DE9218764U1 - Spaltfreies, hülsenförmiges Gummituch - Google Patents

Spaltfreies, hülsenförmiges Gummituch

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DE9218764U1
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Description

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- 1 -
SpaLtfreies, hülsenförmiges Gummituch
Die Neuerung betrifft Gummitücher für GummituchzyLinder in Ro LLenoffset-Druckmaschinen und besonders ein spaLtfreies, hüLsenförmiges Gummituch.
Wo immer in den vorLiegenden technischen UnterLagen (einschLießLich der Ansprüche) einfachheitshaLber der Ausdruck "Gummituch" sei es aLs seLbständiges Wort, sei es in Wortzusammensetzungen verwendet wird, ist damit genereLL ein "Drucktuck aus einem eLastischen MateriaL" gemeint.
Eine Ro LLenoffset-Druckmaschine umfaßt typischerweise einen PLattenzyLinder, einen GummituchzyLinder und einen DruckzyLinder, weLche in der Druckmaschine drehbar geLagert
sind. Der PLattenzyLinder trägt eine DruckpLatte mit einer harten OberfLäche, weLche das zu druckende BiLd bestimmt. Der
GummituchzyLinder trägt ein Gummituch mit einer eLastischen OberfLäche, weLche in dem WaLzenspaLt zwischen dem PLattenzyLinder und dem GummituchzyLinder mit der DruckpLatte
in Kontakt kommt. Eine zu bedruckende Bahn bewegt sich durch den WaLzenspaLt zwischen dem GummituchzyLinder und dem
DruckzyLinder. Es wird Farbe auf die. DruckpLatte auf dem PLattenzyLinder aufgetragen. Ein eingefärbtes DruckbiLd wird
von dem Gummituch in dem WaLzenspaLt zwischen dem
GummituchzyLinder und dem PLattenzyLinder aufgenommen und auf
die Bahn übertragen. Der DruckzyLinder kann ein weiterer
GummituchzyLinder sein zum Drucken auf der Gegenseite der
Ein herkomm Liches Gummituch ist aLs eine fLache PLatte hergesteLLt. SoLch ein Gummituch ist auf einem GummituchzyLinder geLagert, indem die PLatte um den GummituchzyLinder herumgewieke Lt und die jeweiLigen Enden der
.... . A-1488 22.03.95
Platte in einem axial sich erstreckenden Spalt in dem GummituchzyIinder befestigt werden. Die aneinandergrenzenden jeweiligen Enden der Platte bestimmen einen Spalt, welcher sich axial entlang der Länge des Gummituchs erstreckt. Der Gummituchspalt bewegt sich mit jeder Umdrehung des Gummituchzylinders durch den Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder und auch durch den Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder.
Wenn die den Spalt bestimmende Vorder- und Hinterkante des Gummituchs sich durch den Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder und einem anliegenden Zylinder bewegen, so erfährt der Gummituchzylinder und der anliegende Zylinder eine jeweilige Druckentlastung oder -belastung. Diese wiederholte Druckentlastung oder -belastung an dem Gummituchspalt verursacht Vibrationen und Stoßbelastung der Zylinder in der ganzen Druckmaschine. Solche Vibrationen und Stoßbelastung wirken sich nachteilig auf die Druckqualität aus. Es kann z.B. zu dem Zeitpunkt, in dem der Spalt in dem Gummituch eine Druckentlastung und -belastung in dem Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder auslöst, das Drucken auf die durch den Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder sich bewegende Bahn stattfinden. Jede zu diesem Zeitpunkt durch Druckentlastung und -belastung verursachte Bewegung des GummituchzyLinders oder des Gummituchs kann das von dem Gummituch auf die Bahn übertragene Druckbild verschmieren. Wenn gleichermaßen der Spalt in dem Gummituch sich durch den Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder bewegt, so kann ein durch das Gummituch in dem anderen Walzenspalt von der Druckplatte aufgenommenes Druckbild verschmiert werden. Die Folge der durch den Spalt in dem Gummituch verursachten Vibrationen und Stoßbelastung war eine unerwünscht niedrige Grenze der Geschwindigkeit, mit
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welcher Druckmaschinen bei noch akzeptabler Druckqualität betrieben werden können.
Ein weiteres Problem, welches sich durch den Spalt zwischen den aneinandergrenzenden Enden eines herkömmlichen Gummituchs ergibt, ist die durch die Breite des Spalts bestimmte umfängliche Leere. Diese von der Breite des Spalts bestimmte Leere unterbricht und reduziert die umfängliche Länge der Druckoberfläche auf dem Gummituchzylinder. Dadurch bleibt mit jeder Umdrehung des Gummituchzylinders ein Bereich der Bahn unbedruckt. Diese unbedruckten Bereiche der Bahn vermindern Produktivität und vermehren Makulatur. Zudem ist es nicht leicht, solch ein herkömmliches Gummituch korrekt auf einem Gummituchzylinder anzubringen. Es können dadurch beträchtliche Ausfallzeiten entstehen, was teuer werden kann. Außerdem muß der Gummituchzylinder selbst mit Mitteln zum Befestigen der jeweiligen Enden des Gummituchs ausgerüstet sein, um dieses auf seinem Platz zu halten.
Ein weiteres Problem im Zusammenhang mit herkömmlichen Gummitüchern entsteht durch den Druck, welcher auf die elastische Oberfläche des Gummituchs durch die steife Oberfläche der Druckplatte im Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder ausgeübt wird. Die elastische Oberfläche des Gummituchs wird mit dessen Bewegung durch den Walzenspalt von der starren Oberfläche der Druckplatte eingedrückt. In der Mitte des Walzenspalts drückt die zylindrische Kontur der starren Druckplatte eine dergleiche zylindrische Vertiefung in das elastische Gummituch. Durch diese in das elastische Gummituch gedrückten Vertiefungen drohen an den jeweiligen Enden der Vertiefung Wülste zu entstehen, welche an den beiden umfänglichen Seiten des Walzenspalts als stehende Wellen auf der Oberfläche des Gummituchs erscheinen. Mit der Bewegung des Gummituchs in den und aus dem Walzenspalt bewegt sich ein Punkt auf seiner Oberfläche nach oben und über solche stehenden Wellen hinweg.
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Zum Vergleich mit einem Punkt auf der steifen zylindrischen Oberfläche der Druckplatte richtet sich ein Punkt auf der elastischen Oberfläche des Gummituches eine größere Strecke seitwärts, während dieses sich durch den Walzenspalt bewegt. Somit haben diese Oberflächen am Walzenspalt eine unterschiedliche Geschwindigkeit. Eine Differenz in der Oberflächengeschwindigkeit kann Schlupf zwischen den Oberflächen verursachen, was die von einer Oberfläche auf die andere übertragene Druckfarbe verschmieren kann.
Bekanntlich beinhalten Gummitücher zusammenpreßbare, gummiartige Polymere, welche sich unter dem von der Druckplatte im Walzenspalt ausgeübten Druck zusammenpressen lassen. Das Zusammenpressen des Gummituchs im Walzenspalt vermindert die Tendenz zu Wulsten, die sich beiderseits des Walzenspalts formen können. Stehende Wellen, welche die Druckfarbe auf dem sich drehenden Gummituch verschmieren könnten, werden somit reduziert; jedoch das wiederholte Zusammenpressen und das sich wieder Ausdehnen des zusammenpreßbaren, gummiartigen Polymers kann eine überhitzung des Gummituchs verursachen.
Die vorliegende Neuerung sieht ein hü Isenförmiges Gummituch vor, welches es ermöglicht, eine Druckmaschine mit hohen Geschwindigkeiten ohne übermäßig starke Vibrationen oder StoßbeLastung, ohne Schlupf der Druckflächen - was die Druckfarbe verschmieren könnte - und ohne überhitzung laufen zu lassen.
Nach der vorliegenden Neuerung umfaßt ein hü Isenförmiges Gummituch für einen Gummituchzylinder in einer Offsetdruckmaschine eine axial über einen Gummituchzylinder anbringbare zylindrische Hülse, eine zusammenpreßbare Schicht über der Hülse und eine nicht dehnbare Schicht über der zusammenpreßbaren Schicht. Die zusammenpreßbare Schicht umfaßt einen ersten nahtlosen hü Isenförmigen Körper aus einem
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elastischen Polymer. Der Körper aus elastischem Polymer weist eine Vielzahl von Hohlräumen auf, welche dem Zusammepressbarkeit verleihen. Die nicht dehnbare Schicht umfaßt einen zweiten nahtlosen Körper aus einem elastischen Polymer, der eine hülsenartige Unterschicht aus umfänglich nicht dehnbarem Material enthält. Das hü Isenförmige Gummituch umfaßt ferner eine nahtlose, hü Isenförmige Druckschicht mit einer kontinuierlichen, spaltfreien zylindrischen D ruc koberflache.
Das neuerungsgemäße hü Isenförmige Gummituch hat vorteilhafterweise eine nahtlose und spaltfreie hülsenartige Form durch seine verschiedenen Schichten hindurch, einschließlich einer kontinuierlichen, spaltfreien zylindrischen Druckfläche. Wenn das hü I senförmige Gummituch sich durch den Walzenspalt zwischen einem Gummituchzylinder und einem Plattenzylinder bewegt, bleibt dessen Profil an dem Walzenspalt unverändert. Das Preßdruckverhältnis zwischen dem hüIsenförmigen Gummituch und der Druckplatte bleibt somit während des Betriebs der Druckmaschine konstant, und die Bewegung des hü I senförmigen Gummituchs durch den Walzenspalt verursacht keine Vibrationen oder Stoßbelastung. Außerdem gibt es weniger Makulatur und gesteigerte Produktivität, weil es keinen Spalt auf der Oberfläche des hü Isenförmigen Gummi tuchs gibt.
Ferner verhindert die nicht dehnbare Schicht des hü I senförmigen Gummituchs, daß sich stehende Wellen auf der äußeren Druckfläche formen, die das eingefärbte Druckbild verschmieren könnten.
In den bevorzugten Ausgestaltungen der vorliegenden Neuerung sind die Hohlräume in der zusammenpreßbaren Schicht des hülsenförmigen Gummituches Mikroporen. Die Mikroporen werden durch zusammenpreßbare Mikrosphären gebildet, welche gleichmäßig im ersten hülsenförmigen Körper aus elastischem
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PoLymer verteilt sind. Vorzugsweise umfaßt die zusammenpreßbare Schicht ein zusammenpreßbares Gewebe zusammen mit zusammenpreßbaren Mikrosphären. Das zusammenpreßbare Gewebe ist enthalten als ein spiralförmig durch die zusammenpreßbare Schicht und um die dieser zugrundeliegende zylindrische Hülse gewundener Faden. Der Faden erhitzt sich bei der Betätigung des hüIsenförmigen Gummituchs weniger als das umgebende elastische Polymer, so daß das hülsenförmige Gummituch während des Betriebs kühler bleibt.
Bei einem bevorzugten Herstellungsverfahren des hü I senförmigen Gummituches wird die zusammenpreßbare Schicht durch das Beschichten eines zusammenpreßbaren Fadens mit einer Mischung von Kautschukkitt und Mikrosphären und durch das spiralförmige Wickeln des beschichteten Fadens um die zylindrische Hülse gebildet. Die nicht dehnbare Schicht wird in ähnlicher Weise durch das Beschichten eines nicht dehnbaren Fadens mit einem Kautschukkitt, welcher keine Mikroporen enthält, und durch das spiralförmige Wickeln des beschichteten Fadens um die darunterliegende zusammenpreßbare Schicht gebildet. Der nicht dehnbare Faden bildet somit eine umfänglich nicht dehnbare hü Isenförmige Unterschicht, und verleiht der nicht dehnbaren Schicht die Undehnbarkeit. Die Druckschicht wird über der nicht dehnbaren Schicht gebildet, indem ein nicht vulkanisiertes Elastomer über die nicht dehnbare Schicht gewickelt und mit Klebeband befestigt wird. Das verklebte Gefüge wird vulkanisiert, so daß die da rüberIiegenden Schichten aus elastischem Polymer eine endlose, nahtlose, hülsenartige Form annehmen.
Anhand der beigefügten, nachstehend beschriebenen Zeichnungen wird eine Ausführungs form der Neuerung näher erläutert wie folgt:
Fig. 1 ist eine schematische Darstellung eines Druckwerks mit dem neuerungsgemäßen hü I senförmigen Gummituch;
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Fig. 2 ist eine schematische, Darstellung des in Fig. 1 gezeigten Gummituchs;
Fig. 3 ist eine Teilansicht der Linie 3-3 der Fig. 2;
Fig. 4 ist eine vergrößerte Teilansicht eines Teils des in Fig. 1 gezeigten Druckwerks;
Fig. 5 ist eine Darstellung des Standes der Technik; Fig. 6 ist eine schematisehe Darstellung eines
Herstellungsverfahrens des neuerungsgemäßen hü I senförmigen Gummituchs;
Fig. 7 ist Teil einer Teilansicht des hülsenförmigen
Gummituchs gemäß einer alternativen Ausführungsform der Neuerung;
Fig. 8A bis 8C sind schematische Darstellungen von
Herstellungsverfahren des hülsenförmigen Gummituchs der Fig. 7;
Fig. 9A und 9B sind schematise he Darstellungen eines Teils
eines hülsenförmigen Gummituchs gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform der Neuerung;
Fig. 10 ist eine schematische Darstellung eines Teils des hüLsenförmigen Gummituchs gemäß einer weiteren alternativen Ausführungs form der Neuerung;
Fig. 11A und 11B sind schematische Darstellungen eines Teils des hülsenförmigen Gummituchs gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform der Neuerung;
A-1488 ·:·* : '·*&Ugr;&zgr;:&thgr;3.9 - 8 - hohz.ur
Fig. 12 ist TeiL einer Teilansicht des hüLsenförmigen
Gummituchs gemäß einer zusätzlichen Ausführungsform der Neuerung; und
Fig. 13 ist Teil einer Teilansicht gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform der Neuerung.
In Fig. 1 ist ein Druckwerk 10 gezeigt/ welches einen Gummituchzylinder mit einem hü I senförmigen Gummituch 14 aufweist, das gemäß der vorliegenden Neuerung hergestellt wurde. Das Druckwerk 10 ist beispielsweise eine Offsetdruckmaschine mit einer Vielzahl von Walzen zum übertragen von Druckfarbe von einem Farbkasten 16 auf eine sich auf einem Plattenzylinder 20 befindliche Druckplatte 18. Das hüLsenförmige Gummituch 14 auf dem Gummituchzylinder 12 überträgt das eingefärbte Druckbild von der Druckplatte 18 auf eine durchlaufende Bahn 21.
Eine Farbkastenwalze 22 nimmt Farbe aus dem Farbkasten 16 auf. Eine Hebwalze 24 bewegt sich zwischen der Farbkastenwalze 22 und einer ersten Reibwalze 26 hin und her um Farbe von der Farbkastenwalze 22 auf die erste Reibwalze 26 zu übertragen, wie in Fig. 1 dargestellt. Eine Vielzahl aufeinanderfolgender Reibwalzen 26 übertragen Farbe von der ersten Reibwalze 26 auf eine Gruppe von Farbauftragwalzen 28, welche die Farbe wiederum auf die sich auf dem Plattenzylinder 20 befindliche Druckplatte 18 übertragen. Ein zweiter Gummituchzylinder 30 mit einem zweiten hü lsenförmigen Gummituch 32 ist nur zum Teil in Fig. 1 gezeigt als Darstellung eines zweiten Druckwerks für das gleichzeitige Drucken auf der Gegenseite der Bahn 21. Die Gummituchzylinder 12 und 30 dienen als Druckzylinder füreinander. Die Walzen und Zylinder sind durch Getriebe miteinander verbunden und werden von Antriebsvorrichtungen in bekannter Weise getrieben. Die Hebwalze 24 wird in bekannter Weise durch einen Hin- und Herbewegungsmechanismus 36 bewegt.
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Das hüLsenförmige Gummituch 14 hat eine endlose, spaltfreie zylindrische Innenfläche 40, die in engem Reibkontakt mit der zylindrischen Außenfläche 42 des Gummituchzylinders 12 steht. Der Gummituchzy I inder 12 weist ein inneres Lumen 44 und eine Vielzahl von Durchlässen 46 auf, welche sich radial von dem inneren Lumen 44 zu der zylindrischen Außenfläche 42 erstrecken. Eine Quelle 50 von unter Druck gesetztem Gas steht in Verbindung mit dem inneren Lumen 44 in dem Gummituchzylinder 12 und erzeugt einen Strom von Druckgas, welcher von dem inneren Lumen 44 und den radial sich erstreckenden Durchlässen 46 auf die zylindrische Innenfläche 40 des hü Isenförmigen Gummituchs 14 gerichtet ist.
Wenn ein Strom von Druckgas auf die zylindrische Innenfläche 40 des hü Isenförmigen Gummituchs 14 trifft, verformt sich diese in elastischer Weise ein wenig, so daß sich deren Durchmesser vergrößert. Das hü Isenförmige Gummituch 14 kann dann leicht auf den GummituchzyLinder 12 aufgeschoben oder von diesem abgezogen werden.
Wenn der Druckgasstrom gestoppt wird, zieht sich die zylindrische Innenfläche 40 des hü Isenförmigen Gummituchs 14 in elastischer Weise wieder zu seiner ursprünglichen Größe zusammen und greift an der zylindrischen Außenfläche 42 des Gummituchzylinders 12 an. Das hü Isenförmige Gummituch 14 steht dann in festem Reibungs kontakt mit dem Gummituchzylinder 12 und wird sich beim Betrieb des Druckwerks 10 relativ zu dem Gummituchzylinder 12 nicht bewegen.
Wie in Fig. 3 gezeigt, besteht das hü Isenförmige Gummituch aus einer Vielzahl von Schichten, und zwar umfaßt es eine relativ starre Trägerschicht 60 und eine Anzahl flexibler, von der Trägerschicht 60 gestützter Schichten. Die flexiblen
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Schichten sind eine erste und eine zweite zusammenpreßbare Schicht 62 und 64, eine nicht dehnbare Schicht 66 und eine Druckschicht 68.
Die Trägerschicht 60 wird von einer zylindrischen Hülse 70 gebildet, auf welcher sich die zylindrische Innenfläche 40 befindet. Die zylindrische Hülse 70 ist umfänglich in elastischer Weise ein wenig dehnbar, um die teleskopische Bewegung des hü Isenförmigen Gummituchs 14 über den Gummituchzylinder 12 zu erleichtern, wie oben beschrieben. Die zylindrische Hülse 70 besteht vorzugsweise aus Metall, wie Nickel, und hat eine Dicke von ca. 13 mm, was sich als die erforderliche Steifheit, Stärke und elastischen Eigenschaften besitzend erwiesen hat. Alternativ kann die zylindrische Hülse 70 aus Polymeren,, wie Glasfaser oder Plastik, z.B. Mylar (Warenzeichen), mit einer Dicke von ca. 76 mm gebildet sein.
Zwei Grundierbeschichtungen (71 und 72) helfen, die erste zusammenpreßbare Schicht 62 an die Trägerschicht 60 zu binden. Wenn die Trägerschicht 60 ein Nickelzylinder ist, so ist die erste Grundierbeschichtung 71 vorzugsweise Chemlok 205, und die Grundierbeschichtung 72 ist vorzugsweise Chemlok 220, beide erhältlich von Lord Chemical Company.
Die erste zusammenpreßbare Schicht 62 umfaßt, wie in Fig. 3 gezeigt, einen nahtlosen hü Isenförmigen Körper 74 aus einem elastischen Polymer. Der hü Isenförmige Körper 74 weist eine Vielzahl von Hohlräumen auf, welche dem hü Isenförmigen Körper 74 Zusammenpreßbarkeit verleihen. In der bevorzugten Ausgestaltung der in den Zeichnungen gezeigten Neuerung sind die Hohlräume Mikroporen, welche durch eine Vielzahl von im hü Isenförmigen Körper 76 gebildet werden. Zwecks Erzeugung von Zusammpreßbarkeit im elastischen Körper, könnten alternativ die Hohlräume im hü I senförmigen Körper 74 aus eingebetteten Teilchen aus einem anderen zusammenpreßbaren
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Material als den Mirkosphären 76 gebildet oder durch Aufblähen, Auslaugen oder mittels anderer bekannter Verfahren, welche in einem elastischen Körper Hohlräume bilden, erzeugt werden.
Die erste zusammenpreßbare Schicht 62 enthält ferner einen zusammenpreßbaren Faden 80, welcher sich spiralförmig durch den hüLsenförmigen Körper 74 und um die Trägerschicht 60 erstreckt. Der Faden 80 ist mit dem elastischen Polymer des hüLsenförmigen Körpers 74 und mit den Mikrosphären 76 imprägniert. Die zweite zusammenpreßbare Schicht 64 besteht gleichermaßen aus einem nahtlosen, hü lsenförmigen Körper 90 aus einem elastischem Polymer, einer Anzahl von in den hü lsenförmigen Körper 90 eingebetteten, zusammenpreßbaren Mikroporen 92 und einem zusammenpreßbaren Faden 94, welcher sich spiralförmig durch den hü lsenförmigen Körper 90 und um die erste zusammenpreßbare Schicht 62 erstreckt.
Das elastische Polymer, aus welchem die nahtlosen, hü I senförmigen Körper 74 und 90 geformt sind, ist vorzugsweise mit den Mikrosphären 76 vermischt und ergibt einen zusammenpreßbaren Kautschukkitt der folgenden Zusammensetzung:
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Teile
1. ButadiencopoLymer und Acrylnitril
mit 50 Teilen Diokty lphtha lat (DOP) 48O7OO
2. weicher geschwefelter Faktis (ö Ikautschuk) 40/00
3. Acry lnitri l/Butadiencopo lymer 80,00
4. Medium Thermoruß 360/00
5. Bariumsulfat 80/00
6. DioktyLphthalat 40/00
7. Benzthiazol Disulfid Akzelerator 8/00
8. Tetramethy l-ThiuramdisuIfid Akzelerator 4/OD
9. Schwefel mit Magnes i utnca rbonat 4/00
10. Zinkoxyd Aktivator 20/00
11. Butyl Acht 2%/Gewicht der Summe der Zeilen 1. bis einschl. 10.
12. Mikrosphären 6%/Gewicht der Summe der Zeilen 1. bis einschl. 11.
13. Toluol 2/5 mal das Gewicht der Summe der Zeilen 1. bis einschl. 12.
Die Mikrosphären 76 und 92 sind vorzugsweise die unter dem Warenzeichen Expancel 461 DE bekannten Mikrosphären von Expancel in Sundsvall/ Schweden. Diese Mikrosphären haben eine Hülle, hauptsächlich bestehend aus einem Copolymer aus Vinylidenchlorid und Acrylnitril und enthalten gasförmiges Isobutan. Andere Mikrosphären, welche die gewünschten Eigenschaften der Kompressibilität besitzen, können auch verwendet werden, z.B. diejenigen offenbart in dem U.S. Patent Nr. 4,770,928.
Die zusammenpreßbaren Fäden 80 und 94 sind vorzugsweise Baumwollfäden mit einem Durchmesser von ca. 0,13 bis 0,76 mm (0.005 - 0.030 inch), am besten mit einem Durchmesser von ca, 0,38 mm (0.015 inch). Die individuelle Fadenwicklung, d.h. die umfänglich aneinander I iegenden Fadenabschnitte, sind vorzugsweise axial ca. 0,25 mm voneinander beabstandet. Dieser enge Abstand gewährleistet, daß es praktisch keine
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Lücken zwischen den Wicklungen gibt. Alternativ können die Fäden 80 und 94 jeweils aus einem anderen zusammenpreßbaren Material bestehen oder mit zusammenpreßbaren Röhrchen ersetzt we rden.
Die nicht dehnbare Schicht 66 umfaßt einen nahtlosen hü L senförmigen Körper 100 aus einem elastischen Polymer und einen innerhalb des hü Isenförmigen Körpers 100 sich befindlichen, in Längsrichtung nicht dehnbaren Faden 102. Der Faden 102 erstreckt sich spiralförmig durch den hü L senförmigen Körper 100 und um die zweite zusammenpreßbare Schicht 64. Der Faden 102 ist vorzugsweise Baumwolle mit einem Durchmesser von ca. 0,18 mm, und die aneinanderIiegenden Fadenwicklungen sind ca. 0,025 mm (0.001 inch) voneinander beabstandet. Somit erstreckt sich der Faden 102 in einer engen Spirale, in welcher die aneinanderIiegenden Wicklungen sich im wesentlichen senkrecht zur Längsachse des hü Isenförmigen Gummituchs 14 erstrecken.
Der Faden 102 hat in Längsrichtung ein Elastizitätsmodul von nicht weniger als 45.359 kg pro 6,452 cm (100,000 lbs pro square inch), und hat im bevorzugten Ausführungsbeispiel ein Elastizitätsmodul von ca. 381.016 kg pro 6,452 cm (840,000 lbs pro square inch). Das elastische Polymer des nahtlosen, hü Isenförmigen Körpers 100 hat ein Elastizitätsmodul von ca. 245 kg pro 6,452 cm (540 lbs pro square inch). Somit hat der Faden 102 ein Elastizitätsmodul von nicht weniger als ca. 185 mal das Elastizitätsmodul des elastischen Polymers, aus welchem der nahtlose, hü Isenförmige Körper 100 geformt ist, und vorzugsweise ein Elastizitätsmodul von ca. 1.555 mal das Elastizitätsmodul des elastischen Polymers. Die Fadenspirale 102 formt somit eine umfänglich nicht dehnbare, hü Isenförmige Unterschicht, welche den hü Isenförmigen Körper 100 widerhält, sich umfänglich zu dehnen. Ebenso wie die Fäden 80 und 94, ist der Faden 102 mit
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•14- hohz.ur
dem elastischen Polymer des hüLsenförmigen Körpers 100 i mprägni ert.
Alternativ könnte die nicht dehnbare Schicht 66 aus einem nahtlosen, hü Isenförmigen Körper aus einem Gummi oder U rethan-Copolymer mit einem Elastizitätsmodul in dem Bereich von 454 - 2.722 kg pro 6,452 cm (1,000 - 6,000 lbs pro square inch) gebildet sein und keine Unterschicht aus dem Faden 102 enthalten. Diese Materialien sind unter dem Warenzeichen "Airthane" von Air Products und Chemicals, Inc. erhältlich.
Die Druckschicht 68 ist ein nahtloser und spaltfreier hü I senförmiger Körper mit einer glatten und spaltfreien zylindrischen äußeren Druckfläche 110. Er ist aus einem relativ weichen, elastischen Polymer, wie Gummi, geformt, welches ein wenig nachgiebig ist und sich unter dem auf das hü Isenförmige Gummituch 14 an dem Spalt 112 zwischen dem Gummituchzylinder 12 und dem Plattenzylinder 20 (Fig. 1 und 4) ausgeübten Druck eindrücken läßt. Da die Druckschicht elastisch und nachgiebig ist, so ist es hilfreich, einen gleichmäßigen Druck an dem Walzenspalt 112 aufrechtzuerhalten, um eine gleichmäßige übertragung des eingefärbten Druckbilds zu gewährleisten. Die Druckschicht besteht vorzugsweise aus folgender Zusammensetzung:
Tei Ie
1. PolysuLfid Polymer 20,00
2. Acrylnitril/Butadien Copolymer 120,00
3. Vulkanisiertes Pflanzenöl 10,00
4. Medium Thermoru|J 90,00
5. Bariumsulfat 20,00
6. Polyester Glutarat 10,00
7. Spezielles Vulkanisationsmittel in Nitri Ipolymer 15,90
8. Benzthiazol Disulfid Akzelerator 2,00
9. Tetramethyl-ThiuramidsuIfid Akzelerator 1,00
A-1488 ·"· : *··&Ugr;2·:03.9! ■15- hohz.ur
10. 75% AthyLenthioharnstoff 25% EPR (Äthylen-
PropyLen-Kautschuk)-BindemitteL Akzelerator 0,20
Beim Betrieb der Druckmaschine 10 bewegt sich die zylindrische äußere Druckfläche 110 des hüLsenförmigen Gummituchs 14 durch den Walzenspalt 112 zwischen dem Plattenzylinder 20 und dem Gummituchzylinder 12, wie in Fig. 4 gezeigt. Die flexiblen Schichten 62-68 des hü lsenförmigen Gummituchs 14 werden am Walzenspalt 112 von der steifen Oberfläche der Druckplatte 18 eingedrückt. Die Druckschicht 68 ist nicht zusammenpreßbar, somit behält diese bei der Bewegung durch den Walzenspalt 112 ihre ursprüngliche Dicke. Die nicht dehnbare Schicht 66 ist aufgrund der Kompressibilität des Fadens 102 leicht zusammenpreßbar, somit wird diese bei der Bewegung durch den Walzenspalt 112 leicht zusammengepreßt. Es ist von Bedeutung, daß der Faden 102 in Längsrichtung nicht dehnbar ist und die nicht dehnbare Schicht 66 vom radialen Ausbauchen widerhält, während diese durch den Walzenspalt 12 bewegt wird. Die nicht dehnbare Schicht 66 verhindert, daß der sich in dem Druckspalt befindliche Teil der Druckschicht sich in Umfangsrichtung mehr als 0,025 mm (0.001 inch) dehnt, und eigentlich dehnt sich im bevorzugten AusführungsbeispieL der Teil der Druckschicht in dem Druckspalt wesentlich weniger als 0,025 mm (0.001 inch). Die nicht dehnbare Schicht 66 verhindert auch weitgehend die Bildung von stehenden Wellen in der Druckschicht 68 beiderseits des Walzenspalts (siehe Stand der Technik Fig. 5). Solche stehenden Wellen führen zu Verschmierung der Druckfarbe.
Die erste und die zweite zusammenpreßbare Schicht 62 und 64 werden beide am Walzenspalt 112 zusammengepreßt. Es ist bekannt, daß zusammenpreßbare Teile eines Gummituchs durch das kontinuierliche Zusammenpressen und sich Zurückbilden im Gebrauch heiß werden. In den zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 hat das Baumwo I Lmateria I der zusammenpreßbaren
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Fäden 80 und 94 weniger die Tendenz zur Erhitzung aLs das elastische Polymer der hüLsenförmigen Körper 74 und 90. Somit hat das neuerungsgemäße hü lsenförmige Gummituch 14 kaum die Tendenz, im Gebrauch überhitzt zu werden, da die zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 zumindest teilweise aus einem Material bestehen, das kühler bleibt als das elastische Po lyme r.
Die Druckschicht 68 und die elastischen Körper 74, 90 und der Schichten 62, 64, 66 unter der Druckschicht 68 sind endlose Körper ohne Spalte oder Nähte. Darüberhinaus bilden die spiralförmig gewickelten Fäden 80, 94 und 102 keine sich axial entlang dem hü lsenförmigen Gummituch 14 erstreckenden Nähte oder Spalte. Deshalb bleibt die querschnittIiehe Form des sich durch den Walzenspalt 112 bewegenden hüLsenförmigen Gummituchs 14 mit jeder vollständigen Umdrehung des Gummituchzylinders 12 unverändert. Das PreßdruckverhäLtnis zwischen der äußeren Druckfläche 110 und der Druckplatte 18 bleibt während der Bewegung durch den Walzenspalt 112 ebenfalls unverändert. Die bei bekannten Gummitüchern mit axial verlaufendem Spalt aufgetretenen Stöße und Vibrationen werden somit vermieden, und eine glatte übertragung des Druckbildes ist gewährleistet.
Die vorliegende Neuerung betrachtet ferner mögliche Herstellungsverfahren eines hü lsenförmigen Gummituchs. In einem bevorzugten Herstellungsverfahren des hü lsenförmigen Gummituchs 14 wie in Fig. 3 gezeigt, wird die Grundierbeschichtung 71 aus Chemlok 205 auf die gesäuberte Oberfläche der Trägerschicht 60 aufgetragen und etwa 30 Minuten ausgehärtet. Dann wird die zweite Grundierbeschichtung 72 aus Chemlok 220 aufgetragen und etwa 30 Minuten ausgehärtet. Danach wird die erste zusammenpreßbare Schicht 62 über der vorbeschichteten Trägerschicht 60 angebracht, indem der Faden 80 in den zusammenpreßbaren Kautschukkitt eingebettet und der
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eingebettete Faden 80 spiralförmig um die vorbeschichtete Trägerschicht 60 gewickelt wird. Wie schematisch in Fig. 6 dargestellt, wird der Faden 80 in dem Kautschukkitt eingebetted, indem dieser während der Wicklung von einer Spule 22 um die Trägerschicht 60 durch den Kautschukkitt in einem Behälter 120 gezogen wird. Eine zusätzliche Dosis Kautschukkitt wird dann über den gewickelten Faden 80 nach Bedarf aufgetragen, um eine zusätzliche Dicke der ersten zusammenpreßbaren Schicht 62 in dem in Fig. 3 gezeigten Bereich 126 zu bilden. Die erste zusammenpreßbare Schicht wird dann für zwei Stunden ausgehärtet und für vier Stunden bei 6O0C (14O0F) ofengetrocknet. Die zweite zusammenpreßbare Schicht 64 wird in derselben Weise gebildet. Falls gewünscht/ können zusätzliche Wicklungen von zusammenpreßbarem Faden auf einer jeweiligen oder beiden der zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 angebracht werden.
Wie oben erwähnt, könnten zur Bildung der Hohlräume, welche den hü I senförmigen Körpern 74 und 90 in den zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 Zusammenpreßbarkeit verleihen, andere zusammenpreßbare Materialien als die Mikrosphären 76 und 92 verwendet werden. Alternativ könnten die Hohlräume mittels bekannter Verfahren durch Aufblähen und/oder Auslaugen erzeugt werden, nachdem die hü Isenförmigen Körper 74 und 90 über der Trägerschicht 60 aufgebaut worden sind.
Die in Fig. 3 gezeigte nicht dehnbare Schicht 66 wird in ähnlicher Weise gebildet, indem der Faden 102 in ein elastisches Polymer ohne Mikroporen eingebettet und dieser spiralförmig um die zweiten zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 gewickelt wird. Der eingebettete Faden 102 wird vorzugsweise ganz und gar mit dem elastischen Polymer imprägniert und unter Spannung gewickelt, um die zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 mit einer radial
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zusammenpreßenden Vorbelastung zu beaufschlagen. Dann wird die nicht dehnbare Schicht 66 für 15 Minuten luftgetrocknet.
Als nächstes wird eine Schicht von nicht vulkanisiertem Bedruckgummi, 1 mm (0.040 inch) dick, über die nicht zusammenpreßbare Schicht 66 gewunden, um die Druckschicht 68 zu bilden. Diese Konstruktion wird mit einem 5,72 cm (2.25 inches) Nylonband (nicht gezeigt) umwickelt und in einem Trockenofen für vier Stunden bei ca. 1000C (2000F) und für vier Stunden bei ca. 1500C (2920F) ausgehärtet. Die aneinandergrenzenden Ränder der umwickelten Gummischicht sind gespalten, verbinden sich jedoch bei der Aushärtung, so daß die fertige Druckschicht 68 keine axial verlaufende Naht aufweist. Die da rüberIiegenden Körper 74, 90 und 100 aus elastischem Polymer verbinden sich bei der Aushärtung ebenfalls. Die Schichten 62-68 können dann durch ihre verschiedenen Komponenten, wie in Fig. 4 gezeigt, identifiziert werden, jedoch sind sie nicht voneinander getrennt. Dementsprechend bilden die elastischen Polymere der Schichten 62-68 nach der Aushärtung einen einzigen, endlosen und nahtlosen hü I senförmigen Körper aus elastischem Polymer. Da die nicht dehnbare Schicht 66 ebenfalls zusammenpreßbar ist, bilden die Schichten 62-66 effektiv eine zusammengesetzte zusammenpreßbare Schicht mit einem unteren Teil, welcher zusammenpreßbaren Faden und Mikrosphären enthält, und einem oberen Teil, welcher zusammenpreßbaren Faden ohne Mikrosphären enthält. Nach dem Aushärten wird das Nylonband entfernt, und die Druckschicht 68 wird zu einer Dicke von ca. 0,3 mm bis 0,5 mm (0.013 - 0.020 inch) geschliffen und so bearbeitet, daß daraus eine glatte, endlose äußere Druckfläche 110 entsteht.
In Fig. 7 ist eine alternative Ausführung einer zusammenpreßbaren Schicht für das neuerungsgemäße hü Isenförmige Gummituch gezeigt. Die zusammenpreßbare Schicht 150 in Fig. 7 besteht aus einem nahtlosen,
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hü L senförmigen Körper 152 aus elastischem Polymer, Mikrosphären 154 und geschliffenen Baumwollfasern 156. Die Mikrosphären 154 und die geschliffenen Baumwollfasern 156 sind in dem hü Isenförmigen Körper 152 gleichmäßig verteilt/ um der Schicht 150 Zusammenpreßbarkeit zu verleihen. Wie bei jeder anderen Ausgestaltung der Neuerung, könnten die durch Mikrosphären 154 und/oder Fasern 156 gebildeten Hohlräume durch die oben beschriebenen alternativen Verfahren erzeugt werden. Wie es mit den Fäden 80 und 94 in der hieroben beschriebenen zusammenpreßbaren Schicht 62 und 64 der Fall ist, haben die geschliffenen Baumwollfasern 156 eine relativ geringe Neigung, durch das wiederholte Zusammenpressen am Walzenspalt zwischen einem Gummituchzylinder und einem Plattenzylinder überhitzt zu werden.
In den Fig. 8A und 8B sind Verfahren des Auftragens einer zusammenpreßbaren Schicht 150 von einer gemessenen Dicke über der vorbeschichteten Trägerschicht 60 durch das Dosieren eines Kautschukkittgemisches mit jeweils einer Dosierwalze 158 und einem Abstreifmesser 160 schematisch dargestellt. Fig. 8C stellt schematisch ein Verfahren dar, wobei die zusammenpreßbare Schicht 150 durch Aufsprühen eines Kautschukkittgemisches in einer gemessenen Dicke über der vorbeschichteten Trägerschicht 60 angebracht wird. Die Druckschicht 68 könnte alternativ durch ein Dosierverfahren oder durch Sprühen des elastischen Polymers geformt werden, und/oder die zusammenpreßbaren Schichten 62, 64 und 150 könnten alternativ durch das Umwickeln ka landrierter Schichten geformt werden, wobei die offenen Kanten nach dem Aushärten keine axial verlaufende Naht bilden.
Die Fig. 9A und 9B stellen eine weitere alternative Ausführung einer zusammenpreßbaren Schicht für das neuerungsgemäße hü Isenförmige Gummituch dar. Wie in Fig. 9A gezeigt, ist eine zusammenpreßbare Schicht 170 als ein nahtloses zylindrisches Gußstück geformt. Die
zusammenpreßbare Schicht 170 besteht aus dem gleichen Material, wie die hieroben beschriebene zusammenpreßbare Schicht 150 und hat einen Innendurchmesser, welcher nicht größer ist als der Außendurchmesser der Trägerschicht 60. Wenn die zusammenpreßbare Schicht 170 radial gedehnt wird, wie in Fig. 9B gezeigt, so kann diese teleskopisch über die Trägerschicht 60 geschoben werden. Dann kann sich die zusammenpreßbare Schicht 170 zusammenziehen, und ist somit in einem Zustand radialer und umfänglicher Spannung installiert.
Fig. 10 ist eine schematische Darstellung einer alternativen Ausführung einer umfänglich nicht dehnbaren Unterschicht des neuerungsgemäßen hü Isenförmigen Gummituchs. Wie in Fig. 10 gezeigt, ist der in Längsrichtung nicht dehnbare Faden 102 gewebt, um eine Hülse 200 zu formen, die teleskopisch über die zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 geschoben werden kann, wie in Fig. 3 gezeigt. Das Muster des gewebten Fadens 102 erlaubt keine axiale oder radiale Dehnung der Hülse 200. In einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung eines hü I senf&dgr;rmigen Gummituchs mit der Hülse 200 wird elastisches Polymer in geringer Tiefe über einer zweiten zusammenpreßbaren Schicht 64 aufgetragen, und die Hülse 200 wird dann teleskopisch über das elastische Polymer und die zweite zusammenpreßbare Schicht 64 geschoben. Zusätzliches elastisches Polymer wird nach Bedarf auf die Hülse 200 aufgetragen, um den Faden 102 darin einzubetten und zu sättigen und die gewünschte Dicke der vollständigen nicht dehnbaren Schicht zu erlangen. In dieser Ausführung der Neuerung kann der Faden 102 durch Wärmezufuhr geschrumpft werden. Die geschrumpfte Hülse 200 befände sich in umfänglicher und axialer Spannung und würde die darunterliegenden zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 mit einer radial zusammenpressenden Vorbelastung beaufschlagen.
Die Fig. 11A und 11B sind schematisehe Darstellungen einer weiteren alternativen Ausführung einer umfänglich nicht
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dehnbaren Unterschicht des neuerungsgemäßen hüLsenförmigen Gummituchs. Wie in Fig. 11A gezeigt, wird der in Längsrichtung nicht dehnbare Faden 102 zu einer Hülse 210 gewirkt, welche teleskopisch über die zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 geschoben werden kann, wie in Fig. 3 gezeigt. Durch das Muster des gewirkten Fadens 102 kann die Hülse 210 axial verlängert werden, wobei sich deren Durchmesser vermindert, wie in Fig. 11B angedeutet. In einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung eines hü lsenförmigen Gummituchs mit der Hülse 210 wird ein elastisches Polymer in geringer Tiefe über der zweiten zusammenpreßbaren Schicht aufgetragen und die Hülse 210 teleskopisch über das elastische Polymer und die zusammenpreßbare Schicht 64 geschoben. Die Hülse 210 wird dann axial verlängert und deren Durchmesser vermindert sich. Die verlängerte Hülse 210 befindet sich in umfänglicher und axialer Spannung und beaufschlagt die darunterliegenden zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 mit einer radial zusammenpressenden Vorbelastung. Zusätzliches elastisches Polymer wird auf die verlängerte Hülse 210 aufgetragen, um den Faden 102 zu imprägnieren und die gewünschte Dicke der vollständigen, nicht dehnbaren Schicht zu erlangen. Wenn das elastische Polymer ausgehärtet ist, bildet es einen nahtlosen, hü lsenförmigen Körper, in welchem die verlängerte Hülse 210 eingebettet ist.
Fig. 12 ist eine Schnittansicht einer weiteren alternativen Ausführung einer umfänglich nicht dehnbaren Unterschicht des neuerungsgemäßen hüLsenförmigen Gummituchs. Wie in Fig. 12 gezeigt, erstreckt sich ein endloses Stück Plastikfilm 230 spiralförmig durch das elastische Polymer 232 einer nicht dehnbaren Schicht und um eine zusammenpreßbare Schicht 234. Der Film 230 hat vorzugsweise eine Breite, die ungefähr der Länge des hü lsenförmigen Gummituchs entspricht, und eine Dicke von nur 0,03 mm (0,001 inch); so daß der durch die 0,03 mm breite Kante 236 gebildete schmale Saum der obersten
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Schicht die glatte, endlose äußere Kontur einer da rüber I iegenden Druckschicht nicht durchbricht.
Fig. 13 ist Teil einer Schnittansicht einer weiteren alternativen Ausführung der Neuerung. Wie in Fig. 13 gezeigt, besteht ein hülsenförmiges Gummituch 250 aus einer relativ steiffen Trägerschicht, einem Paar nahtloser hü Isenförmiger, Mikrosphären enthaltender Kautschukkittschichten 254 und 256 und einem Paar hü Isenförmige&Ggr;/ zusammenpreßbarer Gewebeschichten 258 und 260. Die zusammenpreßbaren Gewebeschichten 258 und 260 sind vorzugsweise mit gewebten oder gewirkten Hülsen gebildet, wie in den Fig. 10, 11A und 11B gezeigt. Die obere zusammenpreßbare Gewebeschicht 260 wird am besten als eine umfänglich nicht dehnbare Hülse angebracht, so daß sie eine nicht dehnbare Schicht des hü Isenförmigen Gummituchs 250 bildet. Mit Hilfe einer Zwischenschicht 262 aus gewöhnlichem Kautschukkitt wird eine hü Isenförmige Druckschicht 264 mit der oberen zusammenpreßbaren Gewebeschicht 260 verbunden.
A-1488 "·· : **22.&idiagr;&Ggr;3.9?· *" - 32 - hohz.ur
TEILELISTE
10 Drue kwe rk
12 GummituchzyLinder
14 hüLsenförmiges Gummituch
16 Farbkasten
18 Druckplatte
20 PLattenzyLinder
21 Bahn
22 Farbkastenwalze 24 Hebwalze
26 erste Reibwalze, weitere Reibwalzen
28 FarbauftragwaLzen
30 zweiter Gummituchzylinder
32 zweites hüLsenförmiges Gummituch
36 Hin- und Herbewegungsmechanismus
40 zylindrische Innenfläche des hüLsenförmigen Gummituchs
42 zylindrische Außenfläche des Gummituchzylinders
44 zentrales Lumen
46 Durchlässe
50 Gasquelle
60 Trägerschicht
62 erste zusammenpreßbare Schicht
64 zweite zusammenpreßbare Schicht
66 nicht dehnbare Schicht
68 Druckschicht
70 zylindrische Hülse (MetalL)
71 Grundierbeschichtung
72 Grundierbeschichtung 74 hü Lsenförmiger Körper 76 Mikroporen
80 Faden (Baumwolle)
90 hü Lsenförmiger Körper
92 Mi kroporen
94 Faden (Baumwolle)
»» * hohz • · · ·
• *
A-1488 3.95" *"
33 - .ur
100 hüLsenförmiger Körper
102 Faden
110 zylindrische äußere Druckfläche
112 Walzenspalt
120 Behälter
122 Spule
126 Bereich < Fi g. 3)
150 zusammenpreßbare Schicht (Fig. 7)
152 Körper (Fig. 7)
154 Mikroporen (Fig. 7)
156 BaumwoI Lfasern (Fig. 7)
158 Dos i erwaIze
160 Abstreifmesser
170 zusammenpreßbare Schicht (Fig. 9A und 9B)
200 Hülse (Fig. 10)
210 Hülse (Fig. 11A und 11B)
230 Plastikfilm (Fig. 12)
232 elastisches Polymer (Fig.12)
234 zusammenpreßbare Schicht (Fig. 12)
236 Kante (Fig. 12)
250 hü Isenförmiges Gummituch (Fig. 13)
254 Kautschukkittschicht (Fig. 13)
256 Kautschukkittschicht (Fig. 13)
258 Gewebeschicht (Fig. 13)
260 Gewebeschicht (Fig. 13)
262 Zwischenschicht (Fig. 13)
264 Druckschicht (Fig. 13)

Claims (1)

  1. A-1488 "·· : *22 &bull; 23 - hohz.ur
    Ansprüche
    1. Ein hüLsenförmiges Gummituch (14) für einen
    GummituchzyLinder (12) in einer Offsetdruckmaschine (10)/ welches aufweist:
    - eine axial über einen Gummituchzy Iinder (12) bewegbare, zylindrische Hülse (70);
    - eine zusammenpreßbare Schicht (62) über der genannten Hülse (70), wobei die genannte zusammenpreßbare Schicht (62) einen ersten nahtlosen hü Isenförmigen Körper (74) aus elastischem Material mit einer Vielzahl von Hohlräumen aufweist; und
    - eine nicht dehnbare Schicht (66) über der genannten zusammenpreßbaren Schicht (62)., wobei die genannte nicht dehnbare Schicht (66) einen zweiten nahtlosen hü I senförmigen Körper (100) aus elastischem Material und eine hü L senförmige Unterschicht (102) aus einem in Umfangsrichtung nicht dehnbarem Material aufweist.
    2. Ein Gummituch nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die genannten Hohlräume im genannten ersten nahtlosen hüIsenförmigen Körper (74) aus elastischem Material eine Vielzahl von Mikroporen umfassen, welche gleichmäßig im genannten ersten nahtlosen hüIsenförmigen Körper (74) aus elastischem Material verteilt sind.
    3. Ein Gummituch nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Mikroporen durch
    Mirkosphären (76, 92, 154) gebildet werden, welche gleichmässig im genannten ersten nahtlosen hü Isenförmigen Körper (74) aus elastischem Material verteilt sind.
    A-1488 «·· : -22.173.95*· '" &bull; 24 - hohz.ur
    Ein Gummituch nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet/ daß die genannten Hohlräume im genannten ersten nahtlosen hüLsenförmigen Körper (74) aus elastischem Material durch
    Stücke von zusammenpreßbaren Fäden gebildet werden,
    welche im genannten ersten nahtlosen hülsenförmigen
    Körper (74) aus elastischem Material angeordnet sind.
    Ein Gummituch nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet/ daß genannte Hülse (70) zum Zwecke des Anbringes des genannten Gummituches (14) über einen
    Gummituchzylinder (12) in radialer Richtung elastisch
    dehnbar ist.
    Ein Gummituch nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet/ daß die genannten Hohlräume in der genannten zusammenpreßbaren Schicht (62) eine Vielzahl von
    Mikroporen umfassen, welche von eienr Vielzahl von im im
    genannten ersten nahtlosen hü lsenförmigen Körper 874) aus elastischem Material angeordneten
    Mikrosphären (76, 92, 154) definiert werden, wobei
    - die genannte zusammenpreßbare Schicht (62) weiter ein zusammenpreßbares Fasermaterial (80) im genannten ersten nahtlosen hüLsenförmigen Körper (74) aus elastischem Material umfaßt, wobei
    - das genannte zusammenpreßbare Fasermaterial (80) mit dem genannten elastischen Material und mit den genannten Mikrosphären (76, 92, 154) imprägniert ist.
    &bull; ·
    A-1488 «·· : '22."03.9S** "" -25- hohz.ur
    7. Ein Gummituch nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß das genannte zusammenpreßbare Fasermaterial (80) BaumwoLLfasern umfaßt, welche im genannten ersten Körper (152) aus elastischem Material verteilt sind.
    8. Ein Gummituch nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet/ daß das genannte zusammenpreßbare Fasermateria L (80) aus einem wendelförmig um die genannte Hülse (70) herum erstreckenden Faden besteht.
    9. Ein Gummituch nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die genannte zusammenpreßbare Schicht (62) eine in radialer Richtung wirkende zusammenpressende Vorspannung auf die genannte Hülse (70) ausübt.
    10. Ein Gummituch nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die genannte hülsenförmige Unterschicht (102) aus einem in Umfangsrichtung nicht dehnbaren Material einen in Längsrichtung nicht dehnbaren Faden (102) umfaßt, welcher sich wendelförmig durch den genannten zweiten nahtlosen hü Isenförmigen Körper (100) aus elastischem Material und um die genannte zusammenpreßbare Schicht (62) herum erstreckt.
    11. Ein Gummituch nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß benachbarte in Umfangsrichtung verlaufende Abschnitte des genannten Fadens (102) sich in Richtungen erstrecken, welche im wesentlichen lotrecht zur Achse der genannten Hülse (70) stehen.
    A-1488 "·· · ·22.&Oacgr;3.9?"
    ■ 26 - hohz.ur
    12. Ein Gummituch nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet/ daß der genannte Faden (102) eine in radialer Richtung wirkende zusammenpressende Vorspannung auf die genannte zusammenpreßbare Schicht (62) ausübt.
    13. Ein Gummituch nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet^ daß der genannte Faden (102) mit dem elastischen Material des genannten hüLsenförmigen Körpers (100) imprägniert ist.
    14. Ein Gummituch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet/ daß die nicht dehnbare Schicht (66) eine in radiale Richtung zusammenpressende Vorspannung auf die genannte zusammenpreßbare Schicht (62) ausübt und einen
    &dgr; Elastizitätsmodul von wenigstens 6,9 &khgr; 10 Pa (100.000
    lbs. per square inch) aufweist.
    15. Ein Gummituch nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet/ daß die genannte hü lsenförmige Unterschicht (102) von in Umfangsrichtung nicht dehnbarem Material eine nahtlose in Umfangsrichtung und axialer Richtung vorgespannte Hülse (200) aus gewobenen Fäden (102) umfaßt.
    16. Ein Gummituch nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet/
    daß die genannte hü L senförmige Unterschicht (102) aus in Umfangsrichtung nicht dehnbarem Material eine nahtlose in Umfangsrichtung und axialer Richtung vorgespannte Hülse (210) aus gewirkten Fäden (102) umfaßt.
    &Agr;-1488
    - 27 - hohz.ur
    17. Gummituch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet/
    daß die genannte hüLsenförmige Unterschicht (102) aus in Umfangsrichtung nicht dehnbarem Material übereinanderLiegende Schichten aus Kuststoff-FiLm (230) umfaßt.
    18. Gummituch nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet/
    daß die genannten übereinanderLiegenden Schichten aus Kunststoff-FiLm (230) aneinandergrenzende Abschnitte eines kontinuierLichen Stückes eines Kunststoff-FiLms sind, weLcher wendelförmig um die genannte zusamraenpreßbare Schicht (62) gewickelt ist.
    19. Gummituch nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet/ daß der genannte Kunststoff-FiLm (230) eine Dicke von etwa 0,025 mm aufweist.
    20. HüLsenförmiges Gummituch (14) für einen
    GummizyLinder (12) in einer Offsetdruckmaschine (10), welches aufweist:
    - eine in axialer Richtung über einen
    GummituchzyLinder 812) bewegbare zylindrische Hülse (70);
    - eine zusammenpreßbare Schicht (62) über der genannten Hülse (70), wobei die genannte zusammenpreßbare Schicht (62) einen ersten nahtlosen hüLsenförmigen Körper (74) aus elastischem Material mit einer Vielzahl von Hohlräumen aufweist; und
    - eine nicht dehnbare Schicht (66) über der gennanten zusammenpreßbaren Schicht (62), wobei die genannte
    1-1488 ·:*· : ·22
    28 - hohz.ur
    nicht dehnbare Schicht (66) einen zweiten nahtlosen hüLsenförmigen Körper (100) aus elastischem Material aufweist; und
    eine nahtlose hü lsenförmige Druckschicht (68) über der genannten nicht dehnbaren Schicht 866), wobei die genannte Druckschicht (68) eine kontinuierLiehe, spaltfreie zylindrische Druckoberfläche (110) aufweist,
    21. Gummituch nach Anspruch 20/
    dadurch gekennzeichnet, daß der genannte zweite nathlose hü lsenförmige Körper (100) aus elastischem Material einen
    6 7
    Elastizitätsmodul von 6,9 &khgr; 10 bis 4,1 &khgr; 10 Pa (1.000 bis 6.000 lbs. per square inch) aufweist.
    22. Gummituchhülse (14) für eine Offsetdruckmaschine (10), welche umfaßt:
    a.) eine elastische Trägerschicht (60),
    b.) eine zusammenpreßbare Schicht (62), welche einen zusammenpreßbaren Faden (80), Kautschukkitt (74) und Mikrosphären (76) enthält; und
    c.) eine äußere Druckschicht (68).
    23. Gummituchhülse (14) für eine Offsetdruckmaschine (10), welche umfaßt:
    a.) eine elastische innere Trägerschicht (60);
    b.) eine zusammenpreßbare Zwischenschicht (62-66), welche umfaßt:
    &bull; *
    A-1488 ···· · '22.TJ3.9?· ■ 29 - hohz.ur
    - einen unteren TeiL (62, 64), der aus mindestens einer radialen Lage auf der genannten Trägerschicht (60) eines in einem Mikrosphären (76) enthaltenden Kautschukkitt (74) eingebetteten zusammenpreßbaren Fadens (80) besteht, wobei die genannte radiale Lage aus Faden (80), Kautschukkitt (74) und Mirkosphären (76) eine kontinuierliche Schicht bildet; und
    - einen oberen Teil (66), der mindestens eine auf die erste Lage aufgebrachte anschließende radiale Lage aus einem zusammenpreßbaren Faden (102) in Kautschukkitt (100) ohne Mikrosphären (76) umfaßt; und
    c.) eine äußere Druckschicht (68), welche über der zusammenpreßbaren Zwischenschicht (62-66) liegt und eine kontinuierliche spaltfreie Mantelfläche bildet.
    24. Gummituchhülse (14) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet,
    daß der untere Teil (62, 64) der zusammenpreßbaren Zwischenschicht (62-66) aus mindestens zwei radialen Lagen von zusammpreßbarem Faden (80, 94) in einem Mirkosphären (76, 92) enthaltenden Kautschukkitt (74, 90) besteht.
    25. Gummituch nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der zusammenpreßbare Faden (80, 94) aus Baumwolle besteht.
    26. Gummituch nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet, daß die innere Trägerschicht (60) ein Nickelzylinder (70) ist.
    A-1488 "·· · *2 ■ 30 - hohz.ur
    27. ZyLindrische GummituchhüLse (14) für eine Offsetdruckmaschine (10) mit einem Gummi tuchzylinder (12), durch weLchen unter Druck Gas getrieben werden kann, um eine GummituchhüLse (14) zu dehnen und dadurch deren Plazierung auf dem genannten Gummi tuchzylinder (12) zu erleichtern, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte GummituchhüLse (14) umfaßt:
    a.) eine elastische zylindrische Trägerschicht (60);
    b.) eine auf der genannten Trägerschicht (69) angeordnete zusammenpreßbare Zwischenschicht (62-66) mit
    - einem innersten Teil, welcher aus einer ersten Lage aus zusammenpreßbaren Faden (80), zusammenpreßbaren Mikrosphären (76) und nicht zusammenpreßbaren Kautschukkitt (74), welch letzterer den genannten Faden und die genannten Mikrosphären (76) umgibt, besteht, um eine kontinuierliche Schicht (62) zu bilden; und
    - einem äußersten Teil (66), welcher aus einer weiteren Lage aus zusammenpreßbarem Faden (102) und nicht zusammenpreßbarem elastischem Material (100) über der ersten Lage besteht; und
    c.) eine äußere Druckschicht (68) mit kontinuierlichem Umfang, welche aus einem bildempfänglichem Material besteht.
    28. Gummituchhülse (14) nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der zusammenpreßbare Faden (80) der zusammenpreßbaren Zwischenschicht radial auf die Trägerschicht (60) gewickelt ist.
    A-1488 ·:" : - 31 - hohz.ur
    29. GummituchhüLse (14) nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der zusammenpreßbare Faden (80) aus Baumwolle besteht.
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