DE69511454T2

DE69511454T2 - Hülse zum Montieren auf Trägerzylindern von Flexodruckmaschinen

Info

Publication number: DE69511454T2
Application number: DE69511454T
Authority: DE
Inventors: Jean Francille; Philippe Francille
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1994-05-19
Filing date: 1995-05-18
Publication date: 2000-08-03
Anticipated expiration: 2015-05-19
Also published as: EP0683046A1; DE69511454D1; ES2138174T3; FR2720030A1; ATE183445T1; EP0683046B1; FR2720030B1

Description

Die vorliegende Erfindung hat eine Druckhülse, die zum Anbringen auf Zylindern von Flexodruckmaschinen bestimmt ist, zum Gegenstand.
Man kennt Flexodruckmaschinen, die entweder Zylinder, auf welchen die Druckplatten zum Beispiel mit doppelseitigen Klebern unmittelbar befestigt sind, oder Trägerzylinder, auf welchen druckplattentragende Hülsen angeordnet sind, die koaxial mit dem Trägerzylinder angeordnet und zum Aufnehmen von Druckplatten vorgesehen sind, umfassen.
Obwohl die Hülsenlösung reizvoll ist, weist sie dennoch erhebliche Probleme während des Anordnens auf den Trägerzylindern auf.
Tatsächlich ist ein sehr fest gespannter Sitz erforderlich, um jegliches Gleiten der Hülse in bezug auf den Trägerzylinder während der Verwendung nach Anordnen auf der Druckmaschine zu vermeiden, denn die Drehantriebsgeschwindigkeiten dieser Zylinder sind erheblich, so daß dieses Erfordernis des Sitzes die Montage solcher Hülsen sehr schwierig gestaltet.
Man hat versucht, dieses Montageproblem zu lösen, und das Patent US-A-3.146.709 beschreibt ein Verfahren zur Montage, das vorsieht, das Innere des hülsentragenden Zylinders, der eine Kammer bildet, mit Hilfe eines Fluids unter Überdruck zu setzen.
Dieser hülsentragende Zylinder ist mit an seinem Umfang mit dort mündenden Löchern versehen, wodurch ein Luftkissen aufgebaut wird, sobald die Hülse beginnt, ausreichend aufgezogen zu werde, um derart die Anbringung dieser Hülse erleichtern zu können.
Es ergibt sich, daß dieses Verfahren nur auf Trägerzylinder anwendbar ist, die mit Löchern ausgestattet sein können oder sind, aber dieses ist zum Beispiel auf Vollzylinder nicht anwendbar.
Andere Verfahren und Vorrichtungen sehen wie in der französischen Patentanmeldung FR-A-2.386.416 vor, daß die Zylinder und Hülsen kreisförmige Bereiche, jedoch entlang der Längsachse dieser Zylinder und dieser Hülsen mit veränderlichen Durchmessern, derart haben, daß Rotationselemente verwirklicht werden, deren konische Profile das Aufschieben erleichtern.
Solche Lösungen bleiben komplex in der Herstellung und führen wenigstens zu einem stark erhöhten Gestehungspreis.
Die vorliegende Erfindung strebt an, die Nachteile des Stand der Technik, wie er soeben zusammengefaßt worden ist, derart abzustellen, daß ein relativ leichtes Anbringen von Hülsen erlaubt wird, daß ein Anbringen einschließlich auf den massiven oder nicht mit Löchern zum Luftdurchlaß ausgestatteten Zylindern gestattet wird, daß unterschiedliche Ausgestaltungen für Anwendungen bei Flexodruckmaschinen, deren mechanische Eigenschaften variabel sind, vorgesehen werden, daß es zur Herstellung von Artikeln mit einem geringeren Gestehungspreis als für diejenigen gemäß dem Stand der Technik führt und das Ausweichen auf heutige Materialien, insbesondere Verbundmaterialien vorgesehen wird, um zusätzlich zu anderen Vorteilen Gewichtsersparnisse zu verwirklichen.
Zu diesem Zweck umfaßt die Hülse für Flexodruck, bestimmt zum Anbringen auf einem Trägerzylinder gemäß der Erfindung zwei Flansche, die an den Enden eines ringförmigen starren Zylinders angeordnet sind, der eine Außenwand und eine Innenwand besitzt, die so beschaffen sind, daß sie zum Trägerzylinder koaxial sind, wobei die Außenfläche der Außenwand dazu vorgesehen ist, eine Druckplatte zu tragen und die Innenwand aus einer wenigstens auf einem Teil ihrer Länge elastisch und radial verformbaren Wand gebildet ist, wobei die Innenfläche dieser Innenwand gegenüber der Außenfläche des Trägerzylinders angeordnet ist, wobei die Innenwand mit der Außenwand eine hermetisch dichte Kammer bildet, die über ein Ventil mit einer Fluidquelle verbunden ist, um die elastisch verformbare Wand zu verformen und diese an die Außenfläche des Trägerzylinders anzuschmiegen.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform der Erfindung hat die elastisch verformbare Wand einen größeren Nenninnendurchmesser als derjenige des Außendurchmesser des Trägerzylinders, und das in die Kammer eingeleitete Fluid wird nach der Montage mit einem Druck beaufschlagt, der höher als der Atmosphärendruck ist.
Gemäß einer Ausgestaltung dieser Ausführungsform umfaßt die Hülse eine aufblasbare Hülle, die in der hermetisch dichten Kammer angeordnet ist und mit einem Fluidanschlußnippel ausgestattet ist, um ihr Aufblasen zuzulassen.
Eine Verbesserung der Erfindung sieht vor, einen mit Registerstiften versehenen Schieber anzuordnen, der zwischen der Hülle und der Innenfläche der Außenwand der Hülse angeordnet ist.
Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung besitzt die elastisch verformbare Wand einen Nenninnendurchmesser, der kleiner als derjenige des Außendurchmessers des Trägerzylinders ist, und das in die Kammer eingeleitete Fluid wird vor der Montage mit einem Druck beaufschlagt, der kleiner als der Atmosphärendruck ist.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist die Hülse aus Verbundwerkstoff hergestellt.
Dieser Verbundwerkstoff weist wenigstens eine Materialschicht aus wabenförmigen Zellen mit wenigstens einer Harzschicht auf der Innenfläche und wenigstens einer Harzschicht auf der Außenfläche auf.
Insbesondere ist die Schicht aus wabenförmigen Material durch eine Umwicklung mit kreisförmigem Querschnitt geformt.
Zusätzlich sind einer der Flansche und die Innenwand und die Außenwand der Kammer der Hülse gleichzeitig hergestellt, um eine monolithische Einheit zu verwirklichen.
Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls Montageverfahren solcher Hülsen mit Kammer.
Die vorliegende Erfindung ist nachstehend anhand einer besonderen Ausführungsform mit ihren Ausgestaltungen angesichts von beigefügten Zeichnungen beschrieben, auf welchen die folgenden Figuren darstellen:
Fig. 1 A und 1 B eine Ansicht eines Längsschnittes eines Trägerzylinders und einer Hülse gemäß der Erfindung mit einem unter Druck stehenden Fluid jeweils in der Montageposition und in der Blockierungsposition auf dem Trägerzylinder nach Montage,
Fig. 2A und 2B eine Ansicht eines Längsschnitts eines Trägerzylinders und einer Hülse gemäß der Erfindung mit einem Fluid bei Unterdruck jeweils in der Montageposition und in der Blockierungsposition auf dem Trägerzylinder nach Montage,
Fig. 3A und 3B eine Ansicht eines Längsschnitts eines Trägerzylinders und einer Hülse gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung mit einem unter Druck stehenden Fluid in einer Hülle jeweils in der Montageposition und in der Blockierungsposition auf dem Trägerzylinder nach Montage,
Fig. 4A und 4B eine Ansicht eines Längsschnitts eines Trägerzylinders und einer Hülse mit einer Hülle und mit Registerstiften ausgestattet jeweils in der Montageposition und in der Blockierungsposition auf dem Trägerzylinder nach Montage,
Fig. 5 eine Ausführungsausgestaltung mit mehreren unabhängigen Hülsen, die an einem gleichen Trägerzylinder angebracht sind,
Fig. 6A und 6B entsprechend die Herstellungsschritte einer Hülse aus Verbundwerkstoff um eine Matrize gemäß der Erfindung, und
Fig. 7 eine Ansicht eines Querschnitts entlang der Linie 7-7 der Fig. 4A. Für die weitere Beschreibung werden die Begriffe "innen" und "außen" als konzentrisch vom Umfang der Zylinder in Richtung auf ihre Achse angesehen.
In der Fig. 1A hat man den Trägerzylinder mit 10 und die druckplattentragende Hülse mit 12 bezeichnet.
Der Trägerzylinder umfaßt in bekannter Weise Achsen 14, die seine Montage in eine Maschine für Flexodruck gestatten.
Er umfaßt eine Außenfläche 16, auf welcher die Hülse koaxial angebracht ist.
Die Hülse umfaßt zwei Wände, die eine äußere Wand 18 und die andere innere Wand 20.
Zwei Flansche 22 und 24 sind außerdem an den Enden dieser Hülse zwischen der äußeren und der inneren Wand zum Abgrenzen einer ringförmigen Kammer 26 angeordnet.
Der eine der Flansche, in dem Fall der Flansch 22, ist mit einem Ventil 28 zur Fluidversorgung ausgestattet.
Die äußere Wand 18 umfaßt, konzentrisch betrachtet, eine Innenfläche 30 und eine Außenfläche 32.
Die Innenwand 20 umfaßt symmetrisch eine Außenfläche 34 und eine Innenfläche 36.
Die Innenwand ist koaxial zum Trägerzylinder angeordnet, die Innenfläche befindet sich gegenüber und selbst im Kontakt mit der Außenfläche des Trägerzylinders.
Diese Wand ist aus einem Material hergestellt, das elastische Eigenschaften hat, die eine gewisse radiale Expansion und/oder eine gewisse radiale Retraktion in der Größenordnung von einigen Hundertsteln Millimetern gestatten, um eine Größenordnung anzugeben, erlauben.
In Fig. 1A hat die Innenwand 20 der Hülse einen Nenndurchnnesser, der größer als der Durchmesser des Trägerzylinders 10 ist.
Der Montage einer solchen Hülse wird leicht durch koaxiales Aufschieben ausgeführt, da der Innendurchmesser der Hülse größer als derjenige des Trägerzylinders ist.
Andererseits kann sich eine solche Hülse leicht um den Zylinder drehen, was vollkommen unvereinbar mit den Anforderungen der Profession ist. Sie muß daher unbeweglich gemacht werden, was mittels Druckbeaufschlagung der Kammer 26 mit Hilfe des Ventils 28 ausgeführt wird.
Wenn der Anwender wünscht, die Hülse zu entfernen, baut er den Druck in der Kammer ab, zum Beispiel indem er sie der freien Luft aussetzt.
Demnach schmiegt sich die Innenwand der Hülse mit ihrer Innenfläche an den Trägerzylinder an, was ausreichende Reibungskräfte erzeugt, um ein vollkommenes Unbeweglichmachen der Hülse auf dem Trägerzylinder sicherzustellen.
In den Fig. 2A und 2B hat man eine Ausführungsausgestaltung, die den Unterdruck bei der Anbringung ausnutzt, wiedergegeben.
Die identischen Elemente tragen die gleichen Bezugszeichen wie vorstehend, die dimensionsgerechten Änderungen sind zu wenig merklich, um sie in angemessenem Maßstab darzustellen.
Trotzdem besteht der Unterschied vor allem dadurch, daß die Innenwand der Hülse dieses Mal außer an der Seite der Flansche einen geringeren Innendurchmesser als derjenige des druckplattentragenden Zylinders hat, und das Fluid ist tatsächlich ein Hohlraumfüller, der es erlaubt, das Innere der Kammer 26 unter Unterdruck zu setzen.
Die Montage wird in diesem Fall folgendermaßen verwirklicht:
Die Kammer der Hülse wird unter Unterdruck gesetzt, damit der Innendurchmesser der Hülse größer als der Durchmesser des Trägerzylinders wird, wonach die Hülse koaxial um diesen Zylinder aufgeschoben wird. Wenn die Hülse auf dem Trägerzylinder positioniert ist" wird der Unterdruck in der Kammer aufgehoben, was zur Folge hat, der Innenwand zu erlauben, ihren Nenninnendurchmesser wieder einzunehmen, der geringer als der Durchmesser des Zylinders ist, wobei die Differenz in der Größenordnung einiger Hundertstel Zentimeter liegt, was letztendlich Kräfte zur Anschmiegung der Hülse an den Zylinder verursacht, was auf diese Weise jede Rotation der Hülse in Bezug auf den Zylinder vermeidet.
Die in den Fig. 3A und 3 B dargestellte Ausgestaltung trägt die gleichen Bezugszeichen für die gleichen Elemente, wie in den Fig. 1A, 1 B, 2A und 2B.
Der Unterschied befindet sich an der Seite der Kammer 26, die, so wie jene in diesen Fig. 3A und 3B dargestellt ist, eine Hülle 38, die mit dem Ventil 28 zur Druckbeaufschlagung verbunden ist, umfaßt.
Die elastisch verformbare Innenwand 20 hat einen größeren Nenninnendurchmesser als der Durchmesser des Zylinders wie in dem Beispiel, das in den Fig. 1A und 1B dargestellt ist.
Wenn das unter Druck stehende Fluid in die Hülle eingeleitet wird, bläst sich diese auf und legt sich an die Außenfläche der Innenwand an, was die Hülse gegen den Zylinder andrückt, wobei auf diese Weise jede ungewollte Rotation der Hülse in Bezug auf den Zylinder vermieden wird.
Diese Ausgestaltung mit einer aufblasbaren Hülle betrifft in gleicher Weise eine andere Anwendung, von der eine Ausführungsform als Beispiel in den Fig. 4A und 4B dargestellt ist.
Allerdings ist die Außenfläche der Außenwand zum Aufnehmen einer Druckplatte und eines Befestigungsmittels dieser Druckplatte auf dieser Fläche vorgesehen, was aus dem Anordnen von Registerstiften 40, sozusagen eine Gesamtheit von Stiften 42, die in dieser Ausführungsform gemäß einer Außenmantellinie der Hülse einziehbar sind, besteht.
Diese Registerstifte erlauben es, das eine von Enden der Druckplatte zu befestigen, wie dies in dem Schnitt der Fig. 7 dargestellt ist, und das andere Ende des Druckplattes wird in bekannter Weise mit Hilfe eines doppelseitigen Klebers festgehalten, wobei die Druckplatte eine geringere Länge als der Umfang der Hülse hat, um ein Übereinanderliegen der Druckplatte mit sich selbst, das zu einer Überdicke führt, zu vermeiden.
Auf die Weise, wie in den Fig. 4A und 4B dargestellt, umfassen die Registerstifte einen Verbindungsschieber 44, der in der Kammer 26 und insbesondere zwischen der Hülle 38 und der Innenfläche 30 der Außenwand angeordnet ist.
Federn 46, in dieser Ausführungsform Blattfedern, sind zwischen der Hülle 38 und der Innenfläche 30 der Außenwand angeordnet.
Die Stifte 42 führen quer durch mündende Löcher, die in der Außenwand 18 angebracht sind.
Eine Nut ist in die Flansche derart eingearbeitet, daß eine Führung von Enden des Schiebers 44 von Registerstiften 40 sichergestellt wird.
Man stellt fest, daß die Registerstifte Vorsprünge quer über die Außenwand bilden, sobald die Hülle 38 mit Druck beaufschlagt wird.
Wenn der Anwender eine Einziehung der Registerstifte wünscht, so reicht es ihm, die Druckbeaufschlagung der Hülle abzubauen, und der Schieber zieht sich unter der Wirkung der Federn ein.
Die Nuten mit begrenzter Länge vermeiden ein in der Amplitude zu starkes Einziehen, das zu einem Austritt von Stiften aus Löchern, die zur Führung dienen, führen könnte.
Fig. 5 zeigt schematisch eine Einheit aus vier Hülsen a, b, c und d, die dank der Montagevorrichtung gemäß der Erfindung auf einem gleichen Trägerzylinder angeordnet sind.
Die identischen Elemente tragen die gleichen Bezugszeichen.
Die Erfindung hat in gleicher Weise eine Hülse, die an diese Art der Montage angepaßt ist, und insbesondere eine Verbundhülse zum Gegenstand. Allerdings muß die Elastizität der Innenwand 20 sehr schwach sein, da einige hundertstel von Millimetern Spiel ausreichen, um ein koaxiales Anbringen der Hülse auf einen Zylinder zu erlauben, wobei die Oberflächen maßgeschliffen sind.
Die vorliegende Erfindung schlägt auch vor, eine monolithische Hülse mittels Umwicklung vor mit wenigsten einer wabenförmigen Materialschicht mit einem Verbindungspolymer auf einem Kern 7 zu verwirklichen, der mechanisch dehnbar ist, um für die Schrumpfung des Teils zu sorgen, dessen gedehnter Außendurchmesser exakt derjenige eines Trägerzylinders ist, der zum Aufnehmen der Hülse vorgesehen ist.
Das Polymer ist dafür ausgelegt, nach der Polymerisation eine Schrumpfung der Hülse in der Größenordnung einiger hundertstel Millimeter zu bewirken.
Auf diese Weise kann sich die Hülse in dem elastischen Bereich um diese einige Hundertstel ausdehnen, wenn sie einem radialen Druck unterworfen wird.
Auf die Weise, wie in Fig. 6B dargestellt, wird die Hülse in einem einzigen Stück, das einen von zwei Flanschen, in dem Fall den Flansch 24, sowie die Außenwand 18 und die Innenwand 20 umfaßt, ausgeführt.
Die Innenwand 20, die eine gewisse Elastizität aufweisen muß, hat eine geringere Dicke als diejenige der Außenwand 18, die eine große Steifigkeit benötigt.
In der Fig. 6A hat man die Matrizen 48 und 50 komplementär dargestellt.
Dieses Verfahren und das erhaltene Erzeugnis bilden den Gegenstand einer hinterlegten verbundenen Patentanmeldung auf den Namen des gleichen Inhabers.
In Fig. 7 tragen die identischen Elemente die gleichen Bezugszeichen wie in den vorstehenden Figuren.
Diese Figur erlaubt es, die koaxiale Anbringung verschiedener Elemente und die Positionierung des Schiebers 44 und der Stifte 42 besser zu verstehen.
Andere Materialarten können zum Verwirklichen insbesondere der Hülsenwände verwendet werden, sowie man auf Gewebe aus Glas, aus Kohlenstoff und aus "Kevlar" zurückgreift, die in eine Harzmatrix getaucht werden. Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, eine leitende Schicht am Umfang der Hülse anzubringen, wobei diese Schicht graviert sein kann.
Eine solche Schicht einer leitenden Ummantelung kann durch Elektrolyse abgeschieden werden.
Folglich können solche Hülsen heliographisch auf angepaßten Maschinen verwendet werden, insbesondere für Anwendungen, bei denen, wie im Fall von Strichcodes, die Druckqualität wesentlich ist.
Solche Maschinen umfassen allgemein eine Farbwalze, die unter Tauchen arbeitet, die sich gegen die Druckrolle anschmiegt, wobei ein Abstreicher für die Rücknahme der überschüssigen Farbe sorgt.
Man bemerkt also, daß die Hülse gemäß der Erfindung für zwei verschiedenen Anwendungen, die Flexographie und die Heliographie, auf Trägerzylindern montiert werden kann.

Claims

1. Hülse (12) für Flexodruck, bestimmt zum Anbringen an einem Trägerzylinder (10) und umfassend zwei Flansche (22, 24), die an den Enden eines ringförmigen starren Zylinders angeordnet sind, der eine Außenwand (18) und eine Innenwand (20) besitzt, die so beschaffen sind, daß sie zum Trägerzylinder koaxial sind, wobei die Außenfläche (32) der Außenwand (18) dazu vorgesehen ist, einen Druckstock zu tragen, und die Innenwand (20) aus einer wenigstens auf einem Teil ihrer Länge elastisch und radial verformbaren Wand gebildet ist, wobei die Innenfläche (36) dieser Innenwand gegenüber der Außenfläche (16) des Trägerzylinders (10) angeordnet ist, wobei die Innenwand mit der Außenwand eine hermetisch dichte Kammer (26) bildet, die über ein Ventil (28) mit einer Fluidquelle verbunden ist, um die elastisch verformbare Wand zu verformen und diese an die Außenfläche des Trägerzylinders anzuschmiegen.

2. Hülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elastisch verformbare Wand (20) einen Nenninnendurchmesser besitzt, der größer als der Außendurchmesser des Trägerzylinders (10) ist, und daß das in die Kammer eingeleitete Fluid nach der Montage mit einem Druck beaufschlagt wird, der höher als der Atmosphärendruck ist.

3. Hülse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine aufblasbare Hülle (38) umfaßt, die in der hermetisch dichten Kammer (26) angeordnet ist und mit einem Fluidanschlußnippel versehen ist, um ihre Expansion in der Kammer zu ermöglichen.

4. Hülse nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen mit Registerstiften (40) versehenen Schieber (44) enthält.

5. Hülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elastisch verformbare Wand (20) einen Nenninnendurchmesser besitzt, der kleiner als der Außendurchmesser des Trägerzylinders (10) ist, und daß das in die Kammer eingeleitete Fluid vor der Montage mit einem Druck beaufschlagt wird, der kleiner als der Atmosphärendruck ist.

6. Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem Verbundwerkstoff hergestellt ist.

7. Hülse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbundwerkstoff wenigstens eine Materialschicht aus wabenförmigen Zellen enthält und wenigstens eine Harzschicht auf der Innenfläche und wenigstens eine Harzschicht auf der Außenfläche aufweist.

8. Hülse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus wabenförmigem Material durch eine Umwicklung mit kreisförmigem Querschnitt geformt ist.

9. Hülse nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß einer der Flansche (24), die Innenwand (20) und die Außenwand (18) der Kammer (26) der Hülse gleichzeitig hergestellt sind, um eine monolithische Einheit zu verwirklichen.

10. Hülse nach irgendeinem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am äußeren Umfang der Hülse eine leitende Schicht aufgebracht ist, die graviert sein kann.

11. Verfahren zur Anbringung wenigstens einer Hülse mit Kammer nach deinem der Ansprüche, 1 bis 4 und 6 bis 10 auf einem Trägerzylinder, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Schritte enthält:

- koaxiales Aufschieben der Hülse(n) (12) auf den Trägerzylinder (10), wobei der Nenninnendurchmesser der Hülse(n) größer als der Durchmesser des Trägerzylinders ist und

- Unbeweglichmachen der Hülse(n) auf dem Trägerzylinder durch Druckbeaufschlagung der Kammer (26).

12. Verfahren zur Anbringung wenigstens einer Hülse mit Kammer nach Anspruch 1 oder 5 auf einem Trägerzylinder, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Schritte enthält:

- Druckbeaufschlagung der Kammer (26) der Hülse(n) (12), deren Nenninnendurchmesser wenigstens auf einem Teil ihrer Länge kleiner als der Durchmesser des Trägerzylinders (10) ist, damit der Innendurchmesser der Hülse(n) größer als der Durchmesser des Trägerzylinders ist,

- koaxiales Aufschieben der Hülse(n) (12) auf den Trägerzylinder (10) und

- Immobilisieren der Hülse(n) (12) auf dem Trägerzylinder (10) durch Beseitigen des Unterdrucks in der Kammer (26), wobei die Hülse(n) den Trägerzylinder (10) zusammendrückt (zusammendrücken), da ihr Nenninnendurchmesser kleiner als der Durchmesser des Trägerzylinders ist.