DE2544433A1

DE2544433A1 - Druecktuecher bzw. druckfilze fuer druckwalzen und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2544433A1
Application number: DE19752544433
Authority: DE
Inventors: William Boyd Dempster
Original assignee: Canathane Roller Corp Ltd
Current assignee: Canathane Roller Corp Ltd
Priority date: 1974-10-07
Filing date: 1975-10-04
Publication date: 1976-04-15
Also published as: AU8547275A; JPS5163707A; IN144239B; FR2287337A1

Description

rV.TENTAKWALTL

DR.-ING. VON KREISLER DR.-ING. S CHDN WALD DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES DIPL.-CHEM. ALEK VON KREISLER DIPL-CHEM. CAROLA KELLER ■■■■■■» DIPL-ING. SELTING

5 KÖLN 1, DEICHMANNHAUS

Köln, den 3.1O.1975 AvK/IM

Canathane Roller Corporation, Downsview, Ontario, Kanada

Drucktücher bzw. Druckfilze für Druckwalzen und Verfahren

zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft sog. Drucktücher bzw. Druckfilze für Walzen in Druckmaschinen und ein Verfahren zu ihrer Herstellung..

In Offsetdruckmaschinen wird z.B. eine Walze mit Drucktuch verwendet, um das Bild aus Druckerschwärze von einer zylindrisch gewölbten lithographischen Platte auf eine Druckwalze und auf ein Blatt Papier zu übertragen. Eine übliche Druckwalze mit Drucktuch umfasst einen glatten zylindrischen Körper und ein separates elastisches Tuch oder einen Filz, das oder der die zylindrisch gewölbte äußere Oberfläche des zylindrischen Körpers bedeckt. Das Tuch ist entfernbar an dem zylindrischen Körper oder der Walze angebracht, so daß es, wenn nötig, ersetzt werden kann, üblicherweise ist das Drucktuch oder der Druckfilz in Form einer verstärkten Gummimatte und die Verstärkung wird durch eine Vielzahl von Stofflagen, die mit dünnen Gummischichten laminiert sind, gebildet.

Es ist klar, daß die Qualität des durch die mit Drucktuch versehene Walze übertragenen Druckes oder Bilds zu einem großen Ausmaß von der Elastizität des Tuches und von dem Polymer abhängt, das auf die Oberflächenschicht des Tuches aufgebracht ist. Daher muss die Zahl der Stolriagen, die

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Bestandteile des Kautschuks oder Gummis und das Verfahren mit dem das Tuch hergestellt wird, sorgfältig kontrolliert werden. Minimale Ausdehnung und maximale Dimensionsstabilität sind wesentliche Bedingungen, wenn Verzeichnung oder Fehler des Druckbildes vermieden und eine genaue Auf zeichnung jeder Farbe aufrecht erhalten werden soll.

Ein weiteres Beispiel einer mit einem Drucktuch überzogenen Druckwalze ist in einer Buchdruckmaschine, in der eine mit einem sog. Packtuch (packing blanket) versehene Walze verwendet wird, um Papier, das bedruckt werden soll gegen die Typen oder Druckplatten zu drücken.

Gegenstand der Erfindung ist ein verbessertes Drucktuch oder ein verbesserter Druckfilz und ein verbessertes Verfahren zur Herstellung dieser Drucktücher, das es ermöglicht, die Eigenschaften dieser Drucktücher leicht und einfach zu kontrollieren.

Nach einem Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Drucktuches durch Zentrifugalgießen eines Hohlzylinderkörpers unter Verwendung eines gießbaren Materials, das aus der Gruppe flüssige polymere Systeme und flüssige prepolymere Systeme ausgewählt ist und fähig ist, makromolekulare Strukturen mit elastomeren Eigenschaften zu bilden. Der erhaltene zylindrische Körper wird von einem Ende zum anderen Ende aufgeschnitten, um ein natürlich gebogenes Tuch zu erhalten, das dazu geeignet ist,yäie zylindrisch gewölbte Oberfläche der Druckwalze gewickelt und befestigt zu werden.

Der in der Beschreibung und den Ansprüchen verwendete Ausdruck "prepolymeres System" umfasst die sog. "quasi" oder "semi" prepolymeren Systeme, die zu Polymeren mit niederem Molekulargewicht führen. Solche Systeme sind z.B. in Organic Polymer Chemistry von Dr. K.J. SaunderS₁ herausgegeben von Chapman and Hall, London, 1973, beschri*

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Für den Fall, daß das Drucktuch oder der Druckfilz für eine Druckfilzwalze verwendet wird, kann es erwünscht sein, das Tuch zu verstärken. In desem Fall kann das Tuch oder der Filz aus einer mehrschichtigen oder vielschichtigen Konstruktion bestehen, die innere Schichten und eine äußere Schicht aufweisen. Eine Schicht von Verstärkungsmaterial wird auf die innere Oberfläche der äußeren Schicht aufgebracht nachdem diese teilweise gehärtet und vulkanisiert worden ist, und eine zylinderförraige innere Schicht wird im Zentrifugalgießverfahren auf das Verstärkungsmaterial gegossen, um eine verstärkte zylindrische Struktur herzustellen. Die Struktur wird von einem Ende bis zum anderen Ende aufgeschnitten, wie oben beschrieben. Die innere Schicht wird unter Verwendung eines gießbaren Materials der oben beschriebenen Art hergestellt, das in der Lage ist, mit der äußeren Schicht zu verkleben. Die innere Schicht kann aus demselben Material wie die äußere Schicht oder aus einem davon verschiedenen Material hergestellt werden. Es ist für den Fachmann ersichtlich, daß bei Verwendung eines anderen Materials dieses mit dem Material der äußeren Schicht chemisch verträglich sein muss.

Es ist ersichtlich, daß gewisse Charakteristiken des der Erfindung hergestellten Drucktuchs oder Druckfilzes leicht variiert werden können, indem man einfach die physikalischen und chemischen Eigenschaften und Zusammensetzungen des Gießmaterials, aus dem das Tuch gegossen wird, ändert. Weiterhin kann die Dicke der Gußschicht oder Gußschichten modifiziert werden, um das gewünschte Ergebnis zu bringen. Im Falle eines Drucktuches oder Druckfilzes für eine Deckendruckwalze kann die Menge des Verstärkematerials ebenfalls variieren.

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Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens ist, daß die oder jede Gußschicht von im wesentlichen gleichförmiger Dicke ist. Dies ist der Fall, da das flüssige Material unter der Einwirkung der Zentrifugalkraft während des Gießvorganges fließt und durch diese Kraft gleichförmig verteilt wird.

Ein weiterer Vorteil ist, daß das Drucktuch in einer gebogenen oder zylindrisch gekrümmten Form gegossen wird, so daß es leicht auf die zylindrisch gewölbte Oberfläche einer Walze oder eines zylindrischen Körpers passt, auf die es anschließend ohne Verursachung von Spannungen oder Deformationen in der Schicht befestigt wird.

Die Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die Zeichnungen weiter erläutert.

Fig. 1 ist eine graphische Seitenansicht eines Teils einer Offsetrotationsdruckmaschine mit einer mit Drucktuch gemäss der Erfindung überzogenen Walze;

Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht eines Teils des auf dem Druckzylinder der Fig. 1 befindlichen Drucktuchs, die teilweise aufgeschnitten ist, um ihre Konstruktion zu zeigen;

Fig. 3 ist eine Ansicht im vertikalen Schnitt durch eine Maschine, die zur Herstellung des Drucktuchs von Fig. 2 verwendet wird;

Fig. 4 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 4-4 der Fig. 3;

Fig. 5 ist eine schematische Illustration einer Modifikation der Maschine nach Fig. 3 und 4.

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In Fig. 1 wird ein Blatt Papier 2o dargestellt, das durch den Spalt zwischen der Druckwalze 22 und der Andruckwalze 24 in einer OffSetrotationsdruckmaschine geleitet wird. Die mit dem Drucktuch versehene Walze 22 läuft in peripheren Kontakt mit einer Druckwalze 26, die eine gebogene lithographische Druckplatte 28 an der äußeren Oberfläche dieser Walze aufweist. Die Walzen werden in den durch Pfeile angegebenen Richtungen gedreht.

Fig. 1 ist nur eine schematische Darstellung und es versteht sich, daß die Druckmaschine natürlich eine Reihe anderer Vorrichtungen aufweist, die aus Gründen der Einfachheit weggelassen worden sind. Beispielsweise läuft die Druckwalze 26 in Berührung mit Druckschwärzerollen, die die Druckschwärze auf die Platte 28 des Zylinders aufbringen, wenn dieser rotiert.

Das mit Druckschwärze versehen Bild auf der Platte 28 wird auf die mit Drucktuch versehene Walze 22 übertragen wenn die Walzen rotieren. Die Walze 22 überträgt ihrerseits das Bild auf das Blatt Papier 2o. Die Walze 24 hält das Papier in Kontakt mit der Walze 22.

Die Walze 22 umfasst einen zylinderförmigen Körper 3o und ein sog. Drucktuch oder einen Druckfilz 32, der an die gebogene Oberfläche des zylindrischen Körpers befestigt ist, um einen elastischen Überzug auf dem Zylinder oder der Walze zu ergeben. Das Drucktuch 32 ist um die Walze gewickelt und seine gegenüberliegenden Enden werden in einer Aussparung 34 in der Peripherie der Walze durch zwei WaIzenspannstangen 36 festgeklemmt. Der zylindrische Körper 3o und die Walzenspannstangen sind von üblicher Form und werden daher nicht weiter beschrieben.

Das in Fig. 2 dargestellte Drucktuch 32 wird durch eine Glasgewebematte 38, die sandwichartig zwischen zwei Schichten 4o, 42 von Polyurethan eingebettet ist, gebildet

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Das Drucktuch wird mittels eines Zentrifugalgießverfahrens oder Schleudergußverfahrens hergestellt, das mit Bezug auf die Fig. 3 und 4 beschrieben wird. Diese zeigen schaubildartig vertikale Schnittansichten durch eine Zentrifugalgießmaschine, die zur Herstellung des Drucktuchs verwendet wird.

Die Maschine weist eine offenendige zylindrische Trommel 44 auf, die in einem Gehäuse 46 so angeordnet ist, daß sie um ihre Längsachse drehbar ist. Die Trommel wird durch eh Paar frei rotierbarer Rollen 48 benachbart zu ihren Enden abgestützt. Ein elektrischer Motor 5o ist mit der Trommel durch einen Treibriehmen 52 verbunden, der um die Trommel herumläuft, um sie um ihre Längsachse zu drehen.

Wie aus Fig. 4 ersichtlich, hat die Trommel an ihren Enden

54 nach innen vorspringende ringförmige Kanten/, so daß jeder Überschuss an in die Trommel eingebrachtem Material über diese Kanten herausfließt. Dementsprechend ist die Dicke des resultierenden Drucktuchs durch die Höhe dieser Kanten kontrolliert.

Das Gehäuse 46 ist mit einer aufklappbaren Zugangsöffnung 56 an jedem Ende der Trommel versehen. Jeder Zugang 56 hat eine kreisförmige öffnung 58 und zwei angebrachte Rutscheryv°die durch die Einlasse hindurchreichen. Diese Rutschen sind vorgesehen, um das flüssige Polyurethan in die Trommel zu bringen, wie noch beschrieben werden wird. Die Rutschen sind abwärts zueinander geneigt und die inneren Enden der Rutschen sind in einem Abstand von etwa 1/3 der Gesamtlänge von deren Enden angebracht. Daraus folgt, daß wenn die Polyurethanharzmischung die Rutschen hinabgegossen wird, wenn sich die Trommel dreht, die Mischungen dazu neigen, achsial in beiden Richtungen von dem Punkt aus zu fließen, an dem sie die Rutschen verlassen. Es wurde gefunden, daß eine bessere Verteilung der Mischung über die Länge der Trommel erhalten wird, indem man die Rutschen in der angegebenen Weise anordnet.

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Der achsiale Abstand zwischen den Kanten 54 innerhalb der Trommel 44 ist gleich der achsialen Länge des Körpers 3o des Druckzylinders 22. Außerdem ist der innere Druchmesser der Trommel 44 ungefähr gleich dem endgültigen Außendurchmesser der Walze mit dem darauf angebrachten Drucktuch. Daher hat das erhaltene Drucktuch eine Krümmung oder Kurvenform, die zu der Walze passt, so daß keine Spannungen oder sonstige Deformationen auftreten, wenn das Tuch auf die Walze aufgebracht wird. Im vorliegenden Beispiel ist der äußere Durchmesser des Tuches 15,42 inches und die Länge 43 inches.

Das Gehäuse 46 enthält zusätzlich zu der Trommel und dem Antriebsmotor elektrische Heizvorrichtungen, die schematisch bei 62 dargestellt sind und die in der Lage sind, in der Trommel eine Temperatur im Bereich von 65 bis 1oo°C aufrecht zu erhalten. Eine Temperatur nahe des oberen Endes dieses Bereichs ist die bevorzugte Aushärttemperatur für das spezielle Polyurethangemisch, das in diesem Beispiel verwendet wird (s. unten). Als eine Alter native zu den Aufheiζvorrichtungen 62 kann das Innere des Gehäuses durch heisse Luft erhitzt werden, die aus einem üblichen Ofen (domestic-type furnace) eingeblasen wird.

Die erste Stufe der Herstellung des Ürucktuchs besteht im Gießen einer äußeren Polyurethanschicht. In diesem Beispiel kann die Schicht etwa 2 5 bis 3o tausendstel eines inches dick sein. Die Schicht wird gebildet, indem man gleiche Mengen des flüssigen Harzgemisches mit Hilfe der Rutschen 6o an den beiden gegenüberliegenden Enden der Trommel 44 einführt.

Das flüssige Harzgemisch wird hergestellt, indem man die geeigneten flüssigen Harzkomponenten zusammenmischt. Zwei gleiche Teile der erhaltenen Mischung werden dann abgemessen. Wenn die Trommel mit 145o UpM rotiert, wird

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jeder Teil der Harzmischung auf einer der Rutschen 60 hinab in die Trommel gegossen. Die Rotationsgeschwindigkeit der Trommel wird vom Durchmesser des herzustellenden Drucktuches abhängen, kann jedoch so hoch wie 2ooo UpM sein. Die Zentrifugalkraft aufgrund des Rotierens der Trommel sprüht die Mischung in einer gleichförmigen Schicht auf die gekurvte oder gekrümmte Oberfläche der Innenseite der Trommel.Die Trommel wird dann bei 145o UpM für eine Weile rotieren gelassen, um das Harzgemisch teilweise auszuhärten. Zum Beispiel kann die Zeit zum teilweisen Aushärten 1o Minuten sein.

Am Ende dieser Zeit wird die Trommel gestoppt und die Zugänge 56 im Gehäuse 46 geöffnet. Eine Glasfasermatte wird in die weiche, teilweise ausgehärtete äußere Polyurethanschicht gepresst, um die innere Oberfläche dieser Schicht zu bedecken.

Ein zweiter Polyurethanharzgemisch-Ansatz wird dann hergestellt und wie vorher in zwei Teile geteilt, um die innere Schicht herzustellen. In beiden Fällen hängt die Menge der Mischung von der benötigten Dicke der Schicht ab. Die innere Schicht kann in der Größenordnung von 37 bis 42 tausendstel eines inches dick sein, was ein endgültiges Drucktuch einer Dicke von 67/1000 eines inches ergibt, was eine Standarddicke in Nordamerika ist. Natürlich können Drucktücher in jeder Dicke hergestellt werden, beispielsweise in einer Dicke von 4o/1ooo eines inches, was eine normale Dicke in gewissen anderen Ländern ist. Wenn die Trommel wieder mit 145o UpM rotiert, werden die zwei Teile der Mischung durch die gegenüberliegenden Enden der Trommel eingeführt. Wiederum fließt die Mischung in einer gleichmässigen Schicht, die die Glasfasermatte auf der ersten Polyurethanschicht bedeckt. Die Trommel wird diesmal für eine längere Zeit drehen gelassen, um das Aushärten des Harzes zu einem größeren Ausmaß zu erlauben. Beispielsweise wird eine Zeit von 3o Minuten normalerweise

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ausreichend sein.

Nach dem Härten des Drucktuchs wird die Trommel angehalten und die Zugänge 56 werden geöffnet. Um die Entfernung des Produktes zu erleichtern, war die Trommel 44 vor dem Gießen vorzugsweise mit einem chemischen Ablösemittel beschichtet. Die Entfernung des Drucktuchs wird durch Schneiden des Drucktuchs erüang einer achsialen Linie und Abziehen des Tuchs von der inneren Oberfläche der Trommel, anfangend an der Schnittlinie, bewirkt. Das Druc tuch wird zur vollständigen Aushärtung außerhalb der Trommel gelassen, wonach es in die gewünschte Größe gebracht wird, bevor es auf einen Druckzylinder oder eine Druckwalze befestigt wird.

Fig. 5 zsigt schematisch eine Modifikation der Vorrichtung nach Fig. 3 und 4 und erläutert eine alternative Methode zum Einführen des Polyurethanharzes in die Trommel-Bei dieser Ausführungsform wird die Trommel mit 44' bezeichnet und ist im wesentlichen der in Fig. 3 und 4 gezeigten Trommel ähnlich und in ähnlicher Weise wie die Trommel 44 befestigt, um um ihre Längsachse rotierbar zu sein. Die entsprechenden Details des Anbringens der Trommel, des Antriebs und des sie umgebenden Gehäuses sind in Fig. 5 weggelassen. Die Trommel 44' unterscheidet sich von der Trommel 44 darin, daß sie nur an einem Ende eine zentrale Öffnung hat. Ein Rohr 64 ragt durch diese Öffnung von einer Dosiervorrichtung 66 in die Trommel hinein, durch das das Polyurethanharz in die Trommel eingebracht wird.

Die Dosiervorrichtung ist im wesentlichen eine Standardkonstruktion und umfaßt eine Mischvorrichtung 68 mit einer Mischkammer, die mit dem Rohr 64 verbunden ist, durch.das das Material aus der Kammer gepumpt wird. Zwei Einlaßzuführungen 7o und 72 sind an der Mischkammer vorgesehen. Die Einlaßleitung 7o umfasst einen Behälter 74

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-1ο-

für eine erste Komponente der Polyurethanharzmischung und eine Vakuumkammer 76 zur Entgasung des Materials, wenn es vom Behälter 74 zur Mischkammer fließt. Die Zuleitung 72 umfasst eine Kombination von Behälter und Vakuumkammer 78 für die andere Komponente der Polyurethan·]-

mischung. Die Vorrichtung umfasst Pumpen und Zusatzkontrollgeräte, wie sie bei Vorrichtungen dieses Typs üblich sind,

Die Vakuumkammern sind mit der Mischvorrichtung 68 durch flexible Leitungen verbunden und die Vorrichtung ist befestigt, um die Trommel 44' achsial mit Hilfe einer Zahnstange und eines Antriebzahnrads zu bewegen, wie bei 82 schematisch dargestellt. Bei der Anwendung werden die beiden Komponenten des Polyurethanharzes in der Mischvorrichtung gemischt und die erhaltene Mischung aus dem Rohr 64 mit einer geregelten Geschwindigkeit ausgestossen Die Mischvorrichtung 6 8 ist so angeordnet, daß das Austrittsende des Rohrs 64 am Anfang an das linke Ende der Trommel 44* in Fig. 5 angeordnet ist. Beim Rotieren der Trommel und beim Austoßen der Polyurethanmischung vom äußeren Ende des Rohres 64 mit einer bestimmten Geschwindigkeit wird die Mischvorrichtung 68 von der Trommel 44' mit einer bestimmten Geschwindigkeit wegbewegt, die von der Fließgeschwindigkeit der Mischung durch das Rohr 64 abhängt. Die Fließgeschwindigkeit und die Geschwindigkeit der Bewegung der Vorrichtung 68 und damit die Geschwindigkeit des Zurückziehens des Rohrs 6 4 sind sorgsam ausgewählt, so daß eine gleichförmige Schicht des Polyurethanmaterials auf die innere Oberfläche der Trommel aufgebracht wird.

Die zur Herstellung des in Fig. 2 gezeigten Drucktuches oder Druckfilzes verwendete Polyurethanmischung hat die folgende allgemeine Zusammensetzung:

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1. Urethanprepolymere:

z.B. Polyesterprepolymer mit endständigen Isseyanatgruppen,

Polyätherprepolymer mit eadstärrd i gear Issscyasnanfcgruppen

2. Weichmacher oder Verdünnungsmittel, das mit diese ttaefchai ι verträglich ist,

z.B. Dipropylenglykoldiben zoat, Tricresylphosphat ,
Di(2-methoxyäthyl)phthalat.

3. Urethanvernetzungs- und KettenverlängerungsiHäAteX z.B. Trimethylolpropan (Triol),

1,4-Butandiol (Diol),

4,4'-Methylenbis(orthochloranilin) (Diamin).

4. Katalysator

z.B. Triäthylendiamin (Amintyp),

Dibutylzinndilaurat (Metallsalztyp), Zinn(II)octoat (Metallsalztyp), ρ-Toluolsulfonsäure (Säuretyp), Triäthylendiamin/Zinn(II)octoat (synergistischer

Typ) \

Diese Mischung wird für die äußere Schicht verwendet. Die innere Schicht wird vom selben Material in dieser Ausführungsform hergestellt. Alternativ kann die innere Schicht aus einer anderen chemisch verträglichen polymeren oder prepolymeren flüssigen Komponente hergestellt werden, z.B. Polysulfid (flüssig), Polymercaptan (flüssig)

Die spezielle Zusammensetzung der in der vorstehend beschriebenen Ausführungsform verwendeten Mischung war:

4,2)

Cyanapren A-9^X) (NCO (urethanprepolymer)

Dipropylenglykol _{(Weichmacher)} Dibenzoat (

1oo Teile 1o Teile

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Trimethylolpropan (Härtemittel) 4,28 Teile

Triäthylendiamin (Katalysator) 3 Teile/1oo Tei

Ie Trimethylolpropan

x) Cyanapren A-9 ist ein Polyesterprepolymer mit endständigen Isocyanatgruppen, hergestellt von American Cyanamid Company, Bound Brook N.J./USA.

Es ist ersichtlich, daß andere Polyurethane und synthetische flüssige Harze, die elastomere makromolekulare Strukturen bilden, gemäss der Erfindung verwendet werden können.

Beispiele anderer möglicher flüssiger Prepolymerer und flüssiger Polymerer sind:

flüssige Polysulfide, flüssige Polymercaptane, flüssige Nitrile, flüssige halogenierte Polybutadiene, flüssige Copolymere von Butadien und Acrylnitril mit endständigen Carboxylgruppen, flüssige Copolymere von Butadien und Acrylnitril mit endständigen Mereaptangruppen, flüssige Polybutadiene mit endständigen Carboxylgruppen, flüssige Polybutadiene mit endständigen Hydroxylgruppen, flüssige Copolymere von Butadien und Acrylnitril mit endständigen Hydroxylgruppen, flüssige Addukte von Polysulfiden und Polymercaptanen mit Aminofunktionen, flüssige Addukte von Dibrompolybutadienen mit Aminofunktionen, Polyvinylchloridplastisole und flüssige Siliconelastomere.

Als Verstärkungsmittel wurden in der obigen Ausführungsform Glasfasermatten verwendet. Beispiele anderer geeigneter Verstärikungsmaterialien sind Polyamide, Polyester, segmentierte Viskose, Asbeste, Wiganstoffe (wigan fabrics) und flexible Metallmatten.

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Claims

Patentansprüche

ίΊJ Verfahren zur Herstellung von Drucktüchern oder Druckfilzen oder Überzügen zur Verwendung auf Walzen oder Zylindern in Druckmaschinen, wobei die Walze oder der Zylinder einen vorbestimmten äußeren Durchmesser aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Zentrifugalgießverfahren einen zylindrischen Hohlkörper unter Verwendung eines Gießmaterials gießt, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die flüssige polymere Systeme und flüssige prepolymere Systeme umfasst, die dazu fähig sind, makromolekulare Strukturen mit elastomeren Eigenschaften zu bilden, und nach Bildung der makromolekularen Struktur den zylindrischen Körper von einem Ende zum anderen Ende aufschneidet,um ein natürlich gebogenes Drucktuch oder einen Druckfilz zu formen, der geeignet ist, um eine Druckwalze gelegt und an ihren gekrümmten Oberflächen befestigt zu werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine zylindrische äußere Schicht einer vorbestimmten Dicke nach dem Zentrifugalgießverfahren unter Verwendung der genannten Materialien gießt, nachdem das Material teilweise ausgehärtet ist eine Schicht eines verstärkenden Materials auf die Innenseite der Oberfläche der genannten äußeren Schicht aufbringt, und darauf im Zeatrifugalgußverfahren eine zylindrische Innenschicht des genannten Materials gießt, das fähig ist, mit der äußeren Schicht zu verkleben, wobei die Schicht von vorbestimmter Dicke ist, um einen verstärkten zylindrischen Körper herzustellen und anschließend den gebildeten zylindrischen Hohlkörper von einem Ende zum anderen Ende aufschneidet, wobei ein gekrümmtes Tuch erhalten wird, das geeignet ist, um die gekrümmte Oberfläche eines Druckzylinders gelegt und befestigt zu werden.

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3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der gegossene zylindrische Hohlkörper einen äußeren Durchmesser von etwa 15 inch aufweist und das Zentrifugalgießverfahren bei einer Umdrehungsgeschwindigkeit im Bereich von 14oo UpM durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß das gießbare Material die folgenden Bestandteile aufweist:

1. ürethanprepolymer

2. mit dem Urethan verträglicher Weichmacher oder verträgliches Verdünnungsmittel

3. Urethanvernetzungs- und Härtungs- und Kettenverlängerunjjsmittel

4. Katalysator.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß das Material die folgende Zusammensetzung hat:

CyanaprenA-9 (NCO =4,2) 1oo Teile Dipropylenglykoldibenzoat 1o Teile Trimethylolpropan 4,2 8Teile

Triäthylendiamin 3 Teile/1ooTeile Trime

thylolpropan .
6. Verfahren nach Ansprüchen 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsmaterial Glasfasergewebe umfasst.
7. Verfahren nach Ansprüchen 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur in einem Bereich von 65 bis 1oo°C gehalten wird.
8. Drucktuch oder Druckfilz, geeignet zum Befestigen auf der gekrümmten Oberfläche eines Zylinders oder einer Walze in einer Druckmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß das Tuch ein hohlzylindrischer Gußkörper ist, der einen

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inneren Durchmesser aufweist, der gleich dem äußeren Durchmesser der Walze oder des Zylinders ist, auf den das Tuch aufgebracht wird und aus gießbarem Material hergestellt worden ist, das aus der Gruppe flüssige polymere Systeme und flüssige prepolymere Systeme, die fähig zur Bildung von makromolekularen Strukturen mit elastomeren Eigenschaften sind, ausgewählt sind.
9. Drucktuch oder Druckfilz nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das gießbare Material die folgenden Bestandteile hat

1. Urethanprepolymer

2. mit dem Urethan verträglicher Weichmacher oder ver-• trägliches Verdünnungsmittel

3. Urethanvernetzungs- und Härtungs- und Kettenverlängeruijgsmittel

4. Katalysator.
10. Drucktuch oder Druckfilz nach Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß das gießbare Material ein Polyurethan ist, das aus einer flüssigen Mischung der folgenden Bestandteile hergestellt worden ist: Cyanapren A-9 (NCO = 4,2) 1oo Teile Dipropylenglykoldibenzoat 1o Teile Trimethylolpropan 4,28 Teile Triäthylendiamin 3 Teile/1oo Teile Trimethylolpropan .
11. Drucktuch oder Druckfilz nach Ansprüchen 8 - 1o, dadurch gekennzeichnet, daß der hohlzylindrische Gießling eine äußere Schicht des gießbaren Materials, eine Zwischenschicht eines Verstärkungsmaterials und eine innere Schicht des gießbaren Materials umfasst, wobei die innere Schicht aus der Gruppe der genannten Materialien ausgewählt und fähig ist, mit der äußeren Schicht zu verkleben .

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12. Drucktuch oder Druckfilz nach Ansprüchen 8-11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsmaterial Glasfasergewebe enthält.
13. Drucktuch oder Druckfilz nach Ansprüchen 8-12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der äußeren Polyurethan schicht im Bereich von o,o25 bis o,o35 inches liegt und die Gesamtdicke des Drucktuches oder Druckfilzes o,o6 7 inches beträgt.

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