DE69832829T2

DE69832829T2 - Harz für optisches Material

Info

Publication number: DE69832829T2
Application number: DE69832829T
Authority: DE
Inventors: Akikazu Katsushika-ku Amagai; Masanori Katsushika-ku Shimuta; Motohara Katsushika-ku Takeuch; Katsuyuki Katsushika-ku Mizuno
Original assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Current assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Priority date: 1997-04-22
Filing date: 1998-04-21
Publication date: 2006-07-13
Anticipated expiration: 2018-04-22
Also published as: EP1270645B1; EP1270645A1; DE69817247T2; DE69817247D1; EP0874016A2; EP0874016B1; DE69832829D1; JP3465528B2; JPH10298287A; EP0874016A3; US6117923A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
(1) Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Harz, welches in geeigneter Weise als ein beliebiges von optischen Materialien, wie unter anderen Kunststofflinsen, Prismen, optischen Fasern, Informationsaufzeichnungssubstraten und Filtern, als ein Material für Kunststofflinsen von Brillen verwendet werden kann.
(2) Beschreibung des Standes der Technik
In den letzten Jahren wurden viele Kunststoffmaterialien als verschiedentliche Arten von optischen Materialien, insbesondere als Brillenlinsen, verwendet, weil sie von leichtem Gewicht, zäh und leicht einfärbbar sind. Die optischen Materialien, insbesondere die Brillenlinsen, müssen eine niedrige spezifische Dichte sowie einen hohen Brechungsindex und eine hohe Abbe-Zahl bezüglich der optischen Leistungsfähigkeit und eine hohe Wärmebeständigkeit und eine hohe Festigkeit bezüglich der physikalischen Leistungsfähigkeit besitzen. Der hohe Brechungsindex erlaubt die Abnahme in einer Linsendicke, und die hohe Abbe-Zahl kann die chromatographische Aberration der Linsen verringern. Darüber hinaus erleichtern die hohe Wärmebeständigkeit und die hohe Festigkeit die Herstellung der Linsen und sie sind wichtig vom Blickwinkel der Sicherheit.
Als herkömmliche Materialien mit hohem Brechungsindex sind wärmehärtende optische Materialien mit Thiourethanstrukturen vorgeschlagen worden, welche erhältlich sind durch Reaktionen von Polythiolverbindungen mit Polyisocyanatverbindungen (japanische Patentveröffentlichung Nr. 58489/1992 und offen gelegte japanische Patentanmeldung Nr. 148340/1993). Darüber hinaus wurden ebenfalls andere Techniken, durch welche ein Epoxyharz oder ein Episulfidharz mit einer Verbindung mit zwei oder mehreren funktionellen Gruppen polymerisiert wurden, um Linsen zu erhalten, ebenfalls in der offen gelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 98615/1989 und 81320/1991 sowie WO 8910575 vorgeschlagen. Gleichwohl ist es nur natürlich, dass ein weiter erhöhter Brechungsindex wünschenswert wäre. Auf der anderen Seite ist eine weitere wichtige Eigenschaft, welche für das optische Material erforderlich ist, jene, dass die chromatische Aberration niedrig ist. Da gilt, dass je höher die Abbe-Zahl ist, desto niedriger die chromatische Aberration ist, d. h. je besser die chromatische Aberration, ist ein Material mit hoher Abbe-Zahl erwünscht. Das heißt, die gleichzeitige Realisierung eines hohen Brechungsindex und einer hohen Abbe-Zahl ist ebenfalls erwünscht.
Gleichwohl neigt die Abbe-Zahl für gewöhnlich dazu, sich zu verringern mit Zunahme des Brechungsindex, und in einem Kunststoffmaterial, welches durch eine herkömmliche Verbindung als ein Ausgangsmaterial erhalten wird, liegt die Abbe-Zahl im Bereich von etwa 50 bis 55 in dem Fall, dass der Brechungsindex im Bereich von 1,50 bis 1,55 liegt; er beträgt 40 in dem Fall eines Brechungsindex von 1,60; er beträgt etwa 31, welcher ein Grenzwert ist, im Fall eines Brechungsindex von 1,66; und er liegt bei etwa 30 oder weniger in dem Fall, dass erzwungenermaßen versucht wird, einen Brechungsindex von 1,7 zu erreichen, und das Material mit einer solch niedrigen Abbe-Zahl ist nicht mehr praktisch.
Darüber hinaus ist es im Fall der herkömmlichen Technik, insbesondere im Fall eines Thiourethanmaterials oder dergleichen, und zwar um einen hohen Brechungsindex auszuprägen, notwendig, das Molekulargewicht der Rohmaterial-Schwefelverbindung zu erhöhen, sodass sich die Vernetzungsdichte verschlechtert. Außerdem ist es, um eine hohe Abbe-Zahl auszuprägen, notwendig, den Gehalt an Alkylgruppen zu erhöhen, sodass die Steifheit des Moleküls, welches die Rohmaterialverbindung aufbaut, sich verschlechtert, und zwar mit dem Ergebnis, dass sich die Wärmebeständigkeit in ungünstiger Weise verschlechtert. Das heißt, in den optischen Materialien, die aus Episulfidverbindungen, Polythiolverbindungen und Isocyanatverbindungen durch die herkömmliche Technik erhalten werden, ist die Zunahme im Brechungsindex beschränkt, und was schlimmer ist, die Steigerung im Brechungsindex führt zu der Verschlechterung der Abbe-Zahl. Folglich wurde bisher eine geeignete Ausgewogenheit zwischen einem ausreichend hohen Brechungsindex und Abbe-Zahl bisher nicht erhalten.
Zum Zwecke des Lösens der oben erwähnten Probleme haben die Erfinder der vorliegenden Anmeldung neue schwefelhaltige Verbindungen mit einer Episulfidstruktur gefunden, welche die Herstellung von optischen Materialien mit einer geringen Dicke und einer niedrigen chromatischen Aberration erlaubt, und es wurden bereits Patentanmeldungen eingereicht, welche die neuen Verbindungen betreffen (japanische Patentanmeldung Nr. 21 4631/1996 und 5797/1997). Gleichwohl können die optischen Materialien, die durch das Polymerisieren der schwefelhaltigen Verbindungen erhalten werden, keine ausreichend befriedigende Oxidationsbeständigkeit besitzen, sodass sie dazu neigen, sich während einer langzeitigen Lagerung und in einem Prozess, welcher eine Wärmebehandlung erfordert, zu verfärben.
Episulfidgruppen enthaltende Alkylsulfidverbindungen wurden in der EP-A-0 761 665 beschrieben. Die Verbindungen sind dahingehend beschrieben, dass sie für die Herstellung von optischem Material, wie Linsenmaterial für Brillen, geeignet sind, und zwar durch Polymerisieren oder Härten der Verbindungen. Als Verbindungen, welche für den Härtungs/Polymerisations-Prozess geeignet sind, werden Verbindungen mit zwei oder mehreren funktionellen Gruppen erwähnt, welche mit einer Episulfidgruppe und Verbindungen mit einer oder mehreren funktionellen Gruppen, welche mit einer Episulfidgruppe und einer oder mehreren anderen homopolymerisierbaren funktionellen Gruppen reagieren können, reagieren können. Als Beispiele der Verbindungen mit einer oder mehreren funktionellen Gruppen werden Epoxyverbindungen, Schwefel enthaltende Epoxyverbindungen, bekannte Episulfidverbindungen, mehrwertige Carbonsäuren, mehrwertige Carbonsäureanhydride, Mercaptocarbonsäuren, Polymercaptane, Mercaptoalkohole, Mercaptophenole, Polyphenole, Amine und Amide erwähnt. Beispiele für die Verbindungen mit einer oder mehreren funktionellen Gruppen, welche mit einer Episulfidgruppe und einer oder mehreren anderen homopolymerisierbaren funktionellen Gruppen reagieren können, sind zum Beispiel Episulfidverbindungen oder Epoxyverbindungen mit ungesättigten Gruppen, wie Vinyl, aromatisches Vinyl, Methacryl, Acryl und Allyl, sowie schwefelhaltige Epoxyverbindungen, Carbonsäuren, Carbonsäureanhydride, Mercaptocarbonsäuren, Mercaptane, Phenole, Amine und Amide. Es wird keine Präferenz bezüg lich einer dieser potenziell härtenden oder polymerisierenden Verbindungen angeführt und kein spezifisches Beispiel vorgesehen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die Oxidationsbeständigkeit eines Harzes zu verbessern, das Erhalten wird durch Polymerisieren einer neuen schwefelhaltigen Verbindung mit einer Episulfidstruktur, welche bereits durch den Erfinder der vorliegenden Anmeldung gefunden worden ist.
Die Erfinder der vorliegenden Anmeldung haben intensiv bezüglich einer Technik zur Überwindung der oben erwähnten Nachteile geforscht, und als ein Ergebnis wurde herausgefunden, dass ein Harz mit einer ausgezeichneten Oxidationsbeständigkeit durch Polymerisieren einer harzförmigen Zusammensetzung erhalten werden kann, welche Folgendes umfasst:

(a) eine Verbindung der folgenden Formel (2)
worin R⁵ bis R¹⁰ jeweils Wasserstoff oder eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen sind; und X S oder O ist und der vorliegende Verhältnisanteil von S im Durchschnitt 50% oder mehr in Bezug auf die Gesamtheit von S und O, die einen dreigliedrigen Ring aufbauen, beträgt; m 1 bis 6 ist, und n 0 bis 4 ist; und
(b) eine Verbindung mit einer oder mehreren SH-Gruppen in einem Molekül, wobei das Verhältnis der Molgesamtzahl der SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Molgesamtzahl der Episulfidgruppe und/oder der Epoxygruppe in der Verbindung (a) im Bereich von 0,001 bis 0,5 liegt.

GENAUE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
In der vorliegenden Erfindung liegt das Molverhältnis der Gesamtheit der SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Gesamtheit der Episulfidgruppe und/oder der Epoxygruppe in der Verbindung (a) für gewöhnlich im Bereich von 0,001 bis 0,5, vorzugsweise von 0,001 bis 0,3, stärker bevorzugt von 0,001 bis 0,2, am meisten bevorzugt von 0,01 bis 0,1. Wenn das Molverhältnis der Gesamtheit der SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Gesamtheit der Episulfidgruppe und/oder der Epoxygruppe in der Verbindung (a) mehr als 0,5 beträgt, ist die Wärmebeständigkeit eines optischen Materials, das durch Polymerisieren der Zusammensetzung erhalten wird, so schlecht, dass das erhaltene optische Material nicht praktikabel ist, und auf der anderen Seite, wenn sie weniger als 0,001 beträgt, kann eine hohe Oxidationsbeständigkeit, welche durch die vorliegende Erfindung beabsichtigt ist, nicht erfüllt werden.
Typische Beispiele dieser bevorzugten organischen Verbindungen schließen organische Kettenverbindungen ein, wie Bis(β-epithiopropylthio)methan, 1,2-Bis(β-epithiopropylthio)ethan, 1,3-Bis(β-epithiopropylthio)propan, 1,2-Bis(β-epithiopropylthio)propan, 1-(β-Epithiopropylthio)-2-(β-epithiopropylthiomethyl)propan, 1,4-Bis(β-epithiopropylthio)butan, 1,3-Bis(β-epithiopropylthio)butan, 1-(β-Epithiopropylthio)-3-(β-epithiopropylthiomethyl)butan, 1,5-Bis(β-epithiopropylthio)pentan, 1-(β-Epithiopropylthio)-4-(β-epithiopropylthiomethyl)pentan, 1,6-Bis(β-epithiopropylthio)hexan, 1-(β-Epithiopropylthio)-5-(β-epithiopropylthiomethyl)hexan, 1-(β-Epithiopropylthio)-2-[(2-β-epithiopropylthioethyl)thio]ethan, 1-(β-Epithiopropylthio)-2-[{2-(2-β-epithiopropylthioethyl)thioethyl}-thio]ethan, verzweigte organische Verbindungen wie Tetrakis(β-epithiopropylthiomethyl)methan, 1,1,1-Tris(β-epithiopropylthiomethyl)propan, 1,5-Bis(β-epithiopropylthio)-2-(β-epithiopropylthiomethyl)-3-thiapentan, 1,5-Bis(β-epithiopropylthio)-2,4-bis(β-epithiopropylthiomethyl)-3-thiapentan, 1-(β-Epithiopropylthio)-2,2-bis(β-epithiopropylthiomethyl)-4-thiahexan, 1,5,6-Tris(β-epithiopropylthio)-4-(β-epithiopropylthiomethyl)-3-thiahexan, 1,8-Bis(β-epithiopropylthio)-4-(β-epithiopropylthiomethyl)-3,6-dithiaoctan, 1,8-Bis(β-epithiopropylthio)-4,5-bis(β-epithiopropylthiomethyl)-3,6-dithiaoctan, 1,8-Bis(β-epithiopropylthio)-4,4-bis(β-epithiopropylthiomethyl)-3,6-dithiaoctan, 1,8-Bis(β-epithiopropylthio)-2,4,5-tris(β-epithiopropylthiomethyl)-3,6-dithiaoctan, 1,8-Bis(β-epithiopropylthio)-2,5- bis(β-epithiopropylthiomethyl)-3,6-dithiaoctan, 1,9-Bis(β-epithiopropylthio)-5-(β-epithiopropylthiomethyl)-5-[(2-β-epithiopropylthioethyl)thiomethyl]-3,7-dithianonan, 1,10-Bis(β-epithiopropylthio)-5,6-bis[(2-β-epithiopropylthioethyl)thio]-3,6,9-trithiadecan, 1,11-Bis(β-epithiopropylthio)-4,8-bis(β-epithiopropylthioethyl)-3,6,9-trithiaundecan, 1,11-Bis(β-epithiopropylthio)-5,7-bis(β-epithiopropylthiomethyl)-3,6,9-trithiaundecan, 1,11-Bis(β-epithiopropylthio)-5,7-[(2-β-epithiopropylthioethyl)-3,6,9-trithiaundecan, 1,11-Bis(β-epithiopropylthio)-4,7-bis(β-epithiopropylthiomethyl)-3,6,9-trithiaundecan, und diese Verbindungen, in welchen mindestens ein Wasserstoff einer Episulfidgruppe durch eine Methylgruppe ersetzt wird.
Gleichwohl sind diese Verbindungen nicht beschränkend, und sie können einzeln und im Zustand einer Mischung von zwei oder mehreren davon verwendet werden. Die am meisten bevorzugte Verbindung ist Bis(β-epithiopropyl)sulfid.
Beispiele für die Verbindung (b) mit einer oder mehreren SH-Gruppen der vorliegenden Erfindung schließen Mercaptane und Thiophenole sowie Mercaptane und Thiophenole mit ungesättigten Gruppen, wie einer Vinylgruppe, einer aromatischen Vinylgruppe, einer Methacrylgruppe, einer Acrylgruppe und einer Allylgruppe, ein.
Typische Beispiele für die Mercaptane schließen Monomercaptane wie Methylmercaptan, Ethylmercaptan, n-Propylmercaptan, n-Butylmercaptan, Allylmercaptan, n-Hexylmercaptan, n-Octylmercaptan, n-Decylmercaptan, n-Dodecylmercaptan, n-Tetradecylmercaptan, n-Hexadecylmercaptan, n-Octadecylmercaptan, Cyclohexylmercaptan, Isopropylmercaptan, tert-Butylmercaptan, tert-Nonylmercaptan, tert-Dodecylmercaptan, Benzylmercaptan, 4-Chlorbenzylmercaptan, Methylthioglykolat, Ethylthioglykolat, n-Butylthioglykolat, n-Octylthioglykolat, Methyl(3-mercaptopropionat), Ethyl(3-mercaptopropionat), 3-Methoxybutyl(3-mercaptopropionat), n-Butyl(3-mercaptopropionat), 2-Ethylhexyl(3-mercaptopropionat) und n-Octyl(3-mercaptopropionat), und Polymercaptane wie Methandithiol, 1,2-Dimercaptoethan, 1,2-Dimercaptopropan, 2,2-Dimercaptopropan, 1,3-Dimercaptopropan, 1,2,3-Trimercaptopropan, 1,4-Dimercaptobutan, 1,6-Dimercaptohexan, Bis(2-mercaptoethyl)sulfid, 1,2-Bis(2-mercaptoethylthio)ethan, 1,5-Dimercapto-3-oxapentan, 1,8-Dimercapto-3,6-dioxaoctan, 2,2-Dimethylpropan-1,3-dithiol, 3,4-Dimethoxybutan-1,2-dithiol, 2-mercaptomethyl-1,3-dimercaptopropan, 2-Mercaptomethyl-1,4-dimercaptobutan, 2-(2-Mercaptoethylthio)-1,3-dimercaptopropan, 1,2-Bis(2-mercaptoethylthio)-3-mercaptopropan, 1,1,1-Tris(mercaptomethyl)propan, Tetrakis(mercaptomethyl)methan, Ethylenglykol-bis(2-mercaptoacetat), Ethylenglykol-bis(3-mercaptopropionat), 1,4-Butandiolbis(2-mercaptoacetat), 1,4-Butandiolbis(3-mercaptopropionat), Trimethylolpropantris(2-mercaptoacetat), Trimethylolpropantris(3-mercaptopropionat), Pentaerythritoltetrakis(2-mercaptoacetat), Pentaerythritoltetrakis(3-mercaptoacetat), 1,1-Dimercaptocyclohexan, 1,4-Dimercaptocyclohexan, 1,3-Dimercaptocyclohexan, 1,2-Dimercaptocyclohexan, 1,4-Bis(mercaptomethyl)cyclohexan, 1,3-Bis(mercaptomethyl)-cyclohexan, 2,5-Bis(mercaptomethyl)-1,4-dithian, 2,5-Bis(2-mercaptoethyl)-1,4-dithian, 2,5-Bis(mercaptomethyl)-1-thian, 2,5-Bis(2-mercaptoethyl)-1-thian, 1,4-Bis(mercaptotophenyl)sulfid, Bis(4-mercaptophenyl)ether, 2,2-Bis(4-mercaptophenyl)propan, Bis(4-mercaptomethylphenyl)sulfid, Bis(4-mercaptomethylphenyl)ether, 2,2-Bis(4-mercaptomethylphenyl)propan, 2,5-Dimercapto-1,3,4-thiadiazol und 3,4-Thiophedithiol ein.
Ferner werden die Mercaptane und Thiophenole mit der ungesättigten Gruppe konkret wie folgt erwähnt werden.
Beispiele für die Mercaptane mit der ungesättigten Gruppe schließen Allylmercaptan, 2-Vinylbenzylmercaptan, 3-Vinylbenzylmercaptan und 4-Vinylbenzylmercaptan ein.
Beispiele für die Thiophenole mit der ungesättigten Gruppe schließen 2-Vinylthiophenol, 3-Vinylthiophenol und 4-Vinylthiophenol ein.
Vom Standpunkt der Wärmebeständigkeit sind die bevorzugten Verbindungen die Mercaptane und die Thiophenole. Sie können einzeln oder im Zustand einer Mischung von zwei oder mehreren davon verwendet werden.
Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann in Gegenwart oder Abwesenheit eines Polymerisationskatalysators erhitzt und polymerisiert werden, um ein Harz herzustellen. Ein bevorzugtes Verfahren verwendet den Polymerisationskatalysator, und Beispiele des Polymerisationskatalysators schließen Amine, Phosphine, Mineralsäuren, Lewis-Säuren, organische Säuren, Kieselsäuren und Fluorborsäure ein. Typische Beispiele des Polymerisationskatalysators schließen Folgende ein:

(1) Aminverbindungen, die durch primäre Amine typenhaft angegeben werden, wie Ethylamin, n-Propylamin, sec-Propylamin, n-Butylamin, sec-Butylamin, Isobutylamin, tert-Butylamin, Pentylamin, Hexylamin, Heptylamin, Octylamin, Decylamin, Laurylamin, Myristylamin, 1,2-Dimethylhexylamin, 3-Pentylamin, 2-Ethylhexylamin, Allylamin, Aminoethanol, 1-Aminopropanol, 2-Aminopropanol, Aminobutanol, Aminopentanol, Aminohexanol, 3-Ethoxypropylamin, 3-Propoxypropylamin, 3-Isopropoxypropylamin, 3-Butoxypropylamin, 3-Isobutoxypropylamin, 3-(2-Ethylhexyloxy)propylamin, Aminocyclopentan, Aminocyclohexan, Aminonorbornen, Aminomethylcyclohexan, Aminobenzol, Benzylamin, Phenethylamin, α-Phenylethylamin, Naphthylamin und Furfurylamin; primäre Polyamine wie Ethylendiamin, 1,2-Diaminopropan, 1,3-Diaminopropan, 1,2-Diaminobutan, 1,3-Diaminobutan, 1,4-Diaminobutan, 1,5-Diaminopentan, 1,6-Diaminohexan, 1,7-Diaminoheptan, 1,8-Diaminooctan, Dimethylaminopropylamin, Diethylaminopropylamin, Bis-(3-aminopropyl)ether, 1,2-Bis(3-aminopropoxy)ethan, 1,3-Bis(3-aminopropoxy)-2,2'-dimethylpropan, Aminoethylethanolamin, 1,2-,1,3- und 1,4-Bisaminocyclohexan, 1,3- und 1,4-Bisaminomethylcyclohexan, 1,3- und 1,4-Bisaminoethylcyclohexan, 1,3- und 1,4-Bisaminopropylcyclohexan, hydriertes 4,4'-Diaminodiphenylmethan, 2- und 4-Aminopiperidin, 2- und 4-Aminomethylpiperidin, 2- und 4-Aminoethylpiperidin, N-Aminoethylpiperidin, N-Aminopropylpiperidin, N-Aminoethylmorpholin, N-Aminopropylmorpholin, Isophorondiamin, Methandiamin, 1,4-Bisaminopropylpiperazin, o-, m- and p-Phenylendiamin, 2,4- und 2,6-Tolylendiamin, 2,4-Toluoldiamin, m-Aminobenzylamin, 4-Chlor-o-phenylendiamin, Tetrachlor-p-xylylendiamin, 4-Methoxy-6-methyl-m-phenylendiamin, m- und p-Xylylendiamin, 1,5- and 2,6-Naphthalindiamin, Benzidin, 4,4'-Bis(o-toluidin), Dianisidin, 4,4'-Diaminodiphenylmethan, 2,2-(4,4'-Diaminodiphenyl)propan, 4,4'-Diaminodiphenylether, 4,4'-Thiodianilin, 4,4'-Diaminodiphenylsulfon, 4,4'-Diaminoditolylsulfon, Methylenbis(o-chloranilin), 3,9-Bis(3-aminopropyl)-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5.5]- undecan, Diethyltriamin, Iminobispropylamin, Methyliminobispropylamin, Bis(hexamethylen)triamin, Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin, Pentaethylenhexamin, N-Aminoethylpiperazin, N-Aminopropylpiperazin, 1,4-Bis(aminoethylpiperazin), 1,4-Bis(aminopropylpiperazin), 2,6-Diaminopyridin und Bis(3,4-diaminophenyl)sulfon; sekundäre Amine wie Diethylamin, Dipropylamin, Di-n-butylamin, Di-sec-butylamin, Diisobutylamin, Di-n-pentylamin, Di-3-pentylamin, Dihexylamin, Octylamin, Di(2-ethylhexyl)amin, Methylhexylamin, Diallylamin, Pyrrolidin, Piperidin, 2-, 3- und 4-Picolin, 2,4-, 2,6- and 3,5-Lupetidin, Diphenylamin, N-Methylanilin, N-Ethylanilin, Dibenzylamin, Methylbenzylamin, Dinaphthylamin, Pyrrol, Indolin, Indol und Morpholin; sekundäre Polyamine wie N,N'-Dimethylethylendiamin, N,N'-Dimethyl-1,2-diaminopropan, N,N'-Dimethyl-1,3-diaminopropan, N,N'-Dimethyl-1,2-diaminobutan, N,N'-Dimethyl-1,3-diaminobutan, N,N'-Dimethyl-1,4-diaminobutan, N,N'-Dimethyl-1,5-diaminopentan, N,N'-Dimethyl-1,6-diaminohexan, N,N'-Dimethyl-1,7-diaminoheptan, N,N'-Diethylethylendiamin, N,N'-Diethyl-1,2-diaminopropan, N,N'-Diethyl-1,3-diaminopropan, N,N'-Diethyl-1,2-diaminobutan, N,N'-Diethyl-1,3-diaminobutan, N,N'-Diethyl-1,4-diaminobutan, N,N'-Diethyl-1,6-diaminohexan, Piperazin, 2-Methylpiperazin, 2,5- und 2,6-Dimethylpiperazin, Homopiperazin, 1,1-Di-(4-piperidyl)methan, 1,2-Di-(4-piperidyl)ethan, 1,3-Di-(4-piperidyl)propan, 1,4-Di-(4-piperidyl)butan und Tetramethylguanidin; tertiäre Amine wie Trimethylamin, Triethylamin, Tri-n-propylamin, Tri-iso-propylamin, Tri-1,2-dimethylpropylamin, Tri-3-methoxypropylamin, Tri-n-butylamin, Tri-iso-butylamin, Tri-sec-butylamin, Tripentylamin, Tri-3-pentylamin, Tri-n-hexylamin, Tri-n-octylamin, Tri-2-ethylhexylamin, Tridodecylamin, Trilaurylamin, Dicyclohexylethylamin, Cyclohexyldiethylamin, Tricyclohexylamin, N,N-Dimethylhexylamin, N-Methyldihexylamin, N,N-Dimethylcyclohexylamin, N-Methyldicyclohexylamin, N,N-Diethylethanolamin, N,N-Dimethylethanolamin, N-Ethyldiethanolamin, Triethanolamin, Tribenzylamin, N,N-Dimethylbenzylamin, Diethylbenzylamin, Triphenylamin, N,N-Dimethylamino-p-cresol, N,N-Dimethylaminomethylphenol, 2-(N,N-Dimethylaminomethyl)phenol, N,N-Dimethylanilin, N,N-Diethylanilin, Pyridin, Chinolin, N-Methylmorpholin, N-Methylpiperidin und 2-(2-Dimethylaminoethoxy)-4-methyl-1,3,2-dioxabornan; tertiäre Polyamine wie Tetramethylethylendiamin, Pyrazin, N,N'-Dimethylpiperazin, N,N'-Bis[(2-hydroxy)propyl]piperazin, Hexamethylentetramin, N,N,N',N'-Tetramethyl-1,3-butanamin, 2-Dimethylamino-2-hydroxypropan, Diethylaminoethanol, N,N,N-Tris(3-dimethylaminopropyl)amin, 2,4,6-Tris-(N,N-dimethylaminomethyl)phenol und Pentamethylisobiguanid; Imidazole wie Imidazol, N-Methylimidazol, 2-Methylimidazol, 4-Methylimidazol, N-Ethylimidazol, 2-Ethylimidazol, 4-Ethylimidazol, N-Butylimidazol, 2-Butylimidazol, N-Undecylimidazol, 2-Undecylimidazol, N-Phenylimidazol, 2-Phenylimidazol, N-Benzylimidazol, 2-Benzylimidazol, 1-Benzyl-2-methylimidazol, N-(2'-Cyanoethyl)-2'-methylimidazol, N-(2'-Cyanoethyl)-2-undecylimidazol, N-(2'-Cyanoethyl)-2-phenylimidazol, 3,3-Bis(2-ethyl-4-methylimidazolyl)methan, Addukte von Alkylimidazolen und Isocyanursäure und Kondensate von Alkylimidazolen und Formaldehyd, und Amidine wie 1,8-Diazabicyclo[5.4.0]undecen, 1,5-Diazabicyclo[4.3.0]nonen-5,6-dibutylamino-1,8-diazabicyclo[5.4.0]undecen-7,
(2) quaternäre Ammoniumsalze der Amine des oben erwähnten Abschnitts (1) mit Halogenen, Mineralsäuren, Lewis-Säuren, organischen Säuren, Kieselsäuren und Fluorborsäure,
(3) Komplexe der Amine des oben erwähnten Abschnitts (1) mit Boranen und Bortrifluorid,
(4) Phosphine wie Trimethylphosphin, Triethylphosphin, Triisopropylphosphin, Tri-n-butylphosphin, Tri-n-hexylphosphin, Tri-n-octylphosphin, Tricyclohexylphosphin, Triphenylphosphin, Tribenzylphosphin, Tris(2-methylphenyl)phosphin, Tris(3-methylphenyl)phosphin, Tris(4-methylphenyl)phosphin, Tris(diethylamino)phosphin, Tris(4-methylphenyl)phosphin, Dimethylphenylphosphin, Diethylphenylphosphin, Dicyclohexylphenylphosphin, Ethyldiphenylphosphin, Diphenylcyclohexylphosphin und Chlordiphenylphosphin,
(5) Mineralsäuren wie Chlorwasserstoffsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure, Phosphorsäure und Kohlensäure, und Halbester davon,
(6) Lewis-Säuren, typenhaft durch Bortrifluorid und Etherate von Bortrifluorid angegeben,
(7) organischen Säuren, typenhaft durch Kohlensäuren und Halbester davon angegeben, und
(8) Kieselsäuren und Fluorborsäure.

Vor allem sind die bevorzugten Verbindungen, welche kaum die polymerisierten Produkte anfärben, die primären Monoamine, die sekundären Monoamine, die tertiären Monoamine, die tertiären Polyamine, die Imidazole, die Amidine, die quaternären Ammoniumsalze und die Phosphine. Die bevorzugten Verbindungen sind die sekundären Monoamine, die tertiären Monoamine, die tertiären Polyamine, die Imidazole, die Amidine, die quaternären Ammoniumsalze und die Phosphine, welche höchstens eine Gruppe besitzen, die zur Umsetzung mit einer Episulfidgruppe in der Lage ist. Diese Verbindungen können einzeln oder im Zustand einer Mischung von zwei oder mehreren davon verwendet werden. Der oben erwähnte Polymerisationskatalysator kann für gewöhnlich in einer Menge von 0,0001 Mol bis 1,0 Mol, vorzugsweise von 0,0001 bis 0,5 Mol, stärker bevorzugt von 0,0001 bis weniger als 0,1 Mol, am stärksten bevorzugt von 0,0001 bis 0,05, pro Mol der Verbindung mit einer oder mehreren der Strukturen, die durch die Formel (1) repräsentiert sind, in einem Molekül verwendet werden. Wenn die Menge des Polymerisationskatalysators mehr als dieser Bereich beträgt, verschlechtert sich der Brechungsindex und die Wärmebeständigkeit des polymerisierten Produktes und eine Verfärbung tritt auf. Wenn sie auf der anderen Seite geringer als der oben erwähnte Bereich ist, läuft die Polymerisation nicht in ausreichendem Maße ab, und die Wärmebeständigkeit ist unzureichend.
Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann hergestellt werden durch Polymerisieren einer Verbindung mit zwei oder mehreren funktionellen Gruppen, die zur Umsetzung mit einer Episulfidgruppe und/oder einer Epoxygruppe in der Verbindung (a) in der Lage ist, oder einer Verbindung mit einer oder mehreren Gruppen dieser funktionellen Gruppen und einer oder mehreren anderen homopolymerisierbaren funktionellen Gruppen, einer Verbindung mit einer oder mehreren dieser homopolymerisierbaren funktionellen Gruppen und einer Verbindung mit einer homopolymerisierbaren funktionellen Gruppe, welche mit der Episulfidgruppe und/oder der Epoxygruppe reagieren kann. Beispiele für die Verbindung mit zwei oder mehreren funktionellen Gruppen, die zur Reaktion mit der Episulfidgruppe und/oder der Epoxygruppe in der Verbindung (a) in der Lage sind, schließen Epoxyverbindungen, bekannte Episulfidverbindungen und mehrwertige Carbonsäureanhydride ein.
Auf der anderen Seite schließen Beispiele der Verbindung mit einer oder mehreren funktionellen Gruppen, die zur Umsetzung mit der Episulfidgruppe und/oder der Epoxygruppe und einer oder mehreren der anderen homopolymerisierbaren funktionellen Gruppen in der Lage sind, Epoxyverbindungen, Episulfidverbindungen und Carbonsäureanhydride mit ungesättigten Gruppen, wie eine Methacrylgruppe, eine Acrylgruppe, eine Vinylgruppe und eine aromatische Vinylgruppe ein.
Beispiele für die Verbindung mit einer oder mehreren homopolymerisierbaren funktionellen Gruppen schließen Verbindungen mit ungesättigten Gruppen, wie eine Methacrylgruppe, eine Acrylgruppe, eine Allylgrupe, eine Vinylgruppe und eine aromatische Vinylgruppe, ein.
Beispiele für die Verbindung mit zwei oder mehreren funktionellen Gruppen, die zur Umsetzung mit der Episulfidgruppe in der Lage sind, sind wie folgt.
Typische Beispiele für die Epoxyverbindung schließen phenolische Epoxyverbindungen, die hergestellt wurden durch die Kondensation eines Epihalogenhydrins und mehrwertigen phenolischen Verbindungen, wie Hydrochinon, Katechol, Resorcin, Bisphenol A, Bisphenol F, Bisphenolsulfon, Bisphenolether, Bisphenolsulfid, halogeniertem Bisphenol A und Novolakharzen; alkoholische Epoxyverbindungen, die hergestellt wurden durch die Kondensation eines Epihalogenhydrins und mehrwertigen alkoholischen Verbindungen, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyethylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, Polypropylenglykol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglykol, Glyzerin, Trimethylolpropan Trimethacrylat, Pentaerythritol, 1,3- und 1,4-Cyclohexandiol, 1,3- und 1,4-Cyclohexandimethanol, hydriertes Bisphenol A, Bisphenol A•Ethylenoxid-Addukten und Bisphenol A•Propylenoxid-Addukten; Glycidylesterepoxyverbindungen, die hergestellt wurden durch die Kondensation eines Epihalogenhydrins und mehrwertigen Carbonsäureverbindungen, wie Adipinsäure, Sebacinsäure, Dodecandicarbonsäure, Dimersäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Methyl tetrahydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure, Hexahydroisophthalsäure, Hexahydroterephthalsäure, Het-Säure, Nadinsäure, Maleinsäure, Bernsteinsäure, Fumarsäure, Trimellitsäure, Benzoltetracarbonsäure, Benzophenontetracarbonsäure, Naphthalindicarbonsäure und Diphenyldicarbonsäure; Aminepoxyverbindungen, die hergestellt wurden durch die Kondensation von einem Epihalogenhydrin und primären Diaminen, wie Ethylendiamin, 1,2-Diaminopropan, 1,3-Diaminopropan, 1,2-Diaminobutan, 1,3-Diaminobutan, 1,4-Diaminobutan, 1,5-Diaminopentan, 1,6-Diaminohexan, 1,7-Diaminoheptan, 1,8-Diaminooctan, Bis(3-aminopropyl)ether, 1,2-Bis(3-aminopropoxy)ethan, 1,3-Bis(3-aminopropoxy)-2,2'-dimethylpropan, 1,2-, 1,3- und 1,4-Bisaminocyclohexan, 1,3- und 1,4-Bisaminomethylcyclohexan, 1,3- und 1,4-Bisaminoethylcyclohexan, 1,3- und 1,4-Bisaminopropylcyclohexan, hydriertes 4,4'-Diaminodiphenylmethan, Isophorondiamin, 1,4-Bisaminopropylpiperazin, m- und p-Phenylendiamin, 2,4- und 2,6-Tolylendiamin, m- und p-Xylylendiamin, 1,5- und 2,6-Naphthalindiamin, 4,4'-Diaminodiphenylmethan, 4,4'-Diaminodiphenylether und 2,2-(4,4'-Diaminodiphenyl)propan und sekundären Diaminen wie N,N'-Dimethylethylendiamin, N,N'-Dimethyl-1,2-diaminopropan, N,N'-Dimethyl-1,3-diaminopropan, N,N'-Dimethyl-1,2-Diaminobutan, N,N'-Dimethyl-1,3-diaminobutan, N,N'-Dimethyl-1,4-diaminobutan, N,N'-Dimethyl-1,5-diaminopentan, N,N'-Dimethyl-1,6-diaminohexan, N,N'-Dimethyl-1,7-diaminoheptan, N,N'-Diethylethylendiamin, N,N'-Diethyl-1,2-diaminopropan, N,N'-Diethyl-1,3-diaminopropan, N,N'-Diethyl-1,2-diaminobutan, N,N'-Diethyl-1,3-diaminobutan, N,N'-Diethyl-1,4-diaminobutan, N,N'-Diethyl-1,6-diaminohexan, Piperazin, 2-Methylpiperazin, 2,5- und 2,6-Dimethylpiperazin, Homopiperazin, 1.1 -Di-(4-piperidyl)methan, 1,2-Di-(4-piperidyl)ethan, 1,3-Di-(4-piperidyl)propan und 1,4-Di-(4-piperidyl)butan; alicyclischer Epoxyverbindungen wie 3,4-Epoxycyclohexyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat, Vinylcyclohexandioxid, 2-(3,4-Epoxycyclohexyl)-5,5-spiro-3,4-epoxycyclohexanmetadioxan und Bis(3,4-epoxycyclohexyl)adipat; Epoxyverbindungen, die hergestellt wurden durch die Epoxydierung von ungesättigten Verbindungen, wie Cyclopentadienepoxid, epoxidiertem Sojabohnenöl, epoxidiertem Polybutadien und Vinylcyclohexenepoxid; und Urethanepoxyverbindungen, die hergestellt wurden durch Reaktionen der oben erwähnten mehrwertigen Alkohole und phenolischen Verbindungen mit Diisocyanaten und Glycidol, ein.
Typische Beispiele für die Episulfidverbindung schließen Episulfidverbindungen ein, die durch Umwandeln eines Teils oder aller der Epoxygruppen der oben erwähnten Epoxyverbindungen zu Episulfidgruppen erhalten wurden.
Typische Beispiele für das mehrwertige Carbonsäureanhydrid schließen Verbindungen ein, die oben als die Materialien erwähnt wurden, welche Partner der Reaktion mit dem Epihalogenhydrin sind, beschrieben in dem Absatz, der die oben erwähnten Epoxyverbindungen betrifft.
Ferner sind die typischen Beispiele der Verbindung mit einer oder mehreren funktionellen Gruppen, welche zur Umsetzung mit einer Episulfidgruppe und/oder einer Epoxygruppe und einer oder mehreren anderen homopolymerisierbaren funktionellen Gruppen in der Lage sind, wie folgt.
Beispiele für die Epoxyverbindung mit einer ungesättigten Gruppe schließen Vinylphenylglycidylether, Vinylbenzylglycidylether, Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat und Allylglycidylether ein. Beispiele für die Episulfidverbindung mit einer ungesättigten Gruppe schließen Verbindungen ein, in welchen die Epoxygruppen der oben erwähnten Epoxyverbindungen mit der ungesättigten Gruppe mit Episulfidgruppen ersetzt werden, zum Beispiel Vinylphenylthioglycidylether, Vinylbenzylthioglycidylether, Thioglycidylmethacrylat, Thioglycidylacrylat und Allylthioglycidylether.
Typische Beispiele für die Verbindung mit einer oder mehreren homopolymerisierbaren funktionellen Gruppen schließen Verbindungen mit einer Esterstruktur von Acrylsäure oder Methacrylsäure mit einem Alkohol mit einer oder mehreren Valenzen, wie Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Ethylenglykoldiacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat, Diethylenglykoldiacrylat, Diethylenglykoldimethacrylat, Triethylenglykoldiacrylat, Triethylenglykoldimethacrylat, Polyethylenglykoldiacrylat, Polyethylenglykoldimethacrylat, 1,3-Butylenglykoldiacrylat, 1,3-Butylenglykoldimethacrylat, 1,6-Hexandioldiacrylat, 1,6-Hexandioldimethacrylat, Neopentylglykoldiacrylat, Neopentylglykoldimethacrylat, Propylenglykoldiacrylat, Polypropylenglykoldimethacrylat, 2,2-Bis[4-(acryloxyethoxy)phenyl]propan, 2,2-Bis[4-(methacryloxyethoxy)phenyl]propan, 2,2-Bis[4-(acryloxy•diethoxy)phenyl]propan, 2,2-Bis[4-(methacryloxy•diethoxy)phenyl]propan, 2,2-Bis[4-(acryloxy•polyethoxy)phenyl]propan, 2,2-Bis[4-(methacryloxy•polyethoxy)phenyl]propan, Trimethylolpropantriacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat, Pentaerythritoltetraacrylat, Pentaerythritoltetramethacrylat, Hexaacrylat von Bis(2,2,2-trimethylolethyl)ether und Hexamethacrylat von Bis(2,2,2-trimethylolethyl)ether; Allyverbindungen wie Allylsulfid, Diallylphthalat und Diethlenglykolbisacrylcarbonat; Vinylverbindungen wie Acrolein, Acrylonitril und Vinylsulfid; und aromatische Verbindungen wie Styrol, α-Methylstyrol, Methylvinylbenzol, Ethylvinylbenzol, α-Chlorstyrol, Chlorvinylbenzol, Vinylbenzylchlorid, Paradivinylbenzol und Metadivinylbenzol ein.
Darüber hinaus schließen typische bevorzugte Beispiele für die Verbindung mit einer homopolymerisierbaren funktionellen Gruppe, welche zur Umsetzung mit der Episulfidgruppe und/oder der Epoxygruppe in der Lage sind, Verbindungen mit einer Epoxygruppe oder einer Episulfidgruppe ein. Typische Beispiele davon schließen Monoepoxyverbindungen wie Ethylenoxid, Propylenoxid und Glycidol, Glycidylester von Monocarbonsäuren wie Essigsäure, Propionsäure und Benzoesäure, Glycidylether wie Methylglycidylether, Ethylglycidylether, Propylglycidylether und Butylglycidylether, Monoepisulfidverbindungen wie Ethylensulfid und Propylensulfid, Thioglycidylester mit einer Struktur, die sich von den oben erwähnten Monocarbonsäuren ableiten, und Thioglycidol(1,2-epithio-3-hydroxypropan), Thioglycidylether wie Methylthioglycidylether-(1,2-epithio-propyloxymethan), Ethylthioglycidylether, Propylthioglycidylether und Butylthioglycidylether ein. Vor allem sind die Verbindungen mit einer Episulfidgruppe stärker bevorzugt.
Unter den Verbindungen (a) der vorliegenden Erfindung kann die Verbindung mit zwei oder mehreren funktionellen Gruppen, die zur Umsetzung mit der Episulfidgruppe und/oder der Epoxygruppe in der Lage ist, oder die Verbindung mit einer oder mehrerer dieser funktionellen Gruppen und einer oder mehreren anderen homopolymerisierbaren funktionellen Gruppen durch Polymerisieren in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators hergestellt werden. Als Polymerisationskatalysator können die oben erwähnten Amine, Phosphine und Säuren verwendet werden. Typische brauchbare Beispiele davon schließen die oben erwähnten Verbindungen ein.
Wenn die Verbindung mit der ungesättigten Gruppe verwendet wird, ist es ferner bevorzugt, einen Radikal-Polymerisationsinitiator als einen Polymerisationspromotor zu verwenden. Als Radikal-Polymerisationsinitiator kann jede Verbindung verwendet werden, so lange sie Radikale durch Erhitzen, Ultraviolettstrahlung oder Elektronenstrahlung erzeugen kann. Beispiele für den Radikal-Polymerisationsinitiator schließen bekannte Wärme-Polymerisationskatalysatoren ein, zum Beispiel Peroxide wie Cumylperoxyneodecanoat, Diisopropylperoxydicarbonat, Diallylperoxydicarbonat, Di-n-propylperoxydicarbonat, Dimyristylperoxydicarbonat, Cumylperoxyneohexanoat, tert-Hexylperoxyneodecanoat, tert-Butylperoxyneodecanoat, tert-Hexylperoxyneohexanoat, tert-Butylperoxyneohexanoat, 2,4-Dichlorbenzoylperoxid, Benzoylperoxid, Dicumylperoxid und Di-tert-butylperoxid; Hydroperoxide wie Cumolhydroperoxid und tert-Butylhydroperoxid; Azoverbindungen wie 2,2'-Azobis(4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitril), 2,2'-Azobis(2-cyclopropylpropionitril), 2,2'-Azobis(2,4-dimethylvaleronitril), 2,2'-Azobisisobutylonitril, 2,2'-Azobis(2-methylbutylonitril), 1,1'-Azobis(cyclohexan-1-carbonitril), 1-[(1-Cyano-1-methylethyl)azo]formamid, 2-Phenylazo-4-methoxy-2,4-dimethyl-valeronitril, 2,2'-Azobis(2-methylpropan) und 2,2'-Azobis(2,4,4-trimethylpentan) und bekannte Photopolymerisationskatalysatoren wie Benzophenon und Benzoinbenzoinmethylether. Vor allem sind die Peroxide, die Hydroperoxide und die Azoverbindungen bevorzugt, und die Peroxide und die Azoverbindungen sind stärker bevorzugt. Die Verbindungen, welche am meisten bevorzugt sind, sind Azoverbindungen wie 2,2'-Azobis(4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitril), 2,2'-Azobis(2-cyclopropylpropionitril), 2,2'-Azobis(2,4-dimethylvaleronitril), 2,2'-Azobisisobutylonitril, 2,2'-Azobis(2-methylbutylonitril), 1,1'-Azobis(cyclohexan-1-carbonitril), 1-[(1-Cyano-1-methylethyl)azo]formamid, 2-Phenylazo-4-methoxy-2,4-dimethyl-valeronitril, 2,2'-Azobis(2-methylpropan) und 2,2'-Azobis(2,4,4-trimethylpentan). Sie können im Zustand einer Mischung davon verwendet werden.
Die Menge des Radikal-Polymerisationsinitiators, die einzumischen ist, hängt von den Komponenten der Zusammensetzung und dem Polymerisationsverfahren ab, und sie kann nicht allumfassend bestimmt werden. Nichtsdestotrotz, liegt die Menge des Radikal-Polymerisationsinitiators für gewöhnlich im Bereich von 0,01 bis 5,0 Gew.-%, vorzugsweise von 0,1 bis 2,0 Gew.-%, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Selbstverständlich ist es möglich, dass, wenn die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung polymerisiert wird, um das optische Material zu erhalten, bekannte Additive, wie ein Antioxidans und ein Ultraviolett-Absorber, der Zusammensetzung hinzugesetzt werden können, um die Praktikabilität des erhaltenen Materials zu verbessern. Außerdem neigt die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung dazu, von der Form während der Polymerisation sich abzulösen, und je nach vorliegendem Fall, ist es notwendig, dass ein bekannter externer und/oder interner Verbesserer des Haftvermögens verwendet oder hinzugefügt werden sollte, um so die Hafteigenschaften zwischen dem polymerisierten Material und der Form zu regulieren und zu verbessern. Der interne Verbesserer der Hafteigenschaften, auf den hierin Bezug genommen wird, ist eine Silanverbindung, wie 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan oder 3-Mercaptopropyltrimethoxysilan, und der interne Verbesserer der Hafteigenschaften kann in einer Menge von 0,0001 bis 5 Gewichtsteilen in Bezug auf 100 Gewichtsteile der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Um weiterhin Anfärbungseigenschaften im Material, das durch Polymerisieren der Zusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung erhalten wird, zu verleihen, ist es möglich, eine Verbindung mit einer Hydroxylgruppe als eine Verbesserungskomponente der Anfärbungseigenschaften zu verwenden. Beispiele für diese Verbindung mit der Hydroxylgruppe schließen 3-Phenoxy-2-hydroxypropylacrylat, 2-Hydroxyethylisocyanuratbisacrylat, 2-Hydroxyethylacrylat und Glycidol ein. Diese Art von Verbindung kann in einer Menge von 0,001 bis 40 Gewichtsteilen in Bezug auf 100 Gewichtsteile der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
Ein optisches Material für Linsen und dergleichen kann erhalten werden durch Polymerisieren der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung wie folgt. An erster Stelle werden die Ausgangsverbindung (a) und die andere Ausgangsverbindung (b) mit einander gemischt, sofern erforderlich zusammen mit Additiven wie den oben erwähnten Polymerisationskatalysator, der Verbindung mit der ungesättigten Gruppe, und welche in der Lage ist, mit der Episulfidgruppe und/oder der Epoxygruppe zu reagieren, zum Beispiel Glycidylmethacrylat oder Thioglycidylmethacrylat (wobei die Epoxygruppe des Glycidylmethacrylats durch die Episulfidgruppe ersetzt wird), dem Radikal-Polymerisationsinitiator, einem radikalisch polymerisierbarem Monomer, dem Verbesserer der Hafteigenschaften, dem anderen Antioxidationsmittel als der oben erwähnten Verbindung (b) und dem Ultraviolettabsorber. Als Nächstes wird die resultierende Mischung in eine Glasform oder eine metallische Form gegossen und dann erhitzt, um die Polymerisationsreaktion ablaufen zu lassen. Danach wird das erwünschte optische Material aus der Form genommen.
Es können in geeigneter Weise die Ausgangsverbindung (a) und die andere Ausgangsverbindung (b) sowie das sekundäre Material, d. h. die Verbindung mit zwei oder mehreren funktionellen Gruppen, welche zur Umsetzung mit der Episulfidgruppe und/oder der Epoxygruppe der Verbindung (a) in der Lage sind, die Verbindung mit einer oder mehreren dieser funktionellen Gruppen und einer oder mehreren anderen homopolymerisierbaren funktionellen Gruppen, der Verbindung mit einer oder mehreren dieser homopolymerisierbaren funktionellen Gruppen oder der Verbindung mit einer homopolymerisierbaren funktionellen Gruppe, die zur Umsetzung mit der Episulfidgruppe und/oder der Epoxygruppe in der Lage ist, kombiniert werden, und eine Reaktion kann dann in geeigneter Weise im Voraus durchgeführt werden.
Zum Beispiel ist in einem einzig reagierbaren Fall eine Kombination des einzig reagierbaren Materials und/oder des einzig reagierbaren anderen Materials und/oder des sekundären Materials möglich. Alternativ ist in einem einzig nicht reagierbaren Fall eine Kombination des anderen reagierbaren Materials und/oder des sekundären Materials möglich.
Vor dem Gießen können ein Teil oder alle diese Materialien vorausgehend bei einer Temperatur von –100 bis 160°C für einen Zeitraum von 0,1 bis 48 Stunden in Gegenwart oder Abwesenheit eines Katalysators unter Rühren oder ohne Rühren umgesetzt werden, und die verbleibenden Materialien können dann dem Reaktionssystem hinzugefügt werden, um die Zusammensetzung zu regulieren, gefolgt von einem Gießen.
Der einzeln reagierbare Fall, auf den hierin Bezug genommen wird, steht für einen Fall, bei dem das Ausgangsmaterial oder das sekundäre Material eine einzelne nicht reagierbare Verbindung allein umfasst, oder für einen Fall, bei dem das Ausgangsmaterial oder das sekundäre Material eine Vielzahl von einzeln nicht reagierbaren und gemeinsam nicht reagierbaren Verbindungen umfasst.
Die Polymerisationszeit liegt für gewöhnlich im Bereich von 0,1 bis 100 Stunden, vorzugsweise von 1 bis 48 Stunden, und die Polymerisationstemperatur liegt für gewöhnlich im Bereich von –10 bis 160°C, vorzugsweise von –10 bis 140°C. Die Polymerisation kann bei einer vorbestimmten Temperatur innerhalb des oben erwähnten Polymerisationstemperaturbereiches für eine vorbestimmte Zeit innerhalb des oben erwähnten Polymerisationszeitbereiches bei einer Temperatursteigerungsrate von 0,1 bis 100°C/h und bei einer Temperaturabnahmerate von 1 bis 100°C/h durchgeführt werden. Nach Beendigung des Polymerisationsschrittes wird das erhaltene optische Material der vorliegenden Erfindung vorzugsweise einer Temperbehandlung bei einer Temperatur von 50 bis 150°C für einen Zeitraum von 10 Minuten bis etwa 5 Stunden unterzogen, um die Spannung des optischen Materials zu entfernen. Nach Bedarf können Oberflächenbehandlungen, wie Anfärben, Härtungsbeschichten, die Verhingerung von Reflexion und die Verleihung von Beschlagbeständigkeit durchgeführt werden.
Als Nächstes wird ein Herstellungsverfahren bezüglich des polymerisierten optischen Harzmaterials der vorliegenden Erfindung detaillierter beschrieben. Wie oben beschrieben, kann das polymerisierte optische Harzmaterial hergestellt werden, indem die Ausgangshauptmaterialien und die sekundären Materialien gemischt werden, die Mischung in die Form gegossen wird und dann dieselbe darin polymerisiert wird. Die Verbindung (a) und die Verbindung (b), welche die Hauptausgangsmaterialien sind, die Verbindung mit zwei oder mehreren funktionellen Gruppen, welche zur Umsetzung mit der Episulfidgruppe und/oder der Epoxygruppe in der Lage sind, die Verbindung mit einer oder mehrerer dieser funktionellen Gruppen und einer oder mehreren anderen homopolymerisierbaren funktionellen Gruppen, die Verbindung mit einer oder mehreren homopolymerisierbaren funktionellen Gruppen oder die Verbindung mit einer homopolymerisierbaren funktionellen Gruppe, die zur Umsetzung mit der Episulfidgruppe und/oder der Epoxygruppe in der Lage ist, welche nach Bedarf verwendet werden können, und der Polymerisationskatalysator, der Radikal-Polymerisationsinitiator, der Verbesserer der Hafteigenschaften, der Stabilisator und dergleichen, welche nach Bedarf verwendet werden können, können gleichzeitig in einem Behälter gemischt werden, oder die jeweiligen Materialien können stufenweise hinzugesetzt werden und gemischt werden, oder einige Materialien können separat gemischt werden, und die resultierenden Mischungen können dann erneut in einem Behälter gemischt werden. Die Temperatur und die Zeit, welche in dem Mischschritt erforderlich sind, sind fundamental dergestalt, dass die jeweiligen Komponenten ausreichend gemischt werden. Wenn die Temperatur und die Zeit des Mischens übermäßig sind, können einige nicht bevorzugte Reaktionen unter den Ausgangsmaterialien und den Additiven stattfinden, und die Viskosität der Mischung neigt dazu, sich zu erhöhen, sodass der Gießvorgang der Mischung schwierig ist. Die Ausgangsmaterialien und die sekundären Materialien können in beliebiger Reihenfolge gemischt werden. Die Mischtemperatur liegt für gewöhnlich im Bereich von –20 bis etwa 100°C, vorzugsweise von –10 bis 50°C, stärker bevorzugt von –5 bis 30°C. Die Mischzeit liegt für gewöhnlich im Bereich von 1 Minute bis 5 Stunden, vorzugsweise von 5 Minuten bis 2 Stunden, stärker bevorzugt von 5 Minuten bis 30 Minuten, am meisten bevorzugt von 5 Minuten bis 15 Minuten. Vor, während oder nach dem Mischen der jeweiligen Ausgangsmaterialien und Additive kann am Entgasungsvorgang vorzugsweise unter reduziertem Druck durchgeführt werden, um die Erzeugung von Bläschen der anschließenden Polymerisation in der Form zu verhindern. Zu diesem Zeitpunkt liegt der Vakuumgrad für gewöhnlich innerhalb des Bereiches von etwa 0,013 bis 93,325 kPa (0,1 bis 700 mmHg), vorzugsweise von 1,333 bis 39,997 kPa (1 0 bis 300 mmHg). Darüber hinaus können Verunreinigungen vorzugsweise aus der Mischung durch einen Mikrofilter oder dergleichen entfernt werden, und zwar bevor die Mischung in die Form gegossen wird, um die Qualität des optischen Materials der vorliegenden Erfindung zu erhöhen.
Durch das Polymerisieren einer Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann ein polymerisiertes optisches Harzmaterial erhalten werden, und das so erhaltene optische Material kann eine gute Ausgewogenheit zwischen Brechungsindex und Abbe-Zahl besitzen, welche kaum durch die Verwendung eines herkömmlichen Materials erhältlich sind. Außerdem kann eine hohe Oxidationsbeständigkeit dem optischen Material der vorliegenden Erfindung verliehen werden, ohne dass die Wärmebeständigkeit verschlechtert wird.
Als Nächstes wird die vorliegende Erfindung detaillierter in Übereinstimmung mit Beispielen beschrieben, jedoch sollte der Umfang der vorliegenden Erfindung überhaupt nicht auf diese Beispiele beschränkt sein. Nebenbei gesagt, wurde die Evaluierung der erhaltenen Polymere mittels der folgenden Prozeduren vorgenommen.
Oxidationsbeständigkeit: Sie wurde auf der Basis der Änderungsmenge von b-Werten vor und nach einer Wärmbehandlung bei 120°C während 3 Stunden in Luft evaluiert. Änderungsmenge = A – Bworin A der b-Wert nach der Wärmebehandlung und B der b-Wert vor der Wärmebehandlung ist.
Wärmebeständigkeit: Sie wurde auf der Basis einer Temperatur evaluiert, bei der der Elastizitätsmodul 0,5 GPa gemäß einer Messung der flexiblen dynamischen Viskoelastizität betrug. In Bezug auf die Messbedingungen wurde eine Frequenz von 10 Hz, eine Temperatur im Bereich von 30 bis 1 30°C und eine Temperaturerhöhung von 2°C/min angewendet.
Brechungsindex (nD) und Abbe-Zahl (νD): Sie wurden bei 25°C mittels der Verwendung eines Abbe-Refraktometers gemessen.
Beispiel 1
0,5 Gew.-Teile 2-Diethylaminoethanol als ein Katalysator wurden mit 67 Gew.-Teilen Bis(β-epithiopropyl)sulfid als eine Verbindung (a) und 33 Gew.-Teilen Thiophenol als eine Verbindung (b) vermischt, gefolgt von einem Rühren bei Raumtemperatur, um eine einheitliche Lösung zu erhalten. Zu diesem Zeitpunkt betrug das Molverhältnis einer SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Gesamtheit einer Episulfidgruppe in der Ver bindung (a) 0,399. Als Nächstes wurde die resultierende Zusammensetzung in eine Form für eine Linse gegossen und dann von 10°C auf 120°C über 22 Stunden in einem Ofen erhitzt, um dieselbe zu polymerisieren, wodurch eine Linse hergestellt wurde. Die auf diese Weise erhaltene Linse besaß eine gute Oxidationsbeständigkeit und Wärmebeständigkeit sowie ausgezeichnete optische Eigenschaften und physikalische Eigenschaften. Darüber hinaus war der Oberflächenzustand der Linse gut, und Schlieren und Oberflächendeformation waren kaum festzustellen. Die verschiedenen Charakteristika der erhaltenen Linse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiele 2 bis 16
Die gleiche Prozedur wie in Beispiel 1 wurde wiederholt, außer dass jede in den Tabellen 1 und 2 gezeigte Zusammensetzung zur Anwendung kam und 0,5 Gew.-Teile 2-Diethylaminoethanol in Bezug auf 100 Gew.-Teile der Zusammensetzung als ein Katalysator verwendet wurden.
In jedem Fall besaß die erhaltene Linse eine gute Oxidationsbeständigkeit und Wärmebeständigkeit sowie ausgezeichnete optische Eigenschaften und physikalische Eigenschaften. Darüber hinaus war der Oberflächenzustand der Linse gut, und Schlieren und Oberflächendeformation waren kaum festzustellen. Die verschiedenen Charakteristika der in den Beispielen 2 bis 13 erhaltenen Linsen sind in der Tabelle 1 gezeigt, und jene der in den Beispielen 14 bis 16 erhaltenen Linsen sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 17
0,5 Gew.-Teile 2-Diethylaminoethanol als ein Katalysator, 0,2 Gew.-Teile 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol als ein Antioxidationsmittel und 0,1 Gew.-Teile 2-(2-Hydroxy-5-tert-octylphenyl)benzotriazol als ein Ultraviolettlicht-Absorber wurden mit 100 Gew.-Teilen der Gesamtheit von 93 Gew.-Teilen Bis(β-Epithiopropyl)sulfid als eine Verbindung (a) und 7 Gew.-Teilen Thiophenol als eine Verbindung (b) gemischt, gefolgt von einem Rühren bei Raumtemperatur, um eine einheitliche Lösung zu erhalten. Ferner wurde ein Entgasen in ausreichendem Maße unter einem reduzierten Druck von 10 mmHg durchgeführt. Zu diesem Zeitpunkt betrug das Molverhältnis einer SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Gesamtheit einer Episulfidgruppe in der Verbindung (a) 0,061. Als Nächs tes wurde die resultierende Zusammensetzung in eine Form für eine Linse gegossen und dann von 10°C auf 120°C über 22 Stunden in einem Ofen erhitzt, um dieselbe zu polymerisieren, wodurch eine Linse hergestellt wurde. Die auf diese Weise erhaltene Linse besaß eine gute Oxidationsbeständigkeit und Wärmebeständigkeit sowie ausgezeichnete optische Eigenschaften und physikalische Eigenschaften. Darüber hinaus war der Oberflächenzustand der Linse gut, und Schlieren und Oberflächendeformation wurden kaum festgestellt. Die verschiedenen Charakteristika der erhaltenen Linse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 18
Die gleiche Prozedur wie in Beispiel 17 wurde wiederholt, außer dass 0,5 Gew.-Teile 2-Diethylaminoethanol als ein Katalysator, 0,2 Gew.-Teile 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol als ein Antioxidationsmittel und 0,1 Gew.-Teile 2-(2-Hydroxy-5-tert-octylphenyl)benzotriazol als ein Ultraviolettlicht-Absorber mit 100 Gew.-Teilen der Gesamtheit von 93 Gew.-Teilen Bis(β-epithiopropyl)sulfid als eine Verbindung (a) und 7 Gew.-Teilen n-Butylthioglykolat als eine Verbindung (b) gemischt wurden. Zu diesem Zeitpunkt lag das Molverhältnis einer SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Gesamtheit einer Episulfidgruppe in der Verbindung (a) bei 0,045. Die erhaltene Linse besaß eine gute Oxidationsbeständigkeit und Wärmebeständigkeit sowie ausgezeichnete optische Eigenschaften und physikalische Eigenschaften. Darüber hinaus war der Oberflächenzustand der Linse gut, und Schlieren und Oberflächendeformation waren kaum festzustellen. Die verschiedenen Charakteristika der erhaltenen Linse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 19
Die gleiche Prozedur wie in Beispiel 17 wurde wiederholt, außer dass 0,5 Gew.-Teile 2-Diethylaminoethanol als ein Katalysator, 0,2 Gew.-Teile 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol als ein Antioxidationsmittel und 0,1 Gew.-Teile 2-(2-Hydroxy-5-tert-octylphenyl)benzotriazol als ein Ultraviolettlicht-Absorber mit 100 Gew.-Teilen der Gesamtheit von 95 Gew.-Teilen Bis(βEpithiopropyl)sulfid als eine Verbindung (a) und 5 Gew.-Teilen Bis(2-Mercaptoethyl)sulfid als eine Verbindung (b) gemischt wurden. Zu diesem Zeitpunkt lag das Molverhältnis einer SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Gesamtheit einer Episulfidgruppe in der Verbindung (a) bei 0,061. Eine erhaltene Linse besaß eine gute Oxidationsbeständigkeit und Wärmebeständigkeit sowie ausgezeichnete optische Eigenschaften und physikalische Eigenschaften. Darüber hinaus war der Oberflächenzustand der Linse gut, und Schlieren und Oberflächendeformation wurden kaum festgestellt. Die verschiedenen Charakteristika der erhaltenen Linse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 20
0,05 Gew.-Teile 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan als ein Verbesserer der Hafteigenschaften und 0,5 Gew.-Teile 2-Diethylaminoethanol als ein Katalysator wurden mit 100 Gew.-Teilen der Gesamtheit von 93 Gew.-Teilen Bis(β-epithiopropyl)sulfid als eine Verbindung (a) und 7 Gew.-Teile Thiophenol als eine Verbindung (b) gemischt, gefolgt von einem Rühren bei Raumtemperatur, um eine einheitliche Lösung zu erhalten. Zu diesem Zeitpunkt betrug das Molverhältnis einer SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Gesamtheit einer Episulfidgruppe in der Verbindung (a) 0,061. Als Nächstes wurde die resultierende Zusammensetzung in eine Form für eine Linse gegossen und dann von 10°C auf 120°C über einen Zeitraum von 22 Stunden in einem Ofen erhitzt, um dieselbe zu polymerisieren, wodurch eine Linse hergestellt wurde. Während der Polymerisation wurde das resultierende Polymer nicht von der Form abgelöst. Die erhaltene Linse besaß eine gute Oxidationsbeständigkeit und Wärmebeständigkeit sowie ausgezeichnete optische Eigenschaften und physikalische Eigenschaften. Darüber hinaus war, aufgrund der Zugabe des Verbesserers der Hafteigenschaften, der Oberflächenzustand der Linse besser als in dem Fall, bei dem kein Verbesserer der Hafteigenschaften zur Anwendung kam, und Schlieren und Oberflächendeformation waren kaum festzustellen. Die verschiedenen Charakteristika der erhaltenen Linse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 21
Die gleiche Prozedur wie in Beispiel 20 wurde wiederholt, außer dass 0,05 Gew.-Teile 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan als ein Verbesserer der Hafteigenschaften und 0,5 Gew.-Teile 2-Diethylaminoethanol als ein Katalysator mit 100 Gew.-Teilen der Gesamtheit von 93 Gew.-Teilen Bis(β-epithiopropyl)sulfid als eine Verbindung (a) und 7 Gew.-Teilen n-Butylthioglykolat als eine Verbindung (b) gemischt wurden. Zu diesem Zeitpunkt lag das Molverhältnis einer SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Gesamtheit einer Episulfidgruppe in der Verbindung (a) bei 0,045.
Während der Polymerisation wurde das resultierende Polymer von der Form nicht abgelöst. Die auf diese Weise erhaltene Linse besaß eine gute Oxidationsbeständigkeit und Wärmebeständigkeit sowie ausgezeichnete optische Eigenschaften und physikalische Eigenschaften. Darüber hinaus, und zwar aufgrund der Zugabe des Verbesserers der Hafteigenschaften, war der Oberflächenzustand der Linse besser als in dem Fall, als kein Verbesserer der Hafteigenschaften zur Anwendung kam, und Schlieren und Oberflächendeformation waren kaum festzustellen. Die verschiedenen Charakteristika der erhaltenen Linse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 22
Die gleiche Prozedur wie in Beispiel 20 wurde wiederholt, außer dass 0,05 Gew.-Teile 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan als ein Verbesserer der Hafteigenschaften und 0,5 Gew.-Teile 2-Diethylaminoethanol als ein Katalysator mit 100 Gew.-Teilen der Gesamtheit von 95 Gew.-Teilen Bis(β-epithiopropyl)sulfid als eine Verbindung (a) und 5 Gew.-Teile Bis(2-mercaptoethyl)sulfid als eine Verbindung (b) vermischt wurden. Zu diesem Zeitpunkt lag das Molverhältnis einer SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Gesamtheit einer Episulfidgruppe in der Verbindung (a) bei 0,061. Während der Polymerisation wurde das resultierende Polymer nicht von der Form abgelöst. Die auf diese Weise erhaltene Linse besaß eine gute Oxidationsbeständigkeit und Wärmebeständigkeit sowie ausgezeichnete optische Eigenschaften und physikalische Eigenschaften. Darüber hinaus, bedingt durch die Zugabe des Verbesserers der Hafteigenschaften, war der Oberflächenzustand der Linse besser als in dem Fall, bei dem kein Verbesserer der Hafteigenschaften zur Anwendung kam, und Schlieren und Oberflächendeformation wurden kaum festgestellt. Die verschiedenen Charakteristika der erhaltenen Linse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 23
5 Gew.-Teile Glycidyl als ein Verbesserer der Anfärbungseigenschaften und 0,5 Gew.-Teile 2-Diethylaminoethanol als ein Katalysator wurden mit 100 Gew.-Teilen der Gesamtheit von 93 Gew.-Teilen Bis(β-epithiopropyl)sulfid als eine Verbindung (a) und 7 Gew.-Teilen Thiophenol als eine Verbindung (b) vermischt, gefolgt von einem Rühren bei Raumtemperatur, um eine einheitliche Lösung zu erhalten. Zu diesem Zeitpunkt lag das Molverhältnis einer SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Gesamtheit einer Episulfidgruppe in der Verbindung (a) bei 0,061. Als Nächstes wurde die resultierende Zusammensetzung in eine Form für eine Linse gegossen und dann von 10°C auf 120°C über 22 Stunden in einem Ofen erhitzt, um dieselbe zu polymerisieren, wodurch eine Linse hergestellt wurde. Die auf diese Weise erhaltene Linse besaß eine gute Oxidationsbeständigkeit und Wärmebeständigkeit sowie ausgezeichnete optische Eigenschaften und physikalische Eigenschaften, und bedingt durch die Zugabe des Verbesserers der Anfärbeeigenschaften waren die Anfärbeeigenschaften der Linse verbessert. Darüber hinaus war der Oberflächenzustand der Linse gut, und Schlieren und Oberflächendeformation wurden kaum festgestellt. Die verschiedenen Charakteristika der erhaltenen Linse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 24
Die gleiche Prozedur wie in Beispiel 23 wurde wiederholt, außer dass 5 Gew.-Teile Glycidol als ein Verbesserer der Anfärbeeigenschaften und 0,5 Gew.-Teile 2-Diethylaminoethanol als ein Katalysator mit 100 Gew.-Teilen der Gesamtheit von 93 Gew.-Teilen Bis(β-epithiopropyl)sulfid als eine Verbindung (a) und 7 Gew.-Teilen n-Butylthioglykolat als eine Verbindung (b) vermischt wurden. Zu diesem Zeitpunkt betrug das Molverhältnis einer SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Gesamtheit einer Episulfidgruppe in der Verbindung (a) 0,045. Die resultierende Linse besaß eine gute Oxidationsbeständigkeit und Wärmebeständigkeit sowie ausgezeichnete optische Eigenschaften und physikalische Eigenschaften, und aufgrund der Zugabe des Verbesserers der Anfärbeeigenschaften waren die Anfärbeeigenschaften der Linse verbessert. Darüber hinaus war der Oberflächenzustand der Linse gut, und Schlieren und Oberflächendeformation wurden kaum festgestellt. Die verschiedenen Charakteristika der erhaltenen Linse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 25
Die gleiche Prozedur wie in Beispiel 23 wurde wiederholt, außer dass 5 Gew.-Teile 3-Phenoxy-2-hydroxypropylacrylat als ein Verbesserer der Anfärbeeigenschaften und 0,5 Gew.-Teile 2-Diethylaminoethanol als ein Katalysator mit 100 Gew.-Teilen der Gesamtheit von 95 Gew.-Teilen Bis(β-epithiopropyl)sulfid als eine Verbindung (a) und 5 Gew.-Teilen Bis(2-mercaptoethyl)sulfid als eine Verbindung (b) gemischt wurden. Zu diesem Zeitpunkt betrug das Molverhältnis einer SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Gesamtheit einer Episulfidgruppe in der Verbindung (a) 0,061. Die resultierende Linse besaß eine gute Oxidationsbeständigkeit und Wärmebeständigkeit sowie ausgezeichnete optische Eigenschaften und physikalische Eigenschaften, und bedingt durch die Zugabe des Verbesserers der Anfärbeeigenschaften waren die Anfärbeeigenschaften der Linse verbessert. Darüber hinaus war der Oberflächenzustand der Linse gut, und Schlieren und Oberflächendeformation waren kaum festzustellen. Die verschiedenen Charakteristika der erhaltenen Linse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
Die gleiche Prozedur wie in Beispiel 1 wurde durchgeführt, außer dass 100 Gew.-Teile Bis(β-epithiopropyl)sulfid als eine Verbindung (a) und 0,5 Gew.-Teile 2-Diethylaminoethanol als ein Katalysator verwendet wurden und eine Verbindung (b) nicht eingesetzt wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 gezeigt. Da die Verbindung (b) nicht eingesetzt wurde, war die Wärmebeständigkeit nicht befriedigend.
Vergleichsbeispiele 2 bis 10
Die gleiche Prozedur wie in Beispiel 1 wurde durchgeführt, außer dass jede Zusammensetzung, die in Tabelle 3 gezeigt ist, verwendet wurde und 2-Diethylaminoethanol nicht als ein Katalysator in einer Menge von 0,5 Gew.-Teilen in Bezug auf 100 Gew.-Teile der Zusammensetzung verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 gezeigt. In jedem Fall, da das Molgesamtverhältnis an aktivem Wasserstoff in einer Verbindung (b) zu der Gesamtheit einer Episulfidgruppe in der Verbindung (a) oberhalb des Bereiches der vorliegenden Erfindung war, war die Wärmebeständigkeit der erhaltenen Linse schlecht.
Vergleichsbeispiel 11
Die gleiche Prozedur wie in Beispiel 1 wurde durchgeführt, außer dass eine in der Tabelle 3 gezeigte Zusammensetzung verwendet wurde und 2-Diethylaminoethanol als ein Katalysator in einer Menge von 0,5 Gew.-Teilen in Bezug auf 100 Gew.-Teile der Zusammensetzung verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 gezeigt. Da eine Episulfidverbindung außerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung zum Ein satz kam, war die Oxidationsbeständigkeit der erhaltenen Linse nicht befriedigend. Tabelle 1
Tabelle 1 (Fortsetzung)

1): SH-Gruppe/Episulfidgruppe [das Molverhältnis der SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Episulfidgruppe in der Verbindung (a)].

1): SH-Gruppe/Episulfidgruppe [das Molverhältnis der SH-Gruppe in der Verbindung (b) zu der Episulfidgruppe in der Verbindung (a)].
2): 0,5 Gew.-Teile 2,6-Di-tert-butyl-4-methylphenol als Antioxidationsmittel und 0,5 Gew.-Teile 2-(2-Hydroxy-5-tert-octylphenyl)benzotriazol als Ultraviolettlicht-Absorber wurden zu 100 Gew.-Teilen der Zusammensetzung hinzugesetzt.
3): 0,5 Gew.-Teile 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan als ein Verbesserer der Hafteigenschaften wurden zu 100 Gew.-Teilen der Zusammensetzung hinzugesetzt.
4): 5 Gew.-Teile Glycidol als Verbesserer der Anfärbungseigenschaften wurden zu 1 00 Gew.-Teilen der Zusammensetzung hinzugesetzt.
5): 5 Gew.-Teile 3-Phenoxy-2-hydroxypropylacrylat wurden als Verbesserer der Anfärbeeigenschaften zu 100 Gew.-Teilen der Zusammensetzung hinzugesetzt.

Claims

Harzige Zusammensetzung umfassend (a) eine Verbindung der folgenden Formal (2)
worin R⁵ bis R¹⁰ jeweils Wasserstoff oder eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen sind; und X S oder O ist, und der vorliegende Verhältnisanteil von S 50% oder mehr im Durchschnitt bezogen auf die Gesamtheit von S und O, die einen dreigliedrigen Ring bilden, beträgt; m 1 bis 6 ist, und n 0 bis 4 ist; und (b) eine Verbindung mit einer oder mehr SH-Gruppen in einem Molekül, wobei das Verhältnis der Molgesamtzahl der SH-Gruppe in Verbindung (b) zur Molgesamtzahl der Episulfidgruppe oder Epoxygruppe in Verbindung (a) im Bereich von 0,001 bis 0,5 liegt.
Harzige Zusammensetzung umfassend (a) eine Verbindung der folgenden Formal (2)
worin R⁵ bis R¹⁰ jeweils Wasserstoff oder eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen sind; und X S oder O ist, und der vorliegende Verhältnisanteil von S 50% oder mehr im Durchschnitt bezogen auf die Gesamtheit von S und O, die einen dreigliedrigen Ring bilden, beträgt; m 1 bis 6 ist, und n 0 bis 4 ist; und (b) eine Verbindung mit einer oder mehr SH-Gruppen in einem Molekül, wobei das Verhältnis der Molgesamtzahl der SH-Gruppe in Verbindung (b) zur Molgesamtzahl der Episulfidgruppe und Epoxygruppe in Verbindung (a) im Bereich von 0,001 bis 0,5 liegt.
Harz welches durch Polymerisieren einer Zusammensetzung wie in Anspruch 1 oder 2 beschrieben erhältlich ist.
ptisches Material welches durch Polymerisieren einer Zusammensetzung wie in Anspruch 1 oder 2 beschrieben erhältlich ist.
Verfahren zur Herstellung eines Harzes, umfassend den Schritt des Polymerisierens einer Zusammensetzung wie in Anspruch 1 oder 2 beschrieben.