EP0131841A2 - Verbundanker einer Schichtverbundplatte - Google Patents

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EP0131841A2
EP0131841A2 EP84107702A EP84107702A EP0131841A2 EP 0131841 A2 EP0131841 A2 EP 0131841A2 EP 84107702 A EP84107702 A EP 84107702A EP 84107702 A EP84107702 A EP 84107702A EP 0131841 A2 EP0131841 A2 EP 0131841A2
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EP
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anchor
composite
hook
composite anchor
reinforcing steel
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Friedrich Wilhelm Dunker
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    • Y10S52/00—Static structures, e.g. buildings
    • Y10S52/13—Hook and loop type fastener

Definitions

  • the invention relates to a composite anchor of a laminated panel of the type specified in the preamble of claim 1.
  • a known from practice, made of stainless steel composite anchor of this type, the opposite ends of which are releasably embedded in the concrete when forming the supporting and the facing plate, has the shape of a rectangular, flat plate with holes arranged near the narrow sides for passage of anchor rods and the ends of this composite anchor facing the reinforcing steel mats of the supporting or facing plate are pushed through a mesh mat for the tensile connection of the reinforcing steel mats to one another, in order to subsequently be able to insert the anchor rods which can be attached to the reinforcing steel mats.
  • This known composite anchor can be put through the insulating layer, which mostly consists of foam plastic, relatively easily and effortlessly, but with this known composite anchor there is no correct and secure mounting of the to Reinforcing steel mats and relative to these, before the supporting and facing plates made from primary forms of concrete are hardened, because the composite anchor can hinge around the anchor rods lying along the side of the reinforcing steel mats both when pushing through the insulating plate and when inserting the fresh concrete into the layered composite plate form. so that incorrectly arranged arrangements of the reinforcing steel paints can result from each other.
  • the object of the invention is now to provide a composite anchor of the type specified in the preamble of the claim while maintaining the advantages already achieved in the prior art, namely that the composite anchor is relatively effortlessly inserted through the insulating plate in the manufacture of the layered composite panel and also relatively simple and inexpensive to manufacture can also be improved in such a way that a considerably simpler production of the layer composite panel and a quasi inevitable correct arrangement of both the plate reinforcements to one another and the composite anchor relative to the latter can be achieved without reducing the stability of both the composite anchor and the panels.
  • the aforementioned relatively slim end parts can be inserted, for example, even if the reinforcing steel mesh meshes are offset to a greater or lesser extent to one another or also in the case of reinforcing steel mesh meshes that are smaller than the width of the composite anchor, for connecting the reinforcing steel meshes to one another in their meshes.
  • the composite anchor is now held non-rotatably relative to the reinforcing steel mesh by the double support points provided in the area of the hook or hooks.
  • the composite anchor with its straight end part can be inserted effortlessly through the insulating layer without the risk of unintentional changes in position of the insulating layer relative to the already connected reinforcing steel mat.
  • the composite anchor can be manufactured inexpensively by cutting it out of sheet metal.
  • An advantageous further development consists in that an end portion of the first composite anchor end that decreases in width towards the free end of the first composite anchor end at the other second composite anchor end is opposed by a recess arranged between two, approximately wedge-shaped end parts arranged next to one another at a distance, which recess is provided at the first composite anchor end , approximately wedge-shaped tapering end part is congruent and is arranged symmetrically to an axis running at right angles to the longitudinal axis of the composite anchor, wherein preferably the composite anchor also has longitudinal sides running parallel to one another, the recess and the wedge-shaped tapered end part arranged on the other composite anchor end essentially in each case have the shape of an isosceles triangle and are arranged symmetrically to the central longitudinal axis.
  • the greatest width of the recess and the greatest width of the end part arranged at the other composite anchor end and tapering in a wedge shape can be smaller than the total width of the composite anchor.
  • the support and the facing plate 1, 2 consist of concrete, in each of which a reinforcing steel mat 5 and 6 are embedded.
  • the insulating plate 3 is made of foam plastic.
  • the essentially flat, cut out of stainless steel sheet, for example 1.5 mm thick composite anchor 4 (particularly clearly in FIGS. 2 to 5) with parallel longitudinal sides 7 has at one end a triangular Endtejl 8, which is symmetrical to the longitudinal center axis of the composite anchor is trained.
  • This end part 8 is smaller than the distance of the long sides 7 from one another.
  • a triangular recess 9 arranged symmetrically with respect to the longitudinal center axis, through which two end parts 10 and 11 tapering in a wedge shape towards their free end result at that composite anchor end, spaced apart by the recess 9.
  • the end part 8 and the recess 9 are congruent, so that the composite anchor can be cut from a sheet metal strip, which has the same width as the composite anchor, without waste. (Fig. 2).
  • the corners are preferably rounded in order, among other things, to reduce the risk of injury.
  • the end parts 10 and 11 are formed into hooks 12 and 13, respectively, the hook tips of which point towards the end part 8, the hook tips enclosing an angle of approximately 170 ° with the original plane, so that the hooks can be inserted into the hook mouths of similar composite anchors in order to reduce the space required during storage and transport of the composite anchors.
  • Holes 14 and 15 are arranged in each hook 12, 13 in the hook tip and the hook part opposite the latter so that, as can be seen from FIG. 1, an anchor rod 16 can be inserted through these holes 14 and 15 in such a way that the anchor rod 16 bears on a rod of the reinforcing steel mat 5 encircled by the hooks 12 and 13, so that the tie rod 4 is kept at an angle virtually free of play from the reinforcing steel mat 5.
  • the bending of the end parts 10 and 11 is carried out so that two holes 14 and 15 lie opposite each other so that their common central axis (or the axis of the anchor rod 16) is perpendicular to the composite anchor.
  • the aforementioned spatial assignment of the holes 14, 15 can be achieved, for example, by deliberately bending the end parts 10, 11 or by attachment by the manufacturer additional holes.
  • the latter method has the advantage that it can still be specified on site whether a composite anchor should be installed perpendicular to the plane of the composite layer plate or inclined to it.
  • a plurality of holes 17 arranged at a distance from one another are provided, through which an anchor rod 16, which is supported on the reinforcing steel mat 6, is inserted.
  • the laminated composite panel shown in FIG. 1 was produced as follows by the so-called positive method.
  • the reinforcing steel mat 5 was first inserted into a layered composite plate mold, not shown, with the aid of known spacers, not shown, at a distance from the bottom of the mold. Then the tie rod 4 is like
  • the reinforcing steel mat 6 has been inserted in the correct position, with spacers (not shown) ensuring a correct spacing of the reinforcing steel mat 6 from the insulating plate 3, and the end part 8 being inserted through a mesh of the reinforcing steel mat 6 and by means of at least one hole 17 of the end part 8, which is fixed on the reinforcing steel mat 6 and is supported on the longitudinal side.
  • the front plate was cast.
  • the part protruding over the anchor rod 16 can be bent over effortlessly, so that the entire end part 8 is completely embedded in the concrete.
  • a plurality of composite anchors 4 are arranged at a distance from one another in a layered composite panel.
  • the composite anchor 4 according to the invention large shear forces exerted by the facing plate 2 can be transmitted to the supporting plate 1 by the two connecting points, which are formed by the hooks 12 and 13 and the associated anchoring rods 16 and spaced apart from one another will.
  • Both types of composite anchors namely those according to FIGS. 1, 3 and 4 and those according to FIG. 5, can be produced from the same sheet metal blank (FIG. 2), which results in considerable manufacturing and storage simplifications.
  • the composite anchor shown in Fig. 6 is suitable for both the positive and the negative manufacturing process. However, this composite anchor is not to be cut out of a sheet metal strip entirely without waste, and in both cases the waste resulting from cutting out the holes 14, 15 and 17 is not taken into account.
  • the invention can also be used for such laminated composite panels, wherein only air is provided as insulation between the support panel and the facing panel.

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Abstract

Ein Verbundanker (4) für eine Schichtverbundplatte (1, 2, 3) hat auf einer Seite umgebogene, mindestens einen Haken bildende, Endteile'(10,11) mit Löchern (14,15) zur Aufnahme von Bewehrungsstäben (16), so daß eine sichere Positionierung möglich ist.
Diesen Endteilen (10, 11) entsprechen komplementär ausgebildete Endteile (8) auf der gegenüberliegenden Seite, so daß der Verbundanker (4) mit einem Minimum an Abfall aus einem Metallstreifen hergestellt werden kann (Fig. 1).

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Verbundanker einer Schichtverbundplatte der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art.
  • Ein aus der Praxis bekannter, aus rostfreiem Stahl hergestellter Verbundanker dieser Art, dessen einander abgewandten Enden beim Formen der Trag- und der Vorsatzplatte aus Beton in diesen lösbar eingebettet werden, hat die Form einer rechteckigen, ebenen Platte mit nahe den Schmalseiten angeordneten Löchern zur Durchführung von Ankerstäben und die den Betonstahlmatten der Trag- bzw. Vorsatzplatte zugewandten Enden dieses Verbundankers werden zur zugfesten Verbindung der Betonstahlmatten miteinander durch je eine Maschenmatte hindurchgesteckt, um anschließend daran die an die Betonstahlmatten anlegbaren Ankerstäbe einfügen zu können.
  • Dieser bekannte Verbundanker läßt sich zwar relativ einfach und mühelos durch die Isolierschicht, welche meistens aus Schaumkunststoff besteht , hindurchstecken, aber bei diesem bekannten Verbundanker ist keine lagerichtige und lagesichere Halterung dessen an den Betonstahlmatten und relativ zu diesen sichergestellt, bevor die durch Urformen aus Beton hergestellten Trag-und Vorsatzplatten ausgehärtet sind, weil der Verbundanker sowohl beim Durchstecken durch die Isolierplatte als auch beim Einfügen des Frischbetons in die Schichtverbundplattenform um die längsseits an den Betonstahlmatten anliegenden Ankerstäbe scharnieren kann, so daß sich daraus auch lageunrichtige Anordnungen der Betonstahlmalten zueinander ergeben können.
  • Darüber hinaus ist es auch möglich, daß zum Beispiol bei relativ engen Betonstahlmattenmaschen bzw. dann, wenn die Maschen der der Tragplatte zugeordneten Betonstahlmatte den Maschen der der Vorsatzplatte zugeordneten Betonstahlmatte nicht exakt einander gegenüberstehen oder bei aus Gründen der Tragfähigkeit breiter als Betonstahlmattenmaschen bemessenen Verbundankers dessen Enden nicht durch die Betonstahlmattenmaschen hindurchgesteckt werden können.
  • In diesen Fällen hilft man sich bislang derart, daß durch Ausschneiden von Teilen der Betonstahlmatte eine gegenüber dem Verbundanker größere Durchstecköffnung geschaffen wird. Hierdurch vermindert man aber auch die Festigkeit der Trag- und/oder Vorsatzplatte und dies gerade im Bereich der Verbindungsstellen. Aufgabe der Erfindung ist es nun, einen Verbundanker der im Oberbegriff des Anspruches angegebenen Art unter Beibehaltung der beim Stand der Technik bereits erreichten Vorteile, nämlich, daß der Verbundanker bei der Herstellung der Schichtverbundplatte relativ mühelos durch die Isolierplatte hindurchgesteckt und auch relativ einfach und preiswert hergestellt werden kann, darüber hinaus derart zu verbessern, daß eine erheblich einfachere Herstellung der Schichtverbundplatte und eine quasi zwangsläufig richtige Anordnung sowohl der Plattenbewehrungen zueinander als auch der Verbundankcr relativ zu letzteren erreichbar ist, ohne die Stabilität sowohl des Verbundankers als auch der Platten zu mindern.
  • Die Lösung dieser Aufgabe kennzeichnet sich durch folgende Merkmale:
    • a) der Verbundanker hat den Betontahlmatten - o.ä. zugewandte, zu ihren freien Enden hin sich in der Breite etwa keilförmig vermindernde Endteile,
    • b) mindestens an einem Verbundankerende sind zwei mit Abstand nebeneinander angeordnete, vorgenannte Endteile vorgesehen,
    • c) die Löcher zur Aufnahme der Anker-Stäbe sind in den vorgenannten Endteilen angeordnet,
    • d) an dem einen Verbundankerende ist an dem einen bzw. sind an beiden, vorgenannten Endteilen einen Betonstahlmattenstab umfaßbare Haken mit zum anderen Verbundankerende hinzielenden Hakenspitzen angebogen und
    • e) pro Haken sind in der Hakenspitze und in dem letzterer gegenüber befindlichen Hakenteil Löcher mit solch einem Abstand vom Hakengrund angeordnet, daß durch beide vorgenannten Löcher ein Ankerstab an den vom Haken umfaßbaren Betonstahlmattenstab anlegbar hindurchsteckbar ist.
  • Hierdurch sind die vorgenannten relativ schlanken Endteilezum Beispiel auch bei mehr oder weniger großem seitlichen Versatz der Betonstahlmattenmaschen zueinander oder auch bei gegenüber der Breite des Verbundankers kleineren Betonstahlmattenmaschen dennoch zur Verbindung der Betonstahlmatten miteinander in deren Maschen einsteckbar. Zudem wird der Verbundanker durch die im Bereich des oder der Haken vorgesehenen, doppelten Abstützstellen nunmehr relativ zu den Betonstahlmatten unverdrehbar gehaltert. Auch kann der Verbundanker mit seinem geraden Endteil mühelos durch die Isolierschicht hindurchgesteckt werden, ohne daß dabei unbeabsichtigte Lageänderungen der Isolierschicht relativ zur bereits angeschlossenen Betonstahlmatte zu befürchten sind.
  • Darüber hinaus kann der Verbundanker durch Ausschneiden aus Blech preiswert hergestellt werden.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung besteht hierzu darin, daß einem in der Breite sich zum freien Ende hin etwa keilförmig vermindernden Endteil des einen ersten Verbundankerendes am anderen zweiten Verbundankerende eine zwischen zwei mit Abstand nebeneinander angeordneten, etwa keilförmigen Endteilen angeordnete Aussparung gegenübersteht, die zum am ersten Verbundankerende vorgesehenen, etwa keilförmig sich verjüngenden Endteil deckungsgleich ausgebildet und zu einer zur Längsachse des Verbundankers rechtwinklig verlaufenden Achse symmetrisch angeordnet ist, wobei vorzugsweise ferner der Verbundanker zueinander parallel verlaufende Längsseiten hat, die Ausparung und der eine am anderen Verbundankerende angeordnete, sich keilförmig verjüngende Endteil im wesentlichen jeweils die Form eines gleichschenkligen Dreiecks haben und zur Mittenlängsachse symmetrisch angeordnet sind.
  • Hierdurch ist es möglich, die Verbundanker aus Blechstreifen, deren Breite der Breite eines Verbundankers entspricht, abfallfrei auszuschneiden.
  • Dabei kann die größte Breite der Aussparung und die größte Breite des der Aussparung am anderen Verbundankerende angeordneten, sich etwa keilförmig verjüngenden Endteiles kleiner als die Gesamtbreite des Verbundankers sein.
  • Eine unter Umständen bevorzugte Weiterbildung des vorbeschriebenen Gegenstandes, die die Herstellung der Schichtverbundplatte sowohl nach dem bekannten Positiv- als auch nach dem Negativ-Verfahren ermöglicht, ist im Anspruch 5 offenbart.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen kennzeichnen die Ansprüche 6 und 7.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Teiles einer Schichtverbundplatte mit einem einge-. fügten Verbundanker,
    • Fig. 2 einen Zuschnitt eines Verbundankers,
    • Fig. 3 einen Verbundanker in der Vorderansicht,
    • Fig. 4 desgleichen in der Seitenansicht,
    • Fig. 5 eine weitere Variante in der Vorderansicht,
    • Fig. 6 noch eine andere Ausführungsform eines Verbundankers ebenfalls von vorn gesehen.
    • Fig. 7 eine Aufsicht auf eine Schichtverbundplatte mit zwei eingebrachten Verbundankem. Gemäß der Fig. 1 ist in eine Schichtverbundplatte, die im wesentlichen aus einer dicken Tragplatte 1, einer dünnen Vorsatzplatte 2 und einer lsolierplatte 3 besteht, ein Verbundanker 4 eingefügt.
  • Die Trag- und die Vorsatzplatte 1, 2 bestehen aus Beton, in die jeweils eine Betonstahlmatte 5 bzw. 6 eingebettet sind.
  • Die Isolierplatte 3 besteht aus Schaumkunststoff. Der im wesentlichen ebene, aus rostfreiem Stahlblech ausgeschnittene, beispielsweise 1,5 mm dicke Verbundanker 4 (besonders deutlich in den Fig. 2 bis 5) mit zueinander parallel verlaufenden Längsseiten 7 hat an einem Ende einen dreieckförmigen Endtejl 8, welcher zur Längsmittenachse des Verbundankers symmetrisch ausgebildet ist.
  • Die größte Breite dieses Endteiles 8 ist kleiner als der Abstand der Längsseiten 7 voneinander.
  • Am anderen Ende des Verbundankers ist eine zur Längsmittenachse symmetrisch angeordnete, dreieckförmige Aussparung 9 vorgesehen, durch die sich an jenem Verbundankerende zwei, durch die Aussparung 9 mit Abstand voneinander angeordnete, zu ihrem freien Ende hin sich keilförmig verjüngende Endteile 10 und 11 ergeben. Der Endteil 8 und die Aussparung 9 sind deckungsgleich ausgebildet, so daß der Verbundanker aus einem Blechstreifen, der die gleiche Breite wie der Verbundanker hat, abfallfrei aufgeschnitten werden kann. (Fig. 2).
  • Die Ecken sind bevorzugter Weise abgerundet, um unter anderem Verletzungsgefahren zu mindern. Gemäß den Fig. 1, 3 und 4 sind die Endteile 10 und 11 zu Haken 12 bzw. 13 umgeformt, deren Hakenspitzen zum Endteil 8 hinzielen, wobei jeweils die Hakenspitzen mit der ursprünglichen Ebene einen Winkel von etwa 170° einschließen, so daß die Haken in die Hakenmäuler gleichartiger Verbundanker eingesteckt werden können, um den Raumbedarf während der Lagerung und des Transportes der Verbundanker zu mindern.
  • In jedem Haken 12,13 sind in der Hakenspitze und dem letzterer gegenüberliegenden Hakenteil Löcher 14 und 15 so angeordnet, daß, wie aus der Fig. 1 ersichtlich, durch diese Löcher 14 und 15 ein Ankerstab 16 so hindurchgesteckt werden kann, daß sich der Ankerstab 16 an einem vom Haken 12 bzw. 13 umfaßten Stab der Betonstahlmatte 5 längsseits anlegt, womit der Verbundanker 4 rechtwinklig von der Betonstahlmatte 5 abstrebend nahezu spielfrei gehalten wird.
  • Hierbei ist die Unbiegung der Endteile 10 und 11 so durchgeführt, daß zwei Löcher 14 und 15 so gegenüberliegen, daß ihre gemeinsame Mittelachse (bzw. die Achse des Ankerstabs 16) senkrecht auf dem Verbundanker steht.
  • Es ist auch möglich, die räumliche Zuordnung dieser Löcher 14,15 so zu wählen, daß die Ankerstäbe 16 nicht mehr senkrecht zum Verbundanker gehalten werden, sondern mit einem vorgebbaren Neigungswinkel. Damit erreicht man eine Schrägstellung des Verbundankers 4 bezüglich der Ebenen der Tragplatte 1 und der Vorsatzplatte 2. Kombiniert man mindestens zwei Verbundanker mit unterschiedlichem Neigungswinkel, ergibt sich eine verbesserte Steifigkeit der Schichtverbundplatte in dem Sinn, daß eine Parallelverschiebung von Tragplatte 1 und Verbundplatte 2 ausgeschlossen wird (Fig. 7).
  • Die erwähnte räumliche Zuordnung der Löcher 14,15 kann beispielsweise durch gezielte Unbiegung der Endteile 10,11 erreicht werden oder' auch durch herstellerseitige Anbringung zusätzlicher Löcher. Letztere Methode hat den Vorteil, daß hierbei noch bauseits festgelegt werden kann, ob ein Verbundanker senkrecht zur Ebene der Verbundschichtplatte oder dazu geneigt eingebaut werden soll.
  • Auch im Endteil 8 sind, wie aus den Fig. 2 und 5 besonders deutlich ersichtlich, mehrere mit Abstand voneinander angeordnete Löcher 17 vorgesehen, durch die ein an der Betonstahlmatte 6 sich zugfest abstützender Ankerstab 16 hindurchgesteckt ist.
  • Die in Fig. 1 gezeigte Schichtverbundplatte ist wie folgt nach dem sogenannten Positiv-Verfahren hergestellt worden.
  • Hierzu ist in eine nicht dargestellte Schichtverbundplattenform zunächst die Betonstahlmatte 5 unter Zuhilfenahme von bekannten, nicht dargestellten Abstandhaltern, mit Abstand vom Boden der Form eingefugt worden. Alsdann ist der Verbundanker 4, wie
  • aus der Fig. 1 ersichtlich, an einem Stab der Betonstahlmatte 5 angehängt, und mit zwei jeweils die Löcher 14 und 15 der Haken 12 und 13 durchgreifenden Ankerstäben 16 fixiert worden. Danach ist die Tragplatte 1 gegossen worden, auf welche dann die Isolierplatte 3 aufgelegt worden ist. Dabei ist der Verbundanker 4 mit seinem freien, geraden Endteil durch die Isolierplatte 3 hindurchgesteckt worden, wobei der Verbundanker infolge seiner schlanken Form seine Durchstecköffnung mühelos selbst bildet.
  • Hiernach ist die Betonstahlmatte 6 in die Form lagerichtig eingebracht worden, wobei auch hier nicht dargestellte Abstandhalter für einen lagerichtigen Abstand der Betonstahlmatte 6 von der Isolierplatte 3 sorgen, und wobei der Endteil 8 durch eine Masche der Betonstahlmatte 6 hindurchgesteckt und mittels eines mindestens ein Loch 17 des Endteiles 8 durchgreifenden, an der Betonstahlmatte 6 sich längsseits abstützenden.Ankerstabes 16 zugfest festgelegt worden ist. Schließlich ist dann die Vorsatzplatte gegossen worden.
  • Sollte es sich dabei herausstellen, daß der Endteil 8 zu lang ist, kann der über den Ankerstab 16 vorstehende Teil mühelos umgebogen werden, damit auch der gesamte Endteil 8 gänzlich in den Beton eingebettet wird.
  • Selbstverständlich sind wie beim Stand der Technik in einer Schichtverbundplatte mehrere Verbundanker 4 mit Abstand voneinander angeordnet. Wie besonders aus der Fig. 1 ersichtlich, können mit dem erfindungsgemäßen Verbundanker 4 durch die zwei von den Haken 12 und 13 und die ihnen zugeordneten Ankerstäbe 16 gebildeten, mit Abstand voneinander angeordneten Verbindungsstellen große, von der Vorsatzplatte 2 ausgeübte Scherkräfte auf die Tragplatte 1 übertragen werden.
  • Soll entsprechend dem sogenannten Negativ-llerstellungsverfahren zur Herstellung einer Schichtverbundplatte zuerst deren Vorsatzplatte 2 geformt werden, sind Verbundanker der in der Fig. 5 gezeigten Art zu verwenden, wobei der einen Haken 18 aufweisende Endteil 8 mit der Betonstahlmatte 6 mittels eines Ankerstabes 16 verbunden wird, während die hier hakenfreien Endteile 10 und 11 mittels Ankerstäben 16 an der Betonstahlmatte 5 befestigt werden.
  • Beide Verbundankerarten, nämlich die gemäß den Fig. 1, 3 und 4 und die gemäß der Fig. 5, können aus dem gleichen Blechzuschnitt (Fig. 2) hergestellt werden, woraus sich erhebliche Herstellungs- und Lagervereinfachungen ergeben.
  • Der in Fig. 6 dargestellte Verbundanker eignet sich sowohl für das Positiv- als auch das Negativ-Herstellungsverfahren. Allerdings ist dieser Verbundanker nicht gänzlich abfallfrei aus einem Blechstreifen auszuschneiden, wobei in beiden Fällen der Abfall, der sich durch das Ausschneiden der Löcher 14, 15 und 17 ergibt, unberücksichtigt ist.
  • Anstelle von Betonstahlmatten können auch andere Bewehrungen vorgesehen werden.
  • Die Erfindung ist auch für solche Schichtverbundplatten anwendbar, wobei zwischen der Tragplatte und der Vorsatzplatte als Isolierung lediglich Luft vorgesehen ist.
  • Alle neuen, in der Beschreibung und/oder Zeichnung offenbarten Einzel- und Kombinationsmerkmale werden als erfindungswesentlich angesehen.

Claims (7)

1. Verbundanker einer Schichtverbundplatte zur Herstellung von Gebäudewänden, wobei die Schichtverbundplatte aus einer Tragplatte, einer Vorsatzplatie und einer zwischen letxteren angeordneten lsolierschicht zusammengefügt ist, die Trag- und Vorsatzplatte jeweils aus Beton oder anderen Mineralien, organischen Stoffen und/oder Kunststoffen bestehen, die evtl. unter Hinzufügung von Bindemitteln zu festen Körpern zusammengefügt sind, und mit mindestens einer Betonstahlmatte oder ähnlichem bewehrt sind, und wobei der plattenförmige, zu den Betonstahlmatten etwa rechtwinklig gerichtete und in der Gebrauchslage der Schichtverbundplatte vertikal oder horizontal angeordnete Ver bundanker die Isolierschicht durchgreift, mit dem einen Endteil in die Tragplatte und mit dem anderen Endteil in die Vorsatzplatte hineinragt, dort Maschen der'Betonstahlmatten durchgreift und mittels zu den Betonstahlmatten etwa gleichgerichteter, und an den Betonstahlmatten anliegender und Löcher des Verbundankers durchgreifender Ankerstäbe zugfest gehaltert ist, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
a) der Verbundanker (4) hat den Betonstahlmatten o.ä. (5,6) zugewandte, zu ihren freien Enden hin sich in der Breite etwa keilförmig vermindernde Endteile (8,10+11), .
b) mindestens an einem Verbundankerende sind zwei mit Abstand nebeneinander angeordnete, vorgenannte Endteile (10+11) vorgesehen,
c) die Löcher (14,15,17) zur Aufnahme der Anker-Stäbe (16) sind in den vorgenannten Endteilen (8,10+11) ungeordnet,
d) an dem einen Verbundankerende ist an dem einen bzw. sind an beiden, vorgenannten Endteilen einen Betonstahlmattenstab umfaßbare Haken (12,13,18) mit zum anderen Verbundankerende hinzielenden Hakenspitzen angebogen und
e) pro Haken (12,13,18) sind in der Hakenspitze und in dem letzterer gegenüber befindlichen Hakenteil Löcher (14,15) mit solch einem Abstand vom Hakengrund angeordnet, daß durch beide vorgenannten Löcher (14,15) ein Ankerstab (16) an den vom Haken umfaßbaren Betonstahlmattenstab anlegbar hindurchsteckbar ist.
2. Verbundanker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß einem in der Breite sich zum freien Ende hin etwa keilförmig vermindernden Endteil (8) des einen ersten Verbundankerendes am anderen zweiten Verbundankerende eine zwischen zwei mit Abstand nebeneinander angeordneten, etwa keilförmigen Endteilen (10,11) angeordnete Aussparung (9) gegenübersteht, die zum am ersten Verbundankerende vorgesehenen, etwa keilförmig sich verjüngenden Endteil (8) deckungsgleich ausgebildet und zu einer zur Längsachse des Verbundankers (4) rechtwinklig verlaufenden Achse symmetrisch angeordnet ist.
3. Verbundanker nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß dieser zueinander parallel verlaufende Längsseiten (7) hat, die Aussparung (9) und der eine am anderen Verbundankerende angeordnete, sich keilförmig verjüngende Endteil (8) im wesentlichen jeweils . die Form eines gleichschenkligen Dreiecks haben und zur Mittenlängsachse symmetrisch angeordnet sind.
4. Verbundanker nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die größte Breite der Aussparung (9) und die größte Breite des der Aussparung (9) zum anderen Verbundankerende angeordneten, sich etwa keilförmig verjüngenden Endteiles (8) kleiner als die Gesamtbreite des Verbundankers (4) ist.
5. Verbundanker nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in beiden, jeweils einer Bet.onstahlmatte (5,6) zugewandten Verbundankerenden eine Aussparung (9) und zwei beiderseits der Aussparung (9) sich seitlich anschließende, zum freien Ende hin sich etwa keilförmig verjüngende Endteile (10,11) angeordnet sind, und daß beide Endteile (10,11) eines Verbundankerendes angeformte Haken (12,13) aufweisen.
6. Verbundanker nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dieser mindestens eine längsverlaufende Sicke aufweist.
7. Verbundanker nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der bzw. die Haken (12,13,18) aus der Ebene des Verbundankers (4) um weniger als 180° umgebogen sind, und daß jeweils das Hakenmaul hinterschneidungslos, insbesondere von der Beuge aus, geradlinig verlaufend ausgebildet ist.
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