EP0312918B1 - Procédé et appareil de fabrication d'un corps de boîte à section non circulaire - Google Patents

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EP0312918B1
EP0312918B1 EP88117073A EP88117073A EP0312918B1 EP 0312918 B1 EP0312918 B1 EP 0312918B1 EP 88117073 A EP88117073 A EP 88117073A EP 88117073 A EP88117073 A EP 88117073A EP 0312918 B1 EP0312918 B1 EP 0312918B1
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EP
European Patent Office
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bending
section
blank
bodies
edges
Prior art date
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EP88117073A
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German (de)
English (en)
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EP0312918A2 (fr
EP0312918A3 (fr
Inventor
Hans Rölli
Jakob Müller
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Fael SA
Original Assignee
Fael SA
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Publication date
Application filed by Fael SA filed Critical Fael SA
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Publication of EP0312918A3 publication Critical patent/EP0312918A3/fr
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B21D51/2646—Of particular non cylindrical shape, e.g. conical, rectangular, polygonal, bulged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B21D51/2676—Cans or tins having longitudinal or helical seams

Definitions

  • the invention relates to a method for producing can bodies having a non-circular cross-section from flat blanks, with an outline shape corresponding to the development of the can body to be produced with a non-round cross-section, which are deformed in a deformation station by means of bending tools to form the can body shape with side walls, in order to then overlap To connect side wall edges in a longitudinal seam.
  • the invention further relates to a device for performing the method.
  • Resistance roller seam welding machines are known for the production of can bodies from flat blanks, which, in addition to the device for welding, have a rounding apparatus for deforming the blanks and enable can bodies to be produced in very high numbers per minute, but these known machines are only for the production of cylindrical can bodies suitable.
  • Cans with a non-circular cross-section, especially those with a rectangular cross-section, which are also available on the market on a large scale, for the reception of foodstuffs have hitherto mainly been produced using a soldering process, the can bodies formed from flat blanks being transported through a soldering bath will.
  • soldering material consists largely of lead and should therefore not come into contact with food, which is why one is more aware of today an environment less polluted by pollutants is very keen to replace the soldering process for the can production with another production method.
  • cans with a rectangular cross-section that have been manufactured using the soldering process have been known for a long time. They taper upwards and, because of this shape, let consumers recognize that a certain content, such as beef, is contained in these cans in a special preparation.
  • such cans are also provided with a tear strip delimited by lines scratched all around, which has a tear-open tongue at one end, so that the can can be opened easily without special tools.
  • the tear tab protrudes from an edge of the flat blank from which the can is made, and because of this tear tab the manufacture of such a can is made even more difficult if it is not to be produced using the known soldering process.
  • cylindrical cans were first produced using the known resistance seam welding method and then subsequently shaped into an out-of-round cross-section. If, however, you want to produce a can tapering towards one end in addition to the rectangular shape in this way, you cannot do this without very heavy use of the sheet by stretching the sheet at the end with the larger cross section. The material can tear, and when such a can body is expanded, considerable stresses arise in it, which can lead to that the scratched areas burst. Such a manufacturing process is not very advantageous and, apart from that, it requires a very complex use of machinery with correspondingly very high investments for it.
  • the blanks are exactly rectangular, while for a conical can body, blanks in the form of the development of a truncated cone shell are required, in which two opposite edges are curved.
  • the cut is similar in shape to the above-mentioned development of a truncated cone jacket, but with straight sections on the two edges.
  • the object underlying the present invention was therefore to produce can bodies from flat blanks which do not have a round cross section and preferably have a rectangular cross section with rounded corners, all of this at high speed for machine production. Furthermore, the task also consisted in producing can bodies of this type and with a cross section, the size of which continuously changes over the length of the can body, i.e. Manufacture can body with a taper, which makes emptying the can particularly easy, also with high production speed.
  • the measures according to claim 1 serve to solve the basic task. Special features of the production process result from the dependent claims.
  • the device for carrying out the manufacturing process has the features according to claim 4 and has features according to the following dependent claims for special features of the can bodies to be manufactured.
  • the advantages of the new method and the device consist in the fact that can bodies with a large number of pieces per unit of time and specially shaped can bodies can be produced starting from flat blanks from a magazine.
  • FIGS. 1 to 3 in various views for the production of can bodies from flat blanks using electrical resistance welding with the aid of welding electrode rolls, which device is also referred to as a resistance roll seam welding machine, points to the machine frame 1 in FIG on the left side a magazine 2 for receiving a stack of flat blanks 3.
  • the blanks 3, one of which is shown on a larger scale in FIG. 5, are stacked out of the magazine 2 and reach the intermediate table 4 of the deformation station 5 which operates in the manner of a press 3, a lower press table 7 guided on guide columns 6 and movable up and down. This is opposed by an upper press table 8.
  • a blank 3 stacked from the magazine 2 is first provided in the press or shaping station 5 with the aid of a pressing or embossing tool, not shown, with flat beads 9 shown in FIG. 5 in two areas of the blank, which later have the larger side walls of the rectangular cross section Form can body. These flat beads or indentations 9 serve to stiffen the side walls of the can body. The principle of producing such beads is known and is therefore not shown.
  • the flat blank 3 shown in FIG. 5 on a larger scale has at the two opposite ends two edges 10 and 11 which are to be welded together. Furthermore, the blank has a tear strip 13, delimited by pre-scored lines 12, which on one side protrudes beyond the edge 10 Tear tab 14 ends, and which extends over the entire length of the blank.
  • FIG. 4 A bending tool 20 used for this is shown in FIG. 4, from which figure the arrangement within the deformation station 5 can be seen.
  • the principle of the bending process is shown in Fig. 6 a, b and c.
  • the areas of the blank adjoining the two blank edges 10 and 11 to be welded are each bent to the extent of half a side wall of the can body by 90 ° from the flat blank.
  • the weld seam then comes to lie later in the middle of this side wall of the can body which is rectangular in cross section. 6, these bending processes have already been completed, but they take place according to the same principle as shown in FIG. 6.
  • a separate bending tool 20 is provided for each bending process and the blank is transported from one bending tool to the next in cycles.
  • three bends carried out according to this principle have already been completed, that is to say the cutting regions adjoining the two edges 10 and 11 to be welded are bent up and one of the two wider side surfaces of the can body to be produced is also bent up.
  • Each bending tool 20 includes a shaped piece 21 held stationary within the can body to be produced as a counter-tool, which shaped piece has a curved outer surface 22 whose radius of curvature is smaller than the radius of curvature of the rounded corner of the can body to be produced, depending on the elasticity and thickness of the sheet.
  • a flat shaped piece section 21a adjoins the curved surface 22.
  • the fitting 21 is held stationary above the blank 3.
  • the bending tool 20 also includes a pressing tool 23, 24 that is used for pressing from the outside.
  • This has a bearing body 23 for a roller 24 mounted in this bearing body, further a guide 25 for the bearing body, on which it is guided in a longitudinally displaceable manner, and a compression spring 26, by means of which the roller 24 is pressed against the blank, if that by one to the parallel axis 27 formed by the curved surface 22, the pivotable guide 25 is moved by means of a pivotably mounted lifting rod 28 in FIG. 6a and along the curved surface 22 of the shaped piece 21 in order to bend the blank 3. The state then reached is shown in Fig. 6b.
  • the bend must be made through an arc of more than 90 ° in order to take into account the material elasticity and the large bending radius, so that a permanent 90 ° bend is subsequently obtained.
  • This bend beyond 90 ° can be seen in FIG. 6b, from which figure it can also be seen that the wide side surface of the can body which has already been bent and opposed and which is still vertically upward at the start of the fourth bend process, which is shown in broken lines in Fig. 6b is shown, this bending process hindered beyond 90 ° and must therefore be temporarily pushed away.
  • a two-armed lever 30 is additionally present in the bending tool 20 shown in FIG.
  • the blank 3 is held on the intermediate table 4 during the production of the bend by a holding device 34 with the cooperation of a spring 35.
  • a bar 40 Arranged underneath the intermediate table 4 as a transport device is a bar 40 which is oscillating in the feed direction and has pawls 41 which are pivotably hinged to it at intervals.
  • the principle of jack transport is well known.
  • the pawls 41 pivot completely into the bar 40 when the bar retracts below a can body and are moved upwards under the action of a spring 42 in order to engage at the rear edge of a can body formed by a blank 3.
  • a part of this transport bar 40 with the pawl 41 and the spring 42 is shown in FIG. 7 and can be seen more clearly here.
  • This transport bar 40 shown broken off in FIG.
  • the bending tools 20 are arranged one behind the other in the feed direction of this transport bar, the blank 3 is intermittent by means of the feed bar 40 and the pawl 41 moved from one to the next bending station 20 and thereby a bend is made by each of the bending tools 20, at the same time with successive blanks 3, by the lifting rods 28 through the movable table 7 of the press on all bending tools 20 be moved upwards.
  • the deformation station 5 is followed by a conveyor section 45 for the can bodies to be welded, formed from the blanks 3, which conveyor section extends to just before the welding station 46 located at the end, in which the two welding electrode rollers 47 extend and 48 for the production of the weld seam.
  • a conveyor section 45 for the can bodies to be welded, formed from the blanks 3, which conveyor section extends to just before the welding station 46 located at the end, in which the two welding electrode rollers 47 extend and 48 for the production of the weld seam.
  • the oscillatingly moving transport device 40, 41 which has the bar 40 with the pawls 41, which also includes a crank drive 50, which can be seen in FIG. 1, for the oscillating movement of the bar 40.
  • the crank 51 moves a carriage 53 connected to the latter via a connecting piece 52, which is guided on two guide columns 54 arranged next to one another.
  • the blank 3 on the edge 10 to be welded has a projecting tear-open tongue 14 at the end of the tear-off strip 13 and the can body tapers towards its one end.
  • the can body 3 in the last transport position in front of the welding electrode rollers 47 and 48 in the last transport position is transported further by independently driven further transport means in the form of a pair of pliers 70, 71 consisting of two parallel and simultaneously operated pliers 70 and 71 which detects the can body on both sides of the edges 10 and 11 to be welded at the rear edge at the top and leads further in the feed direction between the welding electrode rollers 47 and 48, as can be seen from FIG. 9, in which the two adjacent pliers 70 and 71 can be seen.
  • the two pliers 70 and 71 are operated by compressed air for opening and closing, for which purpose the compressed air is fed through a line 72 into a device 73 for generating the actuating stroke reached.
  • the two tongs 70 and 71 are fastened to a tongs carriage 74 which is moved forward in the direction of advance by the action of a spring 75 and which is guided accordingly for a to-and-fro movement, which is not shown further.
  • the return movement of the tong carriage 74 into the position shown in FIG. 7 is carried out by a separate, further carriage 76, which is connected to a separate drive via a crank mechanism 77.
  • the first means of transport consisting of the bar 40 with the pawls 41 and the second means of transport consisting of the double pliers 70, 71 are thus driven independently of one another and are precisely coordinated with one another in their cyclical operation.
  • the Z-shaped guide rail used in known resistance seam welding machines cannot be used if a protruding tear-open tongue 14 protrudes from the one blank edge 10.
  • the guide rail 62 used in the present case and shown on a larger scale in FIG. 10 has a groove 64 for receiving the cutting edge 10 only in a short guide rail section 63 at one end of the guide rail, the tear-open tongue 14 protruding from this edge in front of this guide rail section 63 comes to rest.
  • a stop body 65 is provided in the area of the other end of the guide rail 62, which is arranged at the end of a pivotably mounted two-armed lever 66. At the other end of this lever 66 there is a roller 67 which acts against the control curve 68 of a bar 69 rests.
  • This bar 69 is fastened to the pliers carriage 74 and moves with it forward in the feed direction, so that after a certain distance the pivotable lever 66 is pivoted so that the stop body 65 is removed from the cutting edge 10 so that the tear-open tongue 14 takes this place can happen.
  • the stop body 65 must also be pivoted away so that the double tongs 70, 71, which hold the can body 3 during this feed movement for inserting the can body between the welding electrode rollers, can move past the stop body 65.
  • the guide rail 62 has a continuous groove 62a.
  • a calibration device in the form of four rollers 80 to 83 is arranged, which bear against the four rounded corners of the can body 3, which is rectangular in cross section. If, as in the present case, the can body has a cross-section that constantly changes in size over the length of the can, ie tapers towards one end, the can body with the smaller cross-section is transported lying on the front, which is why the calibration rollers 80-83 must be movably arranged. so that they can dodge sideways because the cross section of the can body is larger at the rear end.
  • the two rollers 80 and 81 are therefore arranged at the end of pivotably mounted levers 84 and 85, which are pivotable in the horizontal plane.
  • the two rollers 82 and 83 are each acted upon by a compression spring 86 which acts against the roller and is supported against a holding device 87.
  • the rollers 80-83 have a concave outer profile, the radius of curvature of which corresponds to the radius of curvature of the rounded corners of the can body 3.
  • can bodies with a rectangular cross section and rounded corners can be produced, in which at the same time the size of the cross section changes continuously over the length of the can body, i.e. there is a taper.
  • the pivotable stop 65 on the guide rail 62 can be dispensed with, for example, and another guide rail can be used, which makes it possible to guide and transport the can body in such a way that the tear-open tongue 14 is in the position shown in FIG Feed direction is the front area of the can body, so that a sufficiently long groove can be provided for the edge behind this tear-open tongue.
  • the longitudinal seam could also be produced by laser welding. Furthermore, the longitudinal seam could also be produced by an adhesive process.

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Claims (14)

  1. Procédé de fabrication de corps de boîte présentant une section transversale qui n'est pas ronde à partir de pièces découpées plates (3) avec une forme de contour correspondant au déroulement des corps de boîte à réaliser avec une section transversale qui n'est pas ronde, qui sont déformées dans une station de déformation (5) au moyen d'outils de pliage (20) pour constituer la forme spatiale de corps de boîte avec des parois latérales, pour relier ensuite des bords de pièces découpées qui se chevauchent (10, 11) par un cordon de soudure longitudinal, caractérisé en ce que, pour fabriquer des corps de boîte présentant une section transversale rectangulaire avec des coins arrondis, on replie vers le haut vers l'intérieur sur environ 90° dans la station de déformation (5) d'une pièce découpée plate (3) d'abord les zones faisant suite aux deux bords de pièces découpées (10, 11) à relier, et sur, respectivement, la moitié d'une paroi latérale du corps de boîte à fabriquer avec une section transversale rectangulaire, au moyen d'un contre-outil maintenu stationnaire côté intérieur (21) et d'un outil de pression (23, 24) mobile et appliqué de l'extérieur, et qu'on replie vers le haut ensuite de la zone découpée retenue au milieu de la pièce découpée, suivant la grandeur de la paroi latérale qui sera opposée aux bords de pièces découpées (10, 11) précitées, deux autres parois latérales l'une après l'autre, respectivement au moyen d'un contre-outil (21) maintenu stationnaire côté intérieur et d'un outil de pression mobile (23, 24) et appliqué de l'extérieur, chaque paroi latérale, afin d'obtenir un pli de 90°, en tenant compte de l'élasticité du matériau et du pli en forme d'arc de cercle est pliée depuis le plan de pièce découpée suivant un angle supérieur à 90° afin de revenir élastiquement à un angle de 90°, et que lors du pliage de la première paroi latérale, la paroi latérale opposée déjà en position debout est repoussée temporairement par un levier à deux bras (30) pivotant autour d'un axe (31) parallèle à l'arête de pliage (22), au moyen d'un bras de levier (33) de celui-ci coudé vers le côté intérieur et agissant comme bras de pression, son autre bras de levier (32) étant actionné par l'outil de pression mobile (23, 24), et que la station de déformation (5) transporte les corps de boîtes au moyen d'au moins un dispositif de transport (40, 41, 70, 71) vers une station d'usinage (46) pour relier les bords (10, 11) en réalisant un cordon de soudure longitudinal.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour la fabrication de corps de boîte présentant une section transversale qui n'est pas ronde, dont la grandeur se modifie constamment sur l'ensemble de la longueur du corps de boîte et qui présente une bande d'arrachage (13) délimitée par des lignes de rupture de consigne (12) pré-entaillées et à l'extrémité de celle-ci, une languette d'arrachage libre (14) faisant saillie sur un bord (10) de la pièce découpée (3), que les corps de boîte déjà formés sont transportés par les premier moyens de transport (40, 41) du dispositif de transport (40, 41, 70, 71) en cadence jusqu'à une position directement devant la station d'usinage pour l'établissement du cordon de soudure longitudinal (46), position dans laquelle, par des leviers (59) pivotants et exerçant une pression sur les faces latérales opposées du corps de boîte, les bords à relier (10, 11) sont amenés dans la position de recouvrement établi par un rail de guidage (62), et que le corps de boîte respectif est saisi dans cette position de recouvrement de ses bords (10, 11) ensuite par des deuxièmes moyens de transport (70, 71) entraînés indépendamment du dispositif de transport, en étant maintenu au moyen d'un serrage, et qu'il est poussé, par un pivotement au loin simultané des leviers d'application (59) dans la station d'usinage pour l'établissement du cordon de soudure longitudinal (46), en faisant pivoter au loin latéralement, simultanément et commandé par l'entraînement (75) des deuxièmes moyens de transport (70, 71), une butée (65) coopérant avec le rail de guidage (62) pour le bord de corps de boîte (10) présentant la languette d'arrachage (14) de la bande d'arrachage (13), pour laisser passer la languette d'arrachage.
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les bords de pièces découpées (10, 11) respectivement opposées après la déformation des pièces découpées sont reliées dans la station d'usinage pour l'établissement du cordon de soudure longitudinal (46) par une soudure longitudinale dans un dispositif de soudage par résistance à la molette.
  4. Dispositif pour la fabrication de corps de boîte présentant une section transversale qui n'est pas ronde à partir de pièces découpées plates (3) avec une forme de contour correspondant au déroulement des corps de boîte à fabriquer avec une section transversale qui n'est pas ronde pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1 avec des outils de pliage (20) ainsi qu'avec des moyens pour l'établissement d'un cordon de soudure longitudinal entre des bords de pièces découpées (10, 11) qui se recouvrent, caractérisé en ce qu'il présente une station de déformation (5) avec une pluralité d'outils de pliage (20) présentant respectivement un contre-outil (21) maintenu stationnaire côté intérieur et un outil de pression mobile (23, 24) et appliqué de l'extérieur pour replier la pièce découpée, pour la fabrication en cadence respectivement d'un de plusieurs plis entre des parois latérales avoisinantes dans les pièces découpées (3) transportées les unes après les autres à travers la station de déformation (5) pour constituer des corps de boîte avec une section transversale qui n'est pas ronde, en outre un dispositif de transport (40, 41) pour le transport des corps de boîte à travers la station de déformation (5) et le long d'un trajet de transport (45), ainsi qu'une station d'usinage se trouvant à l'extrémité du trajet de transport pour l'établissement du cordon de soudure longitudinal (46) avec un dispositif de calibrage (80-83) disposé au voisinage de celle-ci pour des corps de boîte présentant une section transversale qui n'est pas ronde, que chacun des outils de pliage (20) pour la réalisation, respectivement d'un pli au corps de boîte d'une section transversale qui n'est pas ronde présente une pièce façonnée (21) maintenue stationnaire à l'intérieur du corps de boîte comme contre-outil avec une surface courbée (22) correspondant au rayon du pli et un outil de pression (23, 24) prévu pour l'application depuis le côté extérieur, constitué de préférence d'un galet (24) et d'un corps de logement (23) pour celui-ci, qui est déplaçable longitudinalement sur un guidage contre l'action d'un ressort (26), ledit guidage pouvant être pivoté autour d'un axe (27) parallèle à l'arête de pliage (22) et perpendiculaire au guidage, et en ce que l'outil de pression peut effectuer un mouvement alternatif au moyen d'une tige (28) montée pivotante le long de la surface courbée (22) de la pièce façonnée (21) en vue de la déformation de la pièce découpée de corps de boîte (3) se trouvant entre la pièce façonnée (21) et l'outil de pression (23, 24), et en ce qu'il est disposé à l'outil de pliage (20) un levier à deux bras (30) pivotant autour d'un axe (31) parallèle à l'arête de pliage (22) dont un bras de levier (33) peut être actionné par le corps de logement mobile de l'outil de pression (23, 24) en vue d'un pivotement, et dont l'autre bras de levier (33) est coudé vers le côté intérieur du corps de boîte à fabriquer (3) et s'applique comme bras de pression contre la paroi latérale déjà pliée du corps de boîte pour repousser temporairement cette paroi latérale pendant le pliage de la paroi latérale opposée suivant un angle supérieur à 90°.
  5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que tous les outils de pliage (20) sont disposés sur une table de presse (4) d'une presse (5) qui est en liaison avec une station d'usinage pour l'établissement du cordon de soudure longitudinal (46), et en ce que toutes les tiges (28) sont articulées à une partie mobile (7) de la presse (5) en vue d'un actionnement simultané des outils de pression (20).
  6. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que, pour la fabrication de corps de boîte présentant une section transversale rectangulaire avec des coins arrondis, la surface courbée (22) de la pièce façonnée (21) s'étend sur un arc de cercle d'environ 115° et qu'un tronçon de pièce façonnée plan (21a) fait suite à la surface courbée (22) pour obtenir un pli constant de 90° au moyen d'une opération de pliage suivant un angle supérieur à 90° en tenant compte de l'élasticité du matériau.
  7. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que sont disposés à la table de presse (4) des outils d'emboutissage pour réaliser des moulures plates (9) de préférence dans deux zones prévues pour constituer les parois latérales opposées de la pièce découpée (3) encore plate afin de renforcer ces parois latérales.
  8. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que pour la fabrication de corps de boîte d'une section transversale qui n'est pas ronde dont la grandeur se modifie constamment sur la longueur du corps de boîte, le dispositif de transport (40, 41, 70, 71) présente en plus des premiers moyens de transport constitués par une barre oscillante (40) avec des cliquets (41), des deuxièmes moyens de transport (70, 71) entraînés indépendamment qui sont constitués d'une pince double (70, 71) pour saisir le corps de boîte à son extrémité arrière des deux côtés des bords à relier (10, 11) dans la dernière position de transport avant la station d'usinage pour l'établissement du cordon de soudure longitudinal (46) et pour le pousser dans celle-ci, et en outre d'un chariot à pince (74) déplacé dans la direction d'avance sous l'effet de ressort (75), supportant la pince double (70, 71) ainsi que d'une commande (76, 77) ramenant respectivement le chariot à pince.
  9. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que le dispositif de calibrage (80-83) présente des rouleaux ou cylindres (80-83) disposés aux quatre coins du corps de boîte avec un profil extérieur concave, dont le rayon de courbure coïncide avec le rayon de courbure des coins arrondis, et que pour la fabrication des corps de boîte dont la grandeur en section transversale se modifie constamment sur la longueur du corps de boîte, les rouleaux de calibrage (80-83) sont montés mobiles, et sont supportés de préférence par des ressorts (86) pour s'écarter lorsque la grandeur en section transversale augmente d'une extrémité de corps de boîte à l'autre.
  10. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que, pour la fabrication de corps de boîte d'une section transversale qui n'est pas ronde, dont la grandeur se modifie constamment sur la longueur du corps de boîte, et qui présente une bande d'arrachage (13) délimitée par des lignes de rupture de consigne (12) entaillées préalablement et à l'extrémité de celle-ci une languette d'arrachage libre (14) faisant saillie depuis le bord (10) de la pièce découpée (3), un rail de guidage (62) disposé devant la station d'usinage pour la réalisation du cordon de soudure longitudinal (46) présente une rainure continue (62) pour la réception d'un des bords à relier (11) du corps de boîte (3), et un tronçon d'extrémité court de rail de guidage (63) présente une rainure additionnelle (64) pour la réception du tronçon d'extrémité de l'autre bord (10) situé en haut avec la languette d'arrachage (14) en saillie, et que pour le positionnement de ce bord (10) se trouvant en haut, on a disposé dans la position de recouvrement un corps de butée (65) coopérant près de l'autre extrémité de rail de guidage avec le rail de guidage (62) et prévu pour l'application du bord à un levier (66) monté pivotant à côté du rail de guidage, et peut être pivoté de façon commandée sur le côté au moyen du levier juste avant le passage de la languette d'arrachage (14) faisant saillie du bord (10) du corps de boîte transporté.
  11. Dispositif selon la revendication 8 et 10, caractérisé en ce que le mouvement de pivotement commandé du corps de butée (65) est couplé avec le mouvement d'avance de la pince double (70, 71), et en ce que le chariot à pince (74) supportant la pince double, déplacé par oscillations supporte une barre (69) pourvue d'une came de commande (68) contre laquelle s'applique l'un des bras de levier du levier (66) monté pivotant avec le corps de butée (65) disposé à l'autre bras de levier.
  12. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on a disposé des deux côtés du rail de guidage (62) à une certaine distance de celui-ci deux leviers (59) montés pivotants pour l'application contre des côtés extérieurs opposés de corps de boîte, ces leviers (59) poussant les bords à relier (10, 11) du corps de boîte (3), transporté de façon légèrement écarté du fait de la languette d'arrachage (62) en saillie dans le rail de guidage (62) et dans la position de recouvrement des bords (10, 11).
  13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que le mouvement de pivotement des leviers (59) pour l'application contre les côtés extérieurs des corps de boîte est couplé au mouvement d'avance du dispositif de transport (40, 41) présentant la barre (40) déplacée par oscillations avec les cliquets (41) et est commandé par des cames de commande (57) montées sur celui-ci.
  14. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 13, caractérisé en ce que la station d'usinage pour réaliser le cordon de soudure longitudinal au corps de boîte (3) est un dispositif de soudage par résistance à la molette (46) avec des molettes-électrodes de soudage (47, 48) pour le soudage électrique par résistance.
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