DE10046559A1 - Druckklischee-Montagesystem - Google Patents
Druckklischee-MontagesystemInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft eine Hülsenanordnung für einen Druckzylinder, bestehend aus einer auf einem Druckzylinder fixierbaren, steifen Innenhülse (20, 22) und einer auf die Innenhülse (20) axial aufschiebbaren dünnwandigen Druckformhülse (10) mit der druckenden Oberfläche (16), wobei die Innenhülse (22) außenseitig mit einer kompressiblen Schicht (24) versehen ist und die Druckformhülse (10) als flexible Folienhülse (12) mit einer Wandstärke von weniger als 0,5 mm ausgebildet ist, auf der die druckende Oberfläche (16) befestigt ist. DOLLAR A Diese Ausbildung hat gegenüber herkömmlichen Hülsenanordnungen einen geringeren Produktions-, Lagerungs- und Wiederbeschaffungsaufwand bei der Druckformherstellung.
Description
Die Erfindung betrifft ein Druckklischee-Montagesystem für
die Montage einer Druckform auf einer Druckmaschine, insbe
sondere für den Flexodruck, ferner ein Verfahren zur Her
stellung einer Druckform sowie ein Verfahren zur Fixierung
einer Druckform auf einem Druckzylinder.
In der Druckindustrie werden Druckformen (Druckklischees) auf
die stählernen Druckzylinder von Druckmaschinen montiert. Im
Zusammenhang mit der vorliegenden Anmeldung wird unter
"Druckklischee" jede druckende Fläche unabhängig vom Material
und der Aufbringungstechnik verstanden. Üblicherweise ist
dies ein verschmelzbares Fotopolymer, Gummi oder sonstige
Kunststoffe, die entweder als Platten oder Folien auf Druck
zylinder aufgebracht werden können.
Die druckenden Flächen der Druckklischees sind insbesondere
beim sog. Flexodruck erhaben, es sind i. a. kegelstumpfförmige
Druckpunkte vorhanden, die sich durch die beim Druckvorgang
auftretenden Kräfte elastisch verbreitern (sog. "Dot-gain").
Um diesen unerwünschten Effekt zu vermeiden, werden die
Druckklischees nicht direkt auf den Druckzylindern befestigt,
sondern es wird eine elastische bzw. kompressible Zwi
schenschicht vorgesehen, die sich beim Druckvorgang elastisch
verformt und damit den Dot-gain, welcher zu Qualitätseinbußen
des Druckes führen würde, verringert.
Herkömmlicherweise erfolgt die Herstellung bzw. Montage einer
Druckform, die mittels einer Druckplatte hergestellt wird,
folgendermaßen. Auf einer steifen Stützhülse aus Kunststoff
oder Metall wird ein doppelseitig klebendes, kompressibles
Schaumband aufgebracht, auf dem die Druckplatte fixiert wird.
Die Montage der so gefertigten Druckform auf dem Druckzylin
der erfolgt entweder direkt oder über Zwischenschaltung einer
Adapterhülse unter Verwendung eines mittels Druckluft aus dem
Inneren des Druckzylinders aufgebauten Luftpolsters.
Bei Verwendung einer Fotopolymerplatte wird auf einer steifen
Stützhülse eine Leimschicht aufgebracht, auf der ein kom
pressibles Schaumtape spiralförmig aufgewickelt wird. An
schließend wird das Schaumtape auf das korrekte Außenmaß ge
schliffen und mit einer Haftungsschicht versehen. Die Foto
polymerschicht wird anschließend aufgebracht und durch Wärme
einwirkung sowohl an der Stoßstelle, als auch auf dem Unter
grund verschmolzen, wodurch eine nahtlose Druckform erzeugt
wird. Die so gebildete Druckform wird auf gleiche Weise, wie
oben beschrieben, auf dem Druckzylinder fixiert.
Die vorbekannten Verfahren haben folgende Nachteile.
Die herkömmliche Fertigung von Druckformen unter Verwendung
dickwandiger Hülsen erfordert einen hohen Materialeinsatz so
wie einen erheblichen Arbeitseinsatz bei der Fertigung. Dies
wiederum führt zu einem großen Logistikaufwand beim Transport
und der Lagerung der Druckformen. Im Fall von Beschädigungen
bzw. Fehlern führt der hohe Produktionsaufwand zur erhebli
chen Wiederbeschaffungszeiten und damit zu einem erhöhten Ri
siko bei häufig auftretenden Druckaufträgen mit engem zeit
lichen Rahmen.
Herkömmliche Druckformen haben aufgrund des hohen Gewichts
schließlich eine erhebliche Empfindlichkeit gegenüber Schock
einwirkungen.
Die Verwendung dünner Stützhülsen kann die obigen Probleme
nicht beseitigen, da zur Sicherstellung einer guten Druckqua
lität eine kompressible Zwischenlage unterhalb des Druck
klischees notwendig ist und daher zwischen Stützhülse und
Druckklischee eine Schaumschicht mit großem Aufwand montiert
werden muß.
Ausgehend vom Stand der Technik liegt der Erfindung die Auf
gabe zugrunde, den Produktions-, Lagerungs- und Wiederbe
schaffungsaufwand bei der Druckformherstellung zu reduzieren.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die in den Ansprü
chen aufgeführten Merkmale gelöst.
Die wesentlichen Vorteile der Erfindung sind darin zu sehen,
daß die erfindungsgemäß hergestellte Druckform aufgrund der
sehr geringen Wandstärke weniger Materialeinsatz erfordert,
wodurch die Herstellungskosten sinken. Aufgrund der Flexibi
lität der folienartigen Stützhülse ist es möglich, auf die
herkömmlicherweise zwischen Stützhülse und Druckklischee vor
gesehene kompressible Schaumlage zu verzichten, wodurch der
mit der Herstellung dieser Schaumlage sehr beträchtliche Ar
beitsaufwand entfallen kann. Die Kompressibilität des Gesamt
systems wird erfindungsgemäß dadurch bewirkt, daß auf der un
terhalb der Folienhülse vorgesehenen Adapterhülse die kom
pressible Schicht fest vorhanden ist und aufgrund der Flexi
bilität der Folienhülse durch diese hindurch wirkt.
Durch die Erfindung ist es möglich, daß druckerseitig eine
Anzahl von Schaumadapterhülsen mit unterschiedlichen Parame
tern (Durchmesser, Elastizität und Dicke der kompressiblen
Schicht) vorrätig gehalten werden und lediglich die ohne kom
pressible Schicht gefertigte Druckform montiert werden muß.
Außerdem führt das geringere Gewicht der erfindungsgemäßen
Druckformen dazu, daß der Transport und die Lagerung der
Druckformen weniger aufwendig ist.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die bei
gefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Druckform bestehend aus einer
Folienhülse nebst aufgebrachtem Druckklischee in
Seitenansicht;
Fig. 2 eine Seitenansicht einer Adapterhülse mit Schaumbe
schichtung.
In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Druckform 10 dargestellt,
die aus einer Folienhülse 12, einer darauf aufgebrachten
Haftschicht 14 sowie einem Druckklischee 16 besteht. Zur bes
seren Erkennbarkeit ist die axiale Erstreckung der Haft
schicht 14 und des Druckklischees 16 kürzer dargestellt, wäh
rend es im allgemeinen genauso lang ist wie die Folienhülse
12. Die Folienhülse 12 hat eine Wandstärke von höchstens 0,5
mm, vorzugsweise zwischen 0,15 mm und 0,35 mm und besonders
bevorzugt zwischen 0,25 mm und 0,30 mm. Sie besteht vorzugs
weise aus einem Kunststoff, könnte jedoch auch aus Metall
oder anderen Materialien gefertigt sind, sofern diese nur
ausreichend flexibel ist, also eine ausreichend geringe
Steifigkeit aufweist. Insbesondere eignet sind Polyester als
Hülsenmaterial. Die Folienhülse 12 kann auf der Außenseite
mit in Axialrichtung verlaufenden Mikrorillen 18 versehen
sein für die Ableitung von Luft zwischen der Folienhülse und
dem Druckklischee bei der Herstellung der Druckform unter
Verwendung von Fotopolymerfolien. Diese Mikrorillen 18 sind
in Fig. 1 nur in einem kleinen Bereich angedeutet, diese sind
in Wirklichkeit auf der gesamten Außenseite der Folienhülse
12 vorgesehen.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Druck
form unter Verwendung der oben beschriebenen Folienhülse um
faßt folgende Schritte:
mindestens eine Vliesmatte, vorzugsweise aus Polyestervlies, wird um einen Formgebungszylinder und mittels eines Harzes, vorzugsweise Vinylesterharz, getränkt;
je nach Art des verwendeten Harzes wird mittels Wärme oder UV-Licht das Harz ausgehärtet;
eine das Druckklischee 16 bildende Fotopolymerfolie wird um die Folienhülse 12 gelegt und das System Folienhülse 12 und Druckklischee 16 unter Unterdruck oder Vakuum gesetzt, um die Luft zwischen der Folienhülse 12 und dem Druckklischee 16 über die gebildeten Mikrorillen 18 abzuleiten;
das Druckklischee 16 und die Folienhülse 12 werden unter Ein wirkung erhöhter Temperatur miteinander verbacken, wobei die Stoßstelle der Fotopolymerfolie zur Bildung eines nahtlosen Fotopolymersleeves verschmolzen wird.
mindestens eine Vliesmatte, vorzugsweise aus Polyestervlies, wird um einen Formgebungszylinder und mittels eines Harzes, vorzugsweise Vinylesterharz, getränkt;
je nach Art des verwendeten Harzes wird mittels Wärme oder UV-Licht das Harz ausgehärtet;
eine das Druckklischee 16 bildende Fotopolymerfolie wird um die Folienhülse 12 gelegt und das System Folienhülse 12 und Druckklischee 16 unter Unterdruck oder Vakuum gesetzt, um die Luft zwischen der Folienhülse 12 und dem Druckklischee 16 über die gebildeten Mikrorillen 18 abzuleiten;
das Druckklischee 16 und die Folienhülse 12 werden unter Ein wirkung erhöhter Temperatur miteinander verbacken, wobei die Stoßstelle der Fotopolymerfolie zur Bildung eines nahtlosen Fotopolymersleeves verschmolzen wird.
Anschließend steht eine Druckform mit sehr geringer Wand
stärke, geringer Steifigkeit und geringem Gewicht zur Verfü
gung, die auf einer Schaumadapterhülse montiert werden kann.
Dazu wird auf einem nicht dargestellten Druckzylinder mit
Luftaustrittslöchern auf der Außenfläche die in Fig. 2 darge
stellte Schaumadapterhülse 20 unter Ausbildung eines Luftpol
sters zwischen Druckzylinder und Schaumadapterhülse 20 axial
aufgeschoben. Die Schaumadapterhülse 20 umfaßt eine tragende
Schicht 22, auf deren Außenseite eine kompressible Schicht 24
aufgebracht ist. Die tragende Schicht 22 besteht normaler
weise aus Kunststoff und hat eine Dicke von 3 bis 70 mm. Die
auf der tragenden Schicht 22 fest aufgebrachte elastische
Schicht 24 ist vorzugsweise eine Schaumstoffschicht, vor al
lem bestehend aus PU-Schaum und hat eine Dicke von 0,5 mm bis
3 mm.
Die Schaumadapterhülse 20 weist durchgehende Bohrungen 26
auf, die von der Innenseite der tragenden Schicht 22 aus
durch die elastische Schicht 24 hindurchführen und dafür sor
gen, daß im auf den (nicht dargestellten Druckzylinder) auf
geschobenem Zustand Druckluft aus dem Druckzylinderinneren
zur Außenseite der Schaumadapterhülse 20 gelangen kann.
Anschließend erfolgt ein axiales Aufschieben der Druckform 10
unter Ausnutzung eines sich ausbildenden Luftpolsters zwi
schen der elastischen Schicht 24 der Zwischenhülse 20 und der
Folienhülse 12.
Anschließend wird die Druckform ausgerichtet und die Luftzu
fuhr abgestellt, womit die Montage der Druckform 10 abge
schlossen ist.
Beim Flexodruckvorgang kann sich das Druckklischee über die
dünne und flexible Folienhülse elastisch auf der kompres
siblen Schicht der Schaumadapterhülse abstützen, wodurch eine
hohe Druckqualität sichergestellt wird. Nach dem Beenden des
Druckvorgangs kann die Druckform wieder entfernt und ohne
großen Aufwand zwischengelagert werden.
Claims (11)
1. Druckklischee-Montagesystem, bestehend aus einer auf ei
nem Druckzylinder fixierbaren steifen Hülse, deren Außen
umfang mit einer kompressiblen Schicht versehen ist
(Schaumadapterhülse) und aus einer auf die Schaumadapter
hülse axial aufschiebbaren Druckform, bestehend aus einet
flexiblen Hülse (Folienhülse) mit einer Wandstärke von
weniger als 0,5 mm, auf der das Druckklischee befestigt
ist.
2. Druckklischee-Montagesystem nach Anspruch 1, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Schaumadapterhülse radiale Luft
durchlässe am Umfang verteilt aufweist für den Durchtritt
von Druckluft aus einem innenseitigen Druckzylinder zur
Außenseite der Schaumadapterhülse.
3. Druckklischee-Montagesystem nach Anspruch 1, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Wandstärke der Folienhülse zwischen
0,15 mm und 0,35 mm beträgt.
4. Druckklischee-Montagesystem nach Anspruch 1, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Folienhülse aus Naturfaser oder
Kunststoff, vorzugsweise aus Polyester, besteht.
5. Druckklischee-Montagesystem nach Anspruch 1, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Folienhülse auf der Außenseite mit
in Axialrichtung verlaufenden Mikrorillen versehen ist.
6. Druckklischee-Montagesystem nach Anspruch 1, dadurch ge
kennzeichnet, daß die kompressible Schicht der
Schaumadapterhülse eine Schaumstoffschicht, vorzugsweise
aus PU-Schaum, ist.
7. Druckklischee-Montagesystem nach Anspruch 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß die kompressible Schicht eine Dicke von
0,5 mm bis 3 mm hat.
8. Verfahren zur Herstellung einer Druckform unter Verwen
dung der Folienhülse nach einem der vorhergehenden An
sprüche sowie einer Druckplatte, dadurch gekennzeichnet,
daß
- a) mindestens eine Vliesmatte um einen Formgebungszy linder gelegt und mittels eines Harzes getränkt wird;
- b) das Harz ausgehärtet wird;
- c) ein doppelseitiges Klebeband auf die derart gebil dete Folienhülse aufgebracht wird;
- d) die Druckplatte auf dem Klebeband befestigt wird.
9. Verfahren zur Herstellung einer Druckform unter Verwen
dung der Folienhülse nach einem der vorhergehenden An
sprüche sowie einer Fotopolymerdruckform, dadurch gekenn
zeichnet, daß
- a) mindestens eine Vliesmatte um einen Formgebungszy linder gelegt und mittels eines Harzes getränkt wird;
- b) das Harz ausgehärtet wird;
- c) die gebildete Folienhülse auf der Außenseite in Axialrichtung zur Ausbildung von Mikrorillen geschliffen wird;
- d) die Fotopolymerdruckform um die Folienhülse pla ziert wird und zur Entfernung von Lufteinschlüssen unter Unterdruck oder Vakuum gesetzt wird;
- e) unter Einwirkung erhöhter Temperatur die Foto polymerdruckform beidendig zur Bildung einer nahtlosen Druckform sowie mit der Folienhülse verschmolzen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Folienhülse alternativ durch ein Spritzverfahren
gebildet wird, bei dem ein Faser-Harz-Gemisch auf einen
Formgebungszylinder gespritzt wird und das Gemisch an
schließend ausgehärtet wird.
11. Verfahren zur Fixierung einer Druckform auf einem Druck
zylinder unter Verwendung des Druckklischee-Montagesystem
nach Anspruch 2, mit folgenden Schritten:
- a) Bereitstellung eines Druckzylinders mit Luft austrittslöchern auf der Umfangsfläche und Ausblasen von Druckluft durch die Luftaustrittslöcher;
- b) axiales Aufschieben der Schaumadapterhülse unter Ausnutzung eines sich ausbildenden Luftpolsters zwischen Druckzylinder und Schaumadapterhülse;
- c) axiales Aufschieben einer Folienhülse unter Ausnut zung eines sich ausbildenden Luftpolsters zwischen der Schaumadapterhülse und der Folienhülse;
- d) Beenden des Druckluftaustritts nach dem Ausrichten der Druckform, wodurch die Druckform starr auf dem Druck zylinder fixiert ist.
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