JPH0328253B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、溶解した金属を１対の所定形状のロ
ール間に連続して静的に供給し冷却し該金属の凝
固層を形成し、該凝固層から品質良好で均一厚さ
をもつ金属薄板を製造する装置に関する。

（従来の技術） 溶解した金属は所要配合組成物を溶解装置で完
全に溶解精製をしたもので、タンデイツシユの湯
溜りで静かにし所要形状を付したノズルを経て、
１または２個から成る冷却ロールに供給し、該ロ
ール表面で凝固層を形成し、加圧して所定の形状
寸法を付した金属薄板を製造する連続鋳造による
金属薄板の製造方法および装置は公知である。

適用金属としては、鋼、合金鋼、ステンレス
鋼、非鉄金属合金、その他のものが使用されてい
る。

この種の連続鋳造によるロール面での金属薄板
の形成は、溶解金属を安定して静かに保ち湯溜り
で乱流の発生を防止し表面波動をなくし、不純物
を除き且つ不良介在物の混入を防ぐことが重要で
あるが、溶解温度が高温であることから耐火材料
を健全に保持し形状寸法を保ち、湯溜りから冷却
ロールまでの短時間流動の速度、ロール面への供
給速度、流動金属の供給ノズルによる供給速度、
ロール面での冷却速度、溶融金属の表面の酸化な
どの変化、凝固速度、ロール表面の損傷の防止、
ロールから形成金属薄板の剥離などを、一定に安
定した均一さを維持するのは、いずれをとつても
容易ではない。また、凝固層の形状寸法だけにつ
いても、表面に一定圧力をかけて所要の厚さに形
成することも、さらに幅方向に均一な厚さを得る
ことも、薄板の両端縁を正確な形状にしきずを生
じさせないことも、これらを達成することは容易
ではない。これらは、ノズルとロールの形状、さ
らにノズル開口部とロール表面との接触関係およ
び凝固層の形成条件とも関連するから、これらを
正常に安定させることが重要である。

（従来技術の問題点、解決すべき課題） 前記の現状にかんがみ、従来技術には解決すべ
き課題として次記の諸点が挙げられる。すなわ
ち、溶湯（以下、溶融金属を溶湯と呼ぶ）をロー
ルに安定して連続供給するためのタンデイツシユ
とノズル、使用する耐火材料の選択、ロールの位
置と形状寸法、安定形成する凝固層の形体、ノズ
ルとロールの接触間隔設定、ロール面の冷却速度
の制御による凝固安定などである。これらは、い
ずれも重要であり、解決すべき課題である。

（課題を解決する手段としての発明の構成） 本発明は、前記の課題を解決し品質良好な金属
薄板を連続鋳造で短時間で製造するための装置を
提供することを目的とする。この目的を達成する
ために、直径が異なる大径ロールと小径ロールと
からなる１対の２個の回転ロールを冷却用モール
ドとし、小径ロールを溶湯供給ノズルの上部に備
え、大径ロールを下部ノズル開先端にきわめて近
接して備え、小径ロールは大径ロール直上（０度
の位置）から45度の角度で傾けた範囲の位置に設
け、溜湯が多く表面が乱流波動しないための湯せ
きを備えたタンデイツシユを流過して溶湯を所要
形状寸法でロール面で凝固層を形成するセラミツ
クス製ノズルを設け、前記の１対のロール表面の
凝固速度を安定させるための該ロール表面を冷却
させる装置を設け、凝固層を圧着し該層の厚さと
形成する金属板厚の制御および製造速度または製
造能力の向上をするための装置を設ける。また、
これらと関連する各部分についての整備を、管理
容易で、十分安定したものとして施す。

本発明は、大小異径の２駆動ロールを使用する
が、他の在来法を改良したものに、単ロールまた
は双ロールを使用するものが比較すべき有力なも
のとして公知である。双ロールは通常同一径が重
要で、代表例の一部拡大説明図を第５Ａ図に示
す。単ロールで第５Ｂ図に示すものは、凝固層４
０が軸４９で駆動するロール４１側表面４２と非
ロール側自由表面４３で粗さが相違し、両側の凝
固が相違し均質性の点で欠点を生じ易い。第５Ａ
図に示す双ロールでは、溶湯をきわめて高度に安
定させた後にノズル５５から左右の両ロール５１
の間に供給するが、ノズル５５内の均質、駆動軸
を内蔵する両中央部５９によるロール回転速度お
よび冷却凝固とのバランス制御が困難で時とし
て、例えば凝固層（薄板）５０の厚さの不均等、
凝固層の両面５２と５３間の組織の不均質または
ブレークアウトを生じやすい欠点がある。単ロー
ルの場合、ロール４１上部に備えた第１ノズル４
５からロール４１面上に鋳入した溶湯に、気体噴
射を併用するための補助部４８に備えた噴射第２
ノズル４４から溶湯を噴射凝固させて薄板を製造
した場合、例えば、噴射気体の種類の選択、噴射
圧制御および凝固制御などが容易ではなく、品質
の均一安定性がなく、製造コストが高くなり、大
量連続製造には不適当である。双ロールの場合、
噴射ガスとともに溶湯を噴射凝固させて薄板を製
造した場合、単ロールの場合と同様な不都合が生
じ、大量連続製造には不適当である。

さらに、製造可能な最大板厚は、噴射法を併用
しない場合、ノズル４５と５５でロール表面に流
入し凝固させた場合、１mm以下の板厚であること
が経験則からいい得るが、この寸法のものはこの
点でも薄板加工用として必要な厚さ１〜10mmの厚
さの板を得たい場合には適当しない。また現在の
連続鋳造で汎用利用され且つ信頼性が高い“タン
デイツシユ溶湯表面レベル制御に適用され便利な
渦電流利用または放射線利用をして行う溶湯面レ
ベル制御とその精確と安定をもつ許容誤差がきび
しい狭い範囲、例えば許容誤差が±３mmのもの”
を利用し活用し得ることができない不便があるこ
となど、既存の優れた技術を生かせない欠点があ
る。

本発明の異径双ロールで薄板、例えば厚さが１
〜10mmのもの、を連続鋳造して製造すると、ロー
ル１とロール２の間で所要押圧力を各ロール中心
方向にかけ易く、第３図に示す凝固層１７の両面
層の品質が均等で良好で、ロール幅方向に均一厚
さの凝固層と薄板が得られ易く、図外タンデイツ
シユ下部に設けたノズル内の湯面６を制御し一定
維持が容易で、溶湯５を湯面６を静かに乱さずに
安定させてロール１と２の面間に、形状寸法が精
密で良好な材質から成るノズルを使用して供給す
ることができる。結果として製造コストが低い大
量連続製造をした薄板が得られる点で、前記単ロ
ールまたは双ロールを使用するものよりも有利で
ある。本発明のそれぞれの直径と幅を異にした異
径２駆動ロール（以下、２異径ロールと呼ぶ。）
を上下に配置し横置形のノズルから静かにロール
１と２の間の間隙表面に横方向から、特に溶湯を
送注するためのノズルを前記ロールに近接するの
に最小間隔を設けたノズルであつて該ノズルの形
状寸法、使用材料および属性をきびしく選択し利
用して製造して、前記のロール弧曲表面を良好に
維持して薄板を製造する装置は、従来技術を改良
し進歩させ在来技術の問題点を解決する目的を達
成させた。

ここおよび以下にいうロール面とノズル端面に
設けた最小間隙とは、ノズル端面がロールに近接
した時に、供給した湯が漏出せず、ロール面とノ
ズル端が摺接せず、きわめてわずかに接触した場
合ではロール面に疵を生じることがなく、もし疵
を生じることがあつても薄板表面に疵を生じさせ
ない程度であつて零を含む形状寸法をいう。

（実施例） 本発明を１実施例について図面に基づいて説明
する。第１図は本発明の１実施例の一部断面拡大
側面図、第２図は斜視図、第３図はロール面で形
成した凝固薄板を側面で一部拡大した説明図、第
４図は量産時の問題点を説明するためのロール及
びノズルの形状並びに周速および生産能力の関係
図である。第５Ａ図は在来の双ロールの改良案の
一部拡大側面図、第５Ｂ図ば在来の単ロールの改
良案の一部拡大側面図である。第６Ａ図、第６Ｂ
図および第６Ｃ図はそれぞれ本発明の１実施例の
ノズル部分の一部拡大説明図である。

実施例 １ 金属薄板には多種の材質、多種の形状寸法、次
過程で多種の加工変形または多種の熱処理を施す
ものがある。これらを代表して次記の説明は、例
えばステンレス鋼、板厚が１〜10mmの凝固薄板、
次過程で熱間もしくは冷間の変形加工をし所要の
熱処理を行うものであるが、これらの加工と処理
は説明をしないが在来技術が改良されて適用でき
るものとする。

本実施例１では、本発明の溶湯を供給するノズ
ル、凝固薄板を形成するためのロールおよびこれ
らの関係について説明する。

第１図に示すとおり、本発明は、大径ロール１
および小径ロール２を組合せて該ロール間に所要
の間隙を設けた１対の２異径ロールと溶湯供給ノ
ズルとから成る。小径ロール２は幅寸法が大径ロ
ール１より小である。両ロールは使用時に表面が
平行した一定直径を維持され、内面から冷却さ
れ、両ロールが凝固薄板（第３図の１７）を挟ん
で送出するようにそれぞれのロール駆動軸で回転
される。大径ロール１は、図外駆動軸を備えた中
央部１１と該中央部１１からロール１の表面方向
に放射状に設けた所要数の支持軸１３、ロール表
面２１、ロール表面２１を冷却する溶媒を送出入
循環される内部１９、そして前記支持軸１３と駆
動軸は該溶媒を送出入する図外配管系を内蔵す
る。ロール表面２１を構成する板はロール内部１
９を構成する部分と冷却溶媒を有効に利用するた
めに固着し密閉する。

小径ロール２は、図外駆動軸を備える中央部１
２と該中央部１２からのロール２の表面３１方向
に放射状に設けた所有数の図外支持軸で支承し、
ロール２の表面３１、ロール表面３１を冷却する
溶媒を送出入循環させる内部２９、そして前記図
外支持軸と図外駆動軸は該溶媒を送出入する図外
配管系を内蔵する。ロール表面３１を構成する板
はロール内部２９を構成する部分と冷却溶媒を有
効に利用するために固着し密閉する。ロール２は
直径がロール１より小で、その比は１／10〜１／
２の範囲で製造薄板１７（第３図）に応じて選定
する。

ロール１と２の表面２１と３１の冷却用溶媒
は、例えば水で、アモルフアス金属用などのとき
は表面部２１と３１とを特別な溶媒で所要の低温
度に保つ。通常は、表面温度は、例えば300℃以
下を標準にする。

小径ロール２のロール幅は大径ロール１のそれ
より小で、製造薄板１７に適応して選定する。

実施例 ２ 本発明は１対の異径ロール間に溶湯を連続鋳造
して凝固層を形成し、その間に両ロール間に押圧
力を作用させて所要厚さの薄板を製造するのであ
るが、従来のスラブ形成連続鋳造技術を改良して
利用し溶湯を図外タンデイツシユレードルから湯
溜りに受け、定量を定速で均一供給する。そのた
めに第１図および第６Ａ図に側壁３で囲つた湯溜
りとノズル７の斜視図、第６Ｂ図にノズル７を組
みこんだ湯溜め側面一部断面図、第６Ｃ図に第６
Ｂ図のＡ−Ａ部を正面図に表示し説明する。

第１図では、湯溜めとノズル７とを両ロール１
と２との配置関係で示した。溶湯５は湯溜めの周
壁３で囲んだもので、溶湯を静めるために少なく
とも１のまたは２以上の湯せき４を備え、湯面６
は放射線利用をしたレベル制御をし、ノズル７を
設け両ロール表面２１と３１に、摺接しないよう
に配置し、またノズル開先端１０Ｂを面２１に、
端１０Ａが面３１に摺動しないように溶湯５が漏
れないように面３１との間に許容最小間隙８をへ
だててノズル開先端面１０Ａを配置する。湯溜め
と周壁３とノズル７の関係図を第６Ｂ図と第６Ｃ
図に示し、ノズル７の構造の１実施例を第６Ａ図
に斜視図で示した。湯溜りの上部に溶解装置で精
製した溶湯に附設した図外レードルを設け、該タ
ンデイツシユの湯面とレードルノズルと前記湯面
レベル制御とを連結した図外給湯装置を作用させ
る。給湯は第６Ｂ図に示した周壁３の底面に設け
た凹所６６で受ける。該凹所６６は給湯が波動す
るのを弱らげ、湯せき４とともに溶湯５が、ロー
ル２の表面３１に近接するノズル７の開先端の全
幅１０Ａにわたり湯漏れせずロール面３１で摺動
せず疵をつけないで溶湯５を供給し、またロール
１の表面２１に近接するノズル７の開先端１０Ｂ
の全幅１０Ｂにわたり湯漏れせずロール面２１で
摺動せず疵をつけないで最小間隙８を保つて溶湯
を供給する。作業時に、もしノズル端面１０Ｂと
ロール１の面が摺接するおそれを考えて、ノズル
端面とロール面に耐熱セラミツクス、例えば窒化
けい素とかほう化けい素、の微細粉体でコーテイ
ングする。このコーテイングが疵をつけないよう
に溶湯を供給する。

ノズル７のロール２両端に近接する個所に、ノ
ズル側壁７Ｃを設け、ノズル７の上部は、ロール
２の外周弧面に沿つた凹形１０Ａを付した上蓋７
Ａを備え、ノズル７の下部はロール１の外周弧面
に沿つた凹形１０Ｂを付した底蓋７Ｂを備える。
第６Ｂ図と第６Ｃ図では、前記ノズル７の断面は
点を散在させて表示し、明瞭に示すために斜線を
記入しない。ロール２の全幅は、ロール１の表面
幅より小であり、第４図に示すように、本発明の
装置能力を決定する重要フアクターの１つであ
る。

第１図に示す実施例では、ノズル７の開先端で
ありロール２に近接する端１０Ａの全長にわたり
湯面６より下方か同等レベルに配置されるが、湯
面が端１０Ａをこしてロール外表で凝固などを生
じることがないよう調節する。

湯せき４は湯面より所要距離だけ下方にせき下
端があるように配置し、この湯せき４は浮上介在
不純物を除去し、溶湯の乱流と湯面の波動を防止
し、溶湯５が良好な凝固薄板１７をロール表面で
第３図に示すように形成する作用に役立たしめ
る。

ロール１に対しロール２は所要の押圧力を加え
当初に生じた両ロール面で発生した凝固層に所定
板厚を形成するよう、中央部１２をロール１の中
央部１１方向に押圧する。ノズル７の開先端１０
Ａ，１０Ｂがロール面２１で摺動されないとき
は、間隙８にアルゴンガスシールで湯漏れを防ぎ
酸化剤を防止することができる。ロール面の疵防
止にロール面が当接しないように間隙を調整し、
当接しても疵を生じないようにノズル端面に微細
な粒子潤滑剤、例えば商品名クロミナ・アルミナ
（酸化・クロム・アルミニウム）、窒化ほう素を塗
覆するのが好ましい。作業中にロールとノズルの
温度が上昇することで形状寸法が変化し疵発生の
原因を生ずるおそれがあるから、作業開始前にス
プレーコーテイングなどを施して良好な接近をさ
せるのがよい。間隔をあける場合はノズル先端と
ロール面との最小間隙は0.2〜0.5mm程度が標準
で、始業時には予備的加熱をして維持し、間隙が
標準より大となり湯漏れがない程度にする。ノズ
ル７は、湯溜り部、湯せき部、サイド壁、下部支
え（底）部および溶湯受部に分割し使用前に組立
てるのがよい。前記湯せき４は第１図に例示のも
のは１個所であるが用途に大じて複数を設ける。
小径ロール２の下端は液面６より下方に置き、第
３図に示すようにロール表面の冷却作用により凝
固層１７の一方の面層を形成させる。

前記ノズルの側壁７Ｃの形状は、ノズル底部か
ら上方に向つてわずかに幅広になるようなテーパ
ーを付け、下から上昇する凝固層あるいは半凝固
層がノズルの側壁と大きな接触摩擦を起さないよ
うにし、ノズルの摩耗を防ぎ、壁とロール端面と
の間隙に溶湯の差しこみを防ぐ構造にする。

こうして、ノズルの形状寸法をきわめてきびし
くロール間で最小間隙で高精度に形成し、使用開
始時と連続鋳造による薄板製造で苛酷な高温に到
達した場合にも変形に耐え摩耗を防ぎ湯漏れを防
止し、良好な表面品質で幅方向にも均一な厚みを
もつ金属板を製造することができた。

実施例 ３ 本発明の一連の試験用装置として次記のものを
使用した。

(イ) ロール 下ロール；直径1000mm、幅560mm 上ロール；直径200mm、幅315mm ロール周速；20ｍ／min ロールと溶湯の接触弧長；130mm 上ロール圧下力（上ロールから下ロール中心に
向けて）；1000Kg (ロ) 湯溜り タンデイツシユ内溶湯の融点上過熱度；50〜75
℃ (ハ) 製造薄板 材質はSUS304、ステンレス鋼板の板厚は平
均2.2mm、板幅は315mm。製品の内部組織は均一
分散した微細なデンドライトであつた。この板
の強度は、引張り強さは60.2Kg／mm²、耐力は
24.1Kg／mm²伸びは49.7％、硬度Hvは156であつ
た。

(ニ) 前記製品薄板を酸洗後、冷間圧延し数10％リ
ダクシヨンを施した後に焼鈍した。最終ミクロ
組織は従来法で製造した市販品のものと同等で
あつた。

(ホ) 生産能力の推定（SUS304の場合） 第４図に示したのは“ロール周速と生産能力
の関係図”である。冷却が連続的に広い面積で
行われ凝固に必要な抜熱が従来ロールよりも良
好である。図中曲線から次式が得られる。凝固
板厚ｄ（mm）は、ｄ＝2.8×√である。

ただし、ｔ（秒）はロールと溶湯との接触時
間で、ノズル弧長に依存する。

Ａ曲線；ロール１と溶湯との接触誇張が200mm、 Ｂ曲線；ロール１と溶湯との接触誇張が400mm、 Ｃ曲線；ロール１と溶湯との接触誇張が600mm、 ロール周速が７ｍ／minで曲線は直線上にな
り10ｍ／min以上ではほとんど直線である。ノ
ズルのロール接所弧長を大にすることは、ロー
ル表面に疵をつけないで形状寸法を一定に維持
する点で生ずる問題点があれば、それを解決す
ることで製造能力を著しく向上することができ
る。

目下のところＡ曲線の実施は容易で、ロール周
速を20〜40ｍ／minの範囲で実施することができ
る。本発明の今後の課題はＣ曲線の実施を容易に
することである。

なお、一連の試験では、上ロールの周に凝固し
たものと下ロールの周に凝固したものとを、凝固
直後に加圧することが重要であることを確認し
た。またロール周から製造薄板を剥離するのを容
易にすることができる。

実施例 ４ 実施例２で説明したノズルは、アルミナグラフ
アイト製のものを使用した。ノズル開先端の幅は
305mm、テーパーを付けたノズル側壁７Ｃのテー
パー上部幅すなわち、“最大ノズル開先端の内面
幅長さ寸法は、315mmとした。10mmのテーパーを
付したものである。

湯溜り周壁３の外側壁と底壁の下部には、湯溜
り内の保温のために断熱煉瓦６５を厚さ65mmの張
りつけをする。

本実施例では、材質はSUS304、溶湯重量は約
300Kgであつた。

本実施例で製造した薄板の品質は、表面と板形
状は疵のない良質なもので所定の板厚であつた。
板厚は約２mm、連続したSUS304凝固薄板として
良質であつた。

湯溜り、周壁３、ノズル７、断熱材などには、
図外テンデイツシユと湯面制御の耐熱部ととも
に、作業開始前に十分に加熱し、主要部は1400℃
に達せしめた。ノズル７は構成材をよく選定し、
側壁７Ｃ、上部開先部１０Ａ、上蓋７Ａ、下部開
先部１０Ｂ、下部蓋７Ｂ、湯せき４、湯受凹部６
６などには、これらのうち特に少なくとも第６Ｂ
図と第６Ｃ図で点散在で断面を示したものは、ク
ロム−アルミナ、窒化けい素、窒化ほう素、アリ
ミナグラフアイト、溶融シリカなどのセラミツク
スまたはその複合耐熱材を使用することが重要で
ある。

別記し説明した適当な潤滑剤として、前記のセ
ラミツクスまたはその複合耐熱材を、例えば100
ミクロン以下の直径の微細な粉体を、高温で分解
し炭素微粉体を残存する有機化合物から成る液状
溶剤に混合させたものを、ロール近接ノズル端お
よびロール表面に潤滑剤として１mm以下好ましく
は0.1〜0.5ミクロン厚さでコーテイングし、例え
ば塗着しまたは接着した場合は疵を生じない良好
な製品面が得られ、効果がきわめて顕著に認めら
れた。

（作用効果） 本発明では、駆動する異径大小２ロールの１対
を内部から冷却しながら溶湯を連続供給し加圧凝
固させるモールドとして使用し、用途によつては
隙間８または凝固板面にアルゴンなど気体を吹き
つけまたは板表面にスプレー水を散布させて凝固
速度を早めることもできるし、表面温度上昇によ
る変形を防ぐこともできる。上部に小径ロールを
配置し、形状寸法をきわめてきびしくして精緻し
て製作した良質耐熱材料製ノズルおよび湯溜りで
該ロールを囲い、該ノズル幅より小さな幅の小径
ロールと、下部に配置した広幅大径ロールの間で
凝固薄板を良好な品質で製造することができる。

両ロール間で中心部方向に向け凝固層に圧下力
を加えて接着し、また中央帯の未凝固溶湯を押し
出し、この圧下力で巣の発生を防止することがで
きるし、圧下力を調整して板厚を定めることがで
きるし、圧着層から成る凝固薄板は均質なものが
得られるし、冷却速度を調節することができる
し、残留応力を調節することもできる。前記生産
内力を容易で有効に増加することができる。低コ
スト高品質の薄板を製造することができる。本発
明は、大量連続鋳造による薄板の製造をもたら
し、従来の技術および設備を基盤としての改良
と、加えて新技術の進歩と発展で、多大の期待を
もたらす。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の１実施例の一部断面拡大側面
図、第２図は斜視図、第３図は薄板形成の一部拡
大説明図、第４図は生産能力決定要素の関係説明
図、第５Ａ図は双ロール在来法の改良案を第５Ｂ
図は単ロール在来法の改良案を例示した説明図、
第６Ａ図、第６Ｂ図および第６Ｃ図はそれぞれ本
発明の１実施例のノズルの一部拡大説明図。 １……大径ロール（駆動冷却ロール、モール
ド）、２……小径ロール（駆動冷却ロール、モー
ルド）、３……溶湯溜りの周壁、４……湯せき、
Ａ−Ａ……正面端、５……溶湯（溶融金属）、６
……湯面（制御レベル面）、７……ノズル、８…
…隙間、１０，１０Ａ，１０Ｂ……ノズル開先
端、１１，１２……ロール中央部、１３……支持
軸、７Ａ……ノズル上蓋（テーパー面）、７Ｂ…
…ノズル底部（蓋）、７Ｃ……ノズル側壁（テー
パー壁）、７Ｄ……ロール近接ノズル側壁７Ｃの
開先弧部、１９，２９……ロール内面（冷却溶媒
流路部）、２１，３１……ロール表面（ロール面
板）、１７……凝固層（薄板）、４５，５０……ス
ラブ、４５，４４，５５……ノズル、４２，４３
……凝固板（スラブ）の表層、４１，５１……ロ
ール（モールド部）、４９，５９……ロール中央
部。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 所要組成を有する溶湯を冷却表面を備えた駆
   動回転ロールをモールドとして連続鋳造して凝固
   させ金属薄板を製造する装置であつて、溶融金属
   を湯溜りでの乱流と波動を防止し不純物を除去し
   制御して供給するための湯溜り装置と、前記の駆
   動回転ロールが大径ロールと小径ロール各１個１
   対のロールからなり、該小径ロールを上ロールと
   し該大径ロールを下ロールとし、該上ロールを下
   ロール直上から０〜45度の角度で溶湯供給側へ傾
   けて配置した２つの異径ロール表面で溶湯を冷却
   する凝固薄板形成装置と、前記の凝固薄板形成装
   置に前記の湯溜りから所要の溶湯を供給するため
   のノズル装置とを備えた装置において、上ロール
   はノズル側壁と上蓋で囲われた空間下部にある溶
   湯面下に該ロール下部が入り、下ロールは該溶湯
   底部に接しており、両ロール間に溶湯を供給する
   ノズルは、湯溜りに固着して設けられており、該
   ノズル開先端と該ノズルの側壁端が両ロールに最
   小間隔で近接しており、全幅端面に近接ロール曲
   面の弧状寸法に対応した曲面をもつており、上ロ
   ール幅は下ロール幅より小さく、両ロールはそれ
   ぞれのロール駆動軸で積極的に駆動回転する構成
   とし、上ロールを下ロールに押圧して板厚を制御
   するための手段を設けたことを特徴とする金属薄
   板の連続鋳造による製造装置。