JPS61253149A - 金属薄板の連続鋳造による製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、溶解した金属を１対の所定形状のロール間に
連続して静的に供給し冷却し該金属の凝固層を形成し、
該凝固層から品質良好で均一厚さをもつ金属薄板を製造
する装置に関する。

〔従来の技術〕

溶解した金属は所要配合組成物を溶解装置で完全に溶解
精製をしたもので、タンディツシュの湯溜９で静かにし
所要形状を付したノズルを経て、１または２個から成る
冷却ロールに供給し、該ロール表面で凝固層を形成し、
加圧して所定の形状寸法を付した金属薄板を製造する連
続鋳造による金属薄板の製造の方法および装置は公知で
ある。

適用金属としては、鋼、合金鋼、ヌテンレス鋼、非鉄金
属合金、その他のものが使用されている。

この種の連続鋳造によるロール面での金属薄板の形成は
、溶解金属を安定して静かに保ち湯溜りで乱流の発生を
防止し表面波動をなくし、不純物を除き且つ不良介在物
の混入を防ぐことが重要であるが、溶解温度が高温であ
ることから耐火材料を億全に保持し形状寸法を保ち、湯
溜りから冷却ロールまでの短時間流動の速度、ロール面
への供給速度、流動金属の供給ノズルによる供給速度、
ロール面での冷却速度、溶融金属の表面の酸化などの変
化、凝固速度、ロール表面の損傷の防止、ロールから形
成金属薄板の剥離などを、一定に安定した均一さを維持
するのは、いずれをとっても容易ではない。また、凝固
層の形状寸法だけについても、表面に一定圧力をかけて
所要の厚さに形成することも、さらに幅方向に均一な厚
さを得ることも、薄板の両端縁を正確な形状にしきすを
生じさぞないことも、これらを達成することは容易では
ない。これらは、ノズルとロールの形状、さらにノズル
開口部とロール表面との接触関係および凝固層の形成条
件とも関連するから、これらを正常に安定させることが
重要である。

〔従来技術の問題点、解決すべき課題〕前記の現状にか
んがみ、従来技術には解決すべき課題として欠配の諸点
が挙げられる。すなわち、浴湯（以下、溶融金属を溶湯
と呼ぶ）をロールに安定し連続供給するためのタンディ
ツシュとノズル、使用する耐火材料の選択、ロールの位
置と形状寸法、安定形感する凝固層の形体、ノズルとロ
ールの接触間隙設定、ロール面の冷却速度の制御による
凝固安定などである。これらは、いずれも重要であり、
解決すべき課題である。

〔課題を解決する手段としての発明の構成〕本発明は、
前記の課題を解決し品質良好な金属薄板を連続鋳造で短
時間で製造するための装置を提供することを目的とした
。この目的を達成するために、直径が異なる大径ロール
と小径ロールとからなる１対の２個の回転ロールを冷却
用モールドとし、小径ロールを溶湯供給ノズルの上部に
備え、大径ロールを下部にノズル開先端にきわめて近接
して備え、小径ロールは大径ロール直上（０度の位置）
から４５度の角度で傾けた範囲の位置に設け、溜場が多
く表面が乱流波動しないだめの湯せき全備えたタンディ
シュを流過して溶湯を所要形状寸法でロール面で凝固層
を形成するセラミック製ノズル金設け、前記の１対ロー
ル表面の凝固速度を安定させるための該ロール表面を冷
却させる装置を設け、凝固層を圧着し該層の厚さと形成
する金属板厚の制御および製造速度または製造能力の向
上をするだめの装置を設ける。また、これらと関連する
各部分についての整備を、管理容易で、十分安定したも
のとして施す。

本発明は、大小異径２駆動ロールを使用するが、他の在
来法を改良したものに、単ロールまたは双ロールを使用
するものが比較すべき有力なものである。双ロールは通
常同一径が重要で、代表例の一部拡大説明図を第５Ａ図
に示す。単ロールで第５Ｂ図に示すものは、凝固層４０
の厚さが軸４９で駆動するロール４１側と非ロール側自
由面層表面の粗さが相違し、両側の凝固が相異し均質性
の点て欠点を生じ易い。第５Ａ図に示す双ロールでは、
溶湯をきわめて高度に安定させた後にノズル５５から左
右の両ロール５１の間に供給するが、ノズル５５内の均
質、駆動軸を内蔵する中央部５９Ａと５９Ｂによるロー
ル回転速度および冷却凝固とのバランス制御が困難で時
として、例えば凝固層（薄板）５０の厚さの不均等、凝
固層の両面５２と５３間の組織の不均質またはプレーク
アウトヲ生じやすい欠点がある。単ロールの場合、ロー
ル４１上部に備えた第１ノズル４５からロール４１面上
に鋳入した溶湯に、気体噴射を併用するための補助部４
８に備えた噴射第２ノズル４４から溶湯を噴射凝固させ
て薄板を製造した場合、例えば、噴射気体の種類の選択
、噴射圧制御および凝固制御などが容易ではなく、品質
の均一安定性がなく、製造コストが高くなシ、大量連続
製造には不適当である。双ロールの場合、噴射ガスとと
もに溶湯を噴射凝固させて薄板を製造した場合、単ロー
ルの場合と同様な不都合が生じ、大量連続製造には不適
当である。

さらに、製造可能な最大板厚は、噴射法を併用しない場
合、ノズル４５と５５でロール表面に流入し凝固させた
場合、ＩＢ以下の板厚であることが経験則からい込得る
が、この寸法のものはこの点でも薄板加工用として必要
な厚さ１〜１０ｕ厚さの板を得たい場合には適当しない
。現在の連続鋳造で汎用利用され且つ信頼性が高い“タ
ンディツシュ溶湯表面ノベル制御に適用され便利な渦電
流利用または放射線利用をして行う溶湯面レベル制御と
その精確と安定をもつ許容誤差がきびしい狭い範囲、例
えば許容誤差が±３馴のもの″をよく利用し活用し得る
ことができない不便があることなど、既存の優れた技術
を生かせない欠点がある。

本発明の異径双ロールで薄板、例えば厚さが１〜１０ｍ
Ｊｌのもの、を連続鋳造して製造するのは、ロール１と
ロール２の間で所要押圧力を各ロール中心方向にかけ易
く、第３図に示す凝固層１７の両面層の品質が均等で良
好で、ロール幅方向に均一厚さ凝固層と薄板が得られ易
く、図外タンディツシュ下部に設けたノズル内の湯面６
を制御し一定維持が容易で、溶湯５を湯面６を静かに乱
さずに安定させてロール１と２の面間に、形状寸法を精
密に良好な材質から成るノズルを使用して供給すること
ができる。結果として製造コストが低い大量連続製造を
した薄板が得られる点で、前記単ロールまたは双ロール
を使用するものよりも有利である。本発明のそれぞれの
直径と幅を異にした異形２駆動ロール（以下、２異径ロ
ールと呼ぶ。）を上下に配置し横置形のノズルから静か
にロール１と２の間の隙間表面に横方向から、特に溶湯
を透性するためのノズルを前記ロールに近接するのに最
小間隙を設けたノズルであって該ノズルの形状寸法、使
用材料および属性をきびしく選択し利用して製造して、
前記のロール弧曲表面を良好に維持して薄板を製造する
装置は、従来技術を改良し進歩させ在来技術の問題点を
解決する目的を達成させた。

ここおよび以下にいうロール面とノズル端面に設けた最
小間隙とは、ノズル端面がロールに近接した時に、供給
した湯が漏出せず、ロール面とノズル端が摺接せず、き
わめてわずかに接触した場合ではロール面に疵を生じる
ことがなく、もし疵を生じたときが生じても薄板表面に
疵を生じさせない程度であって零を含む形状寸法をいう
。

〔実施例〕

本発明を一実施例について図面に基づいて説明する。第
１図は本発明の一実施例の一部断面拡大側面図で、第２
図は斜視図で、第３図はロール面で形成した凝固薄板を
側面で一部拡大した説明図で、第４図は量産時の問題点
を説明するためのロール及びノズルの形状並びに周速お
よび生産能力の関係図である。第５Ａ図は在来の双ロー
ルの改良案の一部拡大側面図で、第５Ｂ図は在来の単ロ
ールの改良案の一部拡大側面図である。第６Ａ図、第６
Ｂ図および第６Ｃ図はそれぞれ本発明の一実施例のノズ
ル部分の一部拡大説明図である。

実施例１゜ 金属薄板には多種の材質、多種の形状寸法、次過程で多
種の加工変形または多種の熱処理を施すものがある。こ
れらを代表して欠配の説明は、例えばステンレス鋼、板
厚が１〜１０ｊＬｌの凝固薄板、次過程で熱間もしくは
冷間の変形加工をし所要の熱処理を行うものがあるが、
これらの加工と処理は説明をしないが在来技術が改良さ
れて適用できるものとした。

本実施例１では、本発明の溶湯を供給するノズル、凝固
薄板を形成するためのロールおよびこれらの関係につい
て説明する。

第１図に示すとお夛、本発明は、大径ロール１および小
径ロール２とを組合せて該ロール間に所要の間隙を設け
た１対の２異径ロールと溶湯供給ノズルとから成る。小
径ロール２は幅寸法が大径ロール１よυ小である。両ロ
ールは使用時に表面が平行した一定直径を維持され、内
面から冷却され、両ロールが凝固薄板（第３図の１７）
を挾んで送出するようにそれぞれのロール駆動軸で回転
される。大径ロール１は、図外駆動軸を備えた中央部１
１と該中央部１１からロール１の表面方向に放射状に設
けた所要数の支持軸１３、ロール表面２１、ロール表面
２１を冷却する溶媒を送出入循環させる内部１９、そし
て前記支持軸１３と駆動軸は該溶媒を送出入する図外配
管系を内蔵する。ロール表面２１を構成する板はロール
内部１９を構成する部と冷却溶媒を有効に利用するため
に固着し密封する。

小径ロール２は、図外駆動軸を備える中央部１２と該中
央部１２からロール２の表面３１方向に放射状に設けた
所要数の図外支持軸で支承し、ロール２の表面３１、ロ
ール表面２１を冷却する溶媒を送出入循環させる内部２
９、そして前記図外支持軸と図外駆動軸は該溶媒を送出
入する図外配管系を内蔵する。ロール表面３１を構成す
る板はロール内部２９を構成する部と冷却溶媒を有効に
利用するために固着し密封する。ロール２は直径がロー
ル１よシ小で、その比は１／１０〜１／２　　の範囲で
製造薄板１７（第３図）に応じて選定する。

ロール１と２表面２１と３１の冷却用冷媒は、例えば水
、アモルファス金属用などのときは表面部２１と３１と
を特別な溶媒で所要の低温度に保つ。通常は、表面温度
は、例えば３００℃以下を標準にする。

小径ロール２のロール幅は大径ロール１のそれよシ小で
、製造薄板１７に適応して選定する。

実施例２゜ 本発明は１対の異径ロール間に溶湯を連続鋳造して凝固
層を形成し、その間に両ロール間に押圧力を作用させて
所要厚さの薄板を製造するのであるが、従来のスラブ形
成連続鋳造技術全改良して利用し溶湯を図外タンディッ
シュレードルから湯溜シに受け、定量を定速で均一供給
する。そのために第１図および第６Ａ図に側壁３で囲っ
た湯溜９とノズル７の斜視図、第６Ｂ図にノズル７を組
みこんだ湯溜め側面１部断面図、第６Ｂ図のＡ−Ａ部を
正面図に表示し説明する。

第１図では、湯溜めとノズル７とを両ロール１と２との
配置関係を示した。溶湯５は湯溜めの周壁３で囲んだも
ので、溶湯を静めるために少なくとも１のまたは２以上
の湯せきを備え、湯面６は放射線利用をしたレベル制御
をし、ノズル７を設は両ロール表面２１と３１に、摺接
しないように配置し、またノズル開先端１０Ｂｔ面２１
に、端１０Ａが面３１に摺動しないように溶湯５が漏れ
ないように該面３１との間に許容最小間隙８をへだてて
ノズル開先端面１０Ａを配置する。湯溜めと周壁３とノ
ズル７の関係図を第６Ｂ図と第６Ｃ図に示し、ノズル７
の構造の一実施例を第６Ａ図に斜視図で示した。

湯溜シの上部に溶解装置で精製した溶湯に附設した図外
レードルを設け、該タンディツシュの湯面とレードルノ
ズルと前記湯面レベル制御とを連結した図外給湯装置を
作用させる。給湯は第６Ｂ図に示した周壁３の底面に設
けた凹所６６で受ける。

該凹所６６は給湯が波動するのを弱らば、湯せき４とと
もに溶湯５が、ロール２の表面３１に近接するノズル７
の開先端の全幅１０Ａにわた９湯漏れせずロール面３１
で摺動せず疵をつけないで溶湯５を供給し、またロール
１の表面２１に近接するノズル７の開先端１０Ｂの全幅
１０Ｂにわた９湯漏れせずロール面２１で摺動せず疵を
つけないで最小間隙８を保って溶湯を供給する。作業時
に、もしノズル端面１０Ａとロール１０面が摺接するお
それを考えて、ノズル端面とロール面に耐熱セラミック
、例えば窒化けい素とかほう化けい素、の微細粉体でコ
ーティングする。このコーテングが疵をつけないように
溶湯を供給する。

ノズル７のロール２両端に近接する個所に、ノズル側壁
７Ｃを設け、ノズル７の上部は、ロール２の外周弧面に
沿った凹形１０Ａを付した上蓋７Ａを備え、ノズル７の
下部はロール１の外周弧面に沿った凹形１０Ｂを付した
底蓋７Ｂを備える。第６Ｂ図と第６Ｃ図では、前記ノズ
ル７の断面は点を散在させて表示し、明瞭に示すために
斜線を記入しない。ロール２の全幅は、ロール１の表面
幅よシ小であシ、第４図に示すように、本発明の装置能
力を決定する重要ファクターの１つである。

第１図に示す実施例では、ノズル７の開先端であυロー
ル２に近接する幅１０Ａの全長にわたシ湯面６よシ下方
か同等レベルに配置されるが、湯面が端１０Ａをこして
ロール外表で凝固などを生じることがないよう調節する
。

湯せき４は湯面より所要距離だけ下方にせき下端がある
ように配置し、この湯せき４は浮上介在不純物を除去し
、溶湯の乱流と湯面の波動を防止し、溶湯５が良好な凝
固薄板１７ヲロ一ル表面で第３図に示すように形成する
作用に役立たしめる。

ロール１に対しロール２は所要な押圧力を加え当初に生
じた両ロール面で発生した凝固層に所定板厚を形成する
よう中央部１２ヲロール１の中央部１１方向に押圧する
ノズル７の開先端１０Ａ、ＩＯＢがロール面２１で摺動
させないときは間隙８にアルゴンガスシールで湯漏れを
防ぎ酸化防止をすることができる。ロール面の疵防止に
ロール面が当接しないように間隙を調整し、当接しても
疵を生じないようにノズル端面に微細な粒子潤滑剤、例
えば商品品クロミナ・アルミナ（酸化・クロム・アルミ
ニウム）、窒化はう素を塗覆するのが好ましい。

作業中にロールとノズルの温度が上昇することで形状寸
法が変化し疵発生の原因を生ずるおそれがあるから、作
業開始前にスプレーコーティングなどを施して良好な接
近をさせるのがよい。間隔をあける場合はノズル先端と
ロール面との最小間隙は０．２〜Ｑ、　５　ｗ程度が標
準で、始業時には予備的加熱をして維持し、間隙が標準
よυ大となシ湯漏れがない程度にする。ノズル３は、湯
溜シ部、湯せき部、サイド壁、下部支え味）部および溶
湯受部に分割し使用前に組立てるのがよい。前記湯せき
４は第１図に例示のものは１個所であるが用途に応じて
複数を設ける。小径ロール２の下端は液面６より下方に
置き、第３図に示すようにロール表面の冷却作用によシ
凝固層１７の一方の面層を形成させる。

前記ノズルの側壁７の形状は、ノズル底部から上方に向
ってわずかに幅広になるようなテーパーを付け、下から
上昇する凝固層あるいは半凝固層がノズルの側壁と大き
な接触摩擦を起さないようにし、ノズルの摩耗を防ぎ、
壁とロール端面との間隙に溶湯の差しこみを防ぐ構造に
する。

こうして、ノズルの形状寸法をきわめてきびしくロール
間で最小間隙で高精度に形成し、使用開始時と連続鋳造
による薄板製造で苛酷な高温に到達した場合にも変形に
耐え摩耗を防ぎ湯漏れを防止し、良好な表面品質で幅方
向にも均一な厚みをもつ金属板を製造することができ兄
。

実施例３゜ 本発明の一連の試験用装置として欠配のものを使用した
。

（イ）　ロール 下ロール；直径１０００朋２幅５６０Ｂ上ロール；直径
　２００間９幅３１５Ｕロ一ル周速；　２０ｍ１ｍ ロールと溶湯の接触弧長；１３（１ｍＪＬ上ロール圧下
刃（上ロールから下ロール中心に向けて）；１０００　
ＫＦ （ロ）湯溜り タンディツシュ内溶湯の融点上過熱度；５０〜７５℃ｐ
→　製造薄板 材質はＳＵＳ　３０４　、　　ステンレス鋼板の板厚は
平均′２．．２　ｙｓ　、板幅は３１５１Ｌ２！。製品
の内部組織は均一分散した微細なデンドライトであった
。この板の強度は、引張シ強さは６Ｑ、２Ｋｆ／ｉｃｊ
、耐力は２４．１Ｋｆ／ｓＵ　、伸びは４９．７％、硬
度Ｈｖは１５６でめった。

に）前記製品薄板を酸洗後、冷間圧延し数１０チリダク
ションを施した後に焼鈍した。最終ミクロ組織は従来法
で製造した市販品のものと同等であった。

（泗　生産能力の推定（５ＵＳ３０４の場合）第４図に
示したのは゛ロール周速と生産能力の関係図“である。

冷却が連続的に広い面積で行われ凝固に必要な抜熱が従
来ロールよυも良はロールと溶湯との接触時間で、ノズ
ル弧長に依存する。

Ａ曲線；ロール１と溶湯との接触弧長が　２００ｍｘ。

３曲線；　同　上　　　　　　　　　　４００１諜。

Ｃ曲線；　同　上　　　　　　　　　　６００朋。

ロール周速が７ｍ／ｍで曲線は直線状になり１０　ｍ　
／ｖｍ以上ではほとんど直線である。ノズルのロール接
触弧長を大にすることは、ロール表面に疵をつけないで
形状寸法を一定に維持する点で生ずる問題点があれば、
それを解決することで製造能力を著しく向上することが
できる。

目下のところＡ曲線の実施は容易で、ロール周速を２０
〜４０ｍ／ｚｉｐ＜の範囲で実施することができる。

本発明の今後の課題はＣ曲線の実施を容易にすることで
ある。

なお、一連の試験では、上ロールの周に凝固したものと
下ロールの周に凝固したものとを、凝固直後に加圧する
ことが重要であることを確認した。

またロール周から製造薄板を剥離するのを容易にするこ
とができた。

実施例４゜ 実施例２で説明したノズルは、アルミナグラファイト製
のものを使用した。ノズル開先端の幅は３０５關、テー
パーを付けたノズル側壁７のテーパー上部幅すなわち”
最大ノズル開先端の内面幅長さ寸法は、３１５間とした
。１０馴のテーパーを付したものである。

湯溜シ周壁３の外側壁と底壁の下部には、湯溜υ内の保
温のために断熱煉瓦６５を厚さ６５關の張りっけをする
。

本実施例では、材質はＳＵＳ　３０４　、溶湯重量は約
３００〜であった。

本実施例で製造した薄板の品質は、表面と板形状は疵の
ない良質なもので所定の板厚であった。

板厚は約２Ｂ、連続したＳＵＳ　３０４凝固薄板として
良質であった。

湯溜り、周壁３、ノズル７、断熱材などは、図外タンデ
ィツシュと湯面制御の耐熱部とともに、作業開始前に十
分に加熱し、主要部は１４００℃に達せしめた。ノズル
７は構成材をよく選定し、側壁７Ｃ１上部開先部１０Ａ
、上蓋７Ａ、下部開先部１０Ａ、下部蓋７Ｂ、湯せき４
、湯受凹部６６などには、これらのうち特に少なくとも
第６Ｂ図と第６Ｃ図で点散在で断面を示したものは、ク
ロミア−アルミナ、窒化けい素、窒化はう素、アルミナ
グラファイト、溶融シリカなどのセラミックまたはその
複合耐熱材を使用することが重要である。

別記し説明した適当な潤滑剤として、前記のセラミック
またはその複合耐熱材整例えば１００ミクロン以下の直
径の微細な粉体ち高温で分解し炭素微粉体を残存する有
機化合物から成る液状溶剤に混合させたものを、ロール
近接ノズル端およびロール表面に潤滑剤として１間以下
好ましくは０．１〜０．５ミクロン厚さでコーティング
し、例えば塗着しまたは接着した場合はきすを生じない
良好な製品面が得られ、効果がきわめて顕著に認められ
た。

〔作用効果〕

本発明では、駆動する異径大小２０−ルの１対のものを
内部から冷却しながら連続供給し加圧凝固させるモール
ドとして使用し、用途によって隙間８または凝固板面に
アルゴンなど気体を吹きつけまたは板表面スプレー水散
布させて凝固速度を早めることもできるし、表面温度上
昇による変形を防ぐこともできる。上部に小径ロールを
配置し、形状寸法をきわめてきびしくして精緻して製作
した良質耐熱材料製ノズルおよび湯溜）で該ロールを囲
い、該ノズル幅よシ小さな幅の小径ロールと、下部に配
置した広幅大径ロールの間で凝固薄板を良好な品質で製
造することができる。両ロール間で中心部方向に向は凝
固層に圧下刃を加えて接着し、また中央帯の未凝固溶湯
を押し出し、この圧下刃で巣の発生を防止することがで
きるし、圧下刃を調整して板厚を定めることができるし
、圧着層から成る凝固薄板は均質なものが得られるし、
冷却速度を調節することができるし、残留応力を調節す
ることもできる。前記生産能力を容易で有効に増加する
ことができる。低コスト高品質の薄板を製造することが
できる。本発明は、大量連続鋳造による薄板の製造をも
たらし、従来の技術および設備を基盤としての改良と、
加えて新技術の進歩と発展で、多大の期待をもたらせる
。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の一部断面拡大側面図、第２
図は斜視図、第３図は薄板形成の一部拡大説明図、第４
図は生産能力決定要素の関係説明図、第５Ａ図は双ロー
ル在来法の改良案を第５Ｂ図は単ロール在来法の改良案
を例示した説明図、第６Ａ図、第６Ｂ図および第６Ｃ図
はそれぞれ本発明の一実施例のノズルの一部拡大説明図
。 １・・・大径ロール（［ｌ却ロール、モールド）２・・
・小径ロール（［ｔｌ冷却ロール、モールド）３・・・
溶湯溜υの周壁 ４・・・湯せき　　　　Ａ−Ａ・・・正面端５・・・溶
湯（溶融金属） ６・・・湯面（制御レベル面） ７・・・ノズル　　　　８・・・ｉ間 １０、　ＩＯＡ、　ＩＯＢ・・・ノズル開先端１１、１
２・・・ロール中央部　　　１３・・・支持軸７Ａ・・
・ノズル上蓋（テーパー面） ７Ｂ・・・ノズル底部（蓋） ７Ｃ・・・ノズル側壁（テーパー壁） ７Ｄ・・・ロール近接ノズル側壁７ｃの開先弧部１９、
２９・・・ロール内面（冷却溶媒流路部）２１、３１・
・・ロール表面（ロール面板）１７・・・凝固層（薄板
）　　　４０．５０・・・スラブ４５、４４．５５・・
・ノズル ４２、４３・・・凝固板（スラブ）の表層４１、５１・
・・ロール（モールド部）４９、５９・・・ロール中央
部 特許出願人　　　日本金属工業株式会社代　理　人　　
　弁理士　中　西　　−第　１　図 第　３ＷＩ 第４ｖ！Ｘ ロール側Ｌ　　　−ｙ＝ ＠５４閃

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　所要組成を有する溶湯を冷却表面を備えた駆動回転
   ロールをモールドとして連続鋳造して凝固させ金属薄板
   を製造するのに、溶融金属を制御して供給する湯溜りで
   乱流と波動を防止し不純物を除去するための湯溜り装置
   と、前記のモールドとしての大径ロールと小径ロール各
   １個１対のロールであつて該小径ロールを上ロールとし
   該大径ロールを下ロールとし該下ロール直上から０〜４
   ５度の角度で溶湯供給側へ傾けて配置した２つの異径ロ
   ール表面での冷却による凝固薄板形成装置と、前記の凝
   固薄板形成装置に前記の湯溜りから所要の溶湯を供給す
   るための形状寸法が精緻で前記上と下のロール表面に最
   小間隔で近接するノズル装置と、これら装置で所要溶湯
   をノズルで静かに２つの異径ロール表面に供給し凝固さ
   せながら上ロールを下ロールに押下し所要板厚薄板を製
   造することを特徴とした金属薄板の連続鋳造による製造
   装置。 ２　小径ロール幅が大径ロール幅より小で、同一周速で
   両ロールを駆動回転し凝固層を圧接し下ロール表面で送
   出し次に剥離する特許請求の範囲の第１項に記載の金属
   薄板の連続鋳造による製造装置。 ３　湯溜り湯面レベル制御を前工程のタンデイツシユ湯
   溜りに設けた所要溶湯供給装置の溶湯供給と連結させる
   特許請求の範囲の第１項に記載の金属薄板の連続鋳造に
   よる製造装置。 ４　湯溜りの湯面下に湯せき下端を配置し該下端をくぐ
   つて溶湯をノズルに供給するための湯せきを少なくとも
   １または２以上を設ける特許請求の範囲の第１項に記載
   の金属薄板の連続鋳造による製造装置。 ５　所要組成を有する溶湯を冷却表面を備えた駆動回転
   ロールをモールドとして連続鋳造して凝固させ金属薄板
   を製造するのに、前記のロールに前記溶湯を受給する前
   記上ロールはノズル側壁と上蓋で囲われた空間下部にあ
   る溶湯面下に該ロール下部が入りロール面に所要厚さの
   凝固層を形成し前記下ロールは該溶湯底部で接しロール
   面に所要厚さの凝固層を形成し両ロール面で形成凝固層
   を接着する溶湯供給位置を配することを特徴とした特許
   請求の範囲の第１項に記載の金属薄板の連続鋳造による
   製造装置。 ６　所要組成を有する溶湯を冷却表面を備えた駆動回転
   ロールをモールドとして連続鋳造して凝固させ金属薄板
   を製造するのに、両ロール間に溶湯を供給するノズルは
   、前工程タンデイシユから溶湯を受ける湯溜り容積を大
   にし該溶湯をロールに制御して供給する該湯溜りに固着
   して設けたロール面に供給するノズル開先端と該ノズル
   の側壁端が両ロールに最小間隙で近接させて備え、該間
   隙からは漏湯せずロール面に当り疵を発生するほどには
   摺接しない程度に全幅端面に近接ロール曲面の弧状寸法
   に対応して曲面を削つて形成したノズル端面をもつこと
   を特徴とした特許請求の範囲の第１項に記載の金属薄板
   の連続鋳造による製造装置。 ７　ノズルがロールに近接するロール面またはノズル端
   面にセラミツク微粉から成る潤滑剤コーティング層を形
   成する特許請求の範囲の第６項に記載の金属薄板の連続
   鋳造による製造装置。