DE20122925U1

DE20122925U1 - Hülsenanordnung für einen Druckzylinder

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Publication number: DE20122925U1
Application number: DE20122925U
Authority: DE
Original assignee: AKL FLEXO TECHNIK GmbH
Current assignee: AKL FLEXO TECHNIK GmbH
Priority date: 2000-09-19
Filing date: 2001-09-19
Publication date: 2010-04-29
Anticipated expiration: 2011-09-20
Also published as: CZ294815B6; DK1274589T3; HK1053286A1; AU2002213807A1; EP1274589A1; WO2002024464A1; HK1053286B; CZ20031062A3; DE10046559A1; EP1274589B1; ES2211827T3; ATE255017T1; TR200400323T4; DE50101039D1

Abstract

Hülsenanordnung für einen Druckzylinder, bestehend aus einer auf einem Druckzylinder fixierbaren, steifen Innenhülse (20, 22) und einer auf die Innenhülse (20) axial aufschiebbaren dünnwandigen Druckformhülse (10) mit der druckenden Oberfläche (16), dadurch gekennzeichnet, dass die Innenhülse (22) außenseitig mit einer kompressiblen Schicht (24) versehen ist und die Druckformhülse (10) als flexible Folienhülse (12) mit einer Wandstärke von weniger als 0,5 mm ausgebildet ist, auf der die druckende Oberfläche (16) befestigt ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Hülsenanordnung für einen Druckzylinder, bestehend aus einer auf einem Druckzylinder fixierbaren, steifen Innenhülse und einer auf die Innenhülse axial aufschiebbaren dünnwandigen Druckformhülse mit der druckenden Oberfläche.
In der Druckindustrie werden Druckformen bzw. Druckklischees auf die stählernen Druckzylinder von Druckmaschinen montiert. Die druckenden Flächen der Druckklischees sind insbesondere beim sog. Flexodruck erhaben, es sind i. a. kegelstumpfförmige Druckpunkte vorhanden, die sich durch die beim Druckvorgang auftretenden Kräfte elastisch verbreitern (sog. „Dot-gain”). Um diesen unerwünschten Effekt zu vermeiden, werden die Druckklischees nicht direkt auf den Druckzylindern befestigt, sondern es wird eine elastische bzw. kompressible Zwischenschicht vorgesehen, die sich beim Druckvorgang elastisch verformt und damit den Dot-gain, welcher zu Qualitätseinbußen des Druckes führen würde, verringert.
Herkömmlicherweise erfolgt die Herstellung bzw. Montage einer Druckform, die mittels einer Druckplatte hergestellt wird, folgendermaßen. Auf einer steifen Stützhülse aus Kunststoff oder Metall wird ein doppelseitig klebendes, kompressibles Schaumband aufgebracht, auf dem die Druckplatte fixiert wird. Die Montage der so gefertigten Druckform auf dem Druckzylinder erfolgt entweder direkt oder über Zwischenschaltung einer Adapterhülse unter Verwendung eines mittels Druckluft aus dem Inneren des Druckzylinders aufgebauten Luftpolsters.
Bei Verwendung einer Fotopolymerplatte wird auf einer steifen Stützhülse eine Leimschicht aufgebracht, auf der ein kompressibles Schaumtape spiralförmig aufgewickelt wird. Anschließend wird das Schaumtape auf das korrekte Außenmaß geschliffen und mit einer Haftungsschicht versehen. Die Foto polymerschicht wird anschließend aufgebracht und durch Wärmeeinwirkung sowohl an der Stoßstelle, als auch auf dem Untergrund verschmolzen, wodurch eine nahtlose Druckform erzeugt wird. Die so gebildete Druckform wird auf gleiche Weise, wie oben beschrieben, auf dem Druckzylinder fixiert.
Die vorbekannten Verfahren haben folgende Nachteile.
Die herkömmliche Fertigung von Druckformen unter Verwendung dickwandiger Hülsen erfordert einen hohen Materialeinsatz sowie einen erheblichen Arbeitseinsatz bei der Fertigung. Dies wiederum führt zu einem großen Logistikaufwand beim Transport und der Lagerung der Druckformen. Im Fall von Beschädigungen bzw. Fehlern führt der hohe Produktionsaufwand zur erheblichen Wiederbeschaffungszeiten und damit zu einem erhöhten Risiko bei häufig auftretenden Druckaufträgen mit engem zeitlichen Rahmen.
Herkömmliche Druckformen haben aufgrund des hohen Gewichts schließlich eine erhebliche Empfindlichkeit gegenüber Schockeinwirkungen.
In der DE 695 08 184 ist eine Hülsenanordnung für einen Druckzylinder offenbart, der aus einer steifen Innenhülse (Zwischenhülse 12) und einer auf die Innenhülse axial aufschiebbaren dünnwandigen Druckformhülse (dünner Mantel 14) mit der druckenden Oberfläche (18) besteht. Diese Anordnung, also insbesondere die Anordnung der Zwischenhülsen soll dem Zweck dienen, einen verkleinerten Vorrat an metallischen Stützzylindern vorrätig zu halten. Diese vorbekannte Anordnung besteht also aus zwei zusammenpassenden starren Hülsen, wobei der äußere Mäntel mit dem Druckstock eine Einheit bildet.
Die Verwendung dünner Stützhülsen kann die obigen Probleme nicht beseitigen, da zur Sicherstellung einer guten Druckqualität eine kompressible Zwischenlage unterhalb des Druckklischees notwendig ist und daher zwischen Stützhülse und Druckklischee eine Schaumschicht mit großem Aufwand montiert werden muss.
Die EP-A-0 313 511 offenbart eine Hülsenanordnung, die dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entspricht, bei der eine steife Innenhülse mit vierschichtigem Aufbau offenbart ist, auf die eine dünnwandige Druckformhülse (Druckkischee) aufgeschoben ist. Ferner offenbart die EP-A-0 727 326 und die EP-A-0 452 184 einstückige Druckhülsen, die auf einen Druckzylinder aufgeschoben werden, wobei auf deren Außenseite das Druckklischee befestigt ist. Dabei ist das Klischee fester Bestandteil der Hülse. Insbesondere bei der EP-A-0 727 326 ist die Druckhülse mit einem Klischee fest mit der darunter vorgesehenen Schicht verbunden. Nach der EP-A-0 452 184 ist das Klischee ebenfalls fest mit der darunter befindlichen Schicht verbunden.
Ausgehend vom Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den Produktions-, Lagerungs- und Wiederbeschaffungsaufwand bei der Druckformherstellung zu reduzieren.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die in den Ansprüchen aufgeführten Merkmale gelöst.
Die wesentlichen Vorteile der Erfindung sind darin zu sehen, dass die erfindungsgemäß hergestellte Druckformhülse aufgrund der sehr geringen Wandstärke weniger Materialeinsatz erfordert, wodurch die Herstellungskosten sinken. Aufgrund der Flexibilität der folienartigen Stützhülse ist es möglich, auf die herkömmlicherweise zwischen Stützhülse und Druckklischee vorgesehene kompressible Schaumlage zu verzichten, wodurch der mit der Herstellung dieser Schaumlage sehr beträchtliche Arbeitsaufwand entfallen kann. Die Kompressibilität des Gesamtsystems wird erfindungsgemäß dadurch bewirkt, dass auf der unterhalb der Folienhülse vorgesehenen Adapterhülse die kompressible Schicht fest vorhanden ist und aufgrund der Flexibilität der Folienhülse durch diese hindurch wirkt.
Durch die Erfindung ist es möglich, dass druckerseitig eine Anzahl von Schaumadapterhülsen mit unterschiedlichen Parametern (Durchmesser, Elastizität und Dicke der kompressiblen Schicht) vorrätig gehalten werden und lediglich die ohne kompressible Schicht gefertigte Druckform montiert werden muss.
Außerdem führt das geringere Gewicht der erfindungsgemäßen Druckformen dazu, dass der Transport und die Lagerung der Druckformen weniger aufwendig ist.
Die erfindungsgemäße Merkmalskombination erzielt vorteilhafterweise eine Materialeinsparung dadurch, dass die zur Vermeidung des Dot-gain erforderliche kompressible Schicht nicht Bestandteil des Druckformteils ist (wie beispielsweise bei der oben zitierten DE 695 08 184 der Fall ist) und daher der elastische Belag Teil der wieder verwendbaren Innenhülse ist. Aufgrund der extremen Flexibilität der Folienhülse wird die Kompressibilität der Zwischenschicht auf die druckende Oberfläche übertragen. Die eigentlich Druckform besteht bei der Erfindung nur noch aus der flexiblen Folienhülse mit der daran befestigten druckenden Oberfläche (Klischee), wobei aufgrund der hohen Flexibilität (der extremen Dünnwandigkeit) die Druckformhülse sehr stark verformbar ist und dadurch zur Lage-rung elypsenartig zusammengedrückt werden kann. Hierdurch ergeben sich gegenüber den herkömmlichen nicht in diesem Umfang verformbaren Hülsenanordnungen erhebliche Lagerungsvorteile (geringerer Platzbedarf, geringeres Gewicht). Die hohe Flexibilität ermöglicht auch einen vereinfachten Transport der erfindungsgemäßen Druckformhülsen, da kleinere Verpackungen gewählt werden können.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:
1: eine erfindungsgemäße Hülsenanordnung bestehend aus einer Folienhülse nebst aufgebrachtem Druckklischee in Seitenansicht;
2: eine Seitenansicht einer Hülsenanordnung mit Schaumbeschichtung.
In 1 ist eine erfindungsgemäße Druckformhülse dargestellt, die aus einer Folienhülse 12, einer darauf aufge brachten Haftschicht 14 sowie einem Druckklischee 16 besteht. Zur besseren Erkennbarkeit ist die axiale Erstreckung der Haftschicht 14 und des Druckklischees 16 kürzer dargestellt, während es im allgemeinen genauso lang ist wie die Folienhülse 12. Die Folienhülse 12 hat eine Wandstärke von höchstens 0,5 mm, vorzugsweise zwischen 0,15 mm und 0,35 mm und besonders bevorzugt zwischen 0,25 mm und 0,30 mm. Sie besteht vorzugsweise aus einem Kunststoff, könnte jedoch auch aus Metall oder anderen Materialien gefertigt sind, sofern diese nur ausreichend flexibel ist, also eine ausreichend geringe Steifigkeit aufweist. Insbesondere eignet sind Polyester als Hülsenmaterial. Die Folienhülse 12 kann auf der Außenseite mit in Axialrichtung verlaufenden Mikrorillen 18 versehen sein für die Ableitung von Luft zwischen der Folienhülse und dem Druckklischee bei der Herstellung der Druckform unter Verwendung von Fotopolymerfolien. Diese Mikrorillen 18 sind in 1 nur in einem kleinen Bereich angedeutet, diese sind in Wirklichkeit auf der gesamten Außenseite der Folienhülse 12 vorgesehen.
Ein Verfahren zur Herstellung einer Druckformhülse unter Verwendung der oben beschriebenen Folienhülse umfasst folgende Schritte:
mindestens eine Vliesmatte, vorzugsweise aus Polyestervlies, wird um einen Formgebungszylinder und mittels eines Harzes, vorzugsweise Vinylesterharz, getränkt;
je nach Art des verwendeten Harzes wird mittels Wärme oder UV-Licht das Harz ausgehärtet;
eine das Druckklischee 16 bildende Fotopolymerfolie wird um die Folienhülse 12 gelegt und das System Folienhülse 12 und Druckklischee 16 unter Unterdruck oder Vakuum gesetzt, um die Luft zwischen der Folienhülse 12 und dem Druckklischee 16 über die gebildeten Mikrorillen 18 abzuleiten;
das Druckklischee 16 und die Folienhülse 12 werden unter Einwirkung erhöhter Temperatur miteinander verbacken, wobei die Stoßstelle der Fotopolymerfolie zur Bildung eines nahtlosen Fotopolymersleeves verschmolzen wird.
Anschließend steht eine Druckformhülse mit sehr geringer Wandstärke, geringer Steifigkeit und geringem Gewicht zur Verfügung, die auf einer Schaumadapterhülse montiert werden kann.
Dazu wird auf einem nicht dargestellten Druckzylinder mit Luftaustrittslöchern auf der Außenfläche die in 2 dargestellte Schaumadapterhülse 20 unter Ausbildung eines Luftpolsters zwischen Druckzylinder und Schaumadapterhülse 20 axial aufgeschoben. Die Schaumadapterhülse 20 umfasst eine tragende Schicht 22, auf deren Außenseite eine kompressible Schicht 24 aufgebracht ist. Die tragende Schicht 22 besteht normalerweise aus Kunststoff und hat eine Dicke von 3 bis 70 mm. Die auf der tragenden Schicht 22 fest aufgebrachte elastische Schicht 24 ist vorzugsweise eine Schaumstoffschicht, vor allem bestehend aus PU-Schaum und hat eine Dicke von 0,5 mm bis 3 mm.
Die Schaumadapterhülse 20 weist durchgehende Bohrungen 26 auf, die von der Innenseite der tragenden Schicht 22 aus durch die elastische Schicht 24 hindurchführen und dafür sorgen, dass im auf den (nicht dargestellten Druckzylinder) aufgeschobenem Zustand Druckluft aus dem Druckzylinderinneren zur Außenseite der Schaumadapterhülse 20 gelangen kann.
Anschließend erfolgt ein axiales Aufschieben der Druckformhülse 10 unter Ausnutzung eines sich ausbildenden Luftpolsters zwischen der elastischen Schicht 24 der Zwischenhülse 20 und der Folienhülse 12.
Anschließend wird die Druckformhülse ausgerichtet und die Luftzufuhr abgestellt, womit die Montage der Druckformhülse 10 abgeschlossen ist.
Beim Flexodruckvorgang kann sich das Druckklischee über die dünne und flexible Folienhülse elastisch auf der kompressiblen Schicht der Schaumadapterhülse abstützen, wodurch eine hohe Druckqualität sichergestellt wird. Nach dem Beenden des Druckvorgangs kann die Druckformhülse wieder entfernt und ohne großen Aufwand zwischengelagert werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- DE 69508184 [0008, 0016]
- EP 0313511 A [0010]
- EP 0727326 A [0010, 0010]
- EP 0452184 A [0010, 0010]

Claims

Hülsenanordnung für einen Druckzylinder, bestehend aus einer auf einem Druckzylinder fixierbaren, steifen Innenhülse (20, 22) und einer auf die Innenhülse (20) axial aufschiebbaren dünnwandigen Druckformhülse (10) mit der druckenden Oberfläche (16), dadurch gekennzeichnet, dass die Innenhülse (22) außenseitig mit einer kompressiblen Schicht (24) versehen ist und die Druckformhülse (10) als flexible Folienhülse (12) mit einer Wandstärke von weniger als 0,5 mm ausgebildet ist, auf der die druckende Oberfläche (16) befestigt ist.
Hülsenanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenhülse (20) radiale Luftdurchlässe (26) am Umfang verteilt aufweist für den Durchtritt von Druckluft aus einem innenseitigen Druckzylinder zur Außenseite der Innenhülse (20).
Hülsenanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke der Folienhülse (12) zwischen 0,15 mm und 0,35 mm beträgt.
Hülsenanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienhülse (12) aus Naturfaser oder Kunststoff, vorzugsweise aus Polyester, besteht.
Hülsenanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienhülse (12) auf der Außenseite mit in Axialrichtung verlaufenden Mikrorillen (18) versehen ist.
Hülsenanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die kompressible Schicht (24) der Innenhülse (20) eine Schaumstoffschicht, vorzugsweise aus PU-Schaum, ist.
Hülsenanordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die kompressible Schicht (24) eine Dicke von 0,5 mm bis 3 mm hat.