrommel (1) am Stützgestell (10) befestigtes elastisch verformbares Zugmittel (14) umfaßt, das mittels eines Druckmittelzylinders (17) betätigbar ist.
6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgießschnauze (27) mit einem Überlaufwehr (32) ausgestattet ist und das Niveau (33) des Schmelzenspiegels im Gefäß (28) in bezug auf das Überlaufwehr (32) einstellbar ist.
7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungseinrichtungen jeweils von einer seitlich an die Stirnseiten der Gießtrommein (1, 22) mittels einer Stelleinrichtung (47) anpreßbaren Platte (46) gebildet sind.
8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungseinrichtungen jeweils von einem gegen die Stirnseiten der Gießtrommein (1, 22) mittels einer Andrückplatte (49) anpreßbaren Endlos-Band (48) gebildet sind.
9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Begrenzungseinrichtung von einer den Trommeloberflächen (7) der Gießtrommein (1, 22) angepaßten und entlang dieser mittels einer Stelleinrichtung (47) verschiebbaren Platte (46') gebildet ist.
10.Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungseinrichtungen (46, 48) mit einer Kühlung (50) versehen sind.
11.Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützgestell (10) um etwa 80° unter Bewegung des Gießspaltes (25) von der Horizontalen in eine hierzu etwa 80° geneigte Lage schwenkbar ist.
12.Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Ausgießschnauze (27) und dem Scheitel (26) der ersten Gießtrommel (1) ein Induktor (53) angeordnet ist.
13.Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Scheitel (26) der ersten Gießtrommel (1) und dem Gießspalt (25) ein Induktor (53) angeordnet ist. 6
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