DE1450561B2 - Verfahren zur herstellung von einstueckigen membranventil gehaeusen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines einstückigen Membranventilgehäuses aus einem Rohr, dessen mittlerer Abschnitt aufgebaucht und auf der einen Seite mit einer quer verlaufenden eingedrückten Rille zur Bildung eines inneren Wehrs und auf der gegenüberliegenden Seite mit einer Öffnung versehen ist, deren in einer Ebene liegender Rand eine auf ihn aufgeschweißte, mit einem mittleren Loch versehene Platte trägt, die zur Aufnahme der Membran bestimmt ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Membranventilgehäusen anzugeben, durch das derartige Membranventilgehäuse aus gewalzten oder geschmiedeten Werkstükken gefertigt werden und etwa die gleiche Gestalt wie die gegossenen Gehäuse haben können.

Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, daß der aufgebauchte Abschnitt bzw. das Mittelteil des Rohres zuerst mit der Öffnung versehen wird und anschließend gegenüber dieser Öffnung die Querrille zum Einformen des Wehres so weit eingedrückt wird, daß dadurch der Rand der Öffnung in Richtung der Rohrachse gedehnt und eine seitliche Verbreiterung des Werkstückes oder Rohres beiderseits des Wehres im Bereich der Öffnung bewirkt wird und daß nach dem Eindrücken des Wehres die über die Ebene vorspringenden Kanten der verformten Öffnung durch spanabhebende Bearbeitung entfernt werden.

Bei einem aus der USA.-Patentschrift 2 616164 bekanntem Gehäuse dieser Art wird eine Öffnung gegenüber dem vorher eingedrückten Wehr durch Umbördeln des Randes der Öffnung gebildet. Ganz abgesehen davon, daß zum Befestigen der die Membran betätigenden Teile des Ventilgehäuses nur die umgebördelte Materialstärke des Rohres zur Verfügung steht, kann bei dieser Ventilgehäuseausführung nur eine kleinere Öffnung gegenüber dem Wehr erreicht werden, da das Material des Rohres an der Stelle der einzubringenden Öffnung zur Befestigung einer ίο Klemmplatte und/oder anderer Teile des Ventilgehäuses benötigt wird.

Bei der Herstellung eines Membranventilgehäuses nach dem vorgeschlagenen Verfahren wird aber durch vorheriges Einbringen der Öffnung und anschließende Einformung des Wehres bereits erreicht, daß beim Verformen des Werkstückes während des Einbringens des Wehres (s. F i g. 2 bis 5) die Öffnung sich vergrößert. Dadurch wird ohne zusätzliche Bearbeitung (bis auf das »Sauberdrehen« des Randes) ein größerer Durchflußquerschnitt erreicht.

Dadurch, daß bei der spanabhebenden Bearbeitung (»Sauberdrehen«) der Randzone der Öffnung die Enden des in das Werkstück eingeformten Weh-. res ausgespart werden, so daß sie über die Ebene vorstehen und nach Aufbringen der Flanschklemmplatte in deren Mittelöffnung liegen, ergeben sich die Vorteile, daß die Mittelöffnung der aufgesetzten Klemmplatte bereits durch die vorstehenden Enden des Wehres in ihrer Lage vorfixiert und eine Bearbeitung der abdichtenden Fläche des Wehres nicht mehr nötig ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird an Hand

von im Beispiel dargestellten Werkzeugen und den in diesen in den einzelnen Verfahrensschritten entstandenen Werkstücken beschrieben. In den Zeichnungen zeigen

Fig. 1 bis 5 in perspektivischer Darstellung ein Rohr und die daraus in aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten entstandenen Zwischenprodukte, die schließlich zu dem fertigen Membranventilgehäuse führen, das in

F i g. 6 perspektivisch dargestellt ist,
F i g. 7 ein Werkzeug, geschnitten gezeichnet, das zum Ausbauchen des mittleren Rohrabschnittes gemaß F i g. 2 dient, "

F i g. 8 ein Werkzeug zur Aufnahme des ausgebauchten Werkstückes nach F i g. 2 und zum Umpressen in die Gestalt des Werkstückes nach F i g. 3, wobei die F i g. 8 die Draufsicht auf das in F i g. 9 dargestellte Werkzeug wiedergibt,

F i g. 9 eine Seitenansicht des Werkzeuges nach F i g. 8 in geöffnetem Zustand,

Fig. 10 eine der Fig. 9 entsprechende Darstellung des Werkzeuges in geschlossenem Zustand,
Fig. 11 eine perspektivische Darstellung des oberen Gesenkblockes des Werkzeuges nach F i g. 8, 9 und 10,

Fig. 12 eine perspektivische Darstellung des oberen Gesenkblockes des in den Fig. 13 und 14 dargestellten Werkzeuges,

Fig. 13 und 14 ein im offenen und im geschlossenen Zustand dargestelltes Werkzeug in Seitenansicht, das dem Zweck dient, das Werkstück nach F i g. 3 in die Form des Werkstückes nach F i g. 4 umzupressen, Fig. 15 einen Ausschnitt aus einer Drehbank zum Herstellen des Werkstückes nach Fig. 16 aus dem Werkstück nach F i g. 4,

Fig. 16 ein Werkstück als Zwischenerzeugnis, aus

dem das Werkstück nach F i g. 5 mit Hilfe eines weiteren Arbeitsganges auf einer Drehbank gefertigt wird,

Fig. 17 einen Ausschnitt aus einer Drehbank in perspektivischer Darstellung, zur Herstellung eines Werkstückes nach F i g. 5,

Fig. 18 die Flanschklemmplatte des Ventilgehäuses nach F i g. 6 in perspektivischer Darstellung,

Fig. 19 ein teilweise geschnitten dargestelltes Werkstück mit aufgesetzter Klemmplatte nach F i g. 18.

Das Rohr 10, Fig. 1, hat eine lichte Weite von etwa 60 mm und eine Länge von etwa 260 mm. Es besteht aus Weicheisen der in Amerika als »Schedule 80 carbon steel« genormten Sorte. Das Rohr 10 wird auf etwa 650° C erwärmt und dann mit Hilfe der in F i g. 7 gezeigten Vorrichtung gestaucht und dadurch in dem Mittelteil 32 aufgebaucht. Die aufgebauchte Stelle 32 erhält dann durch spanabhebende Bearbeitung eine öffnung 12. Auf diese Weise entsteht das Werkstück der F i g. 2.

Die in F i g. 7 dargestellte Stauchvorrichtung besteht aus zwei Haltern 14 und 16, die zwischen den Backen 18 und 20 einer Presse eingesetzt und an diesen befestigt wird. Die Halter 14 und 16 weisen einander zugewandte Sackbohrungen 22 und 24 auf. In diese Sackbohrungen 22 und 24 wird das Rohr 10 mit seinen Enden 26 und 28 eingesetzt. Am unteren Halter 16 ist z. B. mit Hilfe einer Schraube 36 ein Stempel 34 befestigt, der etwas kürzer als die Länge des Rohres 10 bemessen ist und auf den nach Öffnen der Presse das Rohr 10 aufgesteckt wird. Beim Pressen in Richtung des Pfeiles 30 wird der zwischen den Haltern 14 und 16 gelegene mittlere Abschnitt 32 des Rohres 10 ausgebaucht. Dabei wirkt der Stempel 34 als Anschlag, an den sich der Boden 38 der Sackbohrung 22 des Halters 14 anlegt.

Die spanabhebende Bearbeitung des ausgebauchten Rohres 10 zum Herstellen der Öffnung 12 im mittleren Rohrabschnitt 32 kann mit Hilfe eines Fräsmesserkopfes erfolgen, der einen Durchmesser von etwa 50 mm aufweist und um eine Achse 139 umläuft, welche die Werkstückachse 140 im Abstand von etwa 36 mm kreuzt (s. F i g. 2).

Das Werkstück der F i g. 2 wird dann von neuem auf etwa 650° C erwärmt und anschließend mittels des in den F i g. 8, 9 und 10 gezeigten Werkzeuges spanlos verformt, wodurch sich das Werkstück 10 der F i g. 3 ergibt.

Dieses Werkzeug ist mit einem Gesenk 37 und einer Plattform 48 an einer Grundplatte 43 ausgerüstet, die an den Preßbacken 39 und 40 bei 39 a und 40 a angeschraubt sind. Die auf der Fläche 42 der Preßbacke 40 befestigte Grundplatte 43 ist in ihrer Mitte mit einem plattenförmigen, stehend angeordneten Stempel 44 und ringsherum mit senkrechten Führungszapfen 45 ausgerüstet. Diese Führungszapfen 45 gleiten in senkrechten, bei 46 ausgebuchsten Bohrungen 47 der waagerechten Plattform 48 und tragen auf ihren oberen Enden Muttern 49. Die Zapfen 45 sind von Druckfedern 50 umgeben, die in Aussparungen 51 der Grundplatte 43 hineinragen und im Ruhezustand die Plattform 48 in der obersten Stellung halten. Der Stempel 44 ist so angeordnet, daß er bei niedergedrückter Plattform 48 durch eine große mittlere Öffnung 52 der Plattform 48 hindurchragt.

Beiderseits dieser Öffnung sind an der oberen Fläche 54 der Plattform 48 bei 55 zwei zueinander ausgerichtete Mulden 56 angeschraubt, die zur Aufnahme der Enden 26 und 28 des in F i g. 2 gezeigten Werkstückes 10 dienen. Diese Mulden 56 weisen Auskehlungen 57 auf, die mit flachen Stirnwänden 5 oder Rändern 58 an ihren Enden 59 und 60 versehen sind. Diese Ränder 58 sind in ihrer Höhe so bemessen, daß sie bei eingelegtem Werkstück 10 ein kleineres Maß ergeben, als dies durch die Wandstärke des Werkstückes 10 gegeben ist, so daß die Ränder 58

ίο den inneren Rohrdurchmesser des Werkstückes 10 freilassen, aber dennoch das Werkstück 10 auf der Plattform 48 in Längsrichtung unverschiebbar festhalten, und zwar in einer solchen Lage, daß der ausgebauchte Mittelteil 32 des Werkstückes sich unmittelbar über dem Stempel 44 befindet.

An den äußeren Enden der beiden Mulden 56 und zu diesen ausgerichtet sind auf der Plattform 48 Halter 61 angeordnet, die mit der Mulde 56 aus einem Stück bestehen können und je eine waagerechte Lagerbohrung 62 aufweisen. In dieser Bohrung 62 ist gleitend ein Stößel 63 geführt. Wird dieser Stößel 63 nach innen verschoben, dann tritt er geführt in der Bohrung 62 des Halters 61 in das Ende des rohrförmigen Werkstückes 10 ein, das in den Mulden 56 liegt. Dadurch wird eine Verformung der Enden 26 und 28 des Werkstückes 10 beim Einpressen des Wehres 92 in das Werkstück 10 durch den Stempel 44 vermieden. Außerdem werden die Enden 26 und 28 des Werkstückes 10 während des Preßvorganges dadurch gleichachsig zueinander ausgerichtet gehalten.

Die Stößel 62 sind von Druckfedern 64 umgeben, die sich auf der einen Seite an den Haltern 61 abstützen und sich mit ihrer anderen Seite an dem Bund 66 der Stößelkappe 67 anlegen und die Stößel 63 daher in ihrer Ruhestellung nicht in das Werkstück 10 eingreifen lassen. Wird die Plattform 48 entgegen der von den Federn 50 ausgeübten Kraft beim Schließen der Presse in Richtung des Pfeiles 8 herabgedrückt, dann gleiten die Stößelkappen 67 auf den schrägen Flächen 70 an der unteren Grundplatte 43 in ihrer Abwärtsbewegung derart, daß dabei die Stößel 63 entgegen der Kraft der Druckfedern 64 in die Enden 26 und 28 des Werkstückes 10 getrieben werden, bis die Stößel 63 beim Gleiten an der Fläche 68 ihre Endstellung erreichen, bevor der Stempel 44 auf das Werkstück 10 einzuwirken beginnt. Während des eigentlichen Preßvorganges, bei welchem der plattenförmige Stempel 44 das Werkstück 10 von unten her einbeult, verbleiben die Stößel 63 in ihrer Endstellung, während die abgerundeten Stößelkappen 67 an den senkrechten Flächen 68 der Grundplatte 43 entlanggleiten.

Das obere Gesenk 37 wird vorzugsweise von einem Block 74 gebildet, der in F i g. 11 dargestellt ist und zwei zueinander ausgerichtete Mulden 76 mit Auskehlungen 77 aufweist, die gleichachsig zueinander ausgerichtet unmittelbar über den entsprechenden Auskehlungen 57 der Mulden 56 liegen. Bei der Abwärtsbewegung der oberen Preßbacke 39 werden die Enden 26 und 28 des in F i g. 2 gezeigten Werkstükkes 10 zwischen den Mulden 56 und 76 fest eingeklemmt.

An der Stelle 78 ist die Preßfläche des Blockes 74 so gestaltet, daß sie dem Werkstück die in F i g. 3 und 4 mit 80 bezeichnete Zone des Randes der Gehäuseöffnung 12 verleiht, während das Wehr 92 eingepreßt wird. Diese Zone 80, die den Rand der Öffnung 12 bildet, ist so gewölbt, daß sich durch die

nachstehend geschilderte spanabhebende Bearbeitung ein kreisrunder Bund 98 an der Gehäusewandung ergibt.

Der Preßvorgang mit Hilfe des in den F i g. 8, 9 und 10 gezeigten Werkzeuges spielt sich wie folgt ab: Zunächst legt man bei geöffnetem Werkzeug in die Mulden 56 das erwärmte Werkstück 10 der F i g. 2 ein, wobei sich die Öffnung 12 oben befindet. Das Gesenk 37 nimmt dann die in F i g. 9 gezeigte Stel-

Verstellbewegung durch einen einstellbaren Anschlagstößel 111 begrenzt ist, der gegen einen Anschlag 112 anlaufen kann. Der Support 110 erfährt seine Vorschubbewegung in der Querrichtung 92 senkrecht zur Achse 102. Beim ersten Arbeitsgang erfolgt der Vorschub in Richtung des Pfeiles 92 von einer Stellung des Drehstahls 108 aus, in welcher dieser von der Spindelachse 102 einen zu großen Abstand hat, um bereits an dem Werkstück 10 anzugrei-

lung ein, so daß zum Einlegen des Werkstückes 10 io fen. Durch das Verstellen des Supportes 110 wird reichlich Platz zwischen dem Gesenk 37 und der dann der Schneidvorgang eingeleitet und das Werk-Plattform 48 verbleibt. Dann wird das Werkzeug da- stück 10 so weit abgedreht, bis der Bund 98 die erdurch geschlossen, daß die obere Preßbacke 39 herab forderliche Breite aufweist. Dabei ist es weder not- und/oder die untere Preßbacke 42 aufwärts bewegt wendig noch erwünscht, die über die Ebene des Bunwird. Dabei legen sich zunächst die Mulden 76 mit 15 des 98 hinwegragenden Enden 113 des Wehrs 92 ihren Auskehlungen 77 auf die Enden 26 und 28 des beim Schneidvorgang vollständig zu entfernen. Der Werkstückes 10 auf und drücken diese Enden 26 und
28 gegen die Auskehlungen 57 der Mulden 56. Bei
der weiteren Schließbewegung werden dann die Stößel 63 durch die Kurvenflächen 70 einwärts bis zu 20 Wehrs 92 wird dabei nur so viel abgedreht, daß zwieiner Endstellung derselben geschoben. Ist das ge- sehen ihnen und der Innenfläche der Flanschklemmschehen, dann wirkt der plattenförmige Stempel 44 platte 144 Spalten verbleiben, die breit genug sind, auf den aufgebauchten Mittelteil 32 des Werkstückes um das Schweißmaterial hineinfließen zu lassen. 10 ein, wobei dessen untere Wandung so weit einge- Läßt man nämlich das Wehr 92 an seinen Enden 113 beult wird, bis die Plattform 48 auf den Anschlägen 25 so weit wie möglich stehen, dann braucht man weni-82 der Grundplatte 43 aufliegt. Nach Beendigung ger Schweißmaterial, um einen glatten Übergang vom dieses Vorganges hat das Werkstück 10 die in F i g. 3 Wehr 92 auf die anschließenden Flächen der dargestellte Form erhalten. Flanschklemmplatte 144 zu schaffen. Wie das Werk-

Das Werkstück 10 wird dann aus dem Werkzeug stück 10 nach dem Abdrehen auf der Drehbank 104 herausgenommen und in ein in den Fig. 12, 13 und 30 der Fig. 15 aussieht, ist in Fig. 16 dargestellt. Man 14 gezeigtes Werkzeug eingesetzt, nachdem es wieder erkennt dort deutlich, daß die Enden 113 des Wehres

Bund 98 wird nur bis auf eine solche Breite abgedreht, daß diese zum Anschweißen der Flanschklemmplatte 144 ausreicht. Von den Enden 113 des

auf etwa 650° C erwärmt worden ist. Die Gesenkteile dieses Werkzeuges entsprechen ungefähr denjenigen des Werkzeuges nach Fig. 8, 9, 10 und 11, jedoch mit der Ausnahme, daß das obere Gesenk 84 außer den Auskehlungen 88 einen Quersteg 90 aufweist, der in Fig. 12 dargestellt ist. Das untere Werkzeugteil hingegen entspricht dem in F i g. 9 und 10 gezeigten.

92 über den Bund 98 hinausstehen.

Das in Fig. 16 dargestellte Werkstück wird nun in eine Drehbank 114, die in Fig. 17 dargestellt ist, eingespannt, in der die öffnung 12 des Werkstückes 10 innen abgedreht wird. Die diesem Zweck dienende Drehbank 114 nimmt das Werkstück 10 in dem Spannfutter 116 in einer solchen Lage auf, daß die Achse 102 des Werkstückes 10 mit der Spindelachse

Der Quersteg 90 des oberen Gesenkes 84 dient 40 der Drehbank 114 zusammenfällt. Zu diesem Zweck dem Zweck, der Oberfläche des Wehres 92 die end- drücken die gegenüberliegenden Backen 118 des gültige Gestalt zu geben, wobei das in F i g. 4 dargestellte Werkstück 10 entsteht. Die endgültige Form

Spannfutters 116 auf die Enden des Werkstückes 10, während die beiden anderen Backen 120 so-in dem Spannfutter 116 angeordnet sind, daß sie zwischen Öffnung 12 durch das Werkzeug der F i g. 8 bis 11 45 sich eine Leiste 122 festklemmen, die vorher an der an der Randzone 80 erweitert worden ist. Gleichzei- Rückseite des Werkstückes 10 zu dessen Verstärkung

angeschweißt worden ist.

Der in Fig. 17 dargestellte Drehstahl 124 wird bis über die Ebene 100 des Bundes 98 hinaus in die Öff-50 nung 12 hinein vorgeschoben, so daß er das Werkstück 10 an der zylindrischen Innenwandung 125 abdreht, und dabei parallel zur Spindelachse 102 verläuft. Das Maß des Vorlaufs hängt von der Stärke des Werkstoffs ab, der nach Abdrehen des Bundes 98 100 dieses Bundes 98 parallel zur Achse 46 und 55 nach innen in die Öffnung 12 hinein vorspringt. Diesenkrecht zur Achse 102 des Werkstückes 10 ver- se Stärke weist in der Regel an den gegenüberliegenläuft. Für die spanabhebende Bearbeitung zum Her- den Stellen 126 ihr Höchstmaß auf, die von den Enausarbeiten des Bundes 98 der Gehäusewandung gibt den 113 des Wehrs 92 am weitesten entfernt sind, es zahlreiche Möglichkeiten. So könnte das Werk- Nach den Enden 113 des Wehrs 92 hin nimmt die stück der F i g. 4 zu diesem Zweck abgefräst werden. 60 Materialstärke ab. Gewöhnlich läuft dieser Werk

kann das Wehr 92 erst dann erhalten, nachdem die

tig erhalten dabei die Randzonen 80 der Gehäusewandung neben der Öffnung 12 durch die Stellen 96 des Gesenks 84 der Fig. 12 ihre endgültige Gestalt, wie sie in F i g. 4 dargestellt ist.

Das Werkstück 10 der F i g. 4 erfährt nun eine spanabhebende Bearbeitung, die dem Zweck dient, den ringförmigen Bund 98 der Gehäusewandung um die Öffnung 12 herum zu bilden, wobei die Ebene

Vorzugsweise wird jedoch die in F i g. 15 dargestellte Drehbank 104 zu diesem Zweck verwendet.

Im Futter 106 dieser Drehbank 104 wird das Werkstück 10 der F i g. 5 so eingespannt, daß seine durch die Öffnung 12 laufende Achse 102 mit der Spindelachse der Drehbank zusammenfällt. Der Support 110, der den Drehstahl 108 trägt, läßt sich in Richtung dieser Achse 102 verstellen, wobei diese

Stoffüberschuß an den Stellen der Innenwandung 125 aus, die sich an den Enden 113 des Wehrs 92 befinden, s. auch F i g. 5.

Bei diesem Drehvorgang muß verhindert werden, daß der Drehstahl 124 das Wehr 92 an seinen vorstehenden Enden 113 abdreht. Zu diesem Zweck wird der Support 130, in den der Drehstahl 124 eingespannt ist, in Richtung der Spindelachse 102 vom

7 8

Werkstück 10 periodisch zurückgeschoben. Dieses Das Anschweißen der Klemmplatte 144 am Werk-Zurückschieben des Supportes 130 wird durch eine stück 10 erfolgt so, daß der Raum zwischen der zyam Spannfutter 116 angebrachte Kurvenscheibe 136 lindrischen Innenwandung 125 des Werkstückes 10 erreicht, auf der eine Rolle 134 läuft, die durch eine und der inneren Randfläche 154 der Klemmplatte Feder 132, die den gesamten Support 130 in Rieh- 5 144 mit einer Schweißnaht ausgefüllt wird, wobei die tung auf das Spannfutter drückt, auf die Lauffläche Schweißnaht aber an den Übergängen 188 des Steges der Kurvenscheibe 136 preßt. Die Kurvenscheibe des Wehrs 92 in die Klemmplatte 144 in ihrer vollen 136 ist am Rand 138 der Spannfutterfläche 140 befe- Stärke unterbrochen ist (s. Fig. 6).
stigt und weist Vorsprünge 142 auf, die den Support Nach dem Schweißvorgang wird die Schweißnaht 130 periodisch zurückschieben und dafür sorgen, daß ίο abgeschliffen und poliert, damit das Wehr 92 und die der Drehstahl 124 über die Enden 113 des Wehrs 92 Wandungen der Öffnung 12 des Werkstückes 10 die hinweggehoben wird und danach wieder unter Ein- gewünschte Oberfläche erhalten,
wirkung der Feder 132 in die Öffnung 12 hinein- Es läßt sich nicht vermeiden, daß die Endabschnitte greift. Das Werkstück der Fig. 16 erhält durch diese 26 und 28 des Werkstückes bei der spanlosen Verfor-Bearbeitung die in F i g. 5 dargestellte Form. 15 mung ebenfalls etwas verformt werden. Aus diesem Nunmehr erfolgt das Anschweißen der Flansch- Grunde ist das Rohr 10, Fig. 1, etwas länger bemesklemmplatte 144 am Werkstück 10 der F i g. 5. Wie sen als das fertige Ventilgehäuse. Das Werkstück 10 diese Klemmplatte 144 gestaltet ist, zeigt Fig. 18: wird dann an seinen Enden 26 und 28 auf die end-Ihre gegenüberliegenden Flächen 146 und 148 sind gültige Länge abgeschnitten, worauf man an diesen eben und verlaufen parallel zueinander. Der Umriß 20 Enden im Bedarfsfalle Flansche oder Gewinderohrist ungefähr rechteckig, und die Platte hat vier Boh- stutzen oder Ringnuten anbringt, je nach der Bauart rungen 150 für die Befestigungsbolzen und eine gro- der für das Ventil verwendeten Rohranschlüsse. Die ße Mittelöffnung 152 mit einer inneren Randfläche diesem Zweck dienende Bearbeitung des Werkstük-154, die bei dem Rand 156 in die Oberfläche 146 kes 10 kann durch Schweißen oder auch spanabheübergeht. 25 bend erfolgen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

ono cno/ioo

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines einstückigen Membranventilgehäuses aus einem Rohr, dessen mittlerer Abschnitt aufgebaucht und auf der einen Seite mit einer quer verlaufenden eingedrückten Rille zur Bildung eines inneren Wehrs und auf der gegenüberliegenden Seite mit einer öffnung versehen ist, deren in einer Ebene liegender Rand eine auf ihn aufgeschweißte, mit einem mittleren Loch versehene Platte trägt, die zur Aufnahme der Membran bestimmt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgebauchte Abschnitt bzw. das Mittelteil (32) des Rohres (10) zuerst mit der Öffnung (12) versehen wird und anschließend gegenüber dieser Öffnung (12) die Querrille zum Einformen des Wehres (92) so weit eingedrückt wird, daß dadurch der Rand der Öffnung (12) in Richtung der Rohrachse (140) gedehnt und eine seitliche Verbreiterung des Werkstückes oder Rohres (10) beiderseits des Wehres (92) im Bereich der Öffnung (12) bewirkt wird, und daß nach dem Eindrücken des Wehres (92) die über die Ebene (100) vorspringenden Kanten der verformten Öffnung (12) durch spanabhebende Bearbeitung entfernt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der spanabhebenden Bearbeitung der Randzone (80) der Öffnung (12) die Enden (113) des in das Werkstück (10) eingeformten Wehres (92) ausgespart werden, so daß sie über die Ebene (100, F i g. 5) vorstehen und nach Aufbringen der Flanschklemmplatte (144) in deren Mittelöffnüng (152) liegen.