JPS61229445A - 連続鋳造方法及び装置 - Google Patents
連続鋳造方法及び装置Info
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- JPS61229445A JPS61229445A JP7071285A JP7071285A JPS61229445A JP S61229445 A JPS61229445 A JP S61229445A JP 7071285 A JP7071285 A JP 7071285A JP 7071285 A JP7071285 A JP 7071285A JP S61229445 A JPS61229445 A JP S61229445A
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- cooling
- roll
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は連続鋳造方法及び装置に関するものである。
［従来の技術］
従来、ビレット、スラブ、彫物やストリップ等の生品を
製造する場合、溶融金属を鋳塊に鋳造し、鋳塊を均熱炉
で均一加熱した後に熱間圧延機で伸延するようにしてい
たが、近年、斯かる従来の生品製造方法の中間工程を省
略して、鋳造により直接ストリップ等の生品を製造する
ことが要望されるようになってきた。
製造する場合、溶融金属を鋳塊に鋳造し、鋳塊を均熱炉
で均一加熱した後に熱間圧延機で伸延するようにしてい
たが、近年、斯かる従来の生品製造方法の中間工程を省
略して、鋳造により直接ストリップ等の生品を製造する
ことが要望されるようになってきた。
そこで最近、鋳造により直接生品を製造する装置として
、双ロール式連続鋳造機が提案されるに至った。この双
ロール式連続鋳造機は、第５図に示す如く、ロールギャ
ップｇを設けた２つの冷却ロールａ、ａを水平に配置し
、ロールギャップ０の上部に位置固定した２枚（図では
１枚だけ示す）の側堰す、ｂと冷却ロールａ、ａとで囲
った湯溜を形成し、この湯溜にタンディッシュＣから湯
ｄを注いで、冷却ロールａ、ａの回転によって所要厚さ
の鋳片（ストリップ）ｅを製造するようにしたものであ
る。
、双ロール式連続鋳造機が提案されるに至った。この双
ロール式連続鋳造機は、第５図に示す如く、ロールギャ
ップｇを設けた２つの冷却ロールａ、ａを水平に配置し
、ロールギャップ０の上部に位置固定した２枚（図では
１枚だけ示す）の側堰す、ｂと冷却ロールａ、ａとで囲
った湯溜を形成し、この湯溜にタンディッシュＣから湯
ｄを注いで、冷却ロールａ、ａの回転によって所要厚さ
の鋳片（ストリップ）ｅを製造するようにしたものであ
る。
［発明が解決しようとする問題点］
斯かる双ロール式連続鋳造機においては、均一加熱され
た湯ｄを一旦湯溜に溜めるために、冷却ロールａ、ａ周
面と側堰す、ｂと大気と接触部、所１４３重点ｐで、ｌ
ｄが冷却されて温度低下し、湯溜内の高温の潟ｄの中で
夫々独自に温度低下した湯境を発生してしまう。一方、
冷却ロールａ、ａ周面で冷却されるｌｉｄはロールギャ
ップから送り出されてストリップｅとされる目的のもの
であるが、前記の３重点ｐ部で発生した湯境は付帯的に
発生し、時間の経過に伴って生長して冷却Ｏ−ルａ、ａ
周面で冷却された湯境と共に０−ルギャップＱを通って
ストリップｅとして造形される。従って、３重点ｐ部で
冷却形成された湯境と冷却ロールａ、ａ周面で冷却形成
された湯境には温度差があり、又これらの湯境は均一に
混合されないで遍在した状態で造形されるため、金属が
結晶して凝固する際に、各湯境の境界部の結晶の結合強
度が不均一になって、ひび割れの原因となり、更に各湯
境の結晶凝固する時間にずれがあるため、肌荒れの原因
ともなっていた。
た湯ｄを一旦湯溜に溜めるために、冷却ロールａ、ａ周
面と側堰す、ｂと大気と接触部、所１４３重点ｐで、ｌ
ｄが冷却されて温度低下し、湯溜内の高温の潟ｄの中で
夫々独自に温度低下した湯境を発生してしまう。一方、
冷却ロールａ、ａ周面で冷却されるｌｉｄはロールギャ
ップから送り出されてストリップｅとされる目的のもの
であるが、前記の３重点ｐ部で発生した湯境は付帯的に
発生し、時間の経過に伴って生長して冷却Ｏ−ルａ、ａ
周面で冷却された湯境と共に０−ルギャップＱを通って
ストリップｅとして造形される。従って、３重点ｐ部で
冷却形成された湯境と冷却ロールａ、ａ周面で冷却形成
された湯境には温度差があり、又これらの湯境は均一に
混合されないで遍在した状態で造形されるため、金属が
結晶して凝固する際に、各湯境の境界部の結晶の結合強
度が不均一になって、ひび割れの原因となり、更に各湯
境の結晶凝固する時間にずれがあるため、肌荒れの原因
ともなっていた。
本発明は前記した欠点を除去して良質のストリップやそ
の他所面形状の彫物、スラブ、ビレット、厚板等の鋳片
を連続的に製造しようとするものである。
の他所面形状の彫物、スラブ、ビレット、厚板等の鋳片
を連続的に製造しようとするものである。
Ｅ問題点を解決するための手段］
本発明は、注湯された溶融金属の一方のｒａｍ面側を冷
却凝固させて未凝固鋳片を形成する第１冷却ロールと、
該第１冷却ロールにて形成された未凝固鋳片の他方の溶
融面側を冷却凝固させるよう前記第１冷却ロールに並設
した第２冷却ロールと、前記第１冷却ロールにて形成さ
れた未凝固鋳片を第２冷却ロール側に沿導させるガイド
装置とを備えた構成としている。
却凝固させて未凝固鋳片を形成する第１冷却ロールと、
該第１冷却ロールにて形成された未凝固鋳片の他方の溶
融面側を冷却凝固させるよう前記第１冷却ロールに並設
した第２冷却ロールと、前記第１冷却ロールにて形成さ
れた未凝固鋳片を第２冷却ロール側に沿導させるガイド
装置とを備えた構成としている。
［作 用］
従って、回転する第１冷却ロールの局面に溶融金属を注
湯し一方の溶融面側を冷却凝固して未凝固鋳片と成し、
続いて該未凝固鋳片の他方の溶融面側を回転する第２冷
却ロールの局面に沿わせて冷却凝固させることにより、
連続的に鋳片が製造される。
湯し一方の溶融面側を冷却凝固して未凝固鋳片と成し、
続いて該未凝固鋳片の他方の溶融面側を回転する第２冷
却ロールの局面に沿わせて冷却凝固させることにより、
連続的に鋳片が製造される。
［実 施 例］
以下、図面を参照して本発明の詳細な説明する。
第１図に示す如く、ロール外周部を水冷する冷却水路を
内部に備えて成る第１冷却ロール１と第２冷却ロール２
とを、再冷却ロール１．２にて形成されるギャップＧの
量が調整可能なよう、第２冷却ロール２より第１．冷却
ロール１の方が高い位置にあるよう並設し、且つ前記第
１冷却ロール１の軸線方向両端にフランジ状の側堰３゜
３を固定しく図では一方のみを示している）、又、第１
冷却ロール１の上方には、該第１冷却ロール１上に瀾（
溶融金属）４を注ぐためのタンディツシュ５を配設する
と共に、該タンディツシュ５には、注湯量を調節するた
めの流量調節桿６を備える。
内部に備えて成る第１冷却ロール１と第２冷却ロール２
とを、再冷却ロール１．２にて形成されるギャップＧの
量が調整可能なよう、第２冷却ロール２より第１．冷却
ロール１の方が高い位置にあるよう並設し、且つ前記第
１冷却ロール１の軸線方向両端にフランジ状の側堰３゜
３を固定しく図では一方のみを示している）、又、第１
冷却ロール１の上方には、該第１冷却ロール１上に瀾（
溶融金属）４を注ぐためのタンディツシュ５を配設する
と共に、該タンディツシュ５には、注湯量を調節するた
めの流量調節桿６を備える。
更に、ロールギャップＧの下部位置には、第１冷却ロー
ル１にて形成された未凝固鋳片７′を第１冷却ロール１
から分離させる（剥がす）第１ナイフ８を設け、該第１
ナイフ８と第２冷却ロール２の下部位置に配したサポー
トロール９との間には、分離させた未凝固鋳片７′を第
２冷却ロール２側へ沿導せしめる複数のガイドローラ１
０を設けると共に、各ガイドローラ１０，１０ ｌｉｔ
位置には、第２冷却ロール２部に位置する未凝固鋳片７
′を冷却するための冷却水スプレー１１を設ける。又、
第２冷却ロール２の下部位置には、第２冷却ロール２に
よって形成された未凝固鋳片７′を第２冷却ロール２か
ら分離させる（剥がす）第２ナイフ１２を設け、更に該
第２ナイフ１２によって分離させ且つ凝固させたストリ
ップ状の鋳片７を下流の設備へ送るフィードロール１３
を、第２冷却ロール２の下部位置から水平方向に適宜離
間した位置に配備すると共に、該フィードロール１３と
第２冷却ロール２の下部位置との間には、鋳片７を案内
する複数のサポートローラ１４と各サポートローラ１４
．１４間にて鋳片７を冷却する冷却水スプレー１５を夫
々設ける。
ル１にて形成された未凝固鋳片７′を第１冷却ロール１
から分離させる（剥がす）第１ナイフ８を設け、該第１
ナイフ８と第２冷却ロール２の下部位置に配したサポー
トロール９との間には、分離させた未凝固鋳片７′を第
２冷却ロール２側へ沿導せしめる複数のガイドローラ１
０を設けると共に、各ガイドローラ１０，１０ ｌｉｔ
位置には、第２冷却ロール２部に位置する未凝固鋳片７
′を冷却するための冷却水スプレー１１を設ける。又、
第２冷却ロール２の下部位置には、第２冷却ロール２に
よって形成された未凝固鋳片７′を第２冷却ロール２か
ら分離させる（剥がす）第２ナイフ１２を設け、更に該
第２ナイフ１２によって分離させ且つ凝固させたストリ
ップ状の鋳片７を下流の設備へ送るフィードロール１３
を、第２冷却ロール２の下部位置から水平方向に適宜離
間した位置に配備すると共に、該フィードロール１３と
第２冷却ロール２の下部位置との間には、鋳片７を案内
する複数のサポートローラ１４と各サポートローラ１４
．１４間にて鋳片７を冷却する冷却水スプレー１５を夫
々設ける。
斯かる構成とした連続鋳造装置の運転方法を説明する。
先ず、第２図に示す如く、ロールギャップＧを所要鋳片
の断面寸法にセットした状態において、先端プラグ１６
とチェーン１７とから成るダミーパー１８をフィードロ
ール１３で送って、先端プラグ１６でロールギャップＧ
を塞ぐ。次に、第１冷却ロール１と第２冷却ロール２と
を遅い速度Ｖｒ＋、Ｖｒ＋’で回転し、タンディツシュ
５から少ない流量Ｑ＋で漬４を第１冷却０−ル１の周面
上に注ぐ。′ａ４がロールギャップＧに所要ａｈ溜って
凝固しダミーパー１８の先端プラグ１６に固着したら、
フィードロール１３を逆転してダミーパー１８を引き、
先端プラグ１６に固着した鋳片を第２冷却ロール２の周
面に接触させながら第２冷却ロール２から引出す。この
時、注湯量Ｑ１、ロール周速度Ｖｒ＋、Ｖｒ＋’、第１
冷却ロール１と第２冷却ロール２の中位時間当りの抜熱
量Ｑ＋を等の鋳造条件を、未凝固鋳片７′が第２冷却ロ
ール２の局面に沿って曲げを受けながら移動してもブレ
ークしない厚さの殻を形成する条件にセットしておく。
の断面寸法にセットした状態において、先端プラグ１６
とチェーン１７とから成るダミーパー１８をフィードロ
ール１３で送って、先端プラグ１６でロールギャップＧ
を塞ぐ。次に、第１冷却ロール１と第２冷却ロール２と
を遅い速度Ｖｒ＋、Ｖｒ＋’で回転し、タンディツシュ
５から少ない流量Ｑ＋で漬４を第１冷却０−ル１の周面
上に注ぐ。′ａ４がロールギャップＧに所要ａｈ溜って
凝固しダミーパー１８の先端プラグ１６に固着したら、
フィードロール１３を逆転してダミーパー１８を引き、
先端プラグ１６に固着した鋳片を第２冷却ロール２の周
面に接触させながら第２冷却ロール２から引出す。この
時、注湯量Ｑ１、ロール周速度Ｖｒ＋、Ｖｒ＋’、第１
冷却ロール１と第２冷却ロール２の中位時間当りの抜熱
量Ｑ＋を等の鋳造条件を、未凝固鋳片７′が第２冷却ロ
ール２の局面に沿って曲げを受けながら移動してもブレ
ークしない厚さの殻を形成する条件にセットしておく。
而して、ダミーパー１８がフィードロール１３を出て鋳
片７として切断されラインから排出されたら、鋳造条件
を、注湯ＩＱ２、ロール周速度Ｖ ｒ ２１ Ｖ ｒ
２’ 、第１冷却ロール１と第２冷却０−ル２の抜熱量
ＱＨ２に増加し、未凝固鋳片７′が第２冷却ロール２の
周面に沿って曲げられながら移動してもブレークしない
厚さの殻を形成しながら、生産速度で鋳造する。タンデ
ィツシュ５の注湯を止めることで鋳造作業を終了する。
片７として切断されラインから排出されたら、鋳造条件
を、注湯ＩＱ２、ロール周速度Ｖ ｒ ２１ Ｖ ｒ
２’ 、第１冷却ロール１と第２冷却０−ル２の抜熱量
ＱＨ２に増加し、未凝固鋳片７′が第２冷却ロール２の
周面に沿って曲げられながら移動してもブレークしない
厚さの殻を形成しながら、生産速度で鋳造する。タンデ
ィツシュ５の注湯を止めることで鋳造作業を終了する。
尚、鋳造条件は、製造する鋳片７の幅、厚さ、鋳造速度
を基準として決定される。又、運転は、プログラムを組
入れたコントロール装置よって自動的に行ってもよい。
を基準として決定される。又、運転は、プログラムを組
入れたコントロール装置よって自動的に行ってもよい。
前記において、第３図にも示す如く、第１冷却ロール１
の局面に注がれた瀉４は、大気側は溶融状態であるが、
第１冷却ロール１と直接接触している側には徐々に凝固
殻が成長した状態となっている。従って、ロールギャッ
プＧを通過した後、凝固殻側が第１ナイフ８によって第
１冷却ロール１の局面から分離され、更にガイド装置と
して機能する各ガイドローラ１０によって溶融側が第２
冷却ロール２の周面に接するよう沿動される。而して、
未凝固鋳片７′は、第２冷却ロール２に沿って移動する
間に各冷却水スプレー１１によって水冷却を受４プると
共に、第２冷却ロール２によっても冷Ｈ１されるので、
第２冷部ロール２の周面と接する側にも徐々に凝固殻が
発生し、第２冷却ロール２の下部に達するまでの間に少
なくとも四方に凝固殻が形成された状態となる。更に、
この未凝固鋳片７′は第２ナイフ１２により第２冷Ｍ１
ロール２から分離された後、フィードロール１３に達す
るまでの間に各冷に１水スプレー１５によって水冷却を
受けて、内部まで総て凝固したストリップ状の鋳片７と
なる。
の局面に注がれた瀉４は、大気側は溶融状態であるが、
第１冷却ロール１と直接接触している側には徐々に凝固
殻が成長した状態となっている。従って、ロールギャッ
プＧを通過した後、凝固殻側が第１ナイフ８によって第
１冷却ロール１の局面から分離され、更にガイド装置と
して機能する各ガイドローラ１０によって溶融側が第２
冷却ロール２の周面に接するよう沿動される。而して、
未凝固鋳片７′は、第２冷却ロール２に沿って移動する
間に各冷却水スプレー１１によって水冷却を受４プると
共に、第２冷却ロール２によっても冷Ｈ１されるので、
第２冷部ロール２の周面と接する側にも徐々に凝固殻が
発生し、第２冷却ロール２の下部に達するまでの間に少
なくとも四方に凝固殻が形成された状態となる。更に、
この未凝固鋳片７′は第２ナイフ１２により第２冷Ｍ１
ロール２から分離された後、フィードロール１３に達す
るまでの間に各冷に１水スプレー１５によって水冷却を
受けて、内部まで総て凝固したストリップ状の鋳片７と
なる。
このように、タンディツシュ５から供給した濶４を、第
１冷却ロール１と第２冷却ロール２とにより片面ずつ冷
却してＷＡＮを必要としないので、３重点に起因するひ
び割れ、肌荒れ等の問題がなくなり、また、湯と冷却ロ
ールとの接触長を従来の双ロールよりも長く出来るので
双ロールよりも厚い鋳片をより高速で鋳造出来るので生
産性が高い特徴がある。
１冷却ロール１と第２冷却ロール２とにより片面ずつ冷
却してＷＡＮを必要としないので、３重点に起因するひ
び割れ、肌荒れ等の問題がなくなり、また、湯と冷却ロ
ールとの接触長を従来の双ロールよりも長く出来るので
双ロールよりも厚い鋳片をより高速で鋳造出来るので生
産性が高い特徴がある。
尚、前記実施例では、第１冷却ロール１上に注湯した溶
融金属の片面に凝固殻を形成させるための時間を充分に
とるために、第１冷却ロール１を第２冷却ロール２より
上方に配置したが、ロール速度や冷却条件等を適宜選定
することにより、必ずしも第１冷却ロール１を第２冷却
ロール２より上方に配置する必要はない。又第４図に示
すように、注湯した溶融金属を第１冷却ロール１と第２
冷Ｈ１０−ル２の周面に略同じ長さくＡＢ−＝、ＢＧ）
で接触させて両面を同温度に冷却し得るよう、第１冷ｎ
１０−ル１と第２冷却ロール２の径に差を持たせてもよ
い。
融金属の片面に凝固殻を形成させるための時間を充分に
とるために、第１冷却ロール１を第２冷却ロール２より
上方に配置したが、ロール速度や冷却条件等を適宜選定
することにより、必ずしも第１冷却ロール１を第２冷却
ロール２より上方に配置する必要はない。又第４図に示
すように、注湯した溶融金属を第１冷却ロール１と第２
冷Ｈ１０−ル２の周面に略同じ長さくＡＢ−＝、ＢＧ）
で接触させて両面を同温度に冷却し得るよう、第１冷ｎ
１０−ル１と第２冷却ロール２の径に差を持たせてもよ
い。
［発明の効果］
以上説明したように本発明によれば、注湯した溶融金属
の表裏面側を片面ずつ冷却し、冷却ロール上に湯溜を作
らないで凝固殻を形成するようにしたので、３重点に起
因するひび割れ、肌荒れ等のない品質の良い鋳片を連続
的に製造することができると共に、冷却ロールと泪の接
触長を長く出来るので、従来の双ロールよりも厚い鋳片
を高速で鋳造することが出来て生産性が高い、と言う優
れた効果を奏し得る。
の表裏面側を片面ずつ冷却し、冷却ロール上に湯溜を作
らないで凝固殻を形成するようにしたので、３重点に起
因するひび割れ、肌荒れ等のない品質の良い鋳片を連続
的に製造することができると共に、冷却ロールと泪の接
触長を長く出来るので、従来の双ロールよりも厚い鋳片
を高速で鋳造することが出来て生産性が高い、と言う優
れた効果を奏し得る。
第１図は本発明の装置の概要を示す全体説明図、第２図
は運転方法の説明図、第３図は第１図の部分拡大図、第
４図は本発明の装置の他の実施例を示す説明図、第５図
は従来装置の説明図である。 １は第１冷却ロール、２は第２冷却ロール、４は湯、５
はタンディツシュ、７は鋳片、８は第１ナイフ、１０は
ガイドローラ、１２は第２ナイフを示す。
は運転方法の説明図、第３図は第１図の部分拡大図、第
４図は本発明の装置の他の実施例を示す説明図、第５図
は従来装置の説明図である。 １は第１冷却ロール、２は第２冷却ロール、４は湯、５
はタンディツシュ、７は鋳片、８は第１ナイフ、１０は
ガイドローラ、１２は第２ナイフを示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）回転する第１冷却ロールの周面に溶融金属を注湯し
一方の溶融面側を冷却凝固して未凝固鋳片と成し、続い
て該未凝固鋳片の他方の溶融面側を回転する第２冷却ロ
ールの周面に沿わせて冷却凝固させることにより、連続
的に鋳片を製造することを特徴とする連続鋳造方法。 ２）注湯された溶融金属の一方の溶融面側を冷却凝固さ
せて未凝固鋳片を形成する第１冷却ロールと、該第１冷
却ロールにて形成された未凝固鋳片の他方の溶融面側を
冷却凝固させるよう前記第１冷却ロールに並設した第２
冷却ロールと、前記第１冷却ロールにて形成された未凝
固鋳片を第２冷却ロール側に沿導させるガイド装置とを
備えたことを特徴とする連続鋳造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7071285A JPS61229445A (ja) | 1985-04-03 | 1985-04-03 | 連続鋳造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7071285A JPS61229445A (ja) | 1985-04-03 | 1985-04-03 | 連続鋳造方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61229445A true JPS61229445A (ja) | 1986-10-13 |
Family
ID=13439460
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7071285A Pending JPS61229445A (ja) | 1985-04-03 | 1985-04-03 | 連続鋳造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61229445A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6462251A (en) * | 1987-08-31 | 1989-03-08 | Nippon Steel Corp | Continuous casting apparatus for metal strip |
| US4960164A (en) * | 1988-01-26 | 1990-10-02 | Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gesellschaft M.B.H. | Method of continuously casting a thin strip |
-
1985
- 1985-04-03 JP JP7071285A patent/JPS61229445A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6462251A (en) * | 1987-08-31 | 1989-03-08 | Nippon Steel Corp | Continuous casting apparatus for metal strip |
| US4960164A (en) * | 1988-01-26 | 1990-10-02 | Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gesellschaft M.B.H. | Method of continuously casting a thin strip |
| US5035279A (en) * | 1988-01-26 | 1991-07-30 | Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gesellschaft M.B.H | Arrangement for continuously casting a continuous metal sheet |
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