DE69826359T2

DE69826359T2 - Hertellungsverfahren eines Substrats für eine Plasma-Anzeigeeinheit

Info

Publication number: DE69826359T2
Application number: DE69826359T
Authority: DE
Inventors: Kiyohiro Kokubu-shi Sakasegawa; Makoto Kokubu-shi Yoshida; Masashi Kokubu-shi Katoh; Kenichi Kokubu-shi Yoneyama; Yasuhiko Kokubu-shi Nishioka
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 1997-04-30
Filing date: 1998-04-30
Publication date: 2005-09-29
Anticipated expiration: 2018-05-01
Also published as: EP0875915B1; TW398017B; KR100499683B1; DE69826359D1; EP0875915A3; US6149482A; KR19980081854A; EP0875915A2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer flachen Platte mit einer genauen Trennwand (bulkhead).
BESCHREIBUNG DES STANDS DER TECHNIK
Die Plasmaanzeigeeinheit, die für große Bildschirmfarbanzeigeeinheiten vom dünnen Typ etc. verwendet wird, weist einen Aufbau auf, bei dem gegenüberliegende Elektroden im Raum installiert sind, die mit Trennwänden, genannt mikroskopische Anzeigezellen, umgeben sind, wobei der Raum mit entladbarem Gas, wie beispielsweise Edelgas etc., abgedichtet ist, Plasma durch Entladungen zwischen gegenüberliegenden Elektroden erzeugt wird und dem Leuchtstoff ermöglicht wird, Licht durch das Plasma zu emittieren, um es als ein lichtemittierendes Element des Bildschirms zu verwenden.
Für den speziellen Aufbau, wie in 12 gezeigt, wird eine größere Anzahl von Trennwänden 102 auf der gesamten Oberfläche der hinteren Frontplatte 101 ausgebildet, der Raum zwischen der Trennwand 102 und der Trennwand 102 wird als eine Zelle 103 gekennzeichnet, und die Substanz mit einer an der unteren Oberfläche dieser Zelle ausgerüsteten Elektrode 104 wird als ein Substrat 105 gekennzeichnet. Mit Bezug auf dieses Substrat 105 wird Leuchtstoff auf die Innenwandoberfläche 106 der Zelle 103 aufgebracht, wohingegen das Frontpanel 108 mit der ausgerüsteten Elektrode 107 mit der Trennwand 102 des Substrats 105 verbunden und Gas in der Zelle 103 eingeschlossen ist, um eine Plasmaanzeigeeinheit zu bilden. Die Elektroden 104, 107 sind tatsächlich auf eine derartige Art und Weise angeordnet, um einander in rechten Winkeln zu kreuzen, wobei sie jedoch in 12 zur Beschreibung parallel angeordnet sind.
Nun werden bei der Herstellung des Substrats 105 für die Plasmaanzeige eine große Anzahl von Elektroden 104 auf der hinteren Frontplatte 101 ausgebildet, dann wird die Trennwand 106 zwischen allen Elektroden 104 gebildet und für das Herstellungsverfahren dieser Trennwand 106 sind das Drucklaminationsverfahren, das Klebe-Verfahren, das Sandstrahlverfahren und das photoempfindliche Beschichtungs-Verfahren bekannt.
Das Drucklaminationsverfahren besteht darin, zu drucken, um eine Trennwand 102 eines spezifizierten Musters auf der hinteren Vorderplatte 101 durch das Dickschichtdruckverfahren mit Pasten des Materials zu bilden, das Trennwand 102 umfasst, und da die durch einmaliges Drucken gebildete Dicke etwa 30 μm beträgt, erfordert die Trennwand 102 von etwa 200 μm Höhe ein wiederholtes Drucken und Trocknen (siehe die japanische nicht geprüfte Patentveröffentlichung Nr. Hei 2-213020).
Das Klebe-Verfahren besteht darin, photoempfindliches Harz auf die hintere Frontplatte 101 aufzubringen, Rillen durch das Licht auf dem photoempfindlichen Harz zu formen und pulverisiertes Glas in die Rille einzubetten, um die Trennwand 102 zu bilden.
Außerdem besteht das Sandstrahlverfahren darin, eine Glasschicht einer spezifizierten Dicke auf der gesamten Oberfläche der hinteren Frontplatte 101 auf dieser Oberfläche auszubilden, um die Resistmaske in der Form der Trennwand 102 zu bilden, und dann die Glasschicht des Abschnitts mit Ausnahme der Trennwand 102 durch Sandstrahlen zu entfernen (siehe die japanische nicht geprüfte Patentveröffentlichung Nr. Hei 4-259728).
Zusätzlich dazu besteht das photoempfindliche Beschichtungs-Verfahren darin, die Paste gemischt mit photoempfindlichen Harz auf die hintere Frontplatte 101 aufzubringen und nach dem Maskieren mit Licht direkt zu bestrahlen, um die Trennwand 102 zu bilden.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Substrats für eine Plasmaanzeigeeinheit und entsprechender Substrate für eine Plasmaanzeigeeinheit wird in der EP-A-0802170, veröffentlicht am 22. Oktober 1997, und in der EP-A-0836892, veröffentlicht am 22. April 1998, offenbart. Diese Dokumente bilden Teil des Stands der Technik lediglich gemäß Artikel 54(3) EPÜ und offenbaren nicht, Polyvinylbutyralharz zur Herstellung des Substrats für die Plasmaanzeigeeinheit zu verwenden.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung ein Herstellungsverfahren für ein Substrat für eine Plasmaanzeigeeinheit bereitzustellen, das ein Substrat für eine Plasmaanzeigeeinheit mit hochgenauen Trennwänden mit einer glatten Oberfläche frei von Verformung mit einer spezifischen Höhe aufweist.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Erfindungsgemäß wird die obige Aufgabe durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1, durch ein Verfahren gemäß Anspruch 5 und durch ein Substrat für eine Plasmaeinheit gemäß Anspruch 7 erreicht. Die abhängigen Ansprüche beziehen sich auf weitere vorteilhafte Aspekte der Erfindung.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine perspektivische Ansicht, die ein erfindungsgemäßes Substrat für eine Plasmaanzeigeeinheit zeigt;
2 ist eine perspektivische Ansicht, die den Überblick über das Herstellungsverfahren der Erfindung zeigt;
3 ist eine longitudinale Schnittansicht, die den Zustand zeigt, bei dem die Elektroden an der gesamten Oberfläche der hinteren Frontplatte durch erfindungsgemäßes Drucken angebracht werden;
4 ist eine longitudinale Schnittansicht, die den Zustand zeigt, bei dem die Mischpaste an der hinteren Frontplatte haftet;
5 ist eine longitudinale Schnittansicht, die den Zustand von Trennwänden zeigt, die auf der hinteren Frontplatte mit einer Walze ausgebildet wurden;
6 ist eine longitudinale Schnittansicht der hinteren Frontplatte, wenn die Elektrodenpaste aufgebracht ist;
7 ist eine longitudinale Schnittansicht, die den Zustand der in 6 gezeigten Oberfläche zeigt, wobei Trennwände auf der hinteren Frontplatte mit einer Walze ausgebildet sind;
8 ist eine longitudinale Ansicht des Zustands mit auf der hinteren Frontplatte aufgebrachtem schwarzen Basismaterial;
9 ist eine longitudinale Schnittansicht, die den Zustand der in 8 gezeigten Oberfläche zeigt, wobei Trennwände an der hinteren Frontplatte mit einer Walze ausgebildet sind;
10 ist eine longitudinale Schnittansicht, die den Zustand zeigt, bei dem das Formtrennmittel an der hinteren Frontplatte befestigt ist;
11 ist eine longitudinale Schnittansicht, die den Zustand zeigt, bei dem die unregelmäßige Oberfläche der hinteren Frontplatte mit Polyvinylbutyralharz beschichtet ist, um eine glatte Oberfläche zu erzeugen;
12 ist eine longitudinale Schnittansicht, die den Umriss der herkömmlichen Plasmaanzeigeeinheit zeigt;
13 ist eine longitudinale Schnittansicht, die den Zustand zeigt, bei dem die hintere Frontplatte mit der Mischpaste beschichtet ist;
14 ist eine longitudinale Schnittansicht, die den Zustand zeigt, bei dem Trennwände an der hinteren Frontplatte durch eine Walze ausgebildet wurden;
15 ist eine longitudinale Schnittansicht, die den Zustand zeigt, bei dem die Mischpaste erfindungsgemäß im Voraus auf der hinteren Frontplatte aufgebracht wurde;
16 ist eine longitudinale Schnittansicht, die den Zustand zeigt, bei dem die Umfangsrillen der Walze erfindungsgemäß zuerst mit schwarzem Basismaterialpulver, dann einer Mischpaste gefüllt werden;
17 ist eine longitudinale Schnittansicht, die den Zustand zeigt, bei dem das schwarze Basismaterial an dem Spitzenende der Trennwand der hinteren Frontplatte erfindungsgemäß ausgebildet ist;
18 ist eine perspektivische Schnittansicht, die den Zustand zeigt, bei dem Leuchtstoff-haltende Rillen an der Innenwandoberfläche der Trennwand der Erfindung geritzt sind;
19 ist eine Seitenansicht, die den Zustand zeigt, bei dem ein kreisförmiger Bogen an dem Spitzenendabschnitt an beiden Rändern der Trennwand der Erfindung ausgebildet ist;
20 ist eine Schnittansicht einer Walze;
21 ist eine perspektivische Ansicht von mit der Walze von 20 gebildeten Trennwänden;
22 ist eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Substrats, an dem Wehre angebracht sind, um zu verhindern, dass Leuchtstoff ausfließt; und
23 ist eine perspektivische Ansicht des Substrats, an dem ein Rahmen installiert ist.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Mit Bezug nun auf die Zeichnungen werden bevorzugte erfindungsgemäß Ausführungsformen hier nachstehend detailliert beschrieben.
Wie in 1 gezeigt, ist das Substrat 1 für Plasmaanzeigeeinheiten mit einer Mehrzahl von Trennwänden 3 ausgestattet, die Keramik oder Glas auf einer Oberfläche der hinteren Frontplatte 2 umfassen, die Keramik oder Glas umfasst, und eine Zelle 4 zwischen den Trennwänden 3 ausgebildet ist.
Und an der unteren Oberfläche dieser Zelle 4 ist eine Elektrode 5 eingerichtet, und nachdem Leuchtstoff auf die Innenwandoberfläche der Zelle 4 aufgebracht ist, wird das obere Ende der Trennwand 3 mit einer Frontplatte 108 abgedeckt, die mit einer Elektrode 107 ausgestattet ist, wie in 12 gezeigt, und Gas wird in der Zelle 4 eingeschlossen, wodurch die Zusammenstellung einer Plasmaanzeigeeinheit ermöglicht wird. Und das Entladen von Elektrizität zwischen Elektroden 5, 107 ermöglicht dem an der Innenwandoberfläche 6 der Zelle 4 aufgebrachten Leuchtstoff, Licht zu emittieren. Tatsächlich sind die Elektroden 5, 107 angeordnet, um sich einander in rechten Winkeln zu kreuzen. Obwohl nicht dargestellt, ist es möglich, ein 3 Elektrodensystem anzunehmen, bei dem die Elektrode 107 mit einem Paar von Elektroden gebildet ist. In diesem Fall wird das System von dem Typ mit einer Entladung in einer Ebene sein, bei der eine Aufrechterhaltung der Entladung zwischen einem Paar von Elektroden 107 erzeugt und von der Elektrode 5 der hinteren Frontplatte 2 gesteuert wird.
Die nächste Erläuterung wird über das Herstellungsverfahren des Substrats 1 durchgeführt.
2 zeigt schematisch die allgemeine Ansicht.
Auf einer in 3 gezeigten Oberfläche der hinteren Frontplatte 2, die Keramik oder Glas umfasst, werden Elektroden 5 in spezifizierten Intervallen durch Siebdruck ausgebildet.
Wie in 4 gezeigt, wird eine Paste 11 aus einer Mischung von Keramiken oder Glaspulvern auf die hintere Frontplatte 2 mit der Elektrode 5 aufgebracht.
Dann wird, wie in 5 gezeigt, die Oberfläche einer Walze 13, die Umfangsrillen 12 einer spezifizierten Breite und einer spezifizierten Tiefe in spezifizierten Intervallen entsprechend den Trennwänden 3 aufweist, in Kontakt mit der Oberfläche, auf die die Paste 11 aufgebracht wurde, nach dem Trockenen gebracht, und die Walze wird mit Druck beaufschlagt und gedreht, um Trennwände 3 auf der hinteren Frontplatte 2 zu bilden. D.h., indem die Walze 13 in Kontakt gebracht und die Walze mit Druck beaufschlagt wird, tritt die Paste 11 in die Umfangsrillen der Walze 13 ein und wird fest, und Trennwände 3 werden gebildet.
Die Druckkraft der Walze 13 beträgt beispielsweise etwa 7 Kg je 1 cm Kontaktlänge mit der Paste 11 in der axialen Richtung der Walze 13, und 700 kg bei einer Kontaktlänge von 100 cm.
Danach kann das Härten der Trennwände 3 durch Wärmebehandlung das Substrat 1 erzeugen. Wie oben beschrieben, ist es aufgrund dieser Erfindung nur nötig, die Walze 13 in Kontakt zu bringen, sowie die Walze mit Druck zu beaufschlagen und zu drehen, wobei, wenn die Walze 13 mit einer hohen Genauigkeit im Voraus gefertigt ist, Präzisionstrennwände 3 ohne weiteres gebildet werden können und ein großes Substrat 1 sogar ohne weiteres hergestellt werden kann.
Das oben beschriebene Herstellungsverfahren der Erfindung kann nicht nur auf Substrate für Plasmaanzeigeeinheiten sondern ebenfalls auf Präzisionstrennwände in verschiedenen Elementen, wie beispielsweise Tintenstrahldruckerköpfe oder optische Kommunikationselemente, angewendet werden.
Nun können für Keramikpulver der Paste 11, die Trennwände 3 bilden, jede Oxid-basierte Keramik, wie beispielsweise Aluminiumoxid (Al₂O₃), Zirkonoxid (ZrO₂), etc. nicht Oxid-basierte Keramiken, etc, wie beispielsweise Siliziumnitrid (Si₃N₄), Aluminiumnitrid (AlN), Siliziumkarbid (SiC) etc. oder Apatit (Ca₅(PO₄)₃ (F, Cl, OH)) verwendet werden, und zu diesen Keramikpulvern können verschiedene Sinterhilfsmittel in einer gewünschten Menge hinzugefügt werden.
Für die obigen Sinterhilfsmittel kann eine gewünschte Menge von Siliziumoxid (SiO₂), Kalziumoxid (CaO), Yttriumoxid (Y₂O₃), Magnesiumoxid (MgO) etc. zu Aluminiumoxidpulver, Oxide von Elementen seltener Erden, wie beispielsweise Yttriumoxid (Y₂O₃), oder Zer (Ce), Dysprosium (Dy), Ytterbium (Yb) etc. zu Zirkonoxidpulvern, Yttriumoxid (Y₂O₃), Aluminiumoxid (Al₂O₃) etc. zu Siliziumnitridpulver, Oxide der Elemente der Gruppe 3 der periodischen Tabelle (RE₂O₃) etc. zu Aluminiumnitridpulvern, Bor (B), Kohlenstoff (C), etc. zu Siliziumkarbidpulvern hinzugefügt werden.
Für Glaspulver, die die Trennwände 3 bilden, können verschiedene Gläser mit Siliziumoxid als ein Hauptkomponente und die eine oder mehrere Arten von Blei (Pb), Schwefel (S), Selen (Se), Aluminium etc. enthalten, verwendet werden.
Außerdem können das Bilden der Trennwände 3 mit Glas und das Hinzufügen von Keramik als ein Füllstoff die Festigkeit und die optischen Eigenschaften verbessern. Beispielsweise kann zwecks Verbesserung der Lichtreflexionsgrads und der Helligkeit des Panels, Aluminiumoxid, Zirkonoxid, Titanoxid, Zinkoxid und andere weiße Keramiken nach Bedarf hinzugefügt werden, und zwecks Verbesserung der Lichtabschirmfähigkeit und des Panelkontrasts, werden Nickeloxid, Kupferoxid, Chromoxid und andere Keramiken mit dunkler Farbe nach Bedarf in Übereinstimmung mit den Zwecken hinzugefügt.
Die Korngröße dieser Keramiken oder Glaspulver kann geeigneterweise von Dutzenden Mikrons bis zu Submikrons reichen, und insbesondere werden Größen zwischen 0,2 bis 10 μm und bevorzugterweise zwischen 0,2 bis 5 μm verwendet.
Außerdem umfassen Beispiele organischer Additive, die zu diesem Keramiken oder Glaspulvern hinzugefügt werden, Polyvinylalkohol, Polyvinylbutyral, Acrylharz, Styrolharz, Urethanharz, etc.
Das zu der Mischpaste 11 hinzuzufügende Lösungsmittel ist nicht besonders beschränkt, falls es mit den organischen Additiven kompatible ist, und Beispiele umfassen Toluol, Xylol, Benzol, Esterphthalein etc. für aromatische Lösungsmittel, Hexanol, Octanol, Decanol, Oxyalkohol etc. für höheren Alkohol, oder Acetat, Glyzerid, etc. für Ester.
Insbesondere kann Esterphthalein, Oxyalkohol etc. geeigneterweise verwendet werden, und außerdem können, um das Lösungsmittel allmählich zu verdampfen, zwei oder mehr Lösungsmittel kombiniert verwendet werden.
Für den Gehalt des Lösungsmittel sind 0,1 Teile nach Gewicht oder mehr für 100 Teile nach Gewicht von Keramiken oder Glaspulvern erforderlich, um die Formhaltefähigkeit des geformten Produkts hinsichtlich der Formbarkeit beizubehalten, während hinsichtlich des Absenkens der Viskosität der Mischung aus Keramiken oder Glaspulver und organischen Additiven 35 Teile nach Gewicht oder niedriger bevorzugter und 1 bis 15 Teile nach Gewicht am bevorzugtesten hinsichtlich Schrumpfung und der Zeit zum Trocknen und Brennen ist.
Das Material der Walze 13 ist bei der Erfindung nicht besonders beschränkt, sondern es kann beispielsweise Metall, Harz oder Gummi verwendet werden, und falls erforderlich kann, um die Formtrennfähigkeit zu verbessern oder um Verschleiß zu verhindern, eine Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise Oberflächenbeschichtung etc., ausgeführt werden. Die auf der Walze 13 ausgebildeten Rillen sind nicht auf Umfangsrillen beschränkt, sondern können parallel zu der axialen Richtung der Walze 13 sein.
Die hintere Frontplatte 2 ist eine ungesinterte grüne Bahn oder ein gesinterter Pressling, und das Material ist nicht besonders beschränkt, sondern kann beispielsweise aus verschiedenen grünen Keramikbahnen, verschiedenen Glassubstraten, Porzellansubstraten etc. sein, und weist vorzugsweise einen Wärmeausdehnungskoeffizienten ähnlich dem des Materials der Trennwand 3 auf. Für Glassubstrate kann beispielsweise Kalknatronglas, oder um den Warping-Point zu verbessern, Glas mit dispergierten inorganischem Füllmaterial oder ein anderes vergleichsweise kostengünstiges Glas verwendet werden.
Bei der Mischpaste 11 können, um das Dispersionsvermögen von Keramiken oder Glaspulvern zu verbessern, beispielsweise um Polyethylenglykolether, Alkylsulfonat, Polycarbonat, Alkylammoniumsalz und andere oberflächenaktive Stoffe hinzugefügt werden, und diese betragen vorzugsweise 0,05 bis 5 Gewichtsanteile je 100 Gewichtsanteile von Keramiken oder Glaspulvern hinsichtlich eines verbesserten Dispersionsvermögens und thermischen Zersetzung enthalten.
Außerdem kann für das Bindemittel in der Mischpaste 11 der Härtungskatalyst, genannt Härtungsreaktionsbeschleuniger oder Polymerisationsinitiator, etc. hinzugefügt werden. Für den Härtungskatalyst können organische Peroxide oder Azoverbindungen verwendet werden, deren Beispiele Ketonperoxid, Diacylperoxid, Peroxiketal, Peroxiester, Hydroperoxid, Peroxycarbonat, t-Butylperoxy-2-Ethylhexanoat, bis(4-t-Butylcyclohexyl)peroxidicarbonat, Dicumylperoxid und andere organische Peroxide, sowie Azobisisobyronitril und andere Azoverbindungen umfassen.
Nun wird eine weitere Ausführungsform beschrieben.
In 6 wird auf die hintere Frontplatte 2 eine Paste 11 einer Mischung aus Keramiken oder Glaspulvern und das Bindemittel aufgebracht, und auf der aufgebrachten Mischpaste 11 wird Elektrodenpaste 14 aufgebracht.
Wie bei dem oben beschriebenen Verfahren wird die Walze 13 mit einer Mehrzahl von Umfangsrillen 12 in Kontakt mit der hinteren Frontplatte gebracht und mit Druck beaufschlagt und gedreht; dann, wie in 7 gezeigt, werden Trennwände 3 gebildet, und Elektrodenpasten 14 werden genau zwischen der Trennwand 3 und der Trennwand 3 angeordnet, die als Elektroden 5 gekennzeichnet sind. Wenn keine Elektrodenpaste 14 an dem Spitzenende der Trennwand 3 erforderlich ist, kann sie weggekratzt werden.
Bei dem oben beschriebenen Verfahren wird ein Beispiel beschrieben, bei dem Elektroden 5 genau zwischen der Trennwand 3 und der Trennwand 3 angeordnet sind, jedoch wird, wenn schwarzes Basismaterial an dem Spitzenende der Trennwand 3 installiert wird, um die Adhäsion zwischen der hinteren Frontplatte 2 und der Frontplatte 108 zu verbessern und Kontrast an dem Bild bereitzustellen, ein schwarzes Basismaterial 15 zusätzlich auf die Mischpaste 11 aufgebracht, wie in 8 gezeigt.
Auf die gleiche Art und Weise, wie oben beschrieben, wird eine Walze 13 mit einer Mehrzahl von Umfangsrillen 12 gedreht, wobei die Walze in Kontakt mit dem schwarzen Basismaterial 15 gehalten wird, wie in 9 gezeigt, um Trennwände 3 auf der hinteren Frontplatte 2 zu bilden, und das schwarze Basismaterial 15 kann genau an dem Spitzenende der Trennwand 3 installiert werden. Für das schwarze Basismaterial wird beispielsweise schwarzes Glas verwendet.
Außerdem kann, um Trennwände 3 aus Formen nach Bildung mit der Walze 13 positiv freizugeben, wie in 10 gezeigt, ein Formfreigabemittel 16 auf die an der oberen Oberfläche der hinteren Frontplatte 2 befestigte Mischpaste 11 aufgebracht werden.
Auf der Oberfläche der hinteren Frontplatte 2, die Keramik oder Glas umfasst, existieren Unregelmäßigkeiten von etwa ± 10 μm, jedoch wird, wie in 11 gezeigt, Polybutyralharz 17 aufgebracht, um die Oberfläche der hinteren Frontplatte 2 zu glätten, und auf der Oberfläche können Trennwände 3 ausgebildet werden. Sogar wenn geringfügige Unregelmäßigkeiten auf der Oberfläche der hinteren Frontplatte 2 existieren, ist es möglich, die Walze 13 reibungslos durch Aufbringen von Polybutyralharz 17 zu drehen, und die hintere Frontplatte 2 kann genau an der Trennwand 3 ausgebildet werden.
Danach bewegt sich, sogar wenn das Polybutyralharz 17 existiert, die Trennwand 3 wenn erwärmt, bis sie mit der hinteren Frontplatte 2 in Kontakt kommt. Die hintere Frontplatte 2, die auf diese Art und Weise aufgebaut ist, kann an der Frontplatte 108 ohne irgendein Problem befestigt werden.
[AUSFÜHRUNGSFORM]
AUSFÜHRUNGSFORM 1
Für die Walze 13 auf einer Metallwalze mit einem Durchmesser von 50 mm und einer Länge von 200 mm wurden 900 Umfangsrillen 50 μm weit × 200 μm tief mit einem Abstand von 220 μm eingekerbt. Andererseits wurde für die hintere Frontplatte 2 eine 200 × 250 mm große Kalknatronglasscheibe angefertigt.
Für die Paste 11 wurde Bleiglaspulver mit tiefem Schmelzpunkt, zu dem Aluminiumoxid und Titanoxid hinzugefügt wurde, mit einem Bindemittel gemischt und geknetet, um eine Paste herzustellen, und auf die Glasscheibe mittels einer Streichmessertechnik aufgebracht. Die Walze wurde mit einem Druck von 7 kg/cm von oberhalb der Schicht mit Druck beaufschlagt, und wenn die Walze gedreht wurde, wurde die Glasscheibe zur gleichen Zeit zugeführt, und Trennwände wurden gebildet.
Das erhaltene geformte Produkt wurde bei 550 bis 600 °C gebrannt.
Mit dem oben erwähnten Vorgang wurde ein Substrat für eine Plasmaanzeigeeinheit ausgestattet mit 40 μm breiten × 150 μm hohen Trennwänden erhalten.
AUSFÜHRUNGSFORM 2
Wie in dem Fall von Ausführungsformen 1 wurden eine Walze mit Umfangsrillen und eine Glasscheibe mit aufgebrachter Paste angefertigt. Auf der mit Paste beschichteten Oberfläche wurde eine leitende Paste, die hauptsächlich Ag umfasst, für die Elektrodenpaste 14 aufgebracht und bei 80°C getrocknet. Die Walze wurde bei 7 kg/cm mit Druck beaufschlagt und gedreht, und Trennwände wurden auf der Glasscheibe gebildet.
Das erhaltene geformte Produkt wurde bei 550 bis 600 °C gebrannt.
Mit dem obigen Vorgang wurden ein Substrat für eine Plasmaanzeigeeinheit ausgestattet mit 40 μm breiten × 150 μm hohen Trennwänden erhalten. In diesem Fall wurden Räume zwischen den Trennwänden mit der leitenden Paste gefüllt, die als Elektroden arbeiten.
AUSFÜHRUNGSFORM 3
Wie in dem Fall von Ausführungsform 1 wurde eine Walze mit Umfangsrillen angefertigt. Für die Paste wurde eine weiße Paste mit hinzugefügtem Titanoxid und eine schwarze Paste, bei der Nickeloxid als schwarzes Basismaterial 15 hinzugefügt wurde, angefertigt.
Die weiße Paste wurde auf dem Glasscheibenmaterial aufgebracht und getrocknet, und dann wurde die schwarze Paste auf die Oberfläche aufgebracht, auf der weiße Paste aufgebracht wurde.
Bei einem Druck von 7 kg/cm wurden Trennwände durch die Walze gebildet.
Das erhaltene geformte Produkt wurde bei 550 bis 600°C gebrannt, und ein Substrat für eine Plasmaanzeigeeinheit, dessen Spitzenende der Trennwand schwarz war, wurde erhalten.
AUSFÜHRUNGSFORM 4
Polybutyralharz, das durch das flüchtige Lösungsmittel gelöst wurde, wurde auf die Glasscheibenoberfläche aufgebracht und getrocknet.
Wenn Trennwände durch die gleiche Technik wie in dem Fall der Ausführungsform 1 gebildet wurden, betrugen Schwankungen der Trennwandhöhe, die durch eine Schwankung in der Dicke der Glasscheibe verursacht wurden, die gewöhnlicherweise ±10 μm betrugen, bei dieser Ausführungsform ±3 μm.
Wie in 13 gezeigt, wurde die Paste 211 aus einer Mischung aus Keramiken oder Glaspulvern in Umfangsrillen 12 der Walze 13 gefüllt, die mit Umfangsrillen 12 einer spezifizierten Breite und Tiefe in spezifizierten Intervallen in Korrespondenz mit der Trennwand 3 ausgestattet sind.
Dann wurde, wie in 14 gezeigt, die Walze 13 in Kontakt mit der hinteren Frontplatte 2 gebracht, mit Druck beaufschlagt und gedreht, um Trennwände 3 an der hinteren Frontplatte 2 zu bilden. D.h., das Drehen der Walze, während sie mit der hinteren Frontplatte 2 in Kontakt ist, veranlasst, dass die in die Umfangsrillen 12 gefüllte Paste herausgestoßen wird, wobei das Profil der Umfangsrille 12 beibehalten wird und dadurch Trennwände 3 gebildet werden.
Die Druckkraft der Walze 13 beträgt etwa 7 kg je 1 cm Kontaktlänge mit der Paste 211 in der axialen Richtung der Walze 13 und 700 kg pro 100 cm Kontaktlänge.
Danach erzeugt das Härten der Trennwände 3 durch Wärmebehandlung ein Substrat 1. Wie oben beschrieben, ist erfindungsgemäß nur die Druckbeaufschlagung und das Drehen der Walze 13, während sie mit der hinteren Frontplatte in Kontakt gebracht wird, erforderlich, und wenn die Walze 13 im voraus mit einer hohen Genauigkeit gefertigt wird, können Trennwände 3 ohne weiteres mit hoher Genauigkeit gebildet werden, und sogar ein großes Substrat 1 kann ohne weiteres hergestellt werden.
Während die Walze 13 an der hinteren Frontplatte 2 gedreht wird, und zur gleichen Zeit die Umfangsrillen 12 an der Walze 13 mit der Paste 211 gefüllt werden, können kontinuierlich sogar lange Trennwände 3 gebildet werden. Außerdem ist es möglich, auf eine derartige Art und Weise zu bauen, dass die Paste 211 von innerhalb der Walze 13 in einem derartigen Fall injiziert wird und an die Umfangsrillen 12 gespeist wird.
Das Herstellungsverfahren der oben beschriebenen Erfindung kann auf Präzisionstrennwände bei verschiedenen Elementen, wie beispielsweise Tintenstrahldruckerköpfe oder optische Kommunikationselemente zusätzlich zu den Substraten für Plasmaanzeigeeinheiten wie bei dem oben beschriebenen Fall angewendet werden.
Für die Keramikpulver der Mischpaste 211 zum Bilden von Trennwänden 3 werden Sinterhilfsmittel und Glaspulver zum Bilden von Trennwänden, die bei den vorhergehenden Fällen verwendet wurden, verwendet.
Die Stelle, um Trennwände 3 zu bilden und Keramik als ein Füllmittel hinzuzufügen, die Korngröße von Keramiken oder Glaspulvern, zu Keramiken oder Glaspulvern hinzuzufügende organische Additive, zu der Paste 211 der Mischung hinzugefügte Lösungsmittel, geeignete Lösungsmittel, der Inhalt des Lösungsmittel, das Material der Walze 13, die hintere Frontplatte 2, die Verbesserung des Dispersionsvermögens von Keramiken oder Glaspulvern in der Mischpaste 211 und das Bindemittel in der Paste 211 der Mischung sind in den oben erwähnten Fällen alle gleich.
Nun wird noch eine weitere Ausführungsform beschrieben. In 15 werden die Paste 211 der Mischung aus Keramiken oder Glaspulvern und Bindemittel auf die hintere Frontplatte 2 im Voraus aufgebracht. Auf diese Weise werden auf der Paste 211 der aufgebrachten Mischung die Walze 13 mit ihrem Umfangsrillen 12, die mit der Mischpaste 211 gefüllt sind, gedreht, um Trennwände 3 auf der hinteren Frontplatte 2 zu bilden. In dem dies auf diese Art und Weise ausgeführt wird, wird ermöglich, dass die in der Walze 13 gefüllte Paste der Mischung zufriedenstellend an der Paste 211 der Mischung auf der hinteren Frontplatte 2 haftet.
Wenn ein schwarzes Basismaterial an dem Spitzende der Trennwände 3 bereitgestellt wird, um die Adhäsion zwischen der hinteren Frontplatte 2 und der Frontplatte 108 zu verbessern und einen Kontrast an dem Bild vorzusehen, wie in
16 gezeigt, sollten die Umfangsrillen 12 der Walze 13 zuerst mit dem schwarzen Basismaterial 215 und dann mit der Mischpaste 211 gefüllt werden.
Das Drehen der Walze 13 an der hinteren Frontplatte 2 kann Trennwände 3 mit dem an dem Spitzenende bereitgestellten schwarzen Basismaterial 215 bilden, wie in 17 gezeigt. Für das schwarze Basismaterial wird beispielsweise schwarzes Glas verwendet.
AUSFÜHRUNGSFORM 5
Für die Walze 13 wurde eine Metallwalze mit einem Durchmesser von 50 mm × einer Länge von 200 mm verwendet, und 900 Stücke von 50 μm breiten × 200 μm tiefen Umfangsrillen wurden mit einem Abstand 220 μm gekerbt. Für die Paste 211 wurden Aluminiumoxid und Titanoxid zu dem Zink-basierten Glas mit niedrigem Schmelzpunkt hinzugefügt und mit einem Bindemittel vermischt, um die weiße Paste anzufertigen.
An der hinteren Frontplatte 2, die eine 200 × 250 mm große Kalknatronglasscheibe umfasst, wurde Polybutyralharz aufgebracht, das in eine Lösung mit flüchtigem Lösungsmittel aus Toluol und Ethanol ausgeführt wurde, und die Lösungsmittelbestandteile wurden getrocknet.
Die Walze wurde mit der weißen Paste gefüllt und getrocknet. Die Walze wurde in Kontakt mit der Glasscheibe gebracht, die Glasscheibe wurde mit der gedrehten Walze zugeführt und die Paste in den Umfangsrillen der Walze wurde auf die Glasscheibe transferiert.
Das erhaltene geformte Produkt wurde bei 550 bis 600 °C gebrannt, um ein Substrat für Plasmaanzeigeeinheiten herzustellen.
AUSFÜHRUNGSFORM 6
Für das schwarze Basismaterial 15 wurden Aluminiumoxid und Nickeloxid, die zu dem Glas mit niedrigem Schmelzpunkt auf Bleibasis hinzugefügt wurden, gemischt, um eine schwarze Paste zu erzeugen. Das Innere der Walzenrillen wurde mit schwarzer Paste gefüllt und Überschusspaste wurde weggewischt, wobei nur die schwarze Paste an dem Boden der Umfangsrillen der Walze zurückblieb. Danach wurden bei der gleichen Prozedur wie in dem Fall von Ausführungsform 5 Plasmaanzeigeeinheiten angefertigt. Der Spitzenendabschnitt der erhaltenen Trennwände wurde mit schwarzem Glas gebildet.
Bei dem Substrat 1 für Plasmaanzeigeeinheiten der Erfindung werden, wenn Leuchtstoff auf die Innenwandoberfläche 6 der Trennwand 3 aufgebracht wird, Leuchtstoff-haltende Rillen 321 auf der Innenwandoberfläche 6 in der longitudinalen Richtung gekerbt, wie in 18 gezeigt, sodass Leuchtstoff zufriedenstellend ohne Tröpfeln gehalten werden kann. Gekerbte Halterillen in der seitlichen Richtung der Innenwandoberfläche 6 ist hinsichtlich Festigkeit von Trennwänden 3 nicht vorzuziehen, und Halterillen 321 in der longitudinalen Richtung sind für Trennwände 3 hinsichtlich der Festigkeit vorzuziehen. Die Tiefe der Halterillen 321 beträgt vorzugsweise etwa Rmax 3 – 10 μm in der Oberflächenrauhigkeit, wenn die Innenwandoberfläche 6 mit einem Oberflächenrauhigkeitsmessgerät gemessen wird. Dies ist so, da die Korngröße von Leuchtstoff 3 μm und die minimale Größe der Halterille 321 3 μm beträgt, wohingegen sie, wenn sie größer als 10 μm ist, nachteilige Wirkungen auf die Festigkeit von Trennwänden 3 haben würde. Wenn Halterillen 321 an den Trennwänden 3 ausgebildet werden, wenn Trennwände 3 von Umfangsrillen 12 der Walze 13 in der longitudinalen Richtung freigegeben werden, wenn Trennwände 3 durch die Walze 13 gebildet werden, ist kein spezieller Prozess erforderlich, und Halterillen 321 können kostengünstig gebildet werden.
Um Bruch der Spitzenenden an beiden Rändern der Trennwände 3 zu verhindern, wie in 19 gezeigt, wird der Spitzenendabschnitt an beiden Rändern in einer Form eines kreisförmigen Bogens 323 ausgebildet. Wenn die Spitzenendabschnitte an beiden Rändern von Trennwänden 3 in einer Form eines kreisförmigen Bogens 323 ausgebildet sind, wird kein Abplatzen erzeugt, sogar wenn die Frontplatte 108 in Kontakt kommt. Die Gesamtlänge der Trennwände 3 beträgt beispielsweise etwa 70 cm, und an beiden Rändern der Trennwand werden kreisförmige Bögen 323 in dem Bereich kleiner als 3 μm in der Längenrichtung ausgebildet. Wenn Trennwände 3 mit der Walze 13 gebildet werden, ist es nicht möglich, Trennwände 3 mit ausreichender Höhe an dem Anfang und an dem Ende des Formens zu bilden, und dies führt zu einer kreisförmigen Bogenform 323. D.h., bei den mit der Walze 13 gebildeten Trennwänden 3 ist kein spezieller Prozess zum Bilden eines kreisförmigen Bogens 323 an den Spitzenendenabschnitten an beiden Rändern der Trennwände 3 erforderlich, und die kreisförmigen Bögen 323 können kostengünstig gebildet werden.
Außerdem kann die Querschnittsform der Umfangsrillen 12 der Walze 13 in einem Profil ausgeführt werden, das in die erforderlichen Trennwände 3 passt. Beispielsweise kann, wie in 20 gezeigt, wenn die untere Oberfläche der Umfangsrille 12 der Rille 13 in einer ausgenommenen gekrümmten Form ausgeführt wird, das Spitzenende der Trennwände 3 in einer hervorstehenden gekrümmten Form ausgeführt werden, wie in 21 gezeigt.
AUSFÜHRUNGSFORM 7
Für die Walze 13 auf einer Metallwalze mit einem Durchmesser von 50 mm und einer Länge von 200 mm wurden 900 Umfangsrillen 50 μm weit × 200 μm tief mit einem Abstand von 220 μm eingekerbt. Andererseits wurde für die hintere Frontplatte 2 eine 200 × 250 mm große Kalknatronglasscheibe angefertigt.
Für die Paste 11 wurde Bleiglaspulver mit tiefem Schmelzpunkt, zu dem Aluminiumoxid und Titanoxid hinzugefügt wurde, mit einem Bindemittel gemischt und geknetet, um eine Paste herzustellen, und auf die Glasscheibe mittels einer Streichmessertechnik aufgebracht. Die Walze wurde mit einem Druck von 7 kg/cm von oberhalb der Schicht mit Druck beaufschlagt, und wenn die Walze gedreht wurde, wurde die Glasscheibe zur gleichen Zeit zugeführt, und Trennwände wurden gebildet.
Das erhaltene geformte Produkt wurde bei 550 bis 600 °C gebrannt.
Mit dem oben erwähnten Vorgang wurde ein Substrat für eine Plasmaanzeigeeinheit ausgestattet mit 40 μm breiten × 150 μm hohen Trennwänden erhalten.
An den Innenwandoberflächen dieser Trennwand wurden longitudinale Rillen mit Rmax von 3 bis 10 μm ausgebildet, wenn die Trennwand von der Walze getrennt wurde, die für Leuchtstoff-haltende Rillen 321 verwendet werden konnte.
Außerdem waren durch Bilden mit einer Walze beide Ränder der Trennwand um eine spezifizierte Höhe zu kurz, und es war möglich, die kreisförmigen Bogenformen 323 in dem Bereich von weniger als 3 μm in der Längenrichtung gebildet werden konnten.
Wenn das Substrat 1 für Plasmaanzeigeeinheiten der Erfindung in 22 gezeigt wird, werden eine große Anzahl von Trennwänden 3 an der hinteren Frontplatte 2 ausgebildet. An der Innenwandoberfläche der Trennwände 3 wird Leuchtstoff aufgebracht, tröpfelnder Leuchtstoff sammelt sich in der Zelle 4 zwischen der Trennwand 3 und der Trennwand 3, und es gibt eine Befürchtung, dass der sich sammelnde Leuchtstoff von dem Substrat 1 ausfließt. Daher wurden bei dieser Erfindung Wehre 431 zum Verhindern des Ausfließens von Leuchtstoff an beiden Rändern zwischen den Trennwänden 3 bereitgestellt.
D.h., wenn Trennwände 3 durch Walzen der auf der hinteren Frontplatte 2 aufgebrachten Mischpaste 11 mit einer Walze 13 gebildet werden, kann das Übriglassen der nicht gewalzten Abschnitte der Mischpaste 11 an dem Kopfende und dem Schwanzende Leuchtstoffausflussverhinderungswehre 431 bilden, wie dargestellt. Die Existenz dieses Ausflussverhinderungswehrs 431 kann verhindern, dass Leuchtstoff von der Zelle 4 ausfließt oder in die angrenzenden Zellen 4 einfließt. Auf diese Art und Weise kann das Ausflussverhinderungswehr 431 gleichzeitig gebildet werden, wenn Trennwände 3 durch die Walze 13 gebildet werden, erfordert es keinen speziellen Prozess und kann kostengünstig angeboten werden.
Da die hintere Frontplatte 2 dünn ist, gibt es eine Befürchtung, dass Warping zum Zeitpunkt des Brennens verursacht wird. Bei dieser Erfindung wird, wie in 23 gezeigt, ein Rahmen 432 um die Mehrzahl der gebildeten Trennwände 3 gebildet. Dieser Rahmen 432 kann gleichzeitig gebildet werden, wenn Trennwände 3 durch die Walze 13 gebildet werden, und, wie zuvor beschrieben wurde, an dem Kopfende und dem Schwanzende werden ungewalzte Abschnitte der Mischpaste 11 zurückgelassen, und zur gleichen Zeit werden ungewalzte Abschnitte ebenfalls an beiden Seitenabschnitten zurückgelassen, und ein Rahmen 432 auf eine solche Art und Weise gebildet wird, dass der Rahmen die Mehrzahl der gebildeten Trennwände 3 umgibt. Der Rahmen ist ausgebildet, um höher als die untere Oberfläche der Zelle 4 und niedriger als die Spitzenendenoberfläche der Trennwände 3 zu sein. Auf diese Art und Weise ist der Rahmen 432 imstande, gleichzeitig gebildet zu werden, wenn Trennwände 3 durch die Walze 13 gebildet werden, und benötigt keinen speziellen Prozess und kann kostengünstig angeboten werden.
An diesem Rahmen kann ohne weiteres ein Abgassystem oder eine andere Vorrichtung installiert werden, falls erforderlich.
AUSFÜHRUNGSFORM 8
Für die Walze 13 auf einer Metallwalze mit einem Durchmesser von 50 mm und einer Länge von 200 mm wurden 900 Umfangsrillen 50 μm weit × 200 μm tief mit einem Abstand von 220 μm eingekerbt. Andererseits wurde für die hintere Frontplatte 2 eine 200 × 250 mm große Kalknatronglasscheibe angefertigt.
Für die Paste 11 wurde Bleiglaspulver mit tiefem Schmelzpunkt, zu dem Aluminiumoxid und Titanoxid hinzugefügt wurde, mit einem Bindemittel gemischt und geknetet, um eine Paste herzustellen, und auf die Glasscheibe mittels einer Streichmessertechnik aufgebracht. Die Walze wurde mit einem Druck von 7 kg/cm von oberhalb der Schicht mit Druck beaufschlagt, und wenn die Walze gedreht wurde, wurde die Glasscheibe zur gleichen Zeit zugeführt, und Trennwände wurden gebildet.
Das erhaltene geformte Produkt wurde bei 550 bis 600 °C gebrannt.
Mit dem oben erwähnten Vorgang wurde ein Substrat für eine Plasmaanzeigeeinheit ausgestattet mit 40 μm breiten × 150 μm hohen Trennwänden erhalten. In diesem Fall war es möglich, dass die Ausflussverhinderungswehrs 431 und der Rahmen 432 ebenfalls ausgebildet wurden, wie in 22 und 23 gezeigt.
Andererseits war es möglich, dass die Trennwände 3 durch Füllen der Umfangsrillen 12 mit der Mischpaste 11 und indem sie in die hintere Frontplatte 2 gebracht und mit Druck beaufschlagt wurden, gebildet werden konnten.
Wie in 13 gezeigt, werden die Umfangsrillen 12 der Walze 13, die Umfangsrillen 12 in spezifizierter Breite und Tiefe bei spezifizierten Intervallen in Korrespondenz mit Trennwänden 3 aufweist, mit der Paste 211 aus einer Mischung aus Glaspulvern und Bindemittel gefüllt.
Nun wird, wie in 14 gezeigt, die Walze 13 in Kontakt mit der hinteren Frontplatte 2 gebracht und gedreht, während Druck beaufschlagt wird, um Trennwände 3 zu bilden.
Die Druckkraft der Walze 13 beträgt etwa 7 kg je 1 cm Kontaktlänge mit der axialen Richtung 211 der Walze 13 und 700 kg bei 100 cm Kontaktlänge.
Diese Erfindung ist durch die Verwendung von Polybutyralharz als Bindemittel gekennzeichnet, um die Entfettungsfähigkeit und die grüne Festigkeit von Trennwänden 3 durch thermische Zersetzung zur Zeit des Sinterns der Trennwände 3 zu verbessern.
Die Zersetzung von Butyralharz ist bei 250 bis 400 °C abgeschlossen, und die Trennwände 3 werden mit der Festigkeit versehen, die dem Druck von 60 kg/cm² oder höher als ein Panel wiederstehen können. Wenn Trennwände 3 mit der Walze 13 gebildet werden, wird leicht zu bildendes Harz verwendet, wobei jedoch mit dem Harz gebildete Trennwände 3 Gegenstand einer thermischen Verformung. Um dies zu verhindern, wird UV-ausheilbares Harz hinzugefügt, und die Bestrahlung mit Ultraviolettstrahlen heilt die Trennwände 3, und thermische Verformung wird nicht erzeugt.
AUSFÜHRUNGSFORM 9
Für die Walze 13 auf einer Metallwalze 50 mm Durchmesser × 200 mm lang wurden 900 Umfangsrillen 50 μm weit × 200 μm tief bei einem Abstand von 220 μm geschlitzt. Andererseits wurde für die hintere Frontplatte 2 ein 200 × 250 mm Kalknatronglasscheibe angefertigt.
Für die Paste 211 wurde Bleiglaspulver mit niedrigem Schmelzpunkt, zu denen Aluminiumoxid und Titanoxid hinzugefügt wurde, mit einem Bindemittel gemischt und geknetet, um eine Paste herzustellen, und wurde auf die Glasscheibe durch eine Streichmessertechnik aufgebracht. Die Walze wurde mit einem Druck von 7 kg/cm von oberhalb der Schicht mit Druck beaufschlagt, und wenn die Walze gedreht wurde, wurde die Glasscheibe zur gleichen Zeit zugeführt und Trennwände wurden gebildet.
Das erhaltene gebildete Produkt wurde bei 550 bis 600°C gebrannt. In diesem Fall wurde das Produkt von 250 auf 400°C mit einer Rate von 2°C/min erhitzt.
Mit dem oben erwähnten Vorgang wurde ein Substrat für eine Plasmaanzeigeeinheit erhalten, das mit Trennwänden 40 μm weit × 150 μm hoch ausgestattet ist.
AUSFÜHRUNGSFORM 10
Trennwände würden gebildet, wobei. alle Bedingungen die gleichen wie die der Ausführungsform 9 mit der Ausnahme waren, dass zu der Paste 211 ein UV-ausheilbares Epoxidharz hinzugefügt wurde.
Nachdem die Trennwände durch Bestrahlen mit Ultraviolettstrahlen ausgeheilt wurden, wurde das Produkt auf die gleiche Art und Weise wie in dem obigen Fall gebrannt.
Da es schwierig ist, die Trennwände zu verformen, sogar wenn Butyralharz erweicht, war es möglich, die Erwärmungsrate von 250 auf 400°C auf 10°C/min zu erhöhen.
Mit dem oben erwähnten Vorgang wurde ein Substrat für eine Plasmaanzeigeeinheit erhalten, das mit Trennwänden 40 μm weit × 150 μm hoch ausgestattet ist.
WIRKUNG DER ERFINDUNG
Da diese Erfindung beabsichtigt, ein Verfahren zur Herstellung von flachen Platten mit hochgenauen Trennwänden zu sein, bei denen eine Mischung aus Keramikpulver oder Glaspulver und das Bindemittel auf das Keramik oder Glas umfassende Plattenmaterial aufgebracht wird und Trennwände auf dem Plattenmaterial durch Drehen der mit Mischung beschichteten Oberfläche gebildet werden, wobei die mit der Mischung beschichtete Oberfläche mit der mit einer Mehrzahl von Rillen gekerbten Walzenoberfläche mit Druck beaufschlagt wird, ist es möglich ein Verfahren zur Herstellung von Präzisionstrennwänden kostengünstig und zuverlässig bereitzustellen.
Diese Erfindung beabsichtigt, hochgenaue Trennwände durch ein Warping zur Herstellung von flachen Platten mit hochgenauen Trennwänden herzustellen.
Die Erfindung beabsichtigt, ein Verfahren zur Herstellung von Substraten für Plasmaanzeigeeinheiten zu sein, bei dem Polyvinylbutyralharz auf die hintere, Keramik oder Glas umfassende Frontplatte aufgebracht wird, wobei daher auf dem Polyvinylbutyralharz eine Mischung aus Keramikpulver oder Glaspulver und das Bindemittel aufgebracht wird, Trennwände auf der hinteren Frontplatte durch Drehen der Walze auf der mit der Mischung beschichteten Oberfläche gebildet werden, während Druck auf die Walzenoberfläche mit einer Mehrzahl von Rillen ausgeübt wird, und die Glätte der hinteren Frontplatte und die Adhäsion zwischen der hinteren Frontplatte und der Trennwand durch aufgebrachtes Polyvinylharz verbessert werden, wobei die Walze durch Aufbringen von Polybutyralharz reibungslos gedreht werden kann, sogar es Unregelmäßigkeiten auf der Oberfläche der hinteren Frontplatte gibt, und Trennwände auf der hinteren Frontplatte genau ausgebildet werden können.
Die Erfindung beabsichtigt, ein Verfahren zur Herstellung von Substraten für Plasmaanzeigeeinheiten zu sein, bei dem Polyvinylbutyralharz auf die hintere, Keramik oder Glas umfassende Frontplatte aufgebracht wird, wobei daher auf dem Polyvinylbutyralharz eine Mischung aus Keramikpulver oder Glaspulver und das Bindemittel aufgebracht wird, Trennwände auf der hinteren Frontplatte durch Drehen der Walze auf der mit der Mischung beschichteten Oberfläche gebildet werden, während Druck auf die Walzenoberfläche mit einer Mehrzahl von Rillen ausgeübt wird, und die Glätte der hinteren Frontplatte und die Adhäsion zwischen der hinteren Frontplatte und der Trennwand durch aufgebrachtes Polyvinylharz verbessert werden, womit es möglich ist, die Walze durch Aufbringen von Polybutyralharz reibungslos zu drehen, sogar wenn geringförmige Unregelmäßigkeiten auf der Oberfläche der hinteren Frontplatte vorhanden sind, und Trennwände auf der hinteren Frontplatte genau zu ausbilden.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Substrats für eine Plasmaanzeigeeinheit mit folgenden Schritten: Erstellen einer hinteren Frontplatte (2), die Keramik oder Glas umfasst, Aufbringen eines Polyvinylbyteral-Harzes auf der hinteren Frontplatte, um die Glätte der hinteren Frontplatte (2) zu verbessern; Aufbringen einer Mischung aus Keramikpulver oder Glaspulver und eines Bindemittels auf dem Polyvinylbutyral-Harzes; Bilden von Trennwänden (3) auf der hinteren Frontplatte (2) durch Drehen einer Walze (13) auf der Oberfläche, auf der die Mischung aufgebracht wurde, während Druck mit der Oberfläche der Rolle ausgeübt wird, in der eine Mehrzahl von Rillen geformt sind; wobei die Adhäsion zwischen der hinteren Frontplatte und der Trennwand durch das Polyvinylbutyral-Harz verbessert wird.
Verfahren zur Herstellung eines Substrats für eine Plasmaanzeigeeinheit gemäß Anspruch 1, ferner mit folgendem Schritt: Aufbringen einer Elektrodenpaste auf die Mischung vor dem Bilden der Trennwände.
Verfahren zur Herstellung eines Substrats für eine Plasmaanzeigeeinheit gemäß Anspruch 1, ferner mit dem Schritt eines Aufbringens eines schwarzen Basismaterials auf der aufgebrachten Mischung.
Verfahren zur Herstellung eines Substrats für eine Plasmaanzeigeeinheit gemäß Anspruch 1, ferner mit folgendem Schritt: Aufbringen eines Formtrennmittels auf der aufgebrachten Mischung.
Verfahren zur Herstellung eines Substrats für eine Plasmaanzeigeeinheit mit folgenden Schritten: Erstellen einer hinteren Frontplatte (2), die Keramik oder Glas umfasst, Aufbringen eines Polyvinylbutyral-Harzes auf der hinteren Frontplatte (2), Bereitstellen einer Walze mit einer Mehrzahl von darin geformten Rillen, die mit einer Mischung aus Keramikpulver oder Glaspulver und einem Bindemittel gefüllt sind, Bringen der Rolle in Kontakt mit dem auf der hinteren Frontplatte (2) aufgebrachten Polyvinylbutyral-Harz, und Drehen der Walze, um Trennwände auf der hinteren Frontplatte zu bilden, um die Herstellung eines mit hochgenauen und mikroskopischen Abständen ausgestatteten großen Substrats für eine Plasmaanzeigeeinheit zu ermöglichen, wobei die Glätte der hinteren Frontplatte (12) durch das Polyvinylbutyral-Harz und die Adhäsion zwischen der hinteren Frontplatte (2) und den Trennwänden durch das Polyvinylbutyral-Harz verbessert wird.
Verfahren zur Herstellung eines Substrats für eine Plasmaanzeigeeinheit gemäß Anspruch 5, bei dem die Mehrzahl der in der Walze geformten Rillen zuerst mit einem schwarzen Grundmaterialpulver gefüllt werden, bevor die Mischung aus Keramikpulver oder Glaspulver und dem Bindemittel gefüllt wird, sodass die Trennwände auf der hinteren Frontplatte ausgebildet werden, so dass das Spitzenende der Trennwand mit dem schwarzen Basismaterial gebildet ist.
Substrat für eine Plasmaanzeigeeinheit, das durch ein Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt wird.