EP2045092B1 - Gummisleeve - Google Patents

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EP2045092B1
EP2045092B1 EP08017354A EP08017354A EP2045092B1 EP 2045092 B1 EP2045092 B1 EP 2045092B1 EP 08017354 A EP08017354 A EP 08017354A EP 08017354 A EP08017354 A EP 08017354A EP 2045092 B1 EP2045092 B1 EP 2045092B1
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EP
European Patent Office
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sealing material
rubber sleeve
rubber
blanket
carrier tube
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EP08017354A
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EP2045092A2 (de
EP2045092A3 (de
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Eduard Dr. Hoffmann
Thomas Dr. Kandlbinder
Georg Schmid
Christian Sameit
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Manroland AG
Original Assignee
Manroland AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B41N10/04—Blanket structure multi-layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising

Definitions

  • the invention relates to a rubber sleeve for a printing press. Furthermore, the invention relates to a method for producing a rubber sleeve for a printing press.
  • a rigid, circumferentially closed or continuous carrier sleeve made of metal or composite material is provided, wherein on this carrier sleeve successively more continuous layers of the rubber sleeve are applied. This is preferably done in a so-called coating method.
  • a rigid, circumferentially closed or continuous carrier sleeve made of metal or composite material and further provided as a semi-finished product a blanket having a at least two-layer structure, wherein a blank of the blanket is wrapped around the rigid support sleeve and firmly connected to the rigid support sleeve.
  • abutting edges of the blanket must be joined together to prevent the ingress of solutions and / or color, for which purpose a sealing material is introduced flush with the surface of the blanket according to the prior art in an air gap formed between the abutting edges, and then sanding blanket and sealing material become.
  • the sealing material continues to be an impurity or an interruption in terms of printing technology, so that no continuous pressure is possible there.
  • Such rubber sleeves have a limited lifespan, since they can absorb the loads occurring during operation only inadequate.
  • the present invention is based on the problem to provide a novel rubber sleeve and a novel method for producing the same.
  • the sealing material is introduced to form a groove in the air gap formed between the abutting edges.
  • the groove continues to form an air gap, which substantially at least partially interrupts the outer pressure layer, possibly also layers further inward.
  • a significantly longer life for a rubber sleeve can be realized because the same can better absorb the pressure acting on the same in the printing operation.
  • a rubber sleeve designed according to the invention is significantly less susceptible to both mechanical destruction and to chemical destruction than rubber sleeves known from practice.
  • the impact zone formed between the abutting edges of the blanket blanket is more resistant to mechanical and chemical stresses, ultimately leading to a significantly extended rubber sleeve life.
  • no continuous pressure over the area of the air gap is possible.
  • Fig. 1 shows in section a cross section through a known from the prior art rubber sleeve 10 for non-continuous pressure, which comprises a rigid support sleeve 11 and a wound around the support sleeve 11 and firmly connected to the support sleeve 11 blank blanket 12.
  • the sealing material 18 is flush with the blanket 12 introduced into the air gap 17, a surface 20 of the sealing material 18 thus concludes flush with a surface 21 of the blanket 12 from.
  • the sealing material 18 is made of a different material than the functional layer 14 and the base layer 13 and thus provides printing technology an impurity over which can not be printed continuously and registerrotary, for example, in terms of the gap possibly existing printing plates, must be arranged in the printing press ,
  • Such known from the prior art rubber sleeve 10 is preferably completely ground, so both in the region of the surface 21 of the blanket 12 and in the region of the surface 20 of the sealing material 18, whereby the surface 20 of the sealing material 18 in known from the prior art Kunststoffsleeves is open-pored, so that media such as ink, dampening solution or detergent can penetrate into the sealing material 18 and destroy it. Furthermore forces in the circumferential direction exert a high mechanical load on the adhesion between the sealing material 18 and the rubber blanket 12. This mechanical and chemical stress reduces the life of rubber sleeves known from practice.
  • Fig. 2 shows in section a cross section through a rubber sleeve 22 according to the invention for non-continuous printing, to avoid unnecessary repetition in connection with the rubber sleeve 22 of the invention
  • Fig. 2 same reference numbers are used for the same components as in connection with the known from the prior art rubber sleeve 10 of Fig. 1 and will be discussed below only on such details, by which the invention differs from the prior art.
  • the sealing material 18 is introduced to form a reduced air gap in the form of a groove 19 in the formed between the abutting edges 15, 16 of the blanket 12 air gap 17 in rubber sleeve 22 according to the invention. Accordingly, a surface 20 of the sealing material 18 is set back radially inward relative to a surface 21 of the blanket 12 at least in sections, preferably completely. At most in the immediate connection region of the sealing material 18 to the abutting edges 15, 16, the surface 20 of the sealing material 18 is flush with the surface 21 of the blanket 12 from. But at least the outer functional layer 14 remains interrupted by an air gap, in the example after Fig. 2 also a part of the base layer 13.
  • the surface 20 of the sealing material 19 is formed at least in sections, in particular completely, smooth and closed-pored. This ensures that no media such as printing ink and / or dampening solution and / or detergent can get into the sealing material 18 and destroy it chemically. Due to the inventive contouring of the sealing material 18 as a groove 19 forces acting in the circumferential direction have no point of attack, so that the mechanical stress of the sealing material 18 in the rubber sleeve 22 according to the invention is significantly lower than in the known from the prior art rubber sleeve 10. Overall, thereby the life of Rubber sleeve 22 according to the invention can be significantly increased.
  • the sealing material 18 is preferably a compressible material.
  • the procedure is such that first a stiff carrier sleeve 11 and a blank of a blanket 12 are provided.
  • the blank of the blanket 12 is wrapped around the rigid support sleeve 11 and connected to the carrier sleeve 11.
  • a sealing material 18 is filled in a liquid-like or pasty state, wherein in the still liquid-like or pasty sealing material 18, a groove 19 is introduced. Subsequently, the sealing material 18 is cured while maintaining the groove 19.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Springs (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Gummisleeve für eine Druckmaschine. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve für eine Druckmaschine.
  • Aus der Praxis sind prinzipiell zwei Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve für eine Druckmaschine bekannt.
  • Nach einem ersten aus der Praxis, wie beispielsweise aus der US 5,316,798 , bekannten Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve wird eine steife, in Umfangrichtung geschlossene bzw. durchgängige Trägerhülse aus Metall oder Verbundwerkstoff bereitgestellt, wobei auf diese Trägerhülse nacheinander weitere kontinuierliche Schichten des Gummisleeve aufgetragen werden. Dies erfolgt vorzugsweise in einem sogenannten Streichverfahren.
  • Nach einem zweiten aus der Praxis bekannten Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve, wie beispielsweise in der US 5,351,615 und der US 6,484,632 beschrieben, wird ebenfalls eine steife, in Umfangrichtung geschlossene bzw. durchgängige Trägerhülse aus Metall oder Verbundwerkstoff und weiterhin als Halbfertigprodukt ein Gummituch mit einem mindestens zweischichtigen Aufbau bereitgestellt, wobei ein Zuschnitt des Gummituchs um die steife Trägerhülse gewickelt und mit der steifen Trägerhülse fest verbunden wird. Dabei müssen Stoßkanten des Gummituchs miteinander verbunden werden, um das Eindringen von Lösungen und/oder Farbe zu vermeiden, wobei hierzu nach dem Stand der Technik in einen zwischen die Stoßkanten ausgebildeten Luftspalt ein Versiegelungswerkstoff oberflächenbündig zum Gummituch eingebracht wird, und wobei anschließend Gummituch und Versiegelungswerkstoff überschliffen werden. Der Bereich des Versiegelungswerkstoffs stellt aber weiterhin drucktechnisch eine Störstelle bzw. eine Unterbrechung dar, so dass dort kein kontinuierlicher Druck möglich ist. Derartige Gummisleeves verfügen über eine begrenzte Lebensdauer, da dieselben die im Betrieb auftretenden Belastungen nur unzureichend aufnehmen können.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zugrunde, einen neuartigen Gummisleeve sowie ein neuartiges Verfahren zur Herstellung desselben zu schaffen.
  • Dieses Problem wird durch einen Gummisleeve gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß ist der Versiegelungswerkstoff unter Ausbildung einer Hohlkehle in den zwischen den Stoßkanten ausgebildeten Luftspalt eingebracht. Die Hohlkehle bildet dabei weiterhin einen Luftspalt, der im Wesentlichen die äußere Druckschicht, ggf. auch weiter innen liegende Schichten, zumindest teilweise unterbricht.
  • Bedingt dadurch, dass beim erfindungsgemäßen Gummisleeve der Versiegelungswerkstoff unter Ausbildung einer Hohlkehle in den zwischen den Stoßkanten des Gummituchzuschnitts ausgebildeten Luftspalt eingebracht ist, kann eine deutlich höhere Lebensdauer für einen Gummisleeve realisiert werden, da derselbe die im Druckbetrieb auf denselben einwirkenden Belastungen besser aufnehmen kann. So ist ein erfindungsgemäß ausgebildeter Gummisleeve sowohl gegenüber mechanischer Zerstörung als auch gegenüber chemischer Zerstörung deutlich unanfälliger als aus der Praxis bekannte Gummisleeves. So ist die zwischen den Stoßkanten des Gummituchzuschnitts ausgebildete Stoßzone resistenter gegenüber mechanischen und chemischen Belastungen, was letztendlich zu einer signifikant verlängerten Lebensdauer des Gummisleeves führt. Jedoch ist auch bei diesem Gummisleeve kein kontinuierlicher Druck über den Bereich des Luftspaltes hinweg möglich.
  • Das Verfahren zur Herstellung eines solchen Gummisleeve ist in Patentanspruch 5 definiert.
  • Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:
    • Fig. 1:
    einen Querschnitt durch einen aus dem Stand der Technik bekannten Gummisleeve für eine Druckmaschine; und
    Fig. 2:
    einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Gummisleeve für eine Druckmaschine.
  • Bevor nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 2 ein erfindungsgemäßer Gummisleeve beschrieben wird, soll vorab unter Bezugnahme auf Fig. 1 auf den Stand der Technik eingegangen werden.
  • Fig. 1 zeigt im Ausschnitt einen Querschnitt durch ein aus dem Stand der Technik bekanntes Gummisleeve 10 für nicht-kontinuierlichen Druck, welches eine steife Trägerhülse 11 und einen um die Trägerhülse 11 gewickelten sowie mit der Trägerhülse 11 fest verbundenen Zuschnitt eines Gummituchs 12 umfasst.
  • Das Gummituch 12 verfügt über einen mindestens zweischichtigen Aufbau aus einer Basisschicht 13 und einer Funktionsschicht 14 (= Druckschicht), wobei die Funktionsschicht 14 radial außen positioniert ist und dem Druckverfahren dient, und wobei die Basisschicht 13 radial innen positioniert ist und mit der Trägerhülse 11 verbunden ist.
  • Beim Wickeln des Zuschnitts des Gummituchs 12 um die Trägerhülse 11 bilden sich gegenüberliegende Stoßkanten 15, 16 des Gummituchs 12 aus, wobei in einen zwischen den Stoßkanten 15, 16 ausgebildeten Luftspalt 17 ein Versiegelungswerkstoff 18 eingebracht ist, um die Stoßkanten 15, 16 miteinander zu verbinden.
  • Dabei ist nach dem Stand der Technik der Versiegelungswerkstoff 18 oberflächenbündig mit dem Gummituch 12 in den Luftspalt 17 eingebracht, eine Oberfläche 20 des Versiegelungswerkstoffs 18 schließt demnach bündig mit einer Oberfläche 21 des Gummituchs 12 ab. Der Versiegelungswerkstoff 18 besteht aber aus einem anderen Material als die Funktionsschicht 14 und die Basisschicht 13 und stellt damit drucktechnisch einen Störstelle, über die nicht kontinuierlich gedruckt werden kann und die registergerecht, zum Beispiel hinsichtlich des Spaltes eventuell vorhandener Druckplatten, in der Druckmaschine angeordnet werden muss.
  • Ein solches aus dem Stand der Technik bekanntes Gummisleeve 10 wird vorzugsweise vollständig überschliffen, also sowohl im Bereich der Oberfläche 21 des Gummituchs 12 als auch im Bereich der Oberfläche 20 des Versiegelungswerkstoffs 18, wodurch die Oberfläche 20 des Versiegelungswerkstoffs 18 bei aus dem Stand der Technik bekannten Gummisleeves offenporig ausgebildet ist, sodass Medien wie Druckfarbe, Feuchtmittel oder auch Waschmittel in den Versiegelungswerkstoff 18 eindringen und denselben zerstören können. Weiterhin üben Kräfte in Umfangsrichtung eine hohe mechanische Belastung auf die Haftung zwischen dem Versiegelungswerkstoff 18 und dem Gummituch 12 aus. Diese mechanische und chemische Belastung reduziert die Lebensdauer von aus der Praxis bekannten Gummisleeves.
  • Fig. 2 zeigt im Ausschnitt einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Gummisleeve 22 für nicht-kontinuierlichen Druck, wobei zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Gummisleeve 22 der Fig. 2 für gleiche Baugruppen gleiche Bezugsziffern verwendet werden wie im Zusammenhang mit dem aus dem Stand der Technik bekannten Gummisleeve 10 der Fig. 1 und nachfolgend nur auf solche Details eingegangen wird, durch die sich die Erfindung vom Stand der Technik unterscheidet.
  • Wie Fig. 2 entnommen werden kann, ist beim erfindungsgemäßen Gummisleeve 22 der Versiegelungswerkstoff 18 unter Ausbildung eines reduzierten Luftspaltes in Form einer Hohlkehle 19 in den zwischen den Stoßkanten 15, 16 des Gummituchs 12 ausgebildeten Luftspalt 17 eingebracht. Eine Oberfläche 20 des Versiegelungswerkstoffs 18 ist demnach gegenüber einer Oberfläche 21 des Gummituchs 12 zumindest abschnittsweise, vorzugsweise vollständig, nach radial innen zurückversetzt. Allenfalls im unmittelbaren Anbindungsbereich des Versiegelungswerkstoffs 18 an die Stoßkanten 15, 16 schließt die Oberfläche 20 des Versiegelungswerkstoffs 18 bündig mit der Oberfläche 21 des Gummituchs 12 ab. Zumindest die äußere Funktionsschicht 14 bleibt aber weiterhin durch einen Luftspalt unterbrochen, im Beispiel nach Fig. 2 auch ein Teil der Basisschicht 13.
  • Die Oberfläche 20 des Versiegelungswerkstoffs 19 ist zumindest abschnittsweise, insbesondere vollständig, glatt und geschlossenporig ausgebildet. Hierdurch ist gewährleistet, dass keine Medien wie Druckfarbe und/oder Feuchtmittel und/oder Waschmittel in den Versiegelungswerkstoff 18 gelangen und denselben chemisch zerstören können. Bedingt durch die erfindungsgemäße Konturierung des Versiegelungswerkstoffs 18 als Hohlkehle 19 haben in Umfangsrichtung wirkende Kräfte keinen Angriffspunkt, sodass die mechanische Belastung des Versiegelungswerkstoffs 18 beim erfindungsgemäßen Gummisleeve 22 deutlich geringer ist als beim aus dem Stand der Technik bekannten Gummisleeve 10. Insgesamt kann hierdurch die Lebensdauer des erfindungsgemäßen Gummisleeve 22 signifikant gesteigert werden.
  • Beim Versiegelungswerkstoff 18 handelt es sich vorzugsweise um einen kompressiven Werkstoff.
  • Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Gummisleeve 22 wird so vorgegangen, dass zuerst eine steife Trägerhülse 11 sowie ein Zuschnitt eines Gummituchs 12 bereitgestellt werden. Der Zuschnitt des Gummituchs 12 wird um die steife Trägerhülse 11 gewickelt und mit der Trägerhülse 11 verbunden. In einen Luftspalt 17 zwischen Stoßkanten 15, 16 des Gummituchs 12 wird ein Versiegelungswerkstoff 18 in einem liquidartigen bzw. pastenartigen Zustand eingefüllt, wobei in den noch liquidartigen bzw. pastenartigen Versiegelungswerkstoff 18 eine Hohlkehle 19 eingebracht wird. Darauffolgend wird der Versiegelungswerkstoff 18 unter Beibehaltung der Hohlkehle 19 ausgehärtet.
  • In dem Fall, in dem ein vollflächiges Überschleifen des Gummisleeve 22 erfolgt, wird der Versiegelungswerkstoff 18, da dessen Oberfläche 20 relativ zur Oberfläche 21 des Gummituchs 12 zurückversetzt ist, nicht überschliffen, sodass dessen Oberfläche 20 glatt und geschlossenporig bleibt.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Gummisleeve
    11
    Trägerhülse
    12
    Gummituch
    13
    Basisschicht
    14
    Funktionsschicht
    15
    Stoßkante
    16
    Stoßkante
    17
    Luftspalt
    18
    Versiegelungswerkstoff
    19
    Hohlkehle
    20
    Oberfläche
    21
    Oberfläche
    22
    Gummisleeve

Claims (5)

  1. Gummisleeve für eine Druckmaschine, mit einer steifen Trägerhülse (11) und mit einem um die Trägerhülse (11) gewickelten sowie mit der Trägerhülse (11) fest verbundenen Gummituch (12), wobei das Gummituch (12) einen mindestens zweischichtigen Aufbau mit einer als Basisschicht (13) ausgebildeten Innenschicht und einer als Funktionsschicht (14) ausgebildeten, dem Druckverfahren dienenden Außenschicht aufweist, wobei die Stoßkanten (15, 16) des Gummituchs (11) über einen Versiegelungswerkstoff (18), der in einen zwischen den Stoßkanten (15, 16) ausgebildeten Spalt (17) eingebracht ist, miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Versiegelungswerkstoff (18) unter Ausbildung einer Hohlkehle (19) in den zwischen den Stoßkanten (15, 16) ausgebildeten Spalt eingebracht ist.
  2. Gummisleeve nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche (20) des in den zwischen den Stoßkanten (15, 16) ausgebildeten Spalt (17) eingebrachten Versiegelungswerkstoffs (18) gegenüber einer Oberfläche (21) des Gummituchs (12) zumindest abschnittsweise, insbesondere vollständig, nach radial innen zurückversetzt ist.
  3. Gummisleeve nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (20) des in den zwischen den Stoßkanten (15, 16) ausgebildeten Spalt (17) eingebrachten Versiegelungswerkstoffs (18) zumindest abschnittsweise, insbesondere vollständig, geschlossenporig ausgebildet ist.
  4. Gummisleeve nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Versiegelungswerkstoff (18) als kompressibeler Werkstoff ausgebildet ist.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve für eine Druckmaschine, mit zumindest den folgenden Schritten: a) Bereitstellen einer steifen Trägerhülse; b) Bereitstellen eines ebenen Zuschnitts eines Gummituchs; c) Wickeln des Zuschnitts des Gummituchs um die Trägerhülse und Verbinden des Zuschnitts mit der Trägerhülse; d) Einfüllen eines Versiegelungswerkstoffs in einem liquidartigen bzw. pastenartigen Zustand in einen zwischen Stoßkanten des Zuschnitts ausgebildeten Spalt; e) Einbringen einer Hohlkehle in den noch liquidartigen bzw. pastenartigen Versiegelungswerkstoff; f) Aushärten des Versiegelungswerkstoffs unter Beibehaltung der Hohlkehle.
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