WO2002024464A1 - Hülsenanordnung für einen druckzylinder - Google Patents

Hülsenanordnung für einen druckzylinder Download PDF

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WO2002024464A1
WO2002024464A1 PCT/DE2001/003619 DE0103619W WO0224464A1 WO 2002024464 A1 WO2002024464 A1 WO 2002024464A1 DE 0103619 W DE0103619 W DE 0103619W WO 0224464 A1 WO0224464 A1 WO 0224464A1
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    • B41P2227/20—Means enabling or facilitating exchange of tubular printing or impression members, e.g. printing sleeves, blankets

Definitions

  • the invention relates to a sleeve arrangement for a printing cylinder, consisting of a rigid inner sleeve that can be fixed on a printing cylinder and a thin-walled printing form sleeve with the printing surface that can be axially pushed onto the inner sleeve.
  • printing forms or printing plates are mounted on the steel printing cylinders of printing machines.
  • the printing surfaces of the printing blocks are raised, especially in the case of so-called flexo printing.
  • the printing blocks are not attached directly to the printing cylinders, but an elastic or compressible intermediate layer is provided, which deforms elastically during the printing process and thus reduces the dot gain, which would lead to a loss in quality of the print.
  • a printing form which is produced by means of a printing plate, takes place as follows.
  • a double-sided adhesive, compressible foam tape is applied to a rigid support sleeve made of plastic or metal, on which the pressure plate is fixed.
  • the printing form produced in this way is mounted on the printing cylinder either directly or via an adapter sleeve using an air cushion built up by means of compressed air from the inside of the printing cylinder.
  • a layer of glue is applied to a rigid support sleeve, on which a compressible foam tape is spirally wound.
  • the foam tape is then sanded to the correct external dimension and provided with an adhesive layer.
  • the photopolymer layer is then applied and by the action of heat both at the joint and on the lower ⁇ ground fused, creating a seamless printing form.
  • the printing form thus formed is fixed on the printing cylinder in the same way as described above.
  • DE 695 08 184 discloses a sleeve arrangement for a printing cylinder which consists of a rigid inner sleeve (intermediate sleeve 12) and a thin-walled printing form sleeve (thin jacket 14) with the printing surface (18) which can be axially pushed onto the inner sleeve.
  • This arrangement in particular the arrangement of the intermediate sleeves, is intended to serve the purpose of keeping a reduced stock of metallic support cylinders in stock.
  • This previously known arrangement thus consists of two matching rigid sleeves, the outer jacket forming a unit with the printing block.
  • the use of thin support sleeves cannot eliminate the above problems, since a compressible intermediate layer below the printing block is necessary to ensure a good printing quality and therefore a foam layer has to be fitted with great effort between the support sleeve and the printing block.
  • the invention has for its object to reduce the production, storage and replacement costs in the production of printing plates.
  • the main advantages of the invention can be seen in the fact that the printing form produced according to the invention requires less material due to the very small wall thickness, as a result of which the production costs decrease. Due to the flexibility of the film-like support sleeve, it is possible to dispense with the compressible foam layer conventionally provided between the support sleeve and printing block, as a result of which the very considerable amount of work involved in producing this foam layer can be eliminated.
  • the compressibility of the overall system is achieved according to the invention in that the compressible layer is firmly present on the adapter sleeve provided underneath the film sleeve and acts through it due to the flexibility of the film sleeve.
  • the invention makes it possible for a number of foam adapter sleeves with different parameters (diameter, elasticity and thickness of the compressible layer) to be kept in stock on the printer side and only the printing form produced without a compressible layer having to be mounted.
  • the lower weight of the printing forms according to the invention means that the transport and storage of the printing forms is less expensive.
  • the combination of features according to the invention advantageously achieves a material saving in that the compressible layer required to avoid the dot gain is not part of the molded part (as is the case, for example, with DE 695 08 184 cited above) and therefore the elastic covering is part of the reusable ones Inner sleeve is. Due to the extreme flexibility of the film sleeve, the compressibility of the intermediate layer is transferred to the printing surface.
  • the actual printing form is at Invention only from the flexible film sleeve with the attached printing surface (cliché), whereby due to the high flexibility (the extreme thin walls) the printing form sleeve is very deformable and can be compressed for storage like an elypse. This results in considerable storage advantages compared to the conventional sleeve arrangements which are not deformable to this extent (less space requirement, lower weight).
  • the high flexibility also makes it easier to transport the printing form sleeves according to the invention, since smaller packaging can be selected.
  • Fig. 1 a sleeve arrangement according to the invention consisting of a film sleeve and applied printing block in side view;
  • the film sleeve 12 has a wall thickness of at most 0.5 mm, preferably between 0.15 mm and 0.35 mm and particularly preferably between 0.25 mm and 0.30 mm. It is preferably made of a plastic, but could also be made of metal or other materials, provided that it is only sufficiently flexible, ie a sufficiently small one
  • polyesters are particularly suitable as the sleeve material.
  • the film sleeve 12 can be provided on the outside with micro-grooves 18 running in the axial direction for the discharge of air between the film sleeve and the printing block in the production of the printing form below Use of photopolymer films. These micro grooves 18 are only indicated in a small area in FIG. 1, they are actually provided on the entire outside of the film sleeve 12.
  • a method according to the invention for producing a printing form sleeve using the film sleeve described above comprises the following steps: at least one nonwoven mat, preferably made of polyester fleece, is impregnated around a shaping cylinder and by means of a resin, preferably vinyl ester resin; depending on the type of resin used, the resin is cured by means of heat or UV light;
  • a photopolymer film forming the printing plate 16 is placed around the film sleeve 12 and the system of film sleeve 12 and printing plate 16 is placed under reduced pressure or vacuum in order to discharge the air between the film sleeve 12 and the printing plate 16 via the micro grooves 18 formed;
  • the printing block 16 and the film sleeve 12 are baked together under the action of elevated temperature, the joint of the photopolymer film being melted to form a seamless photopolymer sleeve.
  • a printing form sleeve with a very small wall thickness, low rigidity and low weight is then available, which can be mounted on a foam adapter sleeve.
  • the foam adapter sleeve 20 shown in FIG. 2 is axially pushed onto a pressure cylinder, not shown, with air outlet holes on the outer surface, forming an air cushion between the pressure cylinder and foam adapter sleeve 20.
  • the foam adapter sleeve 20 comprises a supporting layer 22, on the outside of which a compressible layer 24 is applied.
  • the supporting layer 22 is usually made of plastic and has a thickness of 3 to 70 mm.
  • the on the supporting layer 22, an elastic layer 24 firmly applied is preferably a foam layer, especially consisting of PU foam, and has a thickness of 0.5 mm to 3 mm.
  • the foam adapter sleeve 20 has through bores 26 which lead from the inside of the load-bearing layer 22 through the elastic layer 24 and ensure that compressed air from the interior of the pressure cylinder can get to the outside of the foam adapter sleeve 20 when pushed onto the (not shown) pressure cylinder ,
  • the printing form sleeve 10 is then axially slid on using an air cushion that forms between the elastic layer 24 of the intermediate sleeve 20 and the film sleeve 12.
  • Air supply turned off, with which the assembly of the printing form sleeve 10 is completed.
  • the printing plate can be supported elastically on the compressible layer of the foam adapter sleeve via the thin and flexible film sleeve, thereby ensuring high print quality.
  • the printing form sleeve can be removed again and stored temporarily without great effort.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Hülsenanordnung für einen Druckzylinder, bestehend aus einer auf einem Druckzylinder fixierbaren, steifen Innenhülse (20, 22) und einer auf die Innenhülse (20) axial aufschiebbaren dünnwandigen Druckformhülse (10) mit der druckenden Oberfläche (16), wobei die Innenhülse (22) außenseitig mit einer kompressiblen Schicht (24) versehen ist und die Druckformhülse (10) als flexible Folienhülse (12) mit einer Wandstärke von weniger als 0,5 mm ausgebildet ist, auf der die druckende Oberfläche (16) befestigt ist. Diese Ausbildung hat gegenüber herkömmlichen Hülsenanordnungen einen geringeren Produktions-, Lagerungs- und Wiederbeschaffungsaufwand bei der Druckformherstellung.

Description

Hülsenanordnung für einen Druc Zylinder
Die Erfindung betrifft eine Hülsenanordnung für einen Druckzylinder, bestehend aus einer auf einem Druckzylinder fixierbaren, steifen Innenhülse und einer auf die Innenhülse axial aufschiebbaren dünnwandigen Druckformhülse mit der druckenden Oberfläche.
In der Druckindustrie werden Druckformen bzw. Druckklischees auf die stählernen Druckzylinder von Druckmaschinen montiert. Die druckenden Flächen der Druckklischees sind insbesondere beim sog. Flexodruck erhaben, es sind i.a. kegelstumpfför ige Druckpunkte vorhanden, die sich durch die beim Druckvor gang auftretenden Kräfte elastisch verbreitern (sog. „Dot-gain") . Um diesen unerwünschten Effekt zu vermeiden, werden die Druckklischees nicht direkt auf den Druckzylindern befestigt, sondern es wird eine elastische bzw. kompressible Zwi- schenschicht vorgesehen, die sich beim Druckvorgang elastisch verformt und damit den Dot-gain, welcher zu Qualitätseinbußen des Druckes führen würde, verringert.
Herkömmlicherweise erfolgt die Herstellung bzw. Montage einer Druckform, die mittels einer Druckplatte hergestellt wird, folgendermaßen. Auf einer steifen Stützhülse aus Kunststoff oder Metall wird ein doppelseitig klebendes, ko pressibles Schaumband aufgebracht, auf dem die Druckplatte fixiert wird. Die Montage der so gefertigten Druckform auf dem Druckzylinder erfolgt entweder direkt oder über Zwischenschaltung einer Adapterhülse unter Verwendung eines mittels Druckluft aus dem Inneren des Druckzylinders aufgebauten Luftpolsters.
Bei Verwendung einer Fotopolymerplatte wird auf einer steifen Stützhülse eine Leimschicht aufgebracht, auf der ein kompressibles Schaumtape spiralförmig aufgewickelt wird. An- schließend wird das Schaumtape auf das korrekte Außenmaß geschliffen und mit einer Haftungsschicht versehen. Die Fotopolymerschicht wird anschließend aufgebracht und durch Wärmeeinwirkung sowohl an der Stoßstelle, als auch auf dem Unter- ι grund verschmolzen, wodurch eine nahtlose Druckform erzeugt wird. Die so gebildete Druckform wird auf gleiche Weise, wie oben beschrieben, auf dem Druckzylinder fixiert.
Die vorbekannten Verfahren haben folgende Nachteile. Die herkömmliche Fertigung von Druckformen unter Verwendung dickwandiger Hülsen erfordert einen hohen Materialeinsatz sowie einen erheblichen Arbeitseinsatz bei der Fertigung. Dies wiederum führt zu einem großen Logistikaufwand beim Transport und der Lagerung der Druckformen. Im Fall von Beschädigungen bzw. Fehlern führt der hohe Produktionsaufwand zur erheblichen Wiederbeschaffungszeiten und damit zu einem erhöhten Risiko bei häufig auftretenden Druckaufträgen mit engem zeitlichen Rahmen.
Herkömmliche Druckformen haben aufgrund des hohen Gewichts schließlich eine erhebliche Empfindlichkeit gegenüber Schockeinwirkungen.
In der DE 695 08 184 ist eine Hülsenanordnung für einen Druckzylinder offenbart, der aus einer steifen Innenhülse (Zwischenhülse 12) und einer auf die Innenhülse axial auf- schiebbaren dünnwandigen Druckformhülse (dünner Mantel 14) mit der druckenden Oberfläche (18) besteht. Diese Anordnung, also insbesondere die Anordnung der Zwischenhülsen soll dem Zweck dienen, einen verkleinerten Vorrat an metallischen Stützzylindern vorrätig zu halten. Diese vorbekannte Anord- nung besteht also aus zwei zusammenpassenden starren Hülsen, wobei der äußere Mäntel mit dem Druckstock eine Einheit bildet .
Die Verwendung dünner Stützhülsen kann die obigen Probleme nicht beseitigen, da zur Sicherstellung einer guten Druckqua- lität eine kompressible Zwischenlage unterhalb des Druck kli- schees notwendig ist und daher zwischen Stützhülse und Druckklischee eine Schaumschicht mit großem Aufwand montiert werden muß . Ausgehend vom Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den Produktions-, Lagerungs- und Wiederbeschaffungsaufwand bei der Druckformherstellung zu reduzieren.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die in den Ansprü- chen aufgeführten Merkmale gelöst.
Die wesentlichen Vorteile der Erfindung sind darin zu sehen, daß die erfindungsgemäß hergestellte Druckform aufgrund der sehr geringen Wandstärke weniger Materialeinsatz erfordert, wodurch die Herstellungskosten sinken. Aufgrund der Flexibi- lität der folienartigen Stützhülse ist es möglich, auf die herkömmlicherweise zwischen Stützhülse und Druckklischee vorgesehene kompressible Schaumlage zu verzichten, wodurch der mit der Herstellung dieser Schaumlage sehr beträchtliche Arbeitsaufwand entfallen kann. Die Kompressibilität des Gesamt- Systems wird erfindungsgemäß dadurch bewirkt, daß auf der unterhalb der Folienhülse vorgesehenen Adapterhülse die kompressible Schicht fest vorhanden ist und aufgrund der Flexibilität der Folienhülse durch diese hindurch wirkt.
Durch die Erfindung ist es möglich, daß druckerseitig eine Anzahl von Schaumadapterhülsen mit unterschiedlichen Parametern (Durchmesser, Elastizität und Dicke der kompressiblen Schicht) vorrätig gehalten werden und lediglich die ohne kompressible Schicht gefertigte Druckform montiert werden muß.
Außerdem führt das geringere Gewicht der erfindungsgemäßen Druckformen dazu, daß der Transport und die Lagerung der Druckformen weniger aufwendig ist.
Die er indungsgemäße Merkmalskombination erzielt vorteilhafterweise eine Materialeinsparung dadurch, daß die zur Vermeidung des Dot-gain erforderliche kompressible Schicht nicht Bestandteil des Druckformteils ist (wie beispielsweise bei der oben zitierten DE 695 08 184 der Fall ist) und daher der elastische Belag Teil der wieder verwendbaren Innenhülse ist. Aufgrund der extremen Flexibilität der Folienhülse wird die Kompressibilität der Zwischenschicht auf die druckende Ober- fläche übertragen. Die eigentlich Druckform besteht bei der Erfindung nur noch aus der flexiblen Folienhülse mit der daran befestigten druckenden Oberfläche (Klischee) , wobei aufgrund der hohen Flexibilität (der extremen Dünnwandigkeit) die Druckformhülse sehr stark verformbar ist und dadurch zur Lage-rung elypsenartig zusammengedrückt werden kann. Hierdurch ergeben sich gegenüber den herkömmlichen nicht in diesem Umfang verformbaren Hülsenanordnungen erhebliche Lagerungsvorteile (geringerer Platzbedarf, geringeres Gewicht) . Die hohe Flexibilität ermöglicht auch einen vereinfachten Transport der erfindungsgemäßen Druckformhülsen, da kleinere Verpackungen gewählt werden können.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1: eine erfindungsgemäße Hülsenanordnung bestehend aus einer Folienhülse nebst aufgebrachtem Druckklischee in Seitenansicht;
Fig. 2: eine Seitenansicht einer Hülsenanordnung mit Schaumbeschichtung.
In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Druckformhülse darge- stellt, die aus einer Folienhülse 12, einer darauf aufgebrachten Haftschicht 14 sowie einem Druckklischee 16 besteht. Zur bes seren Erkennbarkeit ist die axiale Erstreckung der Haftschicht 14 und des Druckklischees 16 kürzer dargestellt, während es im allgemeinen genauso lang ist wie die Folien- hülse 12. Die Folienhülse 12 hat eine Wandstärke von höchstens 0,5 mm, vorzugsweise zwischen 0,15 mm und 0,35 mm und besonders bevorzugt zwischen 0,25 mm und 0,30 mm. Sie besteht vorzugsweise aus einem Kunststoff, könnte jedoch auch aus Metall oder anderen Materialien gefertigt sind, sofern diese nur ausreichend flexibel ist, also eine ausreichend geringe
Steifigkeit aufweist. Insbesondere eignet sind Polyester als Hülsenmaterial. Die Folienhülse 12 kann auf der Außenseite mit in Axialrichtung verlaufenden Mikrorillen 18 versehen sein für die Ableitung von Luft zwischen der Folienhülse und dem Druckklischee bei der Herstellung der Druckform unter Verwendung von Fotopolymerfolien. Diese Mikrorillen 18 sind in Fig. 1 nur in einem kleinen Bereich angedeutet, diese sind in Wirklichkeit auf der gesamten Außenseite der Folienhülse 12 vorgesehen.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Druckformhülse unter Verwendung der oben beschriebenen Folienhülse umfaßt folgende Schritte: mindestens eine Vliesmatte, vorzugsweise aus Polyestervlies, wird um einen Formgebungszylinder und mittels eines Harzes, vorzugsweise Vinylesterharz, getränkt; je nach Art des verwendeten Harzes wird mittels Wärme oder UV-Licht das Harz ausgehärtet;
eine das Druckklischee 16 bildende Fotopolymerfolie wird um die Folienhulse 12 gelegt und das System Folienhülse 12 und Druckklischee 16 unter Unterdruck oder Vakuum gesetzt, um die Luft zwischen der Folienhülse 12 und dem Druckklischee 16 über die gebildeten Mikrorillen 18 abzuleiten;
das Druckklischee 16 und die Folienhülse 12 werden unter Einwirkung erhöhter Temperatur miteinander verbacken, wobei die Stoßstelle der Fotopolymerfolie zur Bildung eines nahtlosen Fotopolymersleeves verschmolzen wird.
Anschließend steht eine Druckformhülse mit sehr geringer Wandstärke, geringer Steifigkeit und geringem Gewicht zur Verfügung, die auf einer Schaumadapterhülse montiert werden kann.
Dazu wird auf einem nicht dargestellten Druckzylinder mit Luftaustrittslöchern auf der Außenfläche die in Fig. 2 dargestellte Schaumadapterhülse 20 unter Ausbildung eines Luftpolsters zwischen Druckzylinder und Schaumadapterhülse 20 axial aufgeschoben. Die Schaumadapterhülse 20 umfaßt eine tragende Schicht 22, auf deren Außenseite eine kompressible Schicht 24 aufgebracht ist. Die tragende Schicht 22 besteht normalerweise aus Kunststoff und hat eine Dicke von 3 bis 70 mm. Die auf der tragenden Schicht 22 fest aufgebrachte elastische Schicht 24 ist vorzugsweise eine SchaumstoffSchicht, vor allem bestehend aus PU-Schaum und hat eine Dicke von 0,5 mm bis 3 mm.
Die Schaumadapterhülse 20 weist durchgehende Bohrungen 26 auf, die von der Innenseite der tragenden Schicht 22 aus durch die elastische Schicht 24 hindurchführen und dafür sorgen, daß im auf den (nicht dargestellten Druckzylinder) aufgeschobenem Zustand Druckluft aus dem Druckzylinderinneren zur Außenseite der Schaumadapterhülse 20 gelangen kann.
Anschließend erfolgt ein axiales Aufschieben der Druckformhülse 10 unter Ausnutzung eines sich ausbildenden Luftpolsters zwischen der elastischen Schicht 24 der Zwischenhülse 20 und der Folienhülse 12.
Anschließend wird die Druckformhülse ausgerichtet und die
Luftzufuhr abgestellt, womit die Montage der Druckformhülse 10 abgeschlossen ist.
Beim Flexodruckvorgang kann sich das Druckklischee über die dünne und flexible Folienhülse elastisch auf der kompres- siblen Schicht der Schaumadapterhülse abstützen, wodurch eine hohe Druckqualität sichergestellt wird. Nach dem Beenden des Druckvorgangs kann die Druckformhülse wieder entfernt und ohne großen Aufwand zwischengelagert werden.

Claims

Ansprüche
1. Hülsenanordnung für einen Druckzylinder, bestehend aus einer auf einem Druckzylinder fixierbaren, steifen Innenhülse (20, 22) und einer auf die Innenhülse (20) axial aufschiebbaren dünnwandigen Druckformhülse (10) mit der druckenden Oberfläche (16) , dadurch gekennzeichnet, daß die Innenhülse (22) außenseitig mit einer kompres siblen Schicht (24) versehen ist und die Druckformhülse (10) als flexible Folienhülse (12) mit einer Wandstärke von weniger als 0,5 mm ausgebildet ist, auf der die druckende Oberfläche (16) befestigt ist.
2. Hülsenanordnung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die Innenhülse (20) radiale Luft durchlasse (26) am Umfang verteilt aufweist für den Durchtritt von Druckluft aus einem innenseitigen Druckzylinder zur Außenseite der Innenhülse (20) .
3. Hülsenanordnung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die Wandstärke der Folienhülse (12) zwischen 0,15 mm und 0,35 mm beträgt.
4. Hulsenanordnung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die Folienhülse (12) aus Naturfaser oder Kunststoff, vorzugsweise aus Polyester, besteht.
5. Hülsenanordnung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die Folienhülse (12) auf der Außenseite mit in Axialrichtung verlaufenden Mikrorillen (18) versehen ist.
6. Hülsenanordnung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die kompressible Schicht (24) der Innenhülse (20) eine SchaumstoffSchicht, vorzugsweise aus PU-Schaum, ist.
7. Hülsenanordnung nach Anspruch 6, dadurch ge kennzeichnet, daß die kompressible Schicht (24) eine Dicke von 0,5 mm bis 3 mm hat.
8. Verfahren zur Herstellung einer Druckformhülse unter Verwendung der Folienhülse (12) nach einem der An sprüche 1 bis 7 sowie einer Druckplatte, dadurch gekennzeich net, daß
(a) mindestens eine Vliesmatte um einen FormgebungsZylinder gelegt und mittels eines Harzes getränkt wird;
(b) das Harz ausgehärtet wird;
(c) ein doppelseitiges Klebeband auf die derart gebildete Folienhülse (12) aufgebracht wird;
(d) die druckende Oberfläche auf dem Klebeband befestigt wird.
9. Verfahren zur Herstellung einer Druckformhülse (10) unter Verwendung der Folienhulse (12) nach einem der An sprüche 1 bis 7 sowie einer Fotopolymerdruckform, dadurch gekenn- zeichnet, daß
(a) mindestens eine Vliesmatte um einen Formgebungs Zylinder gelegt und mittels eines Harzes getränkt wird;
(b) das Harz ausgehärtet wird;
(c) die gebildete Folienhülse (12) auf der A ußenseite in Axialrichtung zur Ausbildung von Mikrorillen (18) geschliffen wird;
(d) die Fotopolymerdruckform um die Folienhülse (12) plaziert wird und zur Entfernung von Lufteinschlüssen unter Unterdruck oder Vakuum gesetzt wird;
(e) unter Einwirkung erhöhter Temperatur die Foto poly- merdruckform beidendig zur Bildung einer nahtlosen Druckform verschmolzen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienhülse (12) alternativ durch ein Spritzverfahren gebildet wird, bei dem ein Faser-Harz-Gemisch auf einen Formgebungszylinder gespritzt wird und das Gemisch anschließend ausgehärtet wird.
11. Verfahren zur Fixierung einer Druckformhülse auf einem Druckzylinder unter Verwendung der Hülsenanordnung nach Anspruch 1, mit folgenden Schritten:
(a) Bereitstellung eines Druckzylinders mit Luft- austrittslöchern auf der Umfangsflache und Ausblasen von Druckluft durch die Luftaustrittslöcher;
(b) axiales Aufschieben der Innenhülse (20) unter Ausnutzung eines sich ausbildenden Luftpolsters zwischen Druckzylinder und Innenhülse (20) ;
(b) axiales Aufschieben einer Druckformhülse (10) unter Ausnutzung eines sich ausbildenden Luftpolsters zwischen der Innenhülse (20) und der Druckformhülse (10) ;
(c) Beenden des Druckluftaustritts nach dem Ausrichten der Druckformhülse (10) .
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