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Fachgebiet
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Die
Erfindung betrifft das kontinuierliche oder Stranggießen von
austenitischem nichtrostendem Stahlband bzw. Bandstahl. Sie findet
besondere, aber nicht ausschließliche
Anwendung zum Stranggießen
von nichtrostendem Stahlband in einer Doppelwalzengießmaschine.
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Bekannt
ist das Gießen
von Metallband bzw. Bandmetall durch Stranggießen in einer Doppelwalzengießmaschine.
Eine Metallschmelze wird zwischen ein Paar sich entgegengesetzt
drehender horizontaler Gießwalzen
eingebracht, die so gekühlt
werden, daß metallische
Außenhäute auf
den sich bewegenden Walzenoberflächen
erstarren und im Spalt zwischen ihnen zusammengeführt werden,
um ein erstarrtes Banderzeugnis herzustellen, das aus dem Spalt
zwischen den Walzen nach unten abgegeben wird. Der Begriff "Spalt" wird hier zur Bezeichnung
des allgemeinen Bereichs verwendet, in dem die Walzen einander am
nächsten sind.
Die Metallschmelze kann aus einer Gießpfanne in ein kleineres Gefäß gegossen
werden, aus dem es durch eine Metallaustrittsdüse strömt, die über dem Spalt liegt, um es
in den Spalt zwischen den Walzen zu lenken, so daß ein Metallgießbad entsteht,
das auf den Gießflächen der
Walzen unmittelbar über
dem Spalt gehalten wird und sich entlang der Länge des Spalts erstreckt. Dieses
Gießbad
ist normalerweise zwischen seitlichen Blechen oder Schlackenblechen
eingeschlossen, die in Gleiteingriff mit Endflächen der Walzen gehalten werden.
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Das
Doppelwalzengießen
ist mit einigem Erfolg auf Nichteisenmetalle angewendet worden,
die beim Abkühlen
schnell erstarren, z. B. Aluminium. Unser australisches Patent 631
728 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung, die ein Stranggießen von
Eisenband von 0,5 mm bis 5 mm ermöglicht, und eine Vorrichtung dieser
Art ist bis zu dem Stadium entwickelt worden, wo man Weichstahlband
mit guter Qualität
gleichmäßig erzeugen
kann. Es bestehen jedoch bestimmte Probleme beim Gießen von
austenitischem nichtrostendem Stahlband, und zwar aufgrund der deutlichen
Tendenz, daß solcher
Stahl Rißbildung
und wiederholte Oberflächenvertiefungen
aufweist, die als Oberflächenfehler
erscheinen, der allgemein als "Krokodilhaut" bekannt ist. Wir
haben umfassende Experimente unternommen, in denen wir Faktoren
bestimmt haben, die es ermöglichen,
austenitisches nichtrostendes Stahlband mit guter Oberflächenqualität gleichmäßig ohne
bedeutende Rißbildungsfehler
zu gießen.
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In
der nachfolgenden Beschreibung muß ein quantitatives Maß für die Glätte von
Gießoberflächen erörtert werden.
Ein in unseren experimentellen Arbeiten verwendetes und für die Definition
des Schutzbereichs der vorliegenden Erfindung dienliches spezifisches
Maß ist
das Standardmaß,
das als der arithmetische Rauhigkeitsmittelwert bekannt ist, der
im allgemeinen mit dem Symbol Ra bezeichnet
wird. Dieser Wert ist als der arithmetische Durchschnittswert aller
absoluten Abstände
des Rauhigkeitsprofils von der Mittellinie des Profils innerhalb
der Meßlänge lm definiert. Die Mittellinie des Profils
ist die Linie, um die herum die Rauhigkeit gemessen wird, und ist
eine Linie parallel zu der allgemeinen Richtung des Profils in den
Grenzen der Rauhbreite, so daß Summen
der Flächen,
die zwischen diesem und denjenigen Teilen des Profils enthalten
sind, die auf beiden Seiten davon liegen, gleich sind. Der arithmetische
Rauhigkeitsmittelwert kann definiert werden als:
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Offenbarung
der Erfindung
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Erfindungsgemäß wird ein
Verfahren gemäß Anspruch
1 bereitgestellt. Die Oberfläche
dieser Textur kann durch Einarbeitung von regelmäßigen Rillen in die Oberfläche erzeugt
werden.
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Vorzugsweise
ist das Chrom-Nickel-Verhältnis
nicht größer als
1,55.
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Insbesondere
stellt die Erfindung ein Verfahren gemäß Anspruch 7 bereit.
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Die
Gießflächen der
Walzen können
eine Textur aus regelmäßigen Umfangsrillen
mit einer Texturtiefe im Bereich von 10 μm bis 60 μm und einem Rillenabstand im
Bereich von 100 μm
bis 200 μm
haben.
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In
einer alternativen Ausführungsform
kann die Walze eine Textur aus regelmäßig beabstandeten Vorsprüngen haben,
die die Form von Pyramiden oder Kegeln mit einem Abstand im Bereich
von 100 bis 200 μm und
einer Tiefe im Bereich von 10 bis 60 μm haben.
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Es
wird bevorzugt, daß Kohlenstoff-,
Chrom- und Nickelgehalt des Stahls in den folgenden Bereichen liegen:
| Kohlenstoff – | 0,04
bis 0,06 Gew.-% |
| Chrom – | 17,5
bis 19,5 Gew.-% |
| Nickel – | 8,0
bis 10,0 Gew.-% |
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Kurzbeschreibung
der Zeichnungen
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Damit
die Erfindung besser erläutert
werden kann, wird ihre Anwendung auf die Herstellung von rostfreiem
Stahlband in einer Doppelwalzenstranggußmaschine mit Bezug auf die
beigefügten
Zeichnungen beschrieben. Dabei zeigen:
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1 eine
Draufsicht einer Doppelwalzenstranggußmaschine, die erfindungsgemäß betrieben
werden kann;
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2 eine
Seitenansicht der in 1 gezeigten Bandgießmaschine;
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3 einen
vertikalen Schnitt entlang der Linie 3-3 in 1;
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4 einen
vertikalen Schnitt entlang der Linie 4-4 in 1;
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5 einen
vertikalen Schnitt entlang der Linie 5-5 in 1;
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6 eine
texturierte Oberfläche
einer Gießfläche, die
in einer Serie von Probegüssen
verwendet wird; und
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7 bis 9 Ergebnisse
der Probegüsse
unter Verwendung von Stahl mit verschiedenen Zusammensetzungen.
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Ausführliche Beschreibung der bevorzugten
Ausführungsform
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Die
dargestellte Gießmaschine
weist einen Hauptmaschinenrahmen 11 auf, der aufrecht auf
dem Fabrikfußboden 12 steht.
Der Rahmen 11 trägt
einen Gießwalzenwagen 13,
der zwischen einer Montagestation 14 und einer Gießstation 15 horizontal
beweglich ist. Der Wagen 13 trägt ein Paar parallele Gießwalzen 16,
in die Metallschmelze während
eines Gießvorgangs
aus einer Gießpfanne 17 über eine
Zwischenpfanne 18 und eine Austrittsdüse 19 abgegeben wird.
Die Gießwalzen 16 sind
wassergekühlt,
so daß Gießhäute auf
den sich bewegenden Walzenflächen
erstarren und in dem Spalt zwischen diesen zusammengeführt werden,
um am Walzenaustritt ein erstarrtes Banderzeugnis 20 zu
erzeugen. Dieses Erzeugnis wird einer Standardwickelmaschine 21 zugeführt und
kann danach an eine zweite Wickelmaschine 22 weitergegeben
werden. Ein Behälter 23 ist
am Maschinenrahmen angrenzend an die Gießstation angeordnet, und die
Metallschmelze kann über eine Überlaufrinne 24 an
der Zwischengießpfanne
oder durch Herausziehen eines Notpfropfens 25 an der einen
Seite der Zwischengießpfanne
in diesen Behälter
umgeleitet werden, wenn während
eines Gießvorgangs ein
schwerer Erzeugnisfehler oder eine andere mangelhafte Funktion auftritt.
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Der
Walzenwagen 13 weist einen Wagenrahmen 31 auf,
der mittels Rädern 32 auf
Schienen 33 angeordnet ist, die sich entlang einem Teil
des Hauptmaschinenrahmens 11 erstrecken, so daß der Walzenwagen 13 als
Ganzes für
eine Bewegung entlang der Schienen 33 eingerichtet ist.
Der Wagenrahmen 31 trägt
ein Paar Walzengestelle 34, in denen die Walzen 16 drehbar
angeordnet sind. Die Walzengestelle 34 sind durch gegenseitigen
Eingriff von komplementären
Gleitteilen 35, 36 auf dem Wagenrahmen 31 angeordnet,
damit die Gabeln unter dem Einfluß von Hydraulikzylindereinheiten 37, 38 auf
dem Wagen bewegt werden können, um
den Spalt zwischen den Gießwalzen 16 einzustellen.
Der Wagen ist als Ganzes entlang den Schienen 33 beweglich,
und zwar durch Betätigung
einer doppeltwirkenden hydraulischen Kolben-Zylinder-Einheit 39,
die zwischen einem Antriebsarm 40 am Walzenwagen und dem
Hauptmaschinenrahmen angeordnet ist, um betätigbar zu sein, um den Walzenwagen
zwischen der Montagestation 14 und der Gießstation 15 hin-
und herbewegen.
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Die
Gießwalzen 16 werden
von einem Elektromotor und einem Getriebe, das auf dem Wagenrahmen 31 angeordnet
ist, über
Antriebswellen 41 gedreht. Die Walzen 16 haben
entlang ihrem Umfang angeordnete Kupfermäntel, die mit einer Serie von
sich in Längsrichtung
erstreckenden und entlang dem Umfang beabstandeten Wasserkühldurchgängen ausgebildet
sind, die über
die Walzenenden aus Wasserversorgungskanälen in den Walzenantriebswellen 41,
die über
Stopfbuchsen 43 mit Wasserversorgungsschläuchen 42 verbunden sind,
mit Kühlwasser
versorgt werden. Die Walzen können
normalerweise einen Durchmesser von etwa 500 mm haben und bis 1300
mm lang sein, um ein 1300 mm breites Banderzeugnis zu herzustellen.
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Die
Gießpfanne 17 hat
einen völlig
herkömmlichen
Aufbau und wird von einer an einem Deckenlaufkran befindlichen Gabel 45 gehalten,
so daß sie
von einer Roheisenaufnahmestation kommend in Position gebracht werden
kann. Die Gießpfanne
ist mit einem Stopfenverschluß 46 ausgestattet,
die durch einen Servozylinder betätigbar ist, damit die Metallschmelze
durch einen Auslauf 47 und eine Feuerfestumhüllung 48 aus der
Gießpfanne
in eine Zwischenpfanne 18 fließen kann.
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Die
Zwischenpfanne 18 hat ebenfalls einen herkömmlichen
Aufbau. Sie ist als breite Schüssel
ausgebildet, die aus einem Feuerfestmaterial, z. B. Magnesiumoxid
(MgO) besteht. Die eine Seite der Zwischenpfanne nimmt die Metallschmelze
aus der Gießpfanne
auf und ist mit der Überlaufrinne 24 und
dem Notpfropfen 25, die oben beschrieben worden sind, ausgestattet.
Die andere Seite der Zwischenpfanne ist mit einer Serie von in Längsrichtung
beabstandeten Metallaustrittsöffnungen
versehen. Der untere Teil der Zwischenpfanne trägt Befestigungsauflagen 53 zur
Anordnung der Zwischenpfanne auf dem Walzenwagenrahmen 31 und
ist mit Öffnungen
zur Aufnahme von Indexstiften 54 am Wagenrahmen versehen,
um die Gießpfanne örtlich genau
festzulegen.
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Die
Austrittsdüse 19 ist
als langgestreckter Körper
ausgebildet, der aus Feuerfestmaterial, z. B. Aluminiumoxid-Graphit, besteht.
Ihr unterer Teil ist konisch, so daß er sich nach innen und unten
so verjüngt,
daß er
in den Spalt zwischen den Gießwalzen 16 hineinragen
kann. Sie ist mit einer Befestigungsauflage 60 versehen,
die sie auf dem Walzenwagenrahmen trägt, und ihr unterer Teil ist
mit nach außen
vorspringenden Seitenflanschen 55 ausgebildet, die auf
der Befestigungsauflage liegen.
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Die
Düse 19 kann
eine Serie von horizontal beabstandeten, sich im allgemeinen vertikal
erstreckenden Strömungsdurchgängen haben,
um ein zweckmäßig langsames
Austreten des Metalls über
die gesamte Breite der Walzen zu erzeugen und die Metallschmelze
ohne direktes Aufprallen auf den Walzenflächen, an denen die Anfangserstarrung
auftritt, in den Spalt zwischen den Walzen abzugeben. Als Alternative
kann die Düse
einen einzigen durchgehenden Austrittsschlitz haben, um einen langsam
fließenden
Vorhang aus Metallschmelze direkt in den Spalt zwischen den Walzen
abzugeben, und/oder sie kann in das Metallschmelzbad eingetaucht
werden.
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Das
Bad ist an den Enden der Walzen durch ein Paar seitliche Abschlußplatten
bzw. -bleche 56 begrenzt, die an abgestufte Enden 57 der
Walzen angelegt sind, wenn der Walzenwagen in der Gießstation
ist. Die seitlichen Abschlußplatten 56 bestehen
aus einem widerstandfähigen
Feuerfestmaterial, z. B. Bornitrid, und haben gebogene Seitenränder 81,
um mit der Krümmung
der abgestuften Enden 57 der Walzen zusammenzupassen. Die
Seitenplatten können
in Plattenhaltern 82 angeordnet sein, die in der Gießstation
durch Betätigung
eines Paares von Hydraulikzylindereinheiten 83 beweglich
sind, um die Seitenplatten in Eingriff mit den abgestuften Enden
der Gießwalzen
in Eingriff zu bringen, um Endabschlüsse für das Metallschmelzbad zu bilden,
das während
eines Gießvorgangs
auf den Gießwalzen
ausgebildet wird.
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Während eines
Gießvorgangs
wird der Gießpfannenstopfenverschluß 46 betätigt, damit
die Schmelze aus der Gießpfanne
durch die Metallaustrittsdüse
in die Zwischenpfanne fließen
kann, von wo sie auf die Gießwalzen
fließt.
Das saubere Kopfende des Banderzeugnisses 20 wird durch
Betätigung
einer Abdeckplatte 96 zu den Klauen der Wickelmaschine 21 geführt. Die
Abdeckplatte 96 hängt
an Drehgelenken 97 am Hauptrahmen und kann durch Betätigung einer
Hydraulikzylindereinheit 98 zur Wickelmaschine geschwenkt
werden, nachdem das saubere Kopfende ausgebildet worden ist. Die
Abdeckplatte 96 kann gegen eine obere Bandführungszunge 99 wirken,
die von einer Kolben-Zylinder-Einheit 101 betätigt wird,
und das Banderzeugnis 20 kann werden zwischen einem Paar
vertikaler Seitenwalzen 102 in seinen Grenzen gehalten
werden. Nachdem das Kopfende in die Klauen der Wickelmaschine geführt worden
ist, wird die Wickelmaschine gedreht, um das Banderzeugnis 20 aufzuwickeln,
und die Abdeckplatte kann in ihre funktionslose Position zurückgeschwenkt werden,
wo sie einfach abseits vom Erzeugnis, das direkt in die Wickelmaschine 21 aufgenommen
wird, am Maschinenrahmen hängt.
Das resultierende Banderzeugnis 20 kann danach zur Wickelmaschine 22 weitergegeben
werden, um eine Endrolle zum Abtransport aus der Gießmaschine
zu erzeugen.
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Es
ist beim Betrieb der oben beschriebenen Vorrichtung festgestellt
worden, daß ein
gutes austenitisches nichtrostendes Stahlband gleichmäßig hergestellt
werden kann, und zwar durch sorgfältige Einstellung der Stahlchemie
in Kombination mit der Verwendung von Walzen mit texturierten Oberflächen, um
Seigerung durch die anfänglichen
schnellen Abkühlgeschwindigkeiten
zu minimieren.
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Beim
austenitischen nichtrostenden Stahlbandgießen kann der Erstarrungsmodus
eine wichtige Rolle bei der Bestimmung der Bandoberflächenqualität spielen.
Ein primärer
austenitischer Erstarrungsmodus, der auftritt, wenn das Cr-Ni-Verhältnis kleiner
als etwa 1,60 ist, wird normalerweise nicht empfohlen, da sich die Seigerung
verstärkt,
was zu einer Verstärkung
der Rißbildungstendenz
führt.
Es ist bereits als notwendig befunden worden, ein Cr/Ni-Verhältnis im
Bereich von 1,7 bis 1,9 sicherzustellen, um Risse infolge einer
Verringe rung des Seigerungsgrades zu minimieren und geschlängelte Wege
bereitzustellen, die ein Fortschreiten der Rißbildung schwierig machen.
Unsere experimentellen Arbeiten haben jedoch gezeigt, daß Stranggießen mit
Stahl mit dieser Zusammensetzung der Gefahr ausgesetzt ist, daß Bänder mit "Krokodilhaut"-Vertiefungen entstehen, und der Vertiefungsgrad
kann so hoch sein, daß Rißbildung
bewirkt wird. Stahl mit einem Cr/Ni-Verhältnis
kleiner als 1,55 neigt sehr stark zur Seigerung und kann daher die
Rißbildung
verstärken.
Wenn die Erstarrung auf einer glatten Oberfläche erfolgt, sind die Anfangswärmeübertragungsraten
niedrig, und die Erstarrungsstruktur ist grob, was zur Seigerung
und Rißbildung
führt.
Wir haben jedoch festgestellt, daß diese Tendenz zur Seigerung
und Rißbildung überwunden
werden kann, wenn eine hohe Anfangswärmeübertragungsrate sichergestellt
wird, und dies kann ohne weiteres durch Verwendung eines texturierten
Substrats, beispielsweise durch Einarbeitung von Rillen in die Substratoberfläche, erreicht
werden.
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Die
anfänglichen
experimentellen Arbeiten wurden in einer Metallerstarrungsversuchsvorrichtung durchgeführt, indem
ein abgekühlter
Block von 40 mm × 40
mm mit einer solchen Geschwindigkeit in ein Stahlschmelzbad eingetaucht
wurde, daß die
Bedingungen an der Gießfläche einer
Doppelwalzengießmaschine sehr
genau simuliert werden konnten. Stahl erstarrt auf dem abgekühlten Block,
sowie er sich durch das Schmelzbad bewegt, um eine Schicht aus erstarrtem
Stahl auf der Oberfläche
des Blocks zu erzeugen. Die Dicke dieser Schicht kann an Punkten über seine
gesamte Fläche
gemessen werden, um Schwankungen der Erstarrungsgeschwindigkeit
und somit der effektiven Wärmeübertragungsrate
an verschiedenen Stellen aufzuzeichnen. Man kann also eine Gesamterstarrungskonstante,
die insgesamt mit dem Symbol K bezeichnet wird, sowie eine Aufzeichnung
von einzelnen Werten über
das gesamte erstarrte Band erzeugen. Man kann auch die Mikrostruktur
der Bandoberfläche
prüfen,
um Veränderungen
in der Erstarrungsmikrostruktur mit Änderungen der beobachteten
Wärmeübertragungswerte
zu korrelieren.
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Der
Charakter der experimentellen Arbeiten und die erreichten Ergebnisse
werden nachstehend beschrieben.
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Versuchsbedingungen
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Versuche
wurden mit drei Kupfersubstraten mit verschiedenen Oberflächenkennwerten
durchgeführt; einer
glatten und einer texturierten Kupferoberfläche und einer (100 μm dick) Cr-beschichteten
geschliffenen Oberfläche.
Die Textur wurde in den Kupferblock durch Einarbeitung von Längsrillen
und Erhöhungen
mit einer Geometrie eingebracht, die schematisch in 6 dargestellt
ist. Jeder dieser Blöcke
wurde mit Thermoelementen ausgerüstet,
um die während
der Erstarrung vorherrschenden Wärmeübertragungsraten
zu bestimmen. Um gleichmäßige Gießbedingungen
während
der gesamten Experimente beizubehalten, wurden Variable, z. B. Schmelzüberhitzung
und Blocktemperatur in vernünftigen
Grenzen konstantgehalten. Als Schmelztemperatur wurde entsprechend
einer Überhitzung
von 75°C
etwa 1525°C
angestrebt. Argongas, das in den Ofen eingeleitet wurde, war sehr
effektiv bei der Verhinderung der chemischen Wechselwirkung der
Schmelze mit der umgebenden Atmosphäre. Die Chemie der Metallschmelze
wurde so eingestellt, daß die
gewünschten (Cr/Ni)eq-Verhältnisse
erreicht wurden, in erster Linie durch Zugaben von Cr, Ni, C und
N2. Die folgenden Formeln wurden verwendet,
um Creq und Nieq zu
bestimmen: Creq =
Cr + 1,37Mo + 1,50Si + 2,0Nb + 3,0Ti (1) Nieq = Ni + 0,31Mn + 22,0C
+ 14,2N + Cu (2)
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Eine
Zusammenfassung der Versuchsbedingungen ist in der Tabelle 1 enthalten.
Das gesamte Versuchsprogramm umfaßte annähernd 45 Versuche mit (Cr/Ni)eq-Verhältnissen,
die zwischen 1,55 und 1,74 lagen. Die hervorragenden Merkmale der
verschiedenen Versuche sind in Tabelle 2 zusammengefaßt.
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Tabelle
1: Versuchsbedingungen
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Tabelle
2: einzelne Werte der verschiedenen Versuche
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Ergebnisse
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Auswirkung des (Cr/Ni)eq-Verhältnisses
auf die Bandoberflächenqualität
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Eine
Sichtprüfung
der Proben ergab, daß das
(Cr/Ni)eq-Verhältnis
einen direkten Einfluß auf
die Oberflächenqualität des Bandes
hat, das mit einem texturierten Substrat hergestellt wurde, wogegen
bei den glatten Substraten keine erkennbaren Auswirkungen festgestellt
werden konnten. Proben, die mit verschiedenen (Cr/Ni)eq-Verhältnissen
gegossen wurden, zeigten bei abnehmenden (Cr/Ni)eq-Verhältnis ein
allmähliches Übergehen
von einer starken Krokodilhaut-Textur zu einer glatten Oberflächentextur.
Die Auswirkung des (Cr/Ni)eq-Verhältnisses
auf den in 9 gezeigten Grad der Krokodilhaut
legt den Schluß nahe,
daß wesentliche
Verbesserungen in der Bandoberflächenqualität erreicht
werden können,
wenn das (Cr/Ni)eq-Verhältnis kleiner als 1,60 gehalten
werden kann.
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Auswirkung des (Cr/Ni)eq-Verhältnisses
auf die Wärmeübertragung
während
der Erstarrung
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i) texturiertes Substrat
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Wärmeübertragungsraten
von der Bandoberfläche
auf das Substrat wurden aus den gemessenen Substrattemperaturen
bestimmt. 7 zeigt den Einfluß des (Cr/Ni)eq-Schmelze-Verhältnisses
auf die Wärmeflüsse bei
einem texturierten Sub strat. Man kann erkennen, daß die Profile
durch eine frühe
Spitze im Wärmefluß, gefolgt
von einer schnellen Abnahme dieser Spitze, gekennzeichnet sind,
und mit zunehmender Zeit nähert
sich der Wärmefluß einem
konstanten Wert. Höhere
Wärmeübertragungsraten
(etwa 30 MW/m2), die in den frühen Stadien
der Erstarrung auftreten, können
zum innigen Kontakt beitragen.
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Im
Versuchsprogramm wurde festgestellt, daß das (Cr/Ni)eq-Verhältnis zur
Erzeugung der besten Oberflächentextur
(auf einem texturierten Substrat) kleiner als 1,60 ist.
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ii) glattes Substrat
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8 zeigt
den Einfluß des
(Cr/Ni)eq-Verhältnisses auf die Wärmeübertragung
bei einem glatten Substrat. Man kann erkennen, daß die Wärmeflüsse während der
gesamten Erstarrung relativ konstant sind, und was sehr wichtig
ist, die Werte der Spitzenflüsse
sind viel niedriger als die, die bei einem texturierten Substrat gemessen
werden (7). Diese Ergebnisse stimmen
mit der beobachteten Erstarrungsstruktur überein, die in der Oberfläche grob
ist. Obwohl einige Schwankungen im Wärmefluß bei verschiedenen (Cr/Ni)eq-Verhältnissen
vorliegen, gibt es keine deutlichen Trends. Mit zunehmender Zeit
nähern
sich die Wärmeflüsse unabhängig vom
(Cr/Ni)eq gleichen Werten. Diese offensichtliche
mangelnde Abhängigkeit
der Wärmeübertragung vom
(Cr/Ni)eq-Verhältnis bei einem glatten Substrat
stimmt mit den Beobachtungen der Bandoberflächentextur überein, die nicht vom (Cr/Ni)eq beeinflußt wurde.
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Das
Versuchsprogramm hat gezeigt, daß das normale Betriebsfenster
für (Cr/Ni)eq-Verhältnisse
von 1,7 bis 1,9 kein Optimum in bezug auf die Bandoberflächentextur
ist. Wenn man ein (Cr/Ni)eq-Verhältnis kleiner als
1,60 verwendet, entsteht eine bessere Oberflächenqualität.
