EP0955160B1 - Verfahren zum Herstellen einer Hülse, insbesondere für die Druckindustrie - Google Patents

Verfahren zum Herstellen einer Hülse, insbesondere für die Druckindustrie Download PDF

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EP0955160B1
EP0955160B1 EP99108139A EP99108139A EP0955160B1 EP 0955160 B1 EP0955160 B1 EP 0955160B1 EP 99108139 A EP99108139 A EP 99108139A EP 99108139 A EP99108139 A EP 99108139A EP 0955160 B1 EP0955160 B1 EP 0955160B1
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tube
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gap
production
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Kilian Saueressig
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Saueressig GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/18—Curved printing formes or printing cylinders
    • B41C1/182—Sleeves; Endless belts

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a sleeve, in particular for the printing industry, with an essentially inelastic outer jacket and an elastic one and compressible inner jacket, in which the sleeve on a production roll core is produced as in the introductory part of claim 1 is described.
  • the sleeves can be used, for example, as gravure, flexographic or embossing sleeves.
  • a pneumatic method For the removal or re-installation of sleeves on a roll core is preferred applied a pneumatic method.
  • a pneumatic method For this purpose it is on the inside the sleeve an inner jacket or an expansion layer made of an elastic and compressible Material arranged.
  • This inner jacket or the expansion layer between the roll core and the outer jacket of the sleeve is necessary because the sleeve is on the one hand when being pulled up or pulling off must not be damaged by excessive pressures and on the other the pressure of the pneumatic means, which is generally through radial passages in the roller core between the outer shell of the roller core and the inner shell of the sleeve will have to take effect on the entire surface in order to remove it easily to allow the sleeve.
  • the inner jacket or the stretch layer have the Task to compensate for unevenness on the inside of a tubular sleeve.
  • connection of the sleeve to the carrier core can be done by means of frictional engagement or positive engagement, with the Frictional connection the sleeve is made on a core that is slightly has a smaller diameter than the later carrier core.
  • a release agent is first applied to the roll core on which the expansion layer is then built up. After drying the Expansion layer, the surface of which must be treated and / or sanded off before in one a further step the outer jacket of the sleeve can be applied.
  • the process is very complex, especially because the expansion layer has hardened must be maintained before the further construction of the sleeve can take place. Further is the step of processing the expansion layer after it has hardened, e.g. grinding, very time consuming.
  • GB-A-2 051 681 used to formulate the introductory part of claim 1 discloses a method of making a roll in which, as in context with Figures 11 and 12 of GB-A-2 051 681, essentially one inelastic tube is wound on a manufacturing roll core, the tube one Has an inner diameter that is larger than the outer diameter of the production roll core, so that a space is created between them.
  • the pipe is so on the Manufacturing roll core, centered that the distance between the pipe and the manufacturing roll core is essentially the same. Then one gets the elastic and compressible inner jacket forming mass injected into this space, which can harden there.
  • the expansion layer or the inner jacket becomes the sleeve is formed and at the same time a connection with the outer jacket of the Sleeve, an essentially inelastic tube.
  • the process flow also creates problems in the connection of the inner jacket and the outer jacket avoided, since the inner jacket or the expansion layer when injecting directly with the thermoplastic or metallic tube can connect.
  • the expansion layer can moreover after completion of all necessary process steps cure so that there is not sufficient between the individual process steps Curing must be maintained. This speeds up the manufacturing process, In particular, the efficiency of the machines used is improved, since one The method according to the invention does not require any special machinery during curing necessary is.
  • venting devices can be closed and are closed as soon as the cavity between the tube and the production roll core is completely filled with the mass forming the inner jacket. For one thing a controlled and trouble-free ventilation of the space ensured, furthermore the mass forming the inner jacket is prevented from escaping from the intermediate space and created the possibility of increasing the mass in the space as desired compress in which after closing the venting devices wide mass is injected.
  • the injection forms the one forming the inner jacket Mass on one side of the space between the production roll core and the tube instead, while venting on the opposite side, in the direction of the longitudinal axis of the roller core, is carried out, which enables a particularly controlled ventilation and prevents unwanted air pockets in the expansion layer or in the inner jacket remain.
  • the above-mentioned ventilation devices and / or injection devices are arranged in a centering device that the tube in one maintains predetermined, uniform distance from the manufacturing roll core.
  • the finished sleeve is preferably removed pneumatically by a liquid or gaseous medium is pressed into the roll core and by radial Bores in the outer surface of the production roll core exerts pressure on the sleeve.
  • the finished sleeve can be pulled off the production roll core, without higher pressures or frictional forces occurring which damage the inner jacket or the expansion layer.
  • the inside of the inner jacket is covered by a structured surface of the production roll core formed with a structure.
  • the production roll core preferably consists of metallic materials, in particular Aluminum or steel. Depending on the requirements, other materials can also be used the manufacturing roll core are used, these are especially after their durability or durability, but also according to their weight.
  • Closed-cell cells are particularly suitable as an elastic and compressible mass for the inner jacket Foams in which there are additional air bubbles and / or expanded polystyrene beads can be introduced.
  • Such a material shows excellent elasticity and Compression values, while a secure connection between the inner jacket and the outer casing of the sleeve remains ensured. Even processing this Foaming is very unproblematic.
  • particles can be introduced into the mass forming the inner jacket in order to to make the inner jacket electrically conductive.
  • the inner jacket consists of two or more layers.
  • Such a multilayer structure leads to a higher flexibility of adaptation Sleeve to the desired task, so that the more complex manufacturing process is accepted becomes.
  • These other coatings are particularly effective preferably made of polyurethane (PU), polytetra fluorethylene (PTFE) or copper and allow a problem-free incorporation of a functional profile and also fulfill a protective function for the underlying layers of the sleeve.
  • an additional functional layer is glued on, whereby the usual manufacturing step of attaching a functional profile, for example by direct structuring using a laser beam or by ablation from the ionized state, is significantly simplified.
  • the functional layer can also be a wear protection layer, for example.
  • Breakthroughs, bores and the like through the sleeve are also intended under the functional profile be understood. It is also possible to retrofit the sleeve with Arteines perforations To provide sieves. Then such a sleeve can be used, for example, as a rotary screen Screening of bulk goods or as a suction cylinder, for example to suck films or to Pulling water out of paper can be used.
  • the production roll core has a conical Course on, which in particular the pneumatic pulling or removing the sleeve is simplified by the roll core.
  • a conical course can also ever depending on the field of application for later use.
  • the production roll core is directly as Carrier core used for the use of the manufactured sleeve. This will take the step of Removal of the sleeve is unnecessary, which also leads to a simplified processing process and for an immediate introduction of the manufactured sleeve into the manufacturing process leads.
  • All known methods can also be used for structuring the sleeve. These include in particular the laser direct structuring already mentioned, both of which can be variable in area as well as depth, also the abovementioned removal from the ionized state or a mechanical engraving etc.
  • FIG. 1 shows a cross section by an embodiment of a system showing a sleeve according to the invention Manufactures method, explained in more detail.
  • a roll core 1 is shown, the compressed air connection 2, through the compressed air pressed as one of the possible liquid or gaseous media in the roll core and has a radial bore 3 in the outer jacket of the roll core 1, through which the compressed air between the inner jacket or the expansion layer 60, 65 and the production roll core 1 for pneumatic removal or mounting of the sleeve is pressed.
  • thermoplastic tube 20 is used here as the inelastic tube, which means Centering devices 30 at a uniform distance from the production roll core 1 is held.
  • the methods for applying the surfaces or layers can vary depending on the application arbitrarily selected or used in combination.
  • injection nozzles 40 are formed in the centering devices 30, which are direct in connection with the space between the thermoplastic tube 20 and the Roll core 1 stand, on the other hand vent nozzles 50 on the opposite side of the space so that a controlled ventilation of the space during the injection of the material forming the inner jacket 60, 65 is ensured.
  • the inner jacket or the expansion layer 60, 65 has already been injected, the Expansion layer is an elastomeric matrix 60, into which expanded polystyrene beads 65 are introduced have been.

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Hülse, insbesondere für die Druckindustrie, mit einem im wesentlichen unelastischen Außenmantel und einem elastischen und kompressiblen Innenmantel, bei dem die Hülse auf einem Fertigungswalzenkern hergestellt wird, wie es im einleitenden Teil von Anspruch 1 beschrieben ist.
Für Hülsen, insbesondere im Bereich der Rotationsdruckformen in der Druckindustrie, kommen vorwiegend metallische Zylinder zum Einsatz, auf deren Oberfläche ein Funktionsprofil erzeugt wird. Üblicherweise werden Stahlwalzen galvanisch mit einer Kupferschicht überzogen, in die dann das Funktionsprofil eingebracht wird. Ferner sind auch Nickel-Hülsen bekannt, die ebenfalls galvanisch hergestellt werden.
Die Hülsen können beispielsweise als Tief-, Flexodruck oder Prägehülse eingesetzt werden.
Für das Entfernen bzw. das Wiederaufziehen von Hülsen auf einem Walzenkern wird bevorzugt ein pneumatisches Verfahren angewendet. Zu diesem Zweck ist auf der Innenseite der Hülse ein Innenmantel bzw. eine Dehnschicht aus einem elastischen und kompressiblen Material angeordnet. Dieser Innenmantel bzw. die Dehnschicht zwischen dem Walzenkern und dem Außenmantel der Hülse ist notwendig, da die Hülse zum einen beim Aufziehen bzw. Abziehen nicht durch zu hohe Drücke beschädigt werden darf und zum anderen der Druck des pneumatischen Mittels, der im allgemeinen durch radiale Durchlässe in dem Walzenkern zwischen Außenmantel des Walzenkerns und Innenmantel der Hülse gedrückt wird, auf der gesamten Fläche wirksam werden muß, um ein problemloses Entfernen der Hülse zu ermöglichen. Ferner haben der Innenmantel bzw. die Dehnschicht die Aufgabe, auf der Innenseite einer rohrförmigen Hülse Unebenheiten auszugleichen.
Die Verbindung der Hülse zum Trägerkern, der zum Beispiel aus Stahl oder Kunststoff hergestellt sein kann, kann mittels Reibschluß oder Formschluß erfolgen, wobei bei der reibschlüssigen Verbindung die Hülse auf einem Kern hergestellt wird, der einen geringfügig kleineren Durchmesser als der spätere Trägerkern aufweist.
Es sind Verfahren bekannt, bei denen auf den Walzenkern zuerst ein Trennmittel aufgebracht wird, auf dem dann die Dehnschicht aufgebaut wird. Nach einem Trocknen der Dehnschicht muß deren Oberfläche behandelt und/oder abgeschliffen werden, bevor in einem weiteren Schritt der Außenmantel der Hülse aufgebracht werden kann. Ein solches Verfahren ist sehr aufwendig, insbesondere deshalb, weil auf das Aushärten der Dehnschicht gewartet werden muß, bevor der weitere Aufbau der Hülse erfolgen kann. Ferner ist der Schritt der Bearbeitung der Dehnschicht nach deren Aushärtung, z.B. das Schleifen, sehr zeitaufwendig.
Die GB-A-2 051 681, die zum Formulieren des einleitenden Teils des Anspruchs 1 verwendet wurde, offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer Walze, bei dem, wie im Zusammenhang mit den Figuren 11 und 12 der GB-A-2 051 681 erläutert ist, ein im wesentlichen unelastisches Rohr auf einen Fertigungswalzenkern aufgezogen wird, wobei das Rohr einen Innendurchmesser aufweist, der größer ist als der Außendurchmesser des Fertigungswalzenkerns, so daß zwischen diesen ein Zwischenraum entsteht. Das Rohr wird derartig auf dem Fertigungswalzenkern, zentriert, daß der Abstand zwischen Rohr und Fertigungswalzenkern im wesentlichen gleich ist. Dann wird eine den elastischen und kompressiblen Innenmantel bildende Masse in diesen Zwischenraum injiziert, die dort aushärten kann.
Dadurch wird in einem einzigen Verfahrensschritt zum einen die Dehnschicht bzw. der Innenmantel der Hülse gebildet und gleichzeitig eine Verbindung mit dem Außenmantel der Hülse, einem im wesentlichen unelastischen Rohr, hergestellt. Neben der deutlichen Vereinfachung des Verfahrensablaufs werden darüber hinaus Problematiken bei der Verbindung des Innenmantels und des Außenmantels vermieden, da sich der Innenmantel bzw. die Dehnschicht bei der Injektion direkt mit dem thermoplastischen oder metallischen Rohr verbinden kann.
Die Dehnschicht kann darüberhinaus nach Abschluß sämtlicher notwendiger Verfahrensschritte aushärten, so daß nicht zwischen den einzelnen Verfahrensschritten auf eine ausreichende Aushärtung gewartet werden muß. Dadurch wird der Herstellungsprozeß beschleunigt, insbesondere die Effizienz der eingesetzten Maschinen verbessert, da bei einem erfindungsgemäßen Verfahren während der Aushärtung kein spezieller Maschinenpark notwendig ist.
Es ist demnach die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen einer Hülse mit einem im wesentlichen unelastischen Außenmantel und einem elastischen und kompressiblen Innenmantel zur Verfügung zu stellen, bei dem die den Innenmantel bildende Masse wunschgemäß komprimiert werden kann.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst, bevorzugte Ausführungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß der Zwischenraum zwischen Rohr und Fertigungswalzenkern während der Injektion der den Innenmantel bildenden Masse durch Entlüftungsvorrichtungen entlüftet wird. Diese Entlüftungsvorrichtungen sind verschließbar und werden geschlossen, sobald der Hohlraum zwischen Rohr und Fertigungswalzenkern vollständig mit der den Innenmantel bildenden Masse gefüllt ist. Dadurch wird zum einen eine kontrollierte und störungsfreie Entlüftung des Zwischenraumes sichergestellt, ferner wird ein Austreten der den Innenmantel bildenden Masse aus dem Zwischenraum verhindert und die Möglichkeit geschaffen, die Masse in dem Zwischenraum wunschgemäß zu komprimieren, in dem nach dem Verschließen der Entlüftungsvorrrichtungen weites Masse injiziert wird.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform findet die Injektion der den Innenmantel bildenden Masse an einer Seite des Zwischenraumes zwischen Fertigungswalzenkem und Rohr statt, während die Entlüftung an der gegenüberliegenden Seite, in Richtung der Längsachse des Walzenkerns, durchgeführt wird, was eine besonders kontrollierte Entlüftung ermöglicht und verhindert, daß ungewollte Lufteinschlüsse in der Dehnschicht bzw. in dem Innenmantel verbleiben.
Besonders bevorzugt ist, daß die oben genannten Entlüftungsvorrichtungen und/oder Injektionsvorritchtungen in einer Zentriervorrichtung angeordnet sind, die das Rohr in einem vorbestimmten, gleichmäßigen Abstand von dem Fertigungswalzenkern hält. Durch den dadurch zur Verfügung gestellten kompakten Aufbau wird das Verfahren vereinfacht, ferner können Fehler durch Zusammenwirken mehrerer Komponenten weitgehend vermieden werden.
Bevorzugt wird die Entnahme der fertiggestellten Hülse pneumatisch durchgeführt, indem ein flüssiges oder gasförmiges Medium in den Walzenkern gedrückt wird und durch radiale Bohrungen in der Mantelfläche des Fertigungswalzenkernes Druck auf die Hülse ausübt. Dadurch läßt sich die fertiggestellte Hülse von dem Fertigungswalzenkern abziehen, ohne daß höhere Drücke bzw. Reibungskräfte auftreten, die zu einer Beschädigung des Innenmantels bzw. der Dehnschicht führen.
Bei einer weiteren Ausführungsform wird die Innenseite des Innenmantels durch eine strukturierte Oberfläche des Fertigungswalzenkernes mit einer Struktur ausgebildet. Dadurch wird eine formschlüssige Verbindung zwischen der fertiggestellten Hülse und einem Trägerkern sichergestellt. Eine solche formschlüssige Verbindung kann insbesondere bei hohen zu erwartenden Kräften wünschenswert sein, um eine gegenüber der reibschlüssigen Verbindung erhöhte Haltekraft zur Verfügung zu stellen.
Der Fertigungswalzenkern besteht bevorzugt aus metallischew Materialien, insbesondere Aluminium oder Stahl. Es können aber je nach Anforderungen auch andere Materialen für den Fertigungswalzenkern verwendet werden, diese werden insbesondere nach ihrer Haltbarkeit bzw. Beständigkeit, aber auch nach ihrem Gewicht, ausgesucht.
Als elastische und kompressible Masse für den Innenmantel eignen sich besonders geschlossenzellige Schäume, in die zusätzlich Luftbläschen und/oder expandierte Polystyrolperlen eingebracht werden können. Ein solches Material zeigt hervorragende Elastizitätsund Kompressionswerte, wobei gleichzeitig eine sichere Verbindung zwischen Innenmantel und Außenmantel der Hülse sichergestellt bleibt. Auch die Verarbeitung dieser Schäume ist sehr unproblematisch.
Ferner können Partikel in die den Innenmantel bildende Masse eingebracht werden, um den Innenmantel elektrisch leitfähig zu machen.
Bei einer weiteren Ausführungsform besteht der Innenmantel aus zwei oder mehr Schichten. Ein solcher mehrschichtiger Aufbau führt zu einer höheren Anpassungsflexibilität der Hülse an die gewünschte Aufgabe, so daß der komplexere Herstellungsablauf in Kauf genommen wird.
Bevorzugt wird auf den Außenmantel ein Funktionsprofil für den späteren Einsatz, insbesondere beim Rotationsdruck, eingebracht, ferner können auf den Außenmantel zusätzlich weitere Beschichtungen aufgebracht werden. Diese weiteren Beschichtungen bestehen besonders bevorzugt aus Polyurethan (PU), Polytetra fluorethylen (PTFE) oder Kupfer und erlauben eine problemlose Einarbeitung eines Funktionsprofils und erfüllen darüber hinaus eine Schutzfunktion für die darunterliegenden Schichten der Hülse.
Sowohl die Materialien für den Außenmantel, bevorzugt metallisches oder thermoplastisches Material, als auch die Materialien eventuell weiterer Beschichtungen werden insbesondere im Hinblick auf die gewünschte Methode für das Aufbringen eines Funktionsprofils, wie zum Beispiel Direktstrukturierung mittels eines Laserstrahls oder Abtragen aus einem ionisierten Zustand, ausgesucht und angepaßt.
Bei einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, daß zusätzlich eine Funktionsschicht aufgeklebt wird, wodurch der übliche Fertigungsschritt des Anbringens eines Funktionsprofils, zum Beispiel mittels Direktstrukturierung durch einen Laserstrahl oder durch Abtragen aus dem ionisierten Zustand, deutlich vereinfacht wird.
Die Funktionsschicht kann beispielsweise auch eine Verschleißschutzschicht sein.
Unter Funktionsprofil sollen auch Durchbrüche, Bohrungen und dergleichen durch die Hülse verstanden werden. So ist es auch möglich, die Hülse nachträglich mit Perforationen nach Arteines Siebes zu versehen. Dann kann eine solche Hülse beispielsweise als Rotationssieb zum Sieben von Schüttgütern oder als Saugzylinder, zum Beispiel um Folien anzusaugen oder um Wasser aus Papier abzuziehen, eingesetzt werden.
Durch die flexible Gestaltung der Oberfläche wird auch die Verwendung als Textildruckschablone möglich.
Bei einer weiteren Ausführungsform weist der Fertigungswalzenkern einen konischen Verlauf auf, wodurch insbesondere das pneumatische Aufziehen bzw. Entfernen der Hülse von dem Walzenkern vereinfacht wird. Ein solcher konischer Verlauf kann aber auch je nach Anwendungsgebiet für den späteren Einsatz wünschenswert sein.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird der Fertigungswalzenkern direkt als Trägerkern für den Einsatz der gefertigten Hülse verwendet. Dadurch wird der Schritt des Abziehens der Hülse entbehrlich, was ebenfalls zu einem vereinfachten Verarbeitungsprozeß und zu einem unverzüglichen Einbringen der hergestellten Hülse in den Fertigungs-prozeß führt.
Grundsätzlich können für das Aufbringen unterschiedlichster Oberflächen bzw. Schichten auf die Hülse alle bekannten Verfahren verwendet werden. Dazu zählen insbesondere Spritzverfahren, thermisches Spritzen, Wirbelsintern, Aufvulkanisieren von Gummi, Aufgießen oder das Aufbringen von Schrumpfschläuchen etc.
Auch für die Strukturierung der Hülse können alle bekannten Verfahren eingesetzt werden. Dazu zählen insbesondere die bereits erwähnte Laserdirektstrukturierung, wobei diese sowohl flächen- als auch tiefenvariabel sein kann, das ebenfalls bereits erwähnte Abtragen aus dem ionisierten Zustand oder eine mechanische Gravur etc.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der beiliegenden Figur 1, die einen Querschnitt durch eine Ausführungsform eines Systems zeigt, das eine Hülse nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellt, näher erläutert.
In Figur 1 ist ein Walzenkern 1 gezeigt, der einen Drückluftanschluß 2, durch den Druckluft als eines der möglichen flüssigen oder gasförmigen Medien in den Walzenkern gedrückt wird, und eine radiale Bohrung 3 in dem Außenmantel des Walzenkernes 1 aufweist, durch den die Druckluft zwischen den Innenmantel bzw. die Dehnschicht 60, 65 und den Fertigungswalzenkern 1 für ein pneumatisches Entfernen bzw. Aufziehen der Hülse gedrückt wird.
Als unelastisches Rohr wird hier ein thermoplastisches Rohr 20 verwendet, das mittels Zentriervorrichtungen 30 in einem gleichmäßigen Abstand von dem Fertigungswalzenkern 1 gehalten wird.
Die Verfahren zum Aufbringen der Oberflächen bzw. Schichten können je nach Anwendung beliebig ausgewählt oder kombiniert angewendet werden.
In den Zentriervorrichtungen 30 sind zum einen Injektionsdüsen 40 eingeformt, die direkt in Verbindung mit dem Zwischenraum zwischen dem thermoplastischen Rohr 20 und dem Walzenkern 1 stehen, zum anderen Entlüftungsdüsen 50 auf der gegenüberliegenden Seite des Zwischenraumes, damit eine kontrollierte Entlüftung des Zwischenraumes während der Injektion des den Innenmantel 60, 65 bildenden Materials gewährleistet ist.
In der Figur 1 ist der Innenmantel bzw. die Dehnschicht 60, 65 bereits injiziert, wobei die Dehnschicht eine elastomere Matrix 60 ist, in die expandierte Polystyrolperlen 65 eingebracht worden sind.
Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.

Claims (20)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Hülse, insbesondere für die Druckindustrie, mit einem im wesentlichen unelastischen Außenmantel (20) und einem elastischen und kompressiblen Innenmantel (60, 65), bei dem die Hülse auf einem Fertigungswalzenkern (1) hergestellt wird, mit den Schritten
    Aufziehen eines im wesentlichen unelastischen Rohres (20) auf den Fertigungswalzenkern (1), wobei das Rohr (20) einen Innendurchmesser aufweist, der größer ist als der Außendurchmesser des Fertigungswalzenkernes (1), so daß zwischen diesen ein Zwischenraum entsteht;
    Zentrieren des Rohres (20) auf dem Fertigungswalzenkern (1), so daß ein im wesentlichen gleicher Abstand zwischen Rohr (20) und Fertigungswalzenkern (1) entsteht;
    Injektion einer den elastischen und kompressiblen Innenmantel bildenden Masse (60, 65) in den Zwischenraum zwischen Rohr (20) und Fertigungswalzenkern (1) und
    Aushärten der injizierten Masse (60, 65),
    dadurch gekennzeichnet, daß der Fertigüngswalzenkern (1) mit einem Trennmittel beschichtet wird, und daß der Zwischenraum zwischen Rohr (20) und Fertigungswalzenkern (1) während der Injektion der den Innenmantel bildenden Masse (60, 65) durch verschließbare Entlünungsvonichtungen (50) entlüftet wird, wobei die Entlüftungsvorrichtungen (50) geschlossen werden, sobald der Zwischenraum zwisehen Rohr (20) und Fertigungswalzenkern (1) vollständig mit der den Innenmantel bildenden Masse (60, 65) gefüllt ist, und nach dem Verschließen der Entlüftungsvorrichtungen (50) weiter den Innenmantel bildende Masse (60, 65) injiziert wird, um die Masse (60, 65) in dem Zwischenraum zu komprimieren.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Injektion an der einen Seite des Zwischenraumes zwischen Fertigungswalzenkem (1) und Rohr (20) erfolgt, während die Entlüftung an der gegenüberliegenden Seite durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Entlüftungsvorrichtungen (50) und/oder Injektionsvorrichtungen (40) in einer Zentriervorrichtung (30) für das Rohr (20) angeordnet sind.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Entnahme der fertiggestellten Hülse pneumatisch durchgeführt wird, vorzugsweise mittels Druckluft.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Entnahme der Hülse ein flüssiges oder gasförmiges Medium durch einen Anschluß (2) in den Walzenkern (1) gedrückt wird und durch radiale Bohrungen (3) in der Mantelfläche des Fertigungswalzenkernes (1) Druck auf die Hülse ausübt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenseite des Innenmantels durch eine strukturierte Oberfläche des Fertigungswalzenkernes (1) mit einer Struktur ausgebildet wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Fertigungswalzenkern (1) aus metallischen Materialien, insbesondere Aluminium oder Stahl, besteht.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Masse (60, 65) für den Innenmantel geschlossenzellige Schäume eingesetzt werden.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in die den Innenmantel bildenden Masse (60) zusätzlich Luftbläschen und/oder expandierte Polystyrolperlen (65) eingebracht werden.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich Partikel in die den Innenmantel bildende Masse (60, 65) eingebracht werden, die den Innenmantel leitfähig machen.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenmantel aus zwei oder mehr Schichten besteht.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das im wesentlichen unelastische Rohr (20) aus einem metallischen oder einem thermoplastischen Material besteht.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Außenmantel (20) ein Funktionsprofil eingebracht wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Funktionsprofil durch eine flächen- und/oder tiefenvariable Direkstrukturierung mit einem Laserstrahl und/oder durch ein Abtragen aus einem ionisierten Zustand und/oder durch eine mechanische Gravur eingebracht wird.
  15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Außenmantel (20) zusätzlich weitere Beschichtungen aufgebracht werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzlichen Beschichtungen aus Polyurethan (PU), Polytetrafluorethylen (PTFE) oder Kupfer bestehen.
  17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungen mittels eines Spritzverfahrens, thermischen Spritzens, Wirbelsintem, Aufgießen oder durch den Einsatz von Schrumpfschläuchen aufgebracht werden.
  18. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich eine Funktionsschicht aufgeklebt wird.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Fertigungswalzenkern (1) einen konischen Verlauf aufweist.
  20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Fertigungswalzenkern (1) als Trägerkern für den Einsatz der gefertigten Hülse verwendet wird.
EP99108139A 1998-05-07 1999-04-26 Verfahren zum Herstellen einer Hülse, insbesondere für die Druckindustrie Expired - Lifetime EP0955160B1 (de)

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