DE69726771T2 - Herstellungsverfahren einer Plasmaanzeigetafel geeignet für winzige Zellstrukturen, Plasmaanzeigetafel, und Vorrichtung zum Anzeigen der Plasmaanzeigetafel - Google Patents

Herstellungsverfahren einer Plasmaanzeigetafel geeignet für winzige Zellstrukturen, Plasmaanzeigetafel, und Vorrichtung zum Anzeigen der Plasmaanzeigetafel Download PDF

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Shigeo Hirakata-shi Suzuki
Mitsuhiro Ohtani
Hiroyuki Katano-shi Kawamura
Hiroyuki Osaka-shi KADO
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/20—Manufacture of screens on or from which an image or pattern is formed, picked up, converted or stored; Applying coatings to the vessel
    • H01J9/22—Applying luminescent coatings
    • H01J9/227—Applying luminescent coatings with luminescent material discontinuously arranged, e.g. in dots or lines
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J2211/00—Plasma display panels with alternate current induction of the discharge, e.g. AC-PDPs
    • H01J2211/20—Constructional details
    • H01J2211/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
    • H01J2211/42—Fluorescent layers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J2217/00—Gas-filled discharge tubes
    • H01J2217/38—Cold-cathode tubes
    • H01J2217/49—Display panels, e.g. not making use of alternating current

Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • (1) Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft eine Plasma-Anzeigetafel bzw. ein Plasma-Displaypanel, welche in einer Anzeigevorrichtung verwendet wird, und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer Plasma-Anzeigetafel bzw. eines Plasma-Displaypanels, welche für eine kleine Zellstruktur geeignet ist.
  • (2) Beschreibung des Standes der Technik
  • In jüngster Zeit wurden, da die Forderung nach großformatigen Fernsehern mit hoher Qualität, wie High-Vision Fernseher, zugenommen hat, Anzeigen bzw. Displays, die für Fernseher geeignet sind, entwickelt, wie Kathodenstrahlrohr (CRT), Flüssigkristall-Display (LCD) und Plasma-Displaypanel (PDP).
  • CRT's wurden weit verbreitet als Fernsehdisplays verwendet und sind hervorragend bezüglich der Auflösung und Bildqualität. Die Tiefe und das Gewicht nimmt jedoch zu, wenn sich die Bildschirmgröße erhöht. Daher sind CRT's für große Bildschirmgrößen nicht geeignet, die 40 Inch (101 cm) überschreiten. LCD's verbrauchen eine geringe Menge an Elektrizität und werden mit einer niedrigen Spannung betrieben. Die Herstellung eines großen LCD-Bildschirms ist jedoch technisch schwierig und die Blickwinkel von LCD's sind beschränkt.
  • Auf der anderen Seite ist es möglich, ein PDP mit einem großen Bildschirm mit einer kurzen Tiefe herzustellen und 40-Inch (101 cm) PDP-Erzeugnisse wurden bereits entwickelt.
  • Im allgemeinen besteht ein PDP aus einer vorderen Abdeckplatte und einer hinteren Abdeckplatte, an denen jeweils Elektroden befestigt sind, so dass die Elektroden beider Abdeckplatten einander gegenüberliegen. Ein Raum zwischen der vorderen Abdeckplatte und der hinteren Abdeckplatte ist durch Trennwände in eine Vielzahl von Räumen unterteilt. Die Vielzahl von Räumen zwischen diesen Trennwänden sind jeweils mit ei nem Entladungsgas angefüllt und einem roten, grünen oder blauen Leuchtstoff. Das PDP mit dem obigen Aufbau wird hergestellt, indem zunächst die Leuchtstoffe in den Kanälen zwischen den Trennwänden auf der hinteren Abdeckplatte gebildet werden, die vordere Abdeckplatte auf die hintere Abdeckplatte gelegt wird und anschließend das Entladungsgas eingefüllt wird. Ein Antriebsschaltkreis wird verwendet, um die Elektroden zum Antrieb zu zünden.
  • Das Licht-Emissionsprinzip in PDP's ist im allgemeinen das gleiche wie bei einem fluoreszierenden Licht: Eine Entladung führt dazu, dass das Entladungsgas ultraviolettes Licht emittiert; das ultraviolette Licht regt die fluoreszierenden Substanzen bzw. Leuchtstoffe an; und die angeregten Leuchtstoffe emittieren rotes, grünes und blaues Licht. Da die Entladungsenergie jedoch nicht effektiv in ultraviolettes Licht umgewandelt wird und das Umwandlungsverhältnis in dem Leuchtstoff gering ist, ist es schwierig, dass PDP's eine so hohe Helligkeit bereitstellen, wie fluoreszierendes Licht.
  • PDP's werden in zwei Arten unterteilt: Gleichstromtyp (DC)- und Wechselstrom (AC)-Typ. Die Elektroden des Gleichstromtyps werden in dem Entladungsraum angeordnet, während die Elektroden des Wechselstromtyps von einer dielektrischen Glasschicht abgedeckt werden.
  • Die Form der Trennwände ist auch unterschiedlich: Die Trennwände des Wechselstromtyps sind in Streifen geformt; die Trennwände des Gleichstromtyps sind in einem Gittermuster geformt. Von diesen ist der Wechselstromtyp geeignet, ein Panel mit einer kleinsten Zellstruktur zu bilden.
  • In der Zwischenzeit, da die Forderung nach Displays mit hoher Qualität zugenommen hat, werden kleinste Zellstrukturen auch in PDP's gewünscht.
  • Zum Beispiel beträgt in einem 40-Inch (101 cm) Bildschirm, welches dem National Television System Committee (NTSC) Standard entspricht, die Anzahl von Pixel 640 × 480, der Zellabstand 0,43 mm × 1,29 mm und das Quadrat einer Zelle ungefähr 0,55 mm2. In einem 42-Inch (106 cm) High-Vision-Fernseher beträgt die Anzahl der Pixel 1,92 × 1,125, der Zellabstand 0,15 × 0,48 mm und das Quadrat einer Zelle 0,072 mm.
  • Um solche PDP's mit winzigsten Zellstrukturen zur praktischen Verwendung zu bringen, sollte die Lichtemissionseffizienz erhöht werden. Als ein Resultat werden Studien zur Verbesserung der Leuchtstoffe zum Beispiel zu diesem Zweck unternommen.
  • Die unten gezeigten Probleme werden jedoch bei der Herstellung der Leuchtstoffschichten gefunden.
  • Wie in 1 dargestellt, verwendet ein populäres herkömmliches Verfahren zur Herstellung einer Leuchtstoffschicht das Siebdruckverfahren, wobei Leuchtstoffpasten vertieften Bereichen zwischen den Trennwänden zugeführt und gebrannt werden. Es ist jedoch schwierig, das Siebdruckverfahren auf PDP's mit kleinsten Zellstrukturen anzuwenden.
  • Liegt der Zellabstand in einem Bereich von 0,1–0,15 mm, wird die Breite jedes Raums zwischen den Trennwänden sehr eng, das heißt liegt in dem Bereich von 0,08–0,1 mm. Die Leuchtstoffe, die in den Siebdrucken verwendet wurden, weisen eine hohe Viskosität (im allgemeinen einige hunderttausend centi Poise (cP) auf, wobei ein centi Poise 10–3 Nm–2s beträgt). Es ist schwierig, solch eine hoch viskose Leuchtstofftinte in einen engen Kanal zwischen den Trennwänden genau und mit einer hohen Geschwindigkeit einzufüllen.
  • Um PDP's mit hoher Lichtemission herzustellen, ist es gewünscht, PDP's so aufzubauen, dass die Leuchtstoffschicht nicht nur auf der Oberfläche der hinteren Platte sondern auch auf den Seiten der Trennwände geformt wird und dass die Entladungsräume zwischen den Trennwänden sichergestellt sind. Um die obige Konstruktion durch das Siebdruckverfahren zu erfüllen, sollte zum Beispiel eine geeignete Menge der Leuchtstoffpaste auf die Oberfläche der hinteren Platte und auf die Seiten der Trennwände aufgebracht werden, indem die Viskosität der Leuchtstoffpaste gesteuert wird. Es ist jedoch schwierig, die Viskosität der Leuchtstoffpaste auf einen geeigneten Wert festzusetzen. Es ist auch schwierig, die Leuchtstoffpaste auf die Seiten der Trennwände aufzubringen.
  • Es gibt andere Verfahren zur Bildung der Leuchtstoffschichten als das Siebdruckverfahren, wie das Fotolackverfahren und das Tintenstrahlverfahren.
  • Das offengelegte Japanische Patent Nr. 6-273925 beschreibt das Fotolackverfahren. Gemäß der Beschreibung wird eine gegenüber ultravioletten Strahlen fotoempfindliche Harzschicht enthaltend die Leuchtstoffe mit verschiedenen Farben in die Kanäle zwischen den Trennwänden eingebettet, wobei nur die Filmteile mit den Leuchtstoffschichten der gewünschten Farben freigelegt werden und wobei der Rest des Films mit einer Flüssigkeit entfernt wird. Durch dieses Verfahren ist es möglich, den Film in die Kanäle zwischen die Trennwände akkurat einzufüllen, auch wenn der Zellenabstand eng ist. Der Herstellungsablauf dieses Verfahrens ist jedoch komplex, da das Einbetten der Schicht und das Entfernen für jede der drei Farben wiederholt werden sollte. Des weiteren ermöglicht das Verfahren häufig, dass sich die Farben miteinander vermischen. Dieses Verfahren weist auch ein Problem hinsichtlich der Kosten auf, da es schwierig ist, die gefegten bzw. entfernten Leuchtstoffe zu sammeln, obwohl die Leuchtstoffe relativ teuer sind.
  • Die japanischen offengelegten Patente Nr. 53-79371 und Nr. 8-162019 offenbaren das Tintenstrahlverfahren. Gemäß der Offenbarung wird eine Tinte, enthaltend Leuchtstoff und organische Bindemittel, aus den auf der Oberfläche eines isolierenden Substrats laufenden Düsen herausgespritzt, wenn ein Druck angelegt wird, so dass ein gewünschtes Muster auf der Oberfläche gezogen wird. Dieses Verfahren ermöglicht auch die Aufbringung der Tinte auf Oberflächen der engen Kanäle zwischen den Trennwänden.
  • Wenn die Trennwände in Streifen geformt sind, ist es jedoch für das Verfahren schwierig, eine Schicht der aufgebrachten Tinte mit einer konstanten Schichtdicke zu fordern, da die Tinte periodisch bzw. intermittierend in der Form von flüssigen Tröpfchen aufgebracht wird. Das Verfahren weist auch die gleichen Probleme wie das Fotolackverfahren auf, das heißt es ist schwierig, die Leuchtstoffpaste auf die Seiten der Trennwände aufzubringen.
  • In der Zwischenzeit gibt es ein anderes bekanntes Verfahren für PDP's, wobei Reflexionsschichten zunächst im Inneren der Vertiefungen zwischen den Trennwänden gebildet werden, und anschließend die Leuchtstoffschichten auf den Reflexionsschichten gebildet werden (z. B. Japanisches offengelegtes Patent Nr. 4-332430).
  • Das Siebdruckverfahren kann auch verwendet werden, um eine Paste, welche ein reflektierendes Material enthält, auf die Teile zwischen den Trennwänden aufzubringen, um die Reflexionsschichten zu erzeugen. Das Bilden der Reflexionsschichten mit dem Siebdruckverfahren weist jedoch die gleichen Probleme auf wie die der Leuchtstoff schichten, das heißt es ist schwierig, die Paste des Reflexionsmaterials auf die kleinen Zellstrukturen aufzubringen und es ist schwierig, die Reflexionsmaterialpaste auf die Seiten der Trennwände aufzubringen.
  • Ein weiteres Problem bei der Bildung der Leuchtstoffschichten oder der Reflexionsschichten ist, dass die Leuchtstoffe oder die reflektierenden Materialien häufig auf den Trennwänden haften. Wenn dies passiert, kann sich die Adhäsion zwischen dem Oberteil der Trennwände und der vorderen Abdeckplatte verschlechtern, wenn sie miteinander verbunden werden.
  • Ein weiteres Problem betrifft die Bildung der Elektroden. Bei herkömmlichen PDP's beträgt die Breite der Displayelektroden oder Adresselektroden 130–150 μm. Diese Elektroden werden im allgemeinen durch das Siebdruckverfahren hergestellt. In dem Fall von High-Vision Fernsehern sollte die Breite ungefähr um 70 μm liegen, unter Berücksichtigung der Anzahl der Pixel. Im Fall eines 20-Inch (50 cm) SCGA (Super extended Graphics Array)(die Anzahl der Pixel beträgt 1,280 × 1,024) sollte die Breite ungefähr 50 μm betragen. Es ist schwierig, Elektroden mit solchen Breiten durch das Siebdruckverfahren herzustellen.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Plasma-Anzeigetafel bzw. eines Plasma-Displaypanels, wobei das Verfahren umfasst:
    einen Plattenherstellungsschritt zur Herstellung einer ersten Platte, welche eine Vielzahl von Kanälen aufweist, indem eine Vielzahl von Trennwänden ausgebildet werden;
    einen Leuchtstoffschicht-Herstellungsschritt zur Herstellung einer Leuchtstoffschicht, indem eine Leuchtstofftinte auf die Vielzahl von Kanälen aufgebracht wird; und
    einen Dichtungsschritt zur Abdichtung der Vielzahl von Kanälen auf der ersten Platte durch eine zweite Platte und zur Einfüllung eines Gasmediums in die Vielzahl von Kanälen; wobei
    die Adsorption der Leuchtstofftinte von jeder Seite jedes der Vielzahl von Kanälen höher ist als die Adsorption der Leuchtstofftinte durch die Oberseite jeder der Vielzahl von Trennwänden.
  • Die Erfindung stellt des weiteren ein Verfahren zur Herstellung einer Plasma-Anzeigetafel zur Verfügung, wobei das Verfahren umfasst:
    Einen Plattenherstellungsschritt zur Herstellung einer ersten Platte, welche eine Vielzahl von Kanälen aufweist, indem eine Vielzahl von Trennwänden ausgebildet sind;
    einen Reflexionsschicht-Herstellungsschritt zur Bildung einer Reflexionsschicht durch Aufbringen einer Tinte aus einem reflektierenden Material auf die Vielzahl von Kanälen;
    einen Leuchtstoffschicht-Herstellungsschritt zur Herstellung einer Leuchtstoffschicht, indem eine Leuchtstofftinte auf die Vielzahl von Kanälen aufgebracht wird; und
    einen Dichtungsschritt zur Abdichtung der Vielzahl von Kanälen auf der ersten Platte durch eine zweite Platte und zur Einfüllung eines Gasmediums in die Vielzahl von Kanälen, wobei
    die Adsorption der Tinte des reflektierenden Materials von jeder Seite jedes der Vielzahl von Kanälen höher ist als die Adsorption der Tinte des reflektierenden Materials durch die Oberseite jeder der Vielzahl von Trennwänden.
  • Die Erfindung betrifft des weiteren ein Plasma-Displaypanel umfassend:
    Eine erste Platte, auf welcher eine Vielzahl von Kanälen zwischen einer Vielzahl von Trennwänden geformt in Streifen ausgebildet sind und wobei eine Leuchtstoffschicht gebildet wird, indem eine Leuchtstofftinte auf die Vielzahl von Kanälen aufgebracht wird; und
    eine zweite Platte, welche mit der ersten Platte verbunden ist, um so die Vielzahl von Kanälen auf der ersten Platte abzudichten und ein Gasmedium in die Vielzahl von Kanälen einzufüllen, wobei die Oberflächenrauheit jeder Seite der Vielzahl von Kanälen größer ist als die Oberflächenrauheit an der Oberseite jeder der Vielzahl von Trennwänden.
  • Es ist ein erster Vorteil, ein Verfahren zur Herstellung einer Plasma-Anzeigetafel bereitzustellen, wobei die Leuchtstoffschicht oder Reflexionsschicht einfach und akkurat auch für eine kleine Zellstruktur gebildet wird und wobei die Leuchtstoffschicht oder Reflexionsschicht gleichmäßig in den Kanälen zwischen den in Streifen gebildeten Trennwänden geformt wird.
  • Es ist ein zweiter Vorteil, ein Verfahren zur Herstellung einer Plasma-Anzeigetafel bereitzustellen, wobei die Leuchtstoffschicht oder Reflexionsschicht einfach auf den Seiten der Trennwände gebildet wird.
  • Es ist ein dritter Vorteil zu verhindern, dass der Leuchtstoff oder das reflektierende Material an der Oberfläche der Trennwände haftet, wenn die Leuchtstoffschicht oder Reflexionsschicht gebildet wird.
  • Es ist ein vierter Vorteil, ein Verfahren zur Herstellung einer Plasma-Anzeigetafel bereitzustellen, wobei die Displayelektrode oder Adresselektrode auch bei einer kleinen Zellstruktur einfach gebildet wird.
  • Der erste Vorteil kann durch ein Verfahren zur Herstellung einer Plasma-Anzeigetafel erzielt werden, welche ein Verfahren zur Bildung einer Leuchtstoffschicht oder einer Reflexionsschicht umfasst. Bei diesem Verfahren wird eine Leuchtstoffschicht oder eine Reflexionsschicht durch kontinuierliches Aufbringen einer Leuchtstofftinte oder einer Tinte eines reflektierenden Materials auf eine Vielzahl von Kanälen zwischen einer Vielzahl von Trennwänden, welche in Streifen auf einer Platte gebildet sind, geformt, wobei die Leuchtstofftinte oder die Tinte des reflektierenden Materials kontinuierlich aus einer Düse gespritzt wird, die entlang der Vielzahl von Trennwänden geführt wird.
  • Die ersten und zweiten Vorteile können durch das obige Verfahren erzielt werden, indem die Düse auf eine Seite der Vielzahl von Trennwänden gerichtet wird, wenn sie entlang der Vielzahl von Trennwänden läuft und die Leuchtstofftinte oder die Tinte des reflektierenden Materials herausspritzt.
  • Die ersten und zweiten Vorteile können auch durch das obige Verfahren erzielt werden, indem eine äußere Kraft auf die Leuchtstofftinte oder die Tinte des reflektierenden Materials ausgeübt wird, welche auf die Vielzahl von Kanälen aufgebracht wurde, so dass die Leuchtstofftinte oder die Tinte des fluoreszierenden Materials auf die beiden Seiten jedes Paars der Trennwände haftet.
  • Der erste und zweite Vorteil kann auch durch das obige Verfahren erzielt werden, indem die Leuchtstofftinte oder die Tinte des reflektierenden Materials kontinuierlich auf die Vielzahl von Kanälen aufgebracht wird, wobei die Leuchtstofftinte oder die Tinte des reflektierenden Materials kontinuierlich aus der Düse gespritzt wird, während eine Brücke zwischen der Düse und dem Inneren eines Kanals durch Oberflächenspannung der Leuchtstofftinte oder der Tinte des reflektierenden Materials geformt wird.
  • Der zweite Vorteil kann durch ein Verfahren des Bildens einer Platte mit einer Vielzahl von Trennwänden auf dieser erzielt werden, welche eine Vielzahl von Kanälen zwischen der Vielzahl von Trennwänden erzeugt. Die Platte wird mit dem Verfahren geformt, so dass die Adsorption der Seiten der Kanäle gegenüber der Leuchtstofftinte oder der Tinte des reflektierenden Materials höher ist als die Adsorption des Bodens des Kanals gegen die gleichen.
  • Der dritte Vorteil wird durch ein Verfahren des Bildens einer Platte mit einer Vielzahl von Trennwänden auf dieser erzielt, welche eine Vielzahl von Kanälen zwischen der Vielzahl von Trennwänden erzeugen. Die Platte wird in dem Verfahren gebildet, so dass die Adsorption der Seiten der Trennwände gegenüber der Leuchtstofftinte oder der Tinte des reflektierenden Materials höher ist als die Adsorption an der Oberfläche der Trennwände gegen die gleichen.
  • Der vierte Vorteil kann erzielt werden, wobei eine Vielzahl von Elektroden auf einer Platte in Streifen gebildet werden, indem kontinuierlich eine Tinte eines Elektrodenmaterials enthaltend ein Elektrodenmaterial aufgebracht wird, wobei die Elektrodenmaterialtinte kontinuierlich aus einer laufenden Düse herausgespritzt wird.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Diese und andere Gegenstände, Vorteile und Merkmale der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung deutlich, wenn sie zusammen mit den begleitenden Zeichnungen gelesen wird, welche eine spezifische Ausführungsform der Erfindung darstellen. In den Zeichnungen zeigt:
  • 1 ein herkömmliches Aufbringen einer Leuchtstoffpaste auf die Kanäle zwischen den Trennwänden mittels des Siebdruckverfahrens;
  • 2 einen Ausschnitt eines Wechselstromentladungs-PDP's einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
  • 3 eine schematische Darstellung der PDP-Antriebsschaltkreise einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
  • 4 eine schematische Darstellung der Tintenauftragungsvorrichtung der Ausführungsform 1, verwendet zur Bildung der Entladungselektroden, Adresselektroden und Leuchtstoffschicht;
  • 5 eine perspektivische Ansicht, welche das Aufbringen der Tinte durch eine Tintenaufbringungsvorrichtung darstellt;
  • 6 eine schematische Darstellung der Tintenaufbringungsvorrichtung aus Ausführungsform 2, welche zur Bildung der Leuchtstoffschicht verwendet wird;
  • 7 eine teilweise vergrößerte perspektivische Darstellung, welche das Aufbringen der Tinte durch die Tintenauftragevorrichtung zeigt, die in 5 dargestellt ist;
  • 8A und 8B die Wirkung des Verfahrens der Ausführungsform 2 zur Aufbringung der Leuchtstofftinte;
  • 9 eine schematische Darstellung des Verfahrens der Ausführungsform 3 zur Aufbringung der Leuchtstofftinte;
  • 10A und 10B schematische Darstellungen des Verfahrens der Ausführungsform 3 zur Aufbringung der Leuchtstofftinte;
  • 11 eine schematische Darstellung des Verfahrens der Ausführungsform 4 zur Aufbringung der Leuchtstofftinte;
  • 12 eine Ansicht des Aufbringens der Leuchtstofftinte durch die Tintenaufbringvorrichtung der Ausführungsform 5;
  • 13 ein Verfahren der Ausführungsform 5 zur Herstellung einer Brücke mit der Tinte;
  • 14 eine Ansicht des Aufbringens der Leuchtstofftinte durch die Tintenaufbringvorrichtung der Ausführungsform 6;
  • 15A–15F eine Bildung von Trennwänden durch thermisches Sprühen;
  • 16 das Plasmasprühen;
  • 17 eine schematische Darstellung der Tintenaufbringvorrichtung aus Ausführungsform 7;
  • 18A eine schematische Darstellung, welche das Verfahren des Trocknens der Tinte zeigt, welche auf den Kanal in der Ausführungsform 8 aufgebracht wurde;
  • 18B eine schematische Darstellung, welche zum Vergleich mit 18A verwendet wird;
  • 19 eine Aufsicht des Aufbringens der Leuchtstofftinte durch die Tintenaufbringvorrichtung der Ausführungsform 9;
  • 20 eine Aufsicht des Aufbringens der Leuchtstofftinte durch die Tintenaufbringvorrichtung der Ausführungsform 10;
  • 21 eine Aufsicht des Aufbringens der Leuchtstofftinte durch die Tintenaufbringvorrichtung der Ausführungsform 11;
  • 22–24 verschiedene Düsen, die in der Ausführungsform 11 verwendet werden kann; und
  • 25 eine Ansicht des PDP's aus Ausführungsform 12.
  • BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Die Ausführungsformen 1–14, die im folgenden beschrieben werden, fallen nur insoweit in den Umfang der vorliegenden Ansprüche, als dass sie die bestimmten Merkmale der Oberseite der beanspruchten Trennwand umfassen. Sonst müssen sie als illustrative Beispiele betrachtet werden.
  • Ausführungsform 1
  • Struktur und Herstellungsverfahren des PDP
  • 2 zeigt einen Querschnitt eines Wechselstromentladungs-PDP's der vorliegenden Ausführungsform. Obwohl 2 nur eine Zelle zeigt, umfasst ein PDP eine Anzahl von Zellen, wobei jede von diesen rotes, grünes oder blaues Licht emittiert.
  • Das PDP umfasst: Eine vordere Platte, welche aus dem vorderen Glassubstrat 11 mit den Entladungselektroden 12, der dielektrischen Glasschicht 13 und der Schutzschicht 14 darauf besteht; und eine hintere Platte, welche aus dem hinteren Glassubstrat 15 mit den Adresselektroden 16, den Trennwänden 17 und der Leuchtstoffschicht 18 besteht, wobei die vordere Platte und die hintere Platte miteinander verbunden sind. Der Entladungsraum 19, welcher durch die vordere Platte und die hintere Platte abgedichtet ist, wird mit einem Entladungsgas angefüllt. Die in 3 gezeigten Schaltkreise werden verwendet, um die Entladungselektroden 12 und die Adresselektroden 16 zu zünden und diese anzutreiben.
  • Es sollte festgehalten werden, dass 2 einen Querschnitt zeigt, welcher gezeichnet wurde, um alle Bestandteile zu zeigen und so aussieht, als ob die Entladungselektroden 12 und Adresselektroden 16 parallel zueinander verlaufen. In Realität sind die Entladungselektroden 12 so ausgebildet, dass sie die Adresselektroden 16 mit rechten Winkeln zu kreuzen.
  • Herstellung der vorderen Platte
  • Die vordere Platte wird hergestellt, indem Entladungselektroden 12 auf dem vorderen Glassubstrat 11 gebildet werden, diese mit der dielektrischen Glasschicht 13 abgedeckt werden, anschließend die Schutzschicht 14 auf der Oberfläche der dielektrischen Glasschicht 13 gebildet wird.
  • Die Entladungselektroden 12 bestehen aus Silber. Die Entladungselektroden 12 können mit einem herkömmlichen Siebdruckverfahren hergestellt werden, bei welchem eine Silberpaste für die Elektroden gemäß des Siebdruckverfahrens gebrannt wird. In dieser Ausführungsform werden die Entladungselektroden 12 jedoch mit dem Tintenstrahlverfahren gebildet, welches später beschrieben wird.
  • Die dielektrische Glasschicht 13 wird zum Beispiel durch das folgende Verfahren gebildet: Ein gemischtes Material aus 70 Gew.-% Bleioxid (PbO), 15 Gew.-% Boroxid (B2O3), 10 Gew.-% Siliziumoxid (SiO2), 5% Gew.-% Aluminiumoxid (Al2O3) und ein organisches Bindemittel (hergestellt durch Auflösen von 10% Ethylcellulose in α-Terpineol), wird mittels des Siebdruckverfahrens aufgebracht und anschließend für 20 Minuten bei 520°C gebrannt. Das obige Verfahren erzeugt die dielektrische Glasschicht 13 mit einer Schichtdicke von 30 μm.
  • Die Schutzschicht 14 besteht aus Magnesiumoxid (MgO) und wird zum Beispiel durch das Sputterverfahren gebildet und die Schichtdicke beträgt 0,5 μm.
  • Herstellung der hinteren Platte
  • Zunächst wird die Adresselektrode 16 auf dem hinteren Glassubstrat 15 mit dem Tintenstrahlverfahren gebildet.
  • Zweitens wird ein Glasmaterial wiederholt mit dem Siebdruckverfahren aufgedruckt und gebrannt, und führt zu den Trennwänden 17.
  • Drittens wird eine Leuchtstoffschicht 18 zwischen den Trennwänden 17 gebildet. Die Leuchtstofftinte wird unter Druck eingeführt, so dass sie kontinuierlich aus laufenden bzw. sich bewegenden Düsen gespritzt wird. Die Oberfläche, auf welche die Leuchtstofftinte aufgebracht wird, wird anschließend gebrannt. Das Verfahren des Bildens der Leuchtstoffschicht 18 wird später im Detail beschrieben. Es sollte festgehalten werden, dass in der vorliegenden Ausführungsform die Höhe der Trennwände 0,1–0,15 mm beträgt und der Abstand der Trennwände 0,15–0,3 mm, und für ein 40-Inch (101 cm) High-Vision Fernsehen geeignet ist.
  • Herstellung eines PDP's durch das Verbinden der Platten
  • Ein PDP wird hergestellt, indem die obige vordere Platte und die hintere Platte mit Dichtglas verbunden wird, wobei gleichzeitig die Luft aus dem Entladungsraum 19, welcher durch die Trennwände 17 abgeteilt wird, bis zu einem hohen Vakuum (8 × 10–7 Torr, 1 × 10–7 kPa) entfernt wird, und anschließend ein Entladungsgas mit einer bestimmten Zusammensetzung (z. B. He-Xe oder Ne-Xe Schutzgas) in den Entladungsraum 19 mit einem bestimmten Ladedruck eingefüllt wird.
  • Anschließend wird eine PDP-Displayvorrichtung hergestellt, nachdem ein PDP-Antriebsschaltkreis zum Antrieb des PDP's an dem PDP befestigt ist, wie in 3 dargestellt.
  • Es sollte festgehalten werden, dass in der vorliegenden Ausführungsform das Entladungsgas 5 Vol.-% oder mehr Xe enthält und dass der Ladedruck auf den Bereich von 500 bis 800 Torr (66,6 bis 10,6 kPa) eingestellt wird.
  • Bilden der Elektroden und der Leuchtstoffschicht
  • 4 ist eine schematische Darstellung der Tintenaufbringvorrichtung 20 der Ausführungsform 1, welche verwendet wird, um die Entladungselektroden 12, die Adresselektrode 16 und die Leuchtstoffschicht 18 zu bilden.
  • In der Tintenaufbringvorrichtung 20, die in der Zeichnung dargestellt ist, lagert der Server 21 die Tinte des Elektrodenmaterials oder die Leuchtstofftinte. Die Druckpumpe 22 übt einen Druck auf jede der obigen Tintenarten aus und führt die Tinte zu dem Kopf 23. Der Kopf 23 umfasst die Tintenkammer 23a und die Düse 24. Mit dieser Konstruktion wird die Tinte kontinuierlich aus der Düse 24 gespritzt.
  • Der Kopf 23 wird als fester Block gebildet, indem ein Metallmaterial durch Bearbeitung und elektrische Entladungsbearbeitung behandelt wird.
  • Die Tinte des Elektrodenmaterials wird hergestellt, indem Silberkörner als ein Elektrodenmaterial, Glaskörner, ein Bindemittel, ein Lösungsmittel etc. vermischt werden, so dass eine geeignete Viskosität erzielt wird.
  • Die Leuchtstofftinte wird hergestellt, indem Leuchtstoffkörner jeder Farbe, Siliziumdioxid, ein Bindemittel, ein Lösungsmittel etc. vermischt werden, so dass eine geeignete Viskosität erzielt wird.
  • Leuchtstoffe, die im allgemeinen in PDP's verwendet werden, können als Leuchtstoffkörner verwendet werden, die in der Leuchtstofftinte enthalten sind. Die Folgenden sind Beispiele solcher Leuchtstoffarten:
    Blauer Leuchtstoff BaMgAl10O17: Eu2+
    Grüner Leuchtstoff BaAl12O19: Mn oder Zn2SiO4: Mn
    Roter Leuchtstoff (YxGd1–x)BO3: Eu3+ oder YBO3: Eu3+.
  • Eine gewünschte mittlere Größe der Silberkörner und der Glasmaterialkörner, die in der Tinte des Elektrodenmaterials verwendet werden, und die der Leuchtstoffkürner, die in der Leuchtstofftinte verwendet werden, beträgt 5 μm oder weniger, wobei die Größe bestimmt ist, um zu verhindern, dass die Düsen verstopfen und dass sich die Körner absetzen. Gleichzeitig ist es wünschenswert, dass die mittlere Größe der Leuchtstoffkörner 0,5 μm oder mehr beträgt. Demzufolge liegt in der vorliegenden Ausführungsform die Größe der Silberkörner, der Glasmaterialkörner und der Leuchtstoffkörner in dem Bereich von 0,5–5 μm (wünschenswerter in dem Bereich von 2–3 μm).
  • Der gewünschte Bereich der Viskosität der Leuchtstofftinte liegt bei 25°C bei 1.000 cP (1 Nm–2s) oder weniger. Der gewünschte Bereich der Viskosität der Tinte des Elektrodenmaterials beträgt 100–1.000 cP (0,1–1 Nm–2s).
  • Der gewünschte Bereich der Viskosität der Leuchtstofftinte beträgt 1.000 cP (1 Nm–2s) oder weniger bei 25°C. Die gewünschte Korngröße von Siliziumdioxid als ein Zusatzmittel beträgt 0,01–0,02 μm. Die gewünschte Menge an Siliziumdioxid als ein Zusatzmittel beträgt 1–10 Gew.-%. Es ist auch wünschenswert, 0,1–5% Gew.-% Dispersionsmittel und 0,1–1 Gew.-% Weichmacher hinzuzugeben.
  • Die Öffnung der Düse 24 wird im allgemeinen auf den Bereich von 45–150 μm eingestellt, wobei der kleine Wert bestimmt ist, um ein Verstopfen der Düsen zu verhindern, und der maximale Wert bestimmt ist, um die Breite W des Raums zwischen den Trennwänden 17 nicht zu überschreiten.
  • Es sollte festgehalten werden, dass in dem Server 21 ein Rührer (welcher in den Zeichnungen nicht dargestellt ist) die in dem Server 21 gelagerte Tinte rührt, so dass sich die Körner, insbesondere die Körner des Elektrodenmaterials und die Leuchtstoffkörner, in der Tinte nicht absetzen.
  • Der auf die Tinte durch die Druckpumpe 22 ausgeübte Druck wird so eingestellt, dass die Tinte kontinuierlich aus der Düse 24 gespritzt wird.
  • Der Kopf 23 läuft linear über das vordere Glassubstrat 11 oder das hintere Glassubstrat 15. Der Kopf 23 wird von einem Kopfantriebsmechanismus (nicht in den Zeichnungen dargestellt) angetrieben. Der Kopf 23 kann jedoch auch an einer bestimmten Position fixiert werden und statt dessen das Glassubstrat bewegt werden.
  • Die Tinte wird auf das Glassubstrat gleichmäßig in Linien aufgebracht, wobei die Tinte aus der Düse 24 von dem laufenden Kopf 23 gespritzt wird, um einen Tintenfluss 25 (Düsenlinie) zu bilden.
  • Die Tintenaufbringvorrichtung 20 kann so aufgebaut sein, dass sie einen Kopf 23 mit einer Vielzahl von Düsen zu umfasst, wie in 5 dargestellt. Die Tinte wird kontinuierlich aus den Düsen in parallelen Linien ausgespritzt, während der Kopf 23 über die Oberfläche läuft. Der Pfeil „A" zeigt die Laufrichtung des Kopfes 23. Es ist für die Düse 24 mit solch einer Konstruktion möglich, die Tinte auf die Oberfläche aufzubringen, wobei eine Vielzahl von Linien 26 gleichzeitig gebildet werden.
  • Auf diese Weise werden die Entladungselektroden 12 gebildet, indem die Tintenaufbringvorrichtung 20 die Tinte des Elektrodenmaterials auf das vordere Glassubstrat aufbringt, und die Adresselektrode 16 wird gebildet, indem die Tintenaufbringvorrichtung 20 die Tinte des Elektrodenmaterials auf das hintere Glassubstrat 15 aufbringt.
  • Die Entladungselektroden 12 und Adresselektroden 16 werden mit der dielektrischen Glasschicht 13 und den Trennwänden 17 gebrannt.
  • Die Tintenaufbringvorrichtung 20 bringt die Leuchtstofftinte für jede Farbe rot, blau und grün auf das hintere Glassubstrat 15 entlang der Trennwände 17 auf. Die Leuchtstofftinte, welche auf die Oberfläche der Kanäle zwischen den Trennwänden 17 aufgebracht wird, wird getrocknet, anschließend werden die Platten für 10 Minuten bei ungefähr 500°C gebrannt, und führen zu der Leuchtstoffschicht 18.
  • Mit der obigen Konstruktion wird die Tinte kontinuierlich aufgebracht, was zu der Leuchtstoffschicht 18 mit einer gleichmäßigen Schichtdicke führt, während die herkömmlichen Tintenstrahlverfahren Tinte in flüssigen Tropfen aufbringen, und zu einer unregelmäßigen Schicht führen.
  • Die Tintenaufbringvorrichtung 20 kann auch so aufgebaut sein, dass sie einen Kopf 23 mit drei Tintenkammern umfasst und Düsen für jede der drei Farben rot, blau und grün. Mit jeder dieser Konstruktionen wird die Leuchtstofftinte für jede Farbe rot, blau und grün parallel herausgespritzt, und ermöglicht das gleichzeitige Aufbringen der Leuchtstofftinte für jede der drei Farben.
  • Probe 1–5
  • PDP-Proben 1–5 wurden basierend auf der Ausführungsform 1 hergestellt.
  • Tabelle 1 zeigt die Zusammensetzungsverhältnisse, Viskositäten und die Panelhelligkeiten für jede der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und der Leuchtstofftinte, die in den Beispielen 1–5 verwendet wurde.
  • In den Beispielen 1–5 wird BaMgAl10O17: Eu2+ als der blaue Leuchtstoff verwendet, Zn2SiO4: Mn als der grüne Leuchtstoff und (YxGd1–x)BO3: Eu3+ als roter Leuchtstoff.
  • In Tabelle 1 besteht die Tinte des Elektrodenmaterials (Ag-Tinte) aus 70 Gew.-% Bleioxid (PbO), 15 Gew.-% Siliziumoxid (SiO2) und 15 Gew.-% Boroxid (B2O3). Das Molekulargewicht der als Bindemittel verwendeten Ethylcellulose beträgt 200.000. Das Molekulargewicht des Acrylharzes beträgt 100.000.
  • In der Probe 1 wurden die Entladungselektroden 12 und Adresselektrode 16 jeweils mit der Elektrodenbreite 60 μm gebildet, indem die Tinte des Elektrodenmaterials aus Düsen mit einer Öffnung von 50 μm gespritzt werden, während diese läuft, indem die Distanz zwischen dem vorderen Ende der Düse und dem hinteren Glassubstrat auf 1 mm gehalten wird.
  • Die Entfernung zwischen den Trennwänden 17 (Zellenabstand) wurde auf 0,15 mm festgelegt, die Höhe der Trennwände 17 auf 0,15 mm.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 10% Xenon (Xe) Gas wurde als Entladungsgas verwendet. Der Ladedruck wurde auf 500 Torr (66,6 kPa) eingestellt.
  • In den Proben 2–5 wurden die Entladungselektroden 12 und die Adresselektrode 16 jeweils mit einer Elektrodenbreite von 50 μm gebildet, indem die Tinte des Elektrodenmaterials aus Düsen mit einer 45 μm Öffnung herausgespritzt wird.
  • Der Abstand zwischen den Trennwänden 17 (Zellabstand) wurde auf 0,106 mm festgelegt, die Höhe der Trennwände 17 auf 0,10 mm.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 20% Xenon (Xe) Gas wurde als das Entladungsgas verwendet. Der Einfülldruck wurde auf 600 Torr (80 kPa) festgelegt.
  • Die Helligkeit wurde für jede der Proben PDP 1–5 nach der Entladung derselben mit einer 150 V Entladungshaltespannung und 300 KHz Frequenz gemessen. Es sollte fest gehalten werden, dass diese Bedingungen zur Messung der Helligkeit auch für den Rest der Proben verwendet wird.
  • Die Wellenlänge des ultravioletten Strahls war eine Erregungswellenlänge der Molekularstrahlen von Xe, hauptsächlich bei 173 nm. Die Resultate der Helligkeitsmessungen sind in Tabelle 1 dargestellt.
  • Ausführungsform 2
  • Die Struktur und das Herstellungsverfahren der PDP's der Ausführungsform 2 sind die gleichen wie die Ausführungsform 1, obwohl sich das Herstellungsverfahren der Leuchtstoffschicht von dem der Ausführungsform 1 unterscheidet. Das Folgende ist eine Beschreibung eines Verfahrens zur Bildung einer Leuchtstoffschicht auf den Oberflächen der Kanäle zwischen den Trennwänden auf dem hinteren Glassubstrat 15.
  • 6 ist eine schematische Darstellung der Tintenaufbringvorrichtung 20 der Ausführungsform 2, welche zur Bildung der Leuchtstoffschicht 18 verwendet wird. 7 ist eine teilweise vergrößerte perspektivische Ansicht, welche das Aufbringen der Tinte zeigt.
  • Die Tintenaufbringvorrichtung 20, welche in 6 dargestellt ist, ist ein Äquivalent der Tintenaufbringvorrichtung 20 aus Ausführungsform 1. Der Server 21 lagert die Leuchtstofftinte. Die Druckpumpe 22 übt einen Druck auf die Leuchtstofftinte aus und führt die Tinte zu dem Kopf 23. Der Kopf 23 umfasst die Tintenkammer 23a und eine Vielzahl von Düsen 24. Mit dieser Konstruktion wird die Tinte kontinuierlich aus den Düsen 24 herausgespritzt.
  • Die Düsen 24 aus Ausführungsform 2 sind jedoch nicht senkrecht zu dem Boden der Trennwände 17, sondern sind in der Richtung einer Seite der Trennwände 17 geneigt, wie in den 6 und 7 dargestellt. Der Neigungswinkel ist wie in 8A dargestellt. Mit dieser Drehung der Düse trifft der Tintenfluss 25, welcher aus jeder der Düsen 24 gespritzt wird, an eine Seite jeder der Trennwände 17, nicht in den Mittelpunkt des Bodens.
  • Der obige Aufbau der Ausführungsform 2 erzeugt eine Wirkung, dass die Leuchtstofftinte auf die Seite der Trennwände 17 wie auch auf dem Boden des Kanals zwischen den Trennwänden 17 aufgebracht wird, wodurch die Leuchtstoffschicht 18 gebildet wird, welche eine höhere Lichtemissionsfläche als Ausführungsform 1 aufweist. Es ist nicht not wendig zu sagen, dass die Tinte gleichmäßig in Linien aufgebracht wird, auf die gleiche Weise wie in Ausführungsform 1.
  • Der Betrieb und die Wirkung der Tintenaufbringvorrichtung 20 sind im Detail in Bezug auf die 5–8 beschrieben.
  • Die Tintenaufbringvorrichtung 20 umfasst den Kopf 23 für jede Farbe, d. h. rot, blau und grün. Der Abstand jeder der Düsen 24 ist auf dreimal den Zellenabstand eingestellt. Wie in den 6 und 7 dargestellt, bringt jeder Kopf 23 die Leuchtstofftinte auf jeden der drei Kanäle zwischen den Trennwänden 17 auf, während er läuft.
  • Es ist möglich, die Leuchtstofftinte auf beide Seiten der Trennwände 17 aufzubringen, indem zunächst die Tinte aufgebracht wird, während der Bewegung in die Richtung „A" wie in 5 dargestellt, anschließend erneutes Aufbringen während der Bewegung in die Richtung „A", nachdem der Kopf 23 gedreht wurde, so dass das Ende 23b und das Ende 23c einander ersetzen. Dies wird auch erzielt, indem die Tinte aufgebracht wird, während sie in umgekehrten Richtungen nach der Drehung des Kopfes 23 bewegt wird.
  • 8A und 8B zeigen die Wirkung des Verfahrens der vorliegenden Ausführungsform auf das Aufbringen der Leuchtstofftinte.
  • 24a in 8A zeigt eine Position einer Düse 24 bei dem ersten Aufbringen der Tinte und 25a einen kontinuierlichen Tintenfluss, gebildet von der Düse 24. 24b in 8A gibt eine Position einer Düse bei einem zweiten Aufbringen der Tinte an, und 25b einen kontinuierlichen Tintenfluss, gebildet von der Düse 24.
  • Die Tintenflüsse 25a und 25b sind jeweils zu einer Linie geneigt, senkrecht zu dem hinteren Glassubstrat 15 in der Richtung entweder zu beiden Seiten der Trennwände 17 mit einem Winkel θ. Mit dieser Neigung treffen die Tintenflüsse 25a und 25b in jede der zwei Seiten der Trennwände 17 und fließen anschließend auf den Boden der Kanäle zwischen die Trennwände 17. Dieses Verfahren ermöglicht das Aufbringen der Tinte auf den oberen Teil beider Seiten der Trennwände 17. Die feste Linie 26 in 8A zeigt die Oberfläche der Leuchtstofftinte, gebildet in dem Kanal zwischen den Trennwänden 17.
  • 8B dagegen zeigt das Aufbringen der Tinte, wobei der Tintenfluss 25a senkrecht zu dem hinteren Glassubstrat 15 erfolgt, und auf den Mittelpunkt des Kanals zwischen den Trennwänden 17 trifft. Bei diesem Verfahren ist es schwierig, die Tinte auf beide Seiten der Trennwände 17 vollständig aufzubringen. Die feste Linie 27 in 8B gibt die Oberfläche der Leuchtstofftinte an, gebildet in dem Kanal zwischen den Trennwänden 17 durch dieses Verfahren.
  • Der Kopf 23 der Tintenaufbringvorrichtung 20 der vorliegenden Erfindung kann zwei Düsen 24 aufweisen, welche in Richtung der zwei Seiten der Trennwände 17 eingestellt ist, so dass die Tinte parallel von den zwei Düsen herausgespritzt wird. Dieser Aufbau ermöglicht es, die Leuchtstofftinte auf beide Seiten der Trennwände 17 gleichzeitig aufzubringen.
  • Tabelle 2 zeigt Zusammensetzungsverhältnisse, Viskositäten und die Panelhelligkeiten für jede der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und die Leuchtstofftinte, welche in den Beispielen 6–13 verwendet wurden.
  • In den Proben 6–13 wurden wie in den Proben 1–8, BaMgAl10O17: Eu2+ als blauer Leuchtstoff, Zn2SiO4: Mn als grüner Leuchtstoff und (YxGd1–x)BO3: Eu3+ als roter Leuchtstoff verwendet.
  • Probe 6
  • PDP-Probe 6 wurde basierend auf der Ausführungsform 2 hergestellt, unter Verwendung der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und der Leuchtstofftinte mit dem Index Nr. 6, dargestellt in Tabelle 2.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 5% Xenon (Xe) Gas wurde als Entladungsgas verwendet. Der Entladungsdruck wurde auf 500 Torr (66,6 kPa) eingestellt. Die Wellenlänge des ultravioletten Strahls war eine Anregungswellenlänge der Molekularstrahlen von Xe, hauptsächlich bei 173 nm. Die Resultate der Helligkeitsmessung sind in Tabelle 2 dargestellt.
  • Ausführungsform 3
  • Die Struktur und das Herstellungsverfahren der PDP's der Ausführungsform 3 sind die gleichen wie die Ausführungsform 1, obwohl das Verfahren der Herstellung der Leuchtstoffschicht sich von der der Ausführungsform 1 unterscheidet. Das Folgende ist eine Beschreibung eines Verfahrens zur Herstellung einer Leuchtstoffschicht auf der Oberfläche der Kanäle zwischen den Trennwänden auf dem hinteren Glassubstrat 15.
  • 9 ist eine schematische Darstellung des Tintenaufbringverfahrens der Ausführungsform 3, und zeigt einen Querschnitt des hinteren Glassubstrats 15 und des Kopfes, welcher entlang der Trennwände 17 in der durch den Pfeil „A" angegebenen Richtung läuft.
  • Die Tintenaufbringvorrichtung der Ausführungsform 3 entspricht der Tintenaufbringvorrichtung 20 aus Ausführungsform 1, mit Ausnahme des Folgenden. Der Kopf 33 umfasst die Luftkammer 33b und eine Vielzahl von Luftdüsen 36, wie auch die Tintenkammer 33a und eine Vielzahl von Düsen 34. Unter Druck gesetzte Luft wird von einem Kompressor (nicht in den Zeichnungen dargestellt) der Luftkammer 33b zugeführt.
  • Eine Vielzahl von Luftdüsen 36 werden jeweils hinter einer Vielzahl von Düsen 34 in der Laufrichtung des Kopfes 33 gebildet.
  • Bei solch einem Aufbau formt die Leuchtstofftinte, welche aus einer Düse 34 gespritzt wird, einen kontinuierlichen Tintenfluss, welcher auf die Oberfläche des Kanals zwischen den Trennwänden (s. 10A) aufgebracht wird. Der Luftfluss 34, welcher aus den Luftdüsen 36 gespritzt wird, übt einen Druck auf die Leuchtstofftinte auf und drückt die Tinte auf beide Seiten unmittelbar nachdem die Tinte auf den Mittelpunkt des Kanals aufgebracht wurde (s. Pfeil 37a in 10B). Gleichzeitig fließt der Luftfluss 37 entlang der flüssigen Oberfläche 38 der Leuchtstofftinte (s. Pfeil 37b in 10B), wodurch die Leuchtstofftinte entlang der Trennwände 17 steht.
  • Der Luftfluss 37 trocknet die Leuchtstofftinte 35 auch, wenn die Tinte entlang der Trennwände 17 steht. Als ein Ergebnis wird die Leuchtstofftinte 35 auf den Seiten der Trennwände 17 fixiert, was es erleichtert, die Leuchtstoffschichten auf den Seiten der Trennwände zu bilden.
  • Die Breite des Luftflusses 37 wird auf einen kleineren Wert als die Breite zwischen den Trennwänden gesetzt. Die Menge der Bewegung des Luftflusses kann basierend auf der Aufbringmenge der Leuchtstofftinte eingestellt werden, oder der Benetzbarkeit der Tinte gegen die Trennwände.
  • Gewärmte unter Druck gesetzte Luft kann der Luftkammer 33b der Tintenaufbringvorrichtung der vorliegenden Ausführungsform zugeführt werden, so dass gewärmte Luft aus den Luftdüsen 36 gesprüht wird. Dies steigert die Kraft des Luftflusses beim Trocknen der Leuchtstofftinte und erhöht die Menge der auf den Seiten der Trennwände gebildeten Leuchtstoffe.
  • Beispiel 7
  • PDP-Proben 7 wurden basierend auf der Ausführungsform 3 hergestellt, unter Verwendung der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und der Leuchtstofftinte mit Index Nr. 7 dargestellt in Tabelle 2.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 6% Xenon (Xe) Gas wurde als Entladungsgas verwendet. Der Entladungsdruck wurde auf 500 Torr (66,6 kPa) eingestellt. Die Wellenlänge des ultravioletten Strahls war eine Anregungswellenlänge der Molekularstrahlen von Xe, hauptsächlich bei 173 nm. Die Resultate der Helligkeitsmessung sind in Tabelle 2 dargestellt.
  • Ausführungsform 4
  • Die Strukturen des Herstellungsverfahrens von PDP's der Ausführungsform 4 sind die gleichen wie Ausführungsform 3, obwohl eine andere äußere Kraft als der Luftfluss auf die Leuchtstofftinte ausgeübt wird, so dass die Tinte entlang der Trennwände steht.
  • Wie in 11 dargestellt, umfasst der Kopf 43 eine Vielzahl von Tintenrührstäben 46 unmittelbar hinter einer Vielzahl von Düsen 44. Der Pfeil „A" in der Zeichnung gibt die Bewegungsrichtung an.
  • Mit solch einem Aufbau, wird die Leuchtstofftinte 48, welche auf dem Boden des Kanals aufgebracht wird, an beide Seiten der Trennwände gedrückt. Dieses Verfahren ermöglicht das Aufbringen der Tinte bis zu dem oberen Teil beider Seiten der Trennwände.
  • Die Tiefe 46 unter der Oberfläche der Tinte oder dergleichen kann basierend auf der Aufbringmenge der Leuchtstofftinte oder der Benetzbarkeit der Tinte gegen die Trennwände eingestellt werden.
  • Die gleiche Wirkung kann erzielt werden, indem ein gehaltener Draht (nicht in den Zeichnungen dargestellt) in jeden Kanal eingetaucht wird, nachdem die Leuchtstofftinte in den Kanal eingeführt wurde, so dass die auf dem Boden des Kanals aufgebrachte Leuchtstofftinte auf beide Seiten der Trennwände gedrückt wird.
  • Die gleiche Wirkung wird auch durch andere Verfahren erzielt, wie Schütteln des hinteren Glassubstrats nach dem Aufbringen der Leuchtstofftinte auf den Kanal, so dass die Tinte entlang der Seiten der Trennwände steht, oder vertikales Neigen des hinteren Glassubstrates, nachdem die Leuchtstofftinte in den Kanal aufgebracht wurde, so dass die Tinte nach unten entlang der Seiten der Wände durch die Schwerkraft fließt.
  • In den oben beschriebenen Ausführungsformen 2–4 kann das hintere Glassubstrat erwärmt werden, während die Leuchtstoffschicht gebildet wird. Dieses Verfahren beschleunigt die Bildung der Leuchtstoffschicht auf den Seiten der Trennwände, da das Lösungsmittel in der Leuchtstofftinte schnell verdampft und die Flüssigkeit der Tinte verloren geht. In diesem Fall ist es wünschenswert, dass die Temperatur des hinteren Glassubstrats 200°C nicht überschreiet.
  • Ausführungsform 5
  • Die Struktur und das Herstellungsverfahren der PDP's der Ausführungsform 5 sind die gleichen wie Ausführungsform 1, obwohl die aufgebrachte Leuchtstofftinte eine Brücke zwischen den Seiten der Trennwände bildet, während die Düsen laufen.
  • 12 ist ein Querschnitt des Aufbringens der Leuchtstofftinte durch die Tintenaufbringvorrichtung der vorliegenden Ausführungsform.
  • Der Aufbau der Tintenaufbringvorrichtung der vorliegenden Ausführungsform ist die gleiche wie die Tintenaufbringvorrichtung 20, welche in 4 dargestellt ist. In der vorliegenden Ausführungsform bildet die Leuchtstofftinte 50, welche aus den Düsen 24 gespritzt wird, eine Brücke zwischen den Seiten der Trennwände durch die Oberflächenspannung, während die Düse läuft.
  • Um den Zustand der Tinte, welche eine Brücke durch Oberflächenspannung bildet, beizubehalten, ist es notwendig, eine geeignete Entfernung zwischen dem vorderen Ende der Düsen 24 und dem hinteren Glassubstrat zu erhalten.
  • Eine stabile Aufbringung der Tinte wird erhalten, indem der Abstand auf den Bereich von 5 μm bis 1 mm eingestellt wird.
  • Es ist wünschenswert, dass die Öffnung der Düsen 24 auf den Bereich 45–150 μm eingestellt wird, obwohl der optimale Wert abhängig von dem Abstand zwischen den Trennwänden und der Menge der aufgebrachten Tinte abhängt.
  • Mit dem obigen Aufbau kann eine stabile kontinuierliche Aufbringung der Leuchtstofftinte erhalten werden, unabhängig von der Geschwindigkeit der Düsen. Dies bedeutet, dass teure Vorrichtungen mit Düsen, die mit hoher Geschwindigkeiten laufen, nicht zur Bildung eines kontinuierlichen Flusses der Tinte notwendig sind, da es auch durch Düsen erzielt werden kann, die mit geringerer Geschwindigkeit laufen.
  • Demzufolge ist es möglich, eine gleichmäßige Aufbringung der Tinte zu erzielen, unter Verwendung einer billigen Tintenaufbringvorrichtung.
  • Die vorliegende Erfindung ermöglicht auch das Aufbringen der Tinte bis zu dem oberen Teil beider Seiten der Trennwände.
  • Die gleiche Leuchtstofftinte, wie die in Ausführungsform 1 verwendete, kann für die vorliegende Ausführungsform verwendet werden.
  • Es sollte jedoch festgehalten werden, dass es im allgemeinen schwierig ist, einen kontinuierlichen Fluss zu bilden, wenn eine Leuchtstofftinte mit hoher Viskosität oder hoher Oberflächenspannung verwendet wird, während es das vorliegende Verfahren ermöglicht.
  • Demzufolge stellt das vorliegende Verfahren eine Vielzahl von Möglichkeiten für das als Leuchtstofftinte verwendete Material zur Verfügung, da dieses Verfahren die Begrenzung der Viskosität und Oberflächenspannung der Tinte verringert.
  • Es sollte festgehalten werden, dass das vorliegende Verfahren auch erzielt werden kann, indem der Kopf 23 umfassend eine Vielzahl von Düsen 24 umfasst, wie in 5 dargestellt.
  • Die Tintenaufbringvorrichtung, die in dem vorliegenden Verfahren verwendet wird, kann auch aufgebaut sein, den Kopf 23 zu umfassen, mit drei Tintenkammern und Düsen jeweils für die drei Farben rot, blau und grün. Bei diesem Aufbau wird die Leuchtstofftinte für jede Farbe rot, blau und grün parallel herausgespritzt und ermöglicht das Aufbringen der Leuchtstofftinte für jede der drei Farben gleichzeitig.
  • Um eine stabile kontinuierliche Aufbringung der Leuchtstofftinte mit diesem Verfahren zu erzielen, ist es notwendig, eine Brücke zwischen dem vorderen Ende jeder Düse und den Seiten der Trennwände ohne Fehler zu bilden, wenn die Düsen zu laufen beginnen. Um dieses zu erzielen, können die folgenden Verfahren eingesetzt werden.
    • (1) Die Düsen an dem Ende der Trennwände zeitweise zu stoppen und eine bestimmte Menge Tinte herauszulassen, um eine Brücke zwischen dem vorderen Ende jeder Düse und den Seitenwänden zu bilden, bevor die Düsen zu laufen beginnen.
    • (2) Eine bestimmte Menge der Tinte an dem Ende der Trennwände mit einer kürzeren Entfernung zwischen dem vorderen Ende jeder Düse und dem hinteren Glassubstrat 15 herauszulassen, als während der Bewegung der Düsen, um eine Brücke zwischen dem vorderen Ende jeder Düse und den Seiten der Trennwände zu bilden, bevor die Düsen zu laufen beginnen.
    • (3) Zunächst wird die Tinte 60 am Ende 15c des hinteren Glassubstrates 15 vorher aufgebracht, wie in 13 dargestellt. Um die Tinte 60 an dem Ende 15c aufzubringen, kann eine unabhängige Einheit in der Tintenaufbringvorrichtung verwendet werden, oder Düsen 24 können an dem Ende 15c angeordnet sein, um die Tinte aufzubringen, oder eine andere Vorrichtung oder Werkzeug kann eingesetzt werden, um die Tinte 60 an dem Ende 15c aufzubringen, bevor das hintere Glassubstrat 15 in die Tintenaufbringvorrichtung eingeführt wird. Anschließend wird das vordere Ende jeder Düse in die Tinte 60 getaucht, um eine Brücke zwischen dem vorderen Ende jeder Düse und den Seiten der Trennwände zu bilden. Anschließend laufen die Düsen während die Tinte kontinuierlich herausgelassen wird. Mit solch einem Verfahren ist es möglich, eine Brücke zu bilden und die Tinte aufeinanderfolgend aufzubringen.
  • Probe 8
  • PDP-Proben 8 wurden basierend auf der Ausführungsform 5 unter Verwendung der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und der Leuchtstofftinte mit Index Nr. 8, dargestellt in Tabelle 2 hergestellt.
  • Die Viskosität der Leuchtstofftinte wurde auf den Bereich von 10–1.000 cP (10–2–1 Nm–2s) bei 25°C eingestellt. Die Öffnung der Düse wurde auf 80 μm eingestellt. Unter diesen Bedingungen wurde zunächst die Leuchtstofftinte aus den Düsen herausgespritzt, um eine Brücke zwischen dem vorderen Ende jeder Düse und den Seiten der Trennwände 17 zu bilden, indem der Druck auf 0,5 kgf/cm2 eingestellt wurde. Anschließend wurde die Leuchtstofftinte kontinuierlich auf den Kanal zwischen den Trennwänden aufgebracht, während der Kopf mit einer Geschwindigkeit von 50 mm/s oberhalb des hinteren Glassubstrats 15 bewegt wurde, wobei die Entfernung zwischen dem vorderen Ende der Düse und der hinteren Platte auf 100 μm gehalten wurde.
  • Es sollte festgehalten werden, dass wenn die Brücke nicht zuerst unter den obigen Bedingungen gebildet wird, die Leuchtstofftinte nicht kontinuierlich auf den Kanal aufgebracht wird, da eine geringe Menge Tinte aus den Düsen herausgespritzt wird.
  • Die Leuchtstoffschicht wurde gebildet, nachdem die für jede Farbe aufgebrachte Leuchtstofftinte getrocknet wurde und anschließend 10 Minuten bei ungefähr 500°C gebrannt wurde.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 5% Xenon (Xe) Gas wurde als Entladungsgas verwendet. Der Ladedruck wurde auf 500 Torr (66,6 KPa) eingestellt. Die Wellenlänge des ultravioletten Strahls war eine Anregungswellenlänge von Molekularstrahlen von Xe, hauptsächlich bei 173 nm. Die Resultate der Helligkeitsmessung sind in Tabelle 2 dargestellt.
  • Ausführungsform 6
  • 14 ist ein Querschnitt des Aufbringens der Leuchtstofftinte durch die Tintenaufbringvorrichtung der vorliegenden Ausführungsform.
  • Die Ausführungsform 6 entspricht fast der Ausführungsform 5, mit der Ausnahme, dass die Leuchtstofftinte aus einer Düse 24 gespritzt wird und eine Brücke bildet, während die Düse in jeden Kanal zwischen den Trennwänden eingeführt ist.
  • Mit dem obigen Aufbau wird die Tinte gleichmäßig in den Kanal eingeführt, und bildet die Brücke zwischen den Seiten der Trennwände.
  • Des weiteren wird die Tinte auf den oberen Teil der beiden Seiten der Trennwände aufgebracht, da die Düse 24 die auf dem Boden des Kanals aufgebrachte Tinte an beide Seiten drückt, was die Bildung der Leuchtstoffschicht auf den Seiten der Trennwände erleichtert.
  • Es ist nicht notwendig zu sagen, dass der äußere Durchmesser der Düse 24 kleiner ist als die Entfernung zwischen den Seiten der Trennwände. Die Tiefe der Düse 24 unter der Oberfläche der Tinte oder dergleichen kann eingestellt werden, basierend auf der Aufbringmenge der Leuchtstofftinte, den Tinteneigenschaften oder der Benetzbarkeit der Tinte gegen die Trennwände.
  • Probe 9
  • PDP-Probe 9 wurde basierend auf der Ausführungsform 6, unter Verwendung der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und der Leuchtstofftinte mit Index Nr. 9, dargestellt in Tabelle 2 hergestellt.
  • Die Höhe der Trennwände wurde auf 120 μm eingestellt.
  • Die Entfernung zwischen dem vorderen Ende der Düse und dem hinteren Glassubstrat 15 wurde auf 20 μm eingestellt.
  • Die Viskosität der Leuchtstofftinte wurde auf den Bereich von 10–1.000 cP (10–2–1 Nm–2s) bei 25°C eingestellt.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 10% Xenon (Xe) Gas wurde als Entladungsgas verwendet. Der Entladungsgasdruck wurde als Entladungsgas verwendet. Der Entladungsdruck wurde auf 500 Torr (66,6 kPa) eingestellt. Die Wellenlänge des ultravioletten Strahls bei einer Erregungswellenlänge der Molekularstrahlen von Xe, hauptsächlich bei 173 nm. Die Resultate der Helligkeitsmessung sind in Tabelle 2 dargestellt.
  • Ausführungsform 7
  • Die Struktur und das Herstellungsverfahren der PDP's aus der Ausführungsform 7 sind die gleichen wie bei Ausführungsform 1, obwohl die Trennwände 17 und die Leuchtstoffschicht 18 durch ein unterschiedliches Verfahren gebildet werden.
  • Das heißt, ein Material wird für die Trennwände 17 ausgewählt, so dass der Berührungswinkel der Leuchtstofftinte gegen das Material der Trennwände 90° entspricht oder kleiner ist und kleiner ist als der Berührungswinkel der gleichen Tinte gegen das Kanalbodenmaterial. Diese Anordnung erleichtert es, dass die Leuchtstofftinte an den Seiten der Trennwände 17 haftet.
  • Die Trennwände 17 können durch thermisches Sprühen gebildet werden, wie auch durch Siebdrucken. Das thermische Sprühen wird im Folgenden beschrieben.
  • 15A–15F zeigen eine Bildung von Trennwänden durch das thermische Sprühen.
  • Zunächst wird die Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15, auf welchem die Adresselektroden 16 gebildet sind (15A), mit einer trockenen Schicht 81 bedeckt, welche aus einem fotoempfindlichen Acrylharz besteht (15B).
  • Die trockene Schicht 81 wird anschließend mit Fotolithografie geschnitten. Das heißt, Fotomasken 82 werden auf die trockene Schicht 81 gelegt, so dass der ultraviolette Strahl auf die Teile scheint, auf denen die Trennwände gebildet werden sollen (15C). Wenn das hintere Glassubstrat 15 entwickelt wird, wird die trockene Schicht 81 auf den Teilen, auf denen die Trennwände gebildet werden sollen, entfernt. Die trockene Schicht 81 bleibt auf den Teilen, auf denen die Trennwände nicht gebildet werden sollen (15D) haften. Das hintere Glassubstrat 15 wird in einer in etwa 1%igen alkalischen Lösung entwickelt (spezifischer Natriumkarbonatlösung).
  • Eine Mischung aus Aluminiumoxid und Glas, welche die Materialien der Trennwände sind, wird auf das entwickelte hintere Glassubstrat 15 durch Plasmasprühen gesprüht.
  • 16 zeigt das Plasmasprühen.
  • Die Plasmasprühvorrichtung 90 erzeugt eine Glühentladung um das vordere Ende der Kathode 91, indem die Spannung auf den Raum zwischen der Kathode 91 und der Anode 92 angelegt wird, und erzeugt einen Plasmastrahl, indem Argongas in die Lichtbogenentladung geschickt wird und schickt das Pulver des Materials (die Mischung aus Aluminiumoxid und Glas) in den Plasmastrahl. Das Materialpulver schmilzt in dem Plasmastrahl. Der Pasmastrahl mit dem geschmolzenen Material wird auf die Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 gesprüht und bildet eine Schicht 84 des Materials auf der Oberfläche.
  • Das hintere Glassubstrat 15 mit der darauf gebildeten Schicht 84 (15E) wird in einer abhebenden Flüssigkeit (Natriumhydroxidlösung) eingetaucht, um die Maske der trockenen Schicht 81 abzuheben (Abhebeverfahren). Bei diesem Verfahren wird 84b, gebildet auf der Maske zusammen abgehoben und 84a, gebildet auf dem hinteren Glassubstrat 15 verbleibt, um die Trennwände 17 zu bilden (15F).
  • Die Adsorption einer Seite 170b der Trennwände 17 für die Leuchtstofftinte (s. 18A) ist höher als die Adsorption eines Bodens 170a des Kanals gegen das gleiche, wenn die Trennwände 17 gebildet werden unter Verwendung einer Mischung aus Aluminiumoxid und Glas, so dass der Berührungswinkel der Leuchtstofftinte gegen die Trennwände 17 kleiner ist als der Berührungswinkel der gleichen Tinte gegen das hintere Glassubstrat 15. Es sollte festgehalten werden, dass Zirkondioxid oder eine Mischung aus Zirkondioxid und Glas anstelle der Mischung aus Aluminiumoxid und Glas verwendet werden kann, als das Material der Trennwände, um die Adsorption gegen die Leuchtstofftinte zu ändern.
  • 17 ist eine schematische Darstellung der Tintenaufbringvorrichtung 100, verwendet zur Bildung der Leuchtstoffschicht 18.
  • Die in 17 dargestellte Tintenaufbringvorrichtung 100 ist ein Äquivalent der in 4 dargestellten Tintenaufbringvorrichtung 20. Der Kopf 103 umfasst eine Vielzahl von Düsen 24. Die Leuchtstofftinte wird von der Tintenkammer 103a jeder Düse 24 zugeführt. Bei dieser Konstruktion wird die Tinte kontinuierlich aus den Düsen 24 gespritzt.
  • In der vorliegenden Ausführungsform kann die gleiche Leuchtstofftinte wie die in Ausführungsform 1 verwendete verwendet werden. Es ist jedoch wünschenswert, die Zusammensetzung zu ändern, so dass sie an 170b des Kanals haftet. Zu diesem Zweck fand man heraus, dass ein relativ gutes Ergebnis erhalten wird, indem 0,1–10 Gew.-% Ethylzellulose als Bindemittel verwendet wird und Terpineol (C10H18O) als das Lösungsmittel.
  • Es sollte festgehalten werden, dass ein organisches Lösungsmittel, wie Diethylenglycolmonomethylether oder Wasser, auch als Lösungsmittel verwendet werden kann. Ein Polymer wie PMMA oder Poly(vinylalkohol) kann auch als Bindemittel verwendet werden.
  • Die Öffnung der Düse 24 wird auf den Bereich von 45–150 μm eingestellt, wobei der Wert „45" bestimmt ist, um ein Verstopfen der Düsen zu verhindern und „150" bestimmt ist, um die Breite W des Raums zwischen den Trennwänden 17 nicht zu überschreiten.
  • 100 bei dem obigen Aufbau wird verwendet, um eine Leuchtstofftinte aufzubringen, indem eine Brücke zwischen der Düse 24 und den inneren Oberflächen des Kanals gebildet wird.
  • Zunächst werden die Düsen 24 an dem Ende des hinteren Glassubstrats 15 angeordnet und die Entfernung zwischen jeder Düse 24 und den inneren Oberflächen des Kanals 170 wird ausreichend reduziert oder sie berühren sich. Anschließend wird eine kleine Menge der Leuchtstofftinte aus jeder Düse 24 gespritzt, um eine Brücke durch Oberflächenspannung der Leuchtstofftinte zu bilden.
  • Die Leuchtstofftinte wird anschließend kontinuierlich auf den Kanal 170, der auf dem hinteren Glassubstrat 15 gebildet ist, durch Antrieb der Druckpumpe 22 aufgebracht, wodurch jede Düse 24 herausspritzt während der Kopf 103 läuft. In diesem Verfahren wird die Entfernung zwischen dem vorderen Ende der Düse 24 und dem Boden 170a auf 1 mm oder weniger gehalten, so dass die Brücke zwischen der Düse 24 und den inneren Oberflächen des Kanals 170 beibehalten wird.
  • Es ist wünschenswert, dass die Düsen 24 und das hintere Glassubstrat 15 sich während des Betriebes nicht berühren. Da die Oberfläche des Kanals 170 auf dem hinteren Glassubstrat 15 kleine Berge und Vertiefungen aufweist, ist es wünschenswert, die Distanz zwischen dem vorderen Ende der Düse 24 und dem Boden 170a auf 5 μm oder mehr festzulegen.
  • Der Druck der Druckpumpe 22 während des Betriebes wird basierend auf der aufzubringenden Menge der Tinte und der Bewegungsgeschwindigkeit der Düse eingestellt, so dass eine geeignete Menge der aufzubringenden Tinte herausgespritzt wird.
  • In der vorliegenden Ausführungsform läuft der Kopf 103 mit einer niedrigen Geschwindigkeit von einigen mm/s und eine geringe Menge Tinte wird aufgebracht, indem der Druck der Druckpumpe 22 auf einen kleinen Wert eingestellt wird. Mit solch einer Anordnung wird ein kontinuierlicher Fluss der Leuchtstofftinte gebildet und die Tinte wird gleichmäßig auf die Oberfläche des Kanals 170 aufgebracht und bildet eine gleichmäßige Leuchtstoffschicht.
  • Es ist wünschenswert, dass die auf dem Kanal 170 aufgebrachte Leuchtstofftinte auf 80% oder mehr des Volumens des Innenraums des Kanals 170 eingestellt wird, so dass ein großer Anteil der Tinte auf die Seiten 170b des Kanals 170 aufgebracht wird. Es ist auch wünschenswert, dass die Menge der Leuchtstofftinte, welche in der Leuchtstofftinte enthalten ist, auf den Bereich von 20–60 Gew.-% eingestellt wird.
  • Wirkungen
  • 18A ist eine schematische Darstellung, welche das Verfahren des Trocknens der in den Kanal eingeführten Tinte zeigt.
  • Die Tinte verbleibt auf den Seiten 170b des Kanals 170, ohne nach unten auf den Boden zu fließen während des obigen Verfahrens des Trocknens der Tinte, da die Adsorption einer Seite 170b der Trennwände 17 gegen die Leuchtstofftinte höher ist als die Adsorption eines Bodens 170a des Kanals gegen dieselbe.
  • Die obige Wirkung wird gesteigert, wenn die Menge der auf den Kanal 170 aufgebrachten Leuchtstofftinte auf 80% oder mehr des Volumens des inneren Raums des Kanals 170 eingestellt wird, wie in 18A dargestellt.
  • 18B ist dagegen eine schematische Darstellung, welche das Verfahren des Trocknens der Tinte darstellt, die auf den Kanal aufgebracht ist, wenn die Adsorption einer Seite 170b der Trennwände 17 gegen die Leuchtstofftinte geringer ist als die Adsorption eines Bodens 170a des Kanals gegen die gleiche. In diesem Fall, wie in der Zeichnung dargestellt, tendiert die Tinte dazu, nach unten zu dem Boden zu fließen und nicht auf den Seiten der Trennwände zu verbleiben.
  • Wie oben bei dem PDP-Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform beschrieben, wird die Leuchtstofftinte gleichmäßig entlang der Trennwände gebildet und die Tinte wird auch auf die Seiten aufgebracht. Demzufolge stellt dieses Verfahren PDP's mit einer hohen Emissionshelligkeit zur Verfügung.
  • Es sollte festgehalten werden, dass die Materialien für die Trennwände 17 nicht auf die beschriebenen beschränkt sind. Jedes andere Material kann verwendet werden, sofern der Berührungswinkel der Leuchtstofftinte gegen das Material der Trennwände kleiner ist als der Berührungswinkel der gleichen Tinte gegen das Bodenmaterial des Kanals. Hierbei ist es wünschenswert, dass der Kontaktwinkel der Leuchtstofftinte gegen das Material der Trennwand 90° entspricht oder kleiner ist, um es für die Leuchtstofftinte einfach zu machen, an den Seiten der Trennwände 17 zu haften.
  • Die Adsorption eines Materials gegen die Leuchtstofftinte ändert sich, abhängig von der Oberflächenrauhigkeit des Materials wie auch abhängig von dem Berührungswinkel. Das heißt, je höher die Oberflächenrauhigkeit eines Materials ist, desto höher ist die Adsorption des Materials gegen die Tinte. Demzufolge kann die gleiche Wirkung erhalten werden, indem die Oberflächenrauhigkeit des Materials für die Kanalseite größer als die des Materials des Kanalbodens eingestellt wird.
  • Die Oberflächenrauhigkeit wird eingestellt durch vorhergehendes Polieren der Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15, so dass die Oberflächenrauhigkeit klein wird, durch Steuern der Bedingungen für das Plasmasprühen (z. B. Flussmenge des Argongases oder angelegte Spannung) bei der Bildung der Trennwände durch das thermische Sprühen oder durch niedriges Einstellen der Brenntemperatur bei der Bildung der Trennwände durch das Siebdrucken, so dass die Oberflächenrauhigkeit groß wird.
  • Die obere Wirkung wird deutlicher, wenn der Berührungswinkel der Leuchtstofftinte gegen das Material der Trennwände kleiner ist als der Berührungswinkel der gleichen Tinte gegen das Material des Kanalbodens und wenn gleichzeitig die Oberflächenrauhigkeit des Materials für die Kanalseiten größer ist als das Material für den Kanalboden.
  • Die Wirkung, die erhalten wird, indem die Adsorption der Seiten des Kanals gegen die Leuchtstofftinte höher eingestellt wird als die Adsorption der gleichen gegen den Boden des Kanals kann gleich sein, unabhängig von dem Tintenaufbringverfahren. Das heißt, die Leuchtstofftinte kann mit einem normalen Tintenstrahlverfahren oder Siebdruckverfahren aufgebracht werden, anstelle des eine Brücke bildenden Tintenaufbringverfahrens.
  • Beispiel 10
  • PDP-Proben 10 wurden basierend auf der Ausführungsform 7 hergestellt, unter Verwendung der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und der Leuchtstofftinte mit Index Nr. 10, gezeigt in Tabelle 2.
  • Die Trennwände auf der hinteren Platte wurden gebildet unter Verwendung einer Mischung aus Aluminiumoxid und Glas. Der Abstand, die Breite und die Höhe wurden jeweils auf 140 μm, 30 μm und 120 μm eingestellt.
  • Die Berührungswinkel der Leuchtstofftinte gegen die Seite 170b und Boden 170a der Trennwände wurden optisch beobachtet. Die Oberflächenrauhigkeit wurde gemäß eines Verfahrens gemessen (Ten-Point Mean Roughness), definiert in JIS (Japanese Industrial Standard) (JIS, Metal Surface Treatment, B 0601-1982).
  • Die Berührungswinkel der Leuchtstofftinte gegen die Seite 170b betrug ungefähr 8°. Die Oberflächenrauhigkeit der Seite 170b betrug ungefähr 5 μm. Die Berührungswinkel der Leuchtstofftinte gegen den Boden 170a betrug ungefähr 13°. Die Oberflächenrauhigkeit des Bodens 170a betrug ungefähr 0,5 μm.
  • Die Öffnung der Düse 44 wurde auf 80 μm eingestellt.
  • Die Entfernung zwischen dem vorderen Ende der Düse und dem Boden wurde auf 100 μm eingestellt. Die Leuchtstofftinte wurde aus den Düsen herausgespritzt, indem ein Druck von 0,5 kgf/cm2 eingestellt wurde und indem der Kopf mit einer Geschwindigkeit von 50 mm/s bewegt wurde, so dass die Menge Leuchtstofftinte, welche auf den Kanal aufgebracht wurde, ungefähr 90% des Volumens des Innenraums des Kanals betrug.
  • Die Leuchtstoffschicht wurde gebildet, nachdem die aufgebrachte Leuchtstofftinte getrocknet und anschließend für 10 Minuten bei ungefähr 500°C gebrannt wurde.
  • Bereiche der Leuchtstoffschicht wurden mit einem Rasterelektronenmikroskop (SEM) für jede Farbe beobachtet. Es wurde bestätigt, dass die Leuchtstoffschicht gleichmäßig mit einer mittleren Dicke auf dem Boden von ungefähr 20 μm gebildet wurde und einer mittleren Dicke auf der Seite von ungefähr 25 μm.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 5% Xenon (Xe) Gas wurde als Entladungsgas verwendet. Der Entladungsdruck wurde auf 800 Torr (106,6 kPa) eingestellt.
  • Die Wellenlänge des ultravioletten Strahls war eine Erregungswellenlänge des Molekularstrahls von Xe, hauptsächlich bei 173 nm. Die Resultate der Helligkeitsmessungen sind in Tabelle 2 dargestellt.
  • Ausführungsform 8
  • Das Herstellungsverfahren der PDP's aus Ausführungsform 8 ist das gleiche wie Ausführungsform 7, mit der Ausnahme, dass eine Schicht auf dem Boden des Kanals gebildet wird, so dass der Berührungswinkel der Leuchtstoffschicht gegen die Seiten der Trennwände kleiner ist als der Berührungswinkel der gleichen Tinte gegen den Boden des Kanals.
  • Solch eine Schicht wird zum Beispiel gebildet, indem Fluorharz, wie Polytetrafluorethylen, bei hoher Temperatur geschmolzen wird und das geschmolzene Fluorharz auf das hintere Glassubstrat 15 mit dem Spincoat-Verfahren aufgebracht wird. Anschließend werden die Adresselektrode 16 und die Trennwände 17 auf dem hinteren Glassubstrat 15 gebildet. Dies bedeutet, dass der Boden des Kanals mit der Schicht bedeckt ist.
  • Wenn die Leuchtstofftinte auf die Oberfläche des obigen Kanals aufgebracht wird, wird ein großer Teil der Leuchtstofftinte auf die Seiten der Trennwände aufgebracht, wie in 18A dargestellt, da der Berührungswinkel der Leuchtstofftinte gegen die Seiten der Trennwände kleiner ist als der Berührungswinkel der gleichen gegen den Boden des Kanals.
  • Wenn das hintere Glassubstrat 15 mit der obigen aufgebrachten Tinte gebrannt wird, wird eine geeignete Leuchtstoffschicht auf den Seiten und dem Boden des Kanals gebildet. Es sollte festgehalten werden, wenn die Schicht aus einer organischen Verbindung wie Fluorharz gebildet wird, dass die Schicht nicht in den fertigen PDP's bleibt, da die Schicht weggebrannt wird, wenn die Leuchtstoffschicht gebrannt wird.
  • In der vorliegenden Ausführungsform wird das Tintenstrahlverfahren verwendet. Die gleiche Wirkung wird jedoch erhalten unter Verwendung anderer Tintenaufbringverfahren, wie Siebdrucken, solange der Berührungswinkel der Leuchtstofftinte gegen die Seiten der Trennwände kleiner ist als der Berührungswinkel der gleichen gegen den Boden des Kanals.
  • Ausführungsform 9
  • 19 ist ein Querschnitt des Aufbringens der Leuchtstofftinte durch die Tintenaufbringvorrichtung der vorliegenden Erfindung.
  • Das Herstellungsverfahren der PDP's der Ausführungsform 9 ist das gleiche wie Ausführungsform 7, mit der Ausnahme, dass bevor die Leuchtstofftinte auf das hintere Glassubstrat 15 aufgebracht wird, eine wasserabstoßende Schicht 110 auf der Oberfläche der Trennwände ausgebildet wird, so dass die Adsorption der Seiten der Trennwände höher ist als die der Oberfläche, wie in 19 dargestellt.
  • Die wasserabstoßende Schicht 110 wird gebildet, indem ein Fluorharz, wie Polytetrafluorethylen, auf die Oberfläche der Trennwände aufgebracht wird.
  • Insbesondere wird bei dem Verfahren zur Bildung der Trennwände mit dem thermischen Sprühen wie in Ausführungsform 7 beschrieben, nach dem Bilden der Schicht 84 auf dem hinteren Glassubstrat 15 (15E) ein geschmolzenes Fluorharz auf die Oberfläche der Trennwände aufgebracht, durch das Spincoat-Verfahren, bevor die Maske der trockenen Schicht 81 abgehoben wird.
  • Die Leuchtstofftinte wird daran gehindert, an der Oberseite der Trennwände zu haften, wenn die Adsorption der Seiten der Trennwände höher ist als die der Oberfläche.
  • Dieser Aufbau löst ein Problem, dass die Leuchtstoffe, die an der Oberfläche der Trennwände haften, ein Hindernis bei dem Verbinden der Vorderplatte und der hinteren Platte mit einem Dichtglas darstellen. Die wasserabstoßende Schicht 110 verbleibt nicht in den vervollständigten PDP's, da sie weggebrannt wird, wenn die Leuchtstoffschicht gebrannt wird.
  • Als eine alternative Weise zur Verringerung der Adsorption der Oberfläche der Trennwände kann die Oberfläche der Trennwände poliert werden, um die Oberflächenrauhigkeit zu reduzieren.
  • In der vorliegenden Ausführungsform wird das Tintenstrahlverfahren verwendet. Die gleiche Wirkung kann jedoch erzielt werden, wenn andere Tintenaufbringverfahren verwendet werden, wie Siebdrucken, solange die Adsorption der Seiten der Trennwände höher ist als die der Oberfläche.
  • Probe 11
  • PDP-Proben 11 wurden hergestellt, basierend auf Ausführungsform 9, unter Verwendung der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) der Leuchtstofftinte mit Index Nr. 11, dargestellt in Tabelle 2.
  • Die Trennwände auf der hinteren Platte wurden gebildet unter Verwendung von Aluminiumoxid. Der Abstand, die Breite und die Höhe wurden jeweils auf 140 μm, 30 μm und 120 μm eingestellt. Eine wasserabstoßende Schicht aus Polytetrafluorethylen wurde auf der Oberfläche bzw. auf der Oberseite der Trennwände gebildet.
  • Die Berührungswinkel der Leuchtstofftinte gegen die Seite und der wasserabstoßenden Schicht der Oberseite der Trennwände betrugen jeweils ungefähr 5° und ungefähr 30°.
  • Die Öffnung der Düse wurde auf 100 μm eingestellt.
  • Der Abstand zwischen dem vorderen Ende der Düse und dem Boden wurde auf 100 μm eingestellt. Die Leuchtstofftinte wurde aus den Düsen herausgespritzt, indem ein Druck von 0,7 kgf/cm2 ausgeübt wurde und indem der Kopf mit einer Geschwindigkeit von 100 mm/s betrieben wurde, so dass die Menge der Leuchtstofftinte, welche auf den Kanal aufgebracht wurde, ungefähr 90% des Volumens des Innenraums des Kanals betrug.
  • Die Leuchtstoffschicht wurde gebildet, nachdem die aufgebrachte Leuchtstofftinte getrocknet und anschließend für 10 Minuten bei ungefähr 500°C gebrannt wurde.
  • Bereiche der Leuchtstoffschicht wurden mit einem Rasterelektrodenmikroskop (SEM) für jede Farbe beobachtet. Es wurde bestätigt, dass die Leuchtstoffschicht gleichmäßig mit einer mittleren Dicke auf dem Boden und der Seite von ungefähr 20 μm gebildet wurde.
  • Im allgemeinen tendiert die Tinte dazu, wenn solch eine Düse mit einer relativ großen Öffnung verwendet wird, an der Oberseite der Trennwände zu haften. Dies wurde in dem vorliegenden Fall der Ausführungsform 9 nicht beobachtet. Man nimmt an, dass dies daran liegt, dass die Tinte an der Oberseite der Trennwände haftete, da die Tinte sich zu den Seiten bewegte, während die Tinte getrocknet wurde, da die Adsorption der Seiten der Trennwände höher ist als die der Oberfläche.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 5% Xenon (Xe) Gas wurde als Entladungsgas verwendet. Der Entladungsdruck wurde auf 800 Torr (106,6 kPa) eingestellt.
  • Es wurde bestätigt, dass die Leuchtstoffschicht gleichmäßig gebildet wurde, ohne dass Tinte auf der Oberseite der Trennwände verblieb, wenn die Adsorption der Oberseite reduziert wurde, indem sie poliert wurde, um die Oberflächenrauhigkeit zu reduzieren (die Oberflächenrauhigkeit der Seite der Trennwände betrug ungefähr 5 μm, die Oberflächenrauhigkeit der Oberseite ungefähr 0,5 μm), anstelle eine wasserabstoßende Schicht zu bilden.
  • Ausführungsform 10
  • Die Struktur des PDP's der Ausführungsform 10 ist die gleiche wie Ausführungsform 5, obwohl der äußere Durchmesser der Düsen größer eingestellt wird als die Breite des Raums zwischen den Trennwänden.
  • 20 ist ein Querschnitt des Aufbringens der Leuchtstofftinte durch die Tintenaufbringvorrichtung der vorliegenden Ausführungsform. Die Leuchtstofftinte wird dem Server 121 der Tintenaufbringvorrichtung 120 zugeführt und gerührt, so dass sich die Tinte nicht absetzt. Die Leuchtstofftinte wird aus den Düsen 122 herausgespritzt, wenn sie mit einer Presseinrichtung gepresst wird, die nicht in den Zeichnungen dargestellt ist.
  • Der von einem Antriebsmechanismus (nicht in den Zeichnungen dargestellt) angetriebene Server 121 läuft entlang der Trennwände 17 auf dem hinteren Glassubstrat 15.
  • Während der Server 121 läuft, wird die Leuchtstofftinte aus den Düsen 122 gespritzt und auf den Kanal der Trennwände durch Bildung einer Brücke zwischen den inneren Oberflächen des Kanals aufgebracht.
  • Der Außendurchmesser der Düsen 122 ist größer eingestellt als die Breite des Raums zwischen den Trennwänden und überschreitet nicht die äußere Breite eines Paares von Trennwänden. Mit solch einem Aufbau ist die Entfernung zwischen den Trennwänden 17 und den Düsen 122 relativ kurz. Dies macht es leichter, eine Brücke aus der Tinte zwischen den Innenoberflächen des Kanals zu bilden. Des weiteren wird die Öffnung der Düse nicht geschlossen, auch wenn ein vorderes Ende einer Düse die Oberseite der Trennwände aufgrund einer Beugung des hinteren Glassubstrats 15 oder dergleichen berührt.
  • Um die zwischen den inneren Oberflächen des Kanals gebildete Brücke beizubehalten, ist es gewünscht, die Entfernung zwischen den Trennwänden 17 und dem vorderen Ende der Düsen 122 auf 1 mm oder weniger einzustellen.
  • Probe 12
  • PDP-Proben 12 wurden basierend auf der Ausführungsform 10 hergestellt, unter Verwendung der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und der Leuchtstofftinte mit Index Nr. 12, dargestellt in Tabelle 2.
  • Die Breite des Raums zwischen den Trennwänden 17 wurde auf 110 μm eingestellt. Der innere Durchmesser der Düsen 122 wurde auf 80 μm eingestellt, der äußere Durchmesser auf 120 μm. Die Entfernung zwischen der Oberseite der Trennwände 17 und dem vorderen Ende der Düsen 122 während des Betriebes wurde auf 20 μm eingestellt.
  • Die Leuchtstofftinte wurde gemischt, dass die Viskosität mit einer Schergeschwindigkeit von 200 sec–1 in dem Bereich von 10–1.000 cP (10–2–1 Nm–2s) lag. Die Tinte wurde dem Server 121 zugeführt. Ein Druck von 0,5 kgf/cm2 wurde auf den Server ausgeübt und die Leuchtstofftinte 123 wurde aus den Düsen 122 gespritzt, um eine Brücke zwischen dem vorderen Ende jeder Düse und den Seiten der Trennwände 17 zu bilden.
  • Unter den obigen Bedingungen wurde Leuchtstofftinte kontinuierlich auf den Kanal zwischen die Trennwände aufgebracht, wenn der Kopf mit einer Geschwindigkeit von 50 mm/s über das hintere Glassubstrat bewegt wurde.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 5% Xenon (Xe) Gas wurde als Entladungsgas verwendet. Der Entladungsdruck wurde auf 500 Torr (66,6 kPa) eingestellt. Die Wellenlänge des ultravioletten Strahls bei einer Erregungswellenlänge des Molekularstrahls von Xe, hauptsächlich bei 173 nm. Die Resultate der Helligkeitsmessung sind in Tabelle 2 dargestellt.
  • Ausführungsform 11
  • Der Aufbau des PDP's der Ausführungsform 11 ist der gleiche wie in der Ausführungsform 5, obwohl die Form des vorderen Endes der Düsen sich unterscheidet.
  • 21 ist ein Querschnitt des Aufbringens der Leuchtstofftinte durch die Tintenaufbringvorrichtung der vorliegenden Ausführungsform.
  • Wie in 21 dargestellt, ist die Kante des vorderen Endes der Düse 124 gegen die Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 geneigt.
  • Mit Düsen 124 mit solch einer Form, wird der Leuchtstoff gleichmäßig aufgebracht und bildet eine Brücke zwischen den inneren Oberflächen des Kanals, auf die gleiche Weise wie Ausführungsform 5.
  • Um es leichter zu machen, dass die Tinte die Brücke bildet, wird die Entfernung zwischen dem vorderen Ende der Düsen 124 und der Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 auf 1 mm oder weniger eingestellt.
  • Wenn die Düsen 124 laufen, während sie in den Kanal zwischen den Trennwänden eingeführt sind, wird die auf dem Boden des Kanals aufgebrachte Leuchtstofftinte auf beide Seiten der Trennwände durch die Düsen 124 gedrückt, wodurch es für die Leuchtstofftinte leicht wird, an den Seiten zu haften.
  • Mit der geneigten Form des vorderen Endes der Düsen 124 wird die Tinte kontinuierlich und gleichmäßig aufgebracht, da die Öffnung der Düse nicht geschlossen wird, auch wenn das vordere Ende der Düsen die Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 während des Betriebs aufgrund der Beugung des hinteren Glassubstrats 15 oder dergleichen berührt.
  • Es ist wünschenswert, den Neigungswinkel der Kante der Düsen 124 gegen die Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 auf den Bereich von 10°–90° einzustellen.
  • In der vorliegenden Ausführungsform ist die Kante des vorderen Endes der Düse 124 gegen die Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 geneigt. Die gleiche Wirkung kann jedoch erhalten werden, indem die Kante des vorderen Endes der Düse 124 so gebildet wird, dass wenigstens ein Teil der Kante von der Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 ablegt.
  • Das Folgende sind Beispiele solcher Alternativen.
  • Düse 125, dargestellt in 22, deren Kante in einer Stufenform geschnitten ist.
  • Düse 126, dargestellt in 23, welche zur Hälfte gebogen ist, so dass die Öffnung 126a der Düse gegen die Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 geneigt ist.
  • Düse 127, dargestellt in 24, deren Kante in einer V-Form geschnitten ist, mit zwei Öffnungen 127a. Jede der Öffnungen 127a ist gegen die Oberfläche (15a, 15b) des hinteren Glassubstrats geneigt. In 24 berührt die Oberfläche 15a, dargestellt durch eine feste Linie, das vordere Ende der Düse 127, während die Oberfläche 15b, dargestellt durch eine gestrichelte Linie, sie nicht berührt.
  • Mit jeder obigen Düsen 125–127 wird die Tinte kontinuierlich und gleichmäßig aufgebracht, auch wenn die Düse läuft, wobei die Kante die Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 berührt, da die Öffnung der Düse nicht geschlossen wird.
  • Probe 13
  • PDP-Probe 13 wurde basierend auf der Ausführungsform 11 hergestellt, unter Verwendung der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und der Leuchtstofftinte mit Index Nr. 13, dargestellt in Tabelle 2.
  • Die Breite des Raums zwischen den Trennwänden 17 betrug 110 μm. Der innere Durchmesser der Düsen 122 wurde auf 60 μm eingestellt, der Außendurchmesser auf 100 μm. Der Neigungswinkel der Kante der Düsen 124 gegen die Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 wurde auf 45° eingestellt. Die Entfernung zwischen dem vorderen Ende der Düsen 124 und der Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 wurde auf 20 μm eingestellt.
  • Unter den obigen Bedingungen wurde die Leuchtstofftinte kontinuierlich und gleichmäßig auf den Kanal zwischen die Trennwände aufgebracht.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 5% Xenon (Xe) Gas wurde als Entladungsgas verwendet. Der Entladungsdruck wurde auf 500 Torr (66,6 kPa) eingestellt. Die Wellenlänge des ultravioletten Strahls war eine Anregungswellenlänge der Molekularstrahlen von Xe, hauptsächlich bei 173 nm. Die Resultate der Helligkeitsmessung sind in Tabelle 2 dargestellt.
  • Ausführungsform 12
  • 25 ist ein Querschnitt der Aufbringung der Leuchtstofftinte durch die Tintenaufbringvorrichtung der Ausführungsform 12. Die Struktur und das Herstellungsverfahren der PDP's der vorliegenden Ausführungsform sind die gleichen wie die Ausführungsform 1 (2), obwohl eine Reflexionsschicht 130 unter der Leuchtstoffschicht 18 gebildet wird. Durch Ausbildung der Reflexionsschicht 130 wird die Panelhelligkeit erhöht (10–20%).
  • Die Reflexionsschicht 130 und die Leuchtstoffschicht 18 werden ausgebildet, indem die Tinte des reflektierenden Materials und die Leuchtstofftinte unter Verwendung der Tintenaufbringvorrichtung, dargestellt in 4 für die Ausführungsform 1 oder dergleichen, aufgebracht wird.
  • Die Tinte des reflektierenden Materials besteht aus dem reflektierenden Material, Bindemittel und Lösungsmittel. Ein weißes Pulver mit einem hohen Reflexionsvermögen wie Titanoxid oder Aluminiumoxid kann als das reflektierende Material verwendet werden. Es ist wünschenswert, Titanoxid mit einer Korngröße von 5 μm oder weniger als reflektierendes Material zu verwenden.
  • Die Verfahren zur Bildung der Leuchtstofftinte, wie in den Ausführungsformen 7 und 8 dargestellt, werden auf die Bildung der Reflexionsschicht 130 in der vorliegenden Ausführung angewandt, so dass die Adsorption der Seiten der Trennwände 17 gegen die Leuchtstofftinte höher ist als die Adsorption des Bodens des Kanals gegen die gleiche.
  • Das heißt, ein Material wird für die Trennwände 17 ausgewählt, so dass der Berührungswinkel der Leuchtstofftinte gegen die Seiten der Trennwände kleiner ist als der Berührungswinkel der gleichen Tinte gegen den Boden. Alternativ kann für die gleichen Zwecke die Oberflächenrauhigkeit der Seite der Trennwände höher eingestellt werden als die des Bodens. Diese Anordnung erleichtert es, dass das reflektierende Material an den Seiten der Trennwände 17 haftet, um die PDP-Helligkeit zu erhöhen, wie zuvor in Bezug auf 18A beschrieben.
  • Um es der Tinte des reflektierenden Materials zu erleichtern, an den Seiten der Trennwände zu haften, ist es wünschenswert, dass 0,1–10 Gew.-% Ethylzellulose als Bindemittel verwendet werden und Terpineol (C10H18O) als Lösungsmittel.
  • Es sollte festgehalten werden, dass ein organisches Lösungsmittel, wie Diethylenglycolmonomethylether oder Wasser als das Lösungsmittel verwendet werden kann. Ein Polymer wie PMMA oder Poly(Vinylalkohol) kann auch als Bindemittel verwendet werden.
  • Um die Dicke der Reflexionsschicht gleichmäßig zu halten, ist es wünschenswert, dass die Viskosität der Tinte niedrig eingestellt wird (1–1.000 cP (10–3–1 Nm–2s) bei 25°C).
  • Es ist wünschenswert, dass die Menge der Leuchtstofftinte, die auf den Kanal aufgebracht wird, auf 80% oder mehr des Volumens des Innenraums des Kanals eingestellt wird, so dass ein großer Anteil der Tinte auf die Seiten des Kanals aufgebracht wird. Es ist auch wünschenswert, dass die Menge des in der Leuchtstofftinte enthaltenen Leuchtstoffs in dem Bereich von 20–60 Gew.-% liegt.
  • Tabelle 3 zeigt Zusammensetzungsverhältnisse, Viskositäten und Panelhelligkeiten für jede der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und Leuchtstofftinte, die in den Beispielen 14–17 verwendet werden.
  • In den Beispielen 14–17 wird BaMgAl10O17: Eu2+ als Blauleuchtstoff verwendet, Zn2SiO4: Mn als Grünleuchtstoff und (YxGd1–x)BO3: Eu3+ als Rotleuchtstoff.
  • Probe 14
  • PDP-Proben 14 wurden basierend auf der Ausführungsform 12 hergestellt, unter Verwendung der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und der Leuchtstofftinte mit Index Nr. 14, dargestellt in Tabelle 3.
  • Die Trennwände auf der hinteren Platte wurden unter Verwendung einer Mischung aus Aluminiumoxid und Glas hergestellt. Der Abstand, die Breite und die Höhe wurden jeweils auf 140 μm, 30 μm und 120 μm eingestellt.
  • Die Tinte des reflektierenden Materials enthielt 45 Gew.-% Titanoxid mit einer mittleren Korngröße von 3 μm als das reflektierende Material, 1,8 Gew.-% Ethylzellulose als Bindemittel und 53,2 Gew.-% Terpineol als Lösungsmittel. Die Viskosität der Tinte des reflektierenden Materials wurde auf 50 cP (0,05 Nm–2s) bei 25°C eingestellt.
  • Die Berührungswinkel der Tinte des reflektierenden Materials gegen die Seiten der Trennwände betrug ungefähr 8°. Die Berührungswinkel der Tinte des reflektierenden Materials gegen den Boden der Trennwände (Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15) betrug ungefähr 13°.
  • Die Öffnung der Düsen wurde auf 80 μm eingestellt.
  • Der Abstand zwischen dem vorderen Ende der Düse und der Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 wurde auf 100 μm eingestellt. Die Tinte des reflektierenden Materials wurde aus den Düsen herausgespritzt, indem ein Druck von 0,5 kgf/cm2 ausgeübt wurde und die Brücke wurde gebildet. Anschließend wurde das hintere Glassubstrat in Richtung entlang der Trennwände bewegt, während die Tinte des reflektierenden Materials kontinuierlich auf die Oberfläche des Kanals zwischen den Trennwänden aufgebracht wurde, so dass die Menge der Tinte des reflektierenden Materials, welche auf den Kanal aufgebracht wurde, ungefähr 90% des Volumens des Innenraums des Kanals betrug.
  • Die Reflexionsschicht wurde gebildet, nachdem die aufgebrachte Tinte des reflektierenden Materials getrocknet und anschließend für 10 Minuten bei ungefähr 500°C getrocknet wurde.
  • Bereiche der reflektierenden Schicht wurden mit einem Rasterelektronenmikroskop (SEM) beobachtet. Es wurde bestätigt, dass die Reflexionsschicht gleichmäßig mit einer mittleren Dicke von ungefähr 20 μm sowohl auf dem Boden als auch an den Seiten gebildet wurde.
  • Die Leuchtstoffschicht wurde anschließend auf der Reflexionsschicht gebildet, indem die Leuchtstofftinte auf die Reflexionsschicht auf die gleiche Weise wie die Reflexionsschicht aufgebracht wurde.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 5% Xenon (Xe) Gas wurde als Entladungsgas verwendet. Der Entladungsdruck wurde auf 500 Torr (66,6 kPa) eingestellt.
  • Die Wellenlänge des ultravioletten Strahls war eine Anregungswellenlänge des Molekularstrahls von Xe hauptsächlich bei 173 nm. Die Resultate der Helligkeitsmessung sind in Tabelle 3 dargestellt.
  • Es sollte festgehalten werden, dass die Reflexionsschicht auch gleichmäßig mit einer mittleren Dicke von ungefähr 20 μm auf den Seiten der Trennwände gebildet wurde, wenn die Tinte des reflektierenden Materials in die Kanäle zwischen den Trennwänden aufgebracht wurde, indem die Oberflächenrauhigkeit des hinteren Glassubstrats 15 auf ungefähr 0,5 μm eingestellt wurde und indem die Oberflächenrauhigkeit der Glastrennwände auf ungefähr 5 μm eingestellt wurde.
  • Ausführungsform 13
  • Die Struktur der PDP's der vorliegenden Ausführungsform ist die gleiche wie Ausführungsform 12, wobei die Reflexionsschicht 130 gebildet wird (25). Das Herstellungsverfahren ist auch das gleiche, obwohl die Adsorption an der Oberseite der Trennwände 17 für die Tinte des reflektierenden Materials niedriger eingestellt wird als die Adsorption der Seiten der Trennwände 17 für die gleiche.
  • Die Einstellung für die obigen Zwecke wird durchgeführt, wie in 19 für Ausführungsform 9 dargestellt, indem eine wasserabstoßende Schicht 110 auf der Oberseite der Trennwände gebildet wird, so dass der Berührungswinkel der Tinte des reflektierenden Materials gegen die Oberseite der Trennwände größer ist als der Berührungswinkel der gleichen Tinte gegen die Seiten.
  • Der obige Zweck wird auch erzielt, indem die Oberflächenrauhigkeit der Oberseite der Trennwände niedriger eingestellt wird als die der Seiten.
  • Mit dem obigen Aufbau ist es nicht notwendig für die Tinte des reflektierenden Materials, an der Oberseite der Trennwände zu haften; selbst wenn es haftet, bleibt die Tinte des reflektierenden Materials nicht auf der Oberseite der Trennwände, da die Tinte nach unten zu den Seiten während des Verfahrens des Trocknens der Tinte fließt.
  • Der obige Aufbau löst ein Problem, dass das reflektierende Material, das an der Oberseite der Trennwände haftet, ein Hindernis bei der Verbindung der vorderen Platte und der hinteren Platte mit einem Dichtglas darstellt.
  • Probe 15
  • PDP-Probe 15 wurde hergestellt basierend auf der Ausführungsform 13, unter Verwendung der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und der Leuchtstofftinte mit Index Nr. 15, dargestellt in Tabelle 3.
  • Die Trennwände der hinteren Platte wurden gebildet unter Verwendung von Aluminiumoxid. Der Abstand, die Breite und die Höhe wurden jeweils auf 140 μm, 30 μm und 120 μm eingestellt. Eine wasserabstoßende Schicht aus Polytetrafluorethylen wurde auf der Oberseite der Trennwände gebildet.
  • Die Tinte des reflektierenden Materials enthielt 45 Gew.-% Aluminiumoxid (Al2O3) mit einer Korngröße von 0,5 μm als das reflektierende Material, 1,0 Gew.-% Poly(Vinylalkohol) als das Bindemittel und 54 Gew.-% Wasser als das Lösungsmittel. Die Viskosität der Tinte des reflektierenden Materials wurde auf 100 cP (0,1 Nm–2s) bei 25°C eingestellt.
  • Die Berührungswinkel der Leuchtstofftinte gegen die Seiten und die Oberfläche der wasserabstoßenden Schicht der Trennwände betrug jeweils ungefähr 5° und ungefähr 30°.
  • Die Öffnung der Düse wurde auf 100 μm festgelegt.
  • Der Abstand zwischen dem vorderen Ende der Düse und dem Boden wurde auf 100 μm festgelegt.
  • Die Tinte des reflektierenden Materials wurde aus den Düsen herausgespritzt, indem ein Druck von 0,7 kgf/cm2 ausgeübt wurde und die Brücke wurde gebildet. Anschließend wurde das hintere Glassubstrat in der Richtung entlang der Trennwände mit einer Geschwindigkeit von 100 mm/s bewegt, während die Tinte des reflektierenden Materials kontinuierlich auf die Oberfläche der Kanäle zwischen den Trennwänden aufgebracht wurde, so dass die Menge der aufgebrachten Tinte des reflektierenden Materials auf den Kanal ungefähr 90 Vol.-% des Innenraums des Kanals bildete.
  • Die Reflexionsschicht wurde gebildet, nachdem die aufgebrachte Tinte des reflektierenden Materials getrocknet und anschließend für 10 Minuten bei ungefähr 500°C gebrannt wurde.
  • Bereiche der Reflexionsschicht wurden mit einem Rasterelektronenmikroskop (SEM) beobachtet. Es wurde bestätigt, dass die Reflexionsschicht gleichmäßig gebildet wurde, mit ungefähr 20 μm Dicke innerhalb der Trennwände, und nicht auf der Oberseite verblieb.
  • Im allgemeinen, wenn solch eine Düse mit einer relativ großen Öffnung verwendet wird, tendiert die Tinte dazu, an der Oberseite der Trennwände zu haften. Dies wurde in dem vorliegenden Fall der Ausführungsform 13 nicht beobachtet.
  • Die Leuchtstoffschicht wurde anschließend auf der Reflexionsschicht auf die gleiche Weise wie in Ausführungsform 10 gebildet.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 5% Xenon (Xe) Gas wurde als das Entladungsgas verwendet. Der Einfülldruck wurde auf 500 Torr (66,6 kPa) eingestellt.
  • Die Wellenlänge des ultravioletten Strahls war eine Anregungswellenlänge des Molekularstrahls von Xe, hauptsächlich bei 173 nm. Diese Resultate der Helligkeitsmessung sind in Tabelle 3 dargestellt.
  • Es sollte festgehalten werden, dass die Reflexionsschicht auch gleichmäßig gebildet wurde mit einer Dicke von 20 μm an den Seiten der Trennwände, wenn die Tinte des reflektierenden Materials in den Kanal zwischen die Trennwände aufgebracht wurde, indem die Oberflächenrauhigkeit der Seiten der Glastrennwände auf ungefähr 5 μm festgelegt wurde und indem die Oberflächenrauhigkeit der Oberfläche der Glastrennwände auf ungefähr 0,5 μm festgelegt wurde.
  • Ausführungsform 14
  • Die Struktur der PDP's der vorliegenden Ausführungsform ist die gleiche wie Ausführungsform 12, wobei die Reflexionsschicht 130 gebildet wird (25).
  • Die Reflexionsschicht 130 und die Leuchtstoffschicht 18 werden gebildet, indem die Tinte des reflektierenden Materials und die Leuchtstofftinte aufgebracht werden, unter Verwendung der Tintenaufbringvorrichtung, welche in 4 der Ausführungsform 1 dargestellt ist.
  • Das Verfahren zur Bildung der Leuchtstoffschicht, welche in Ausführungsform 5 beschrieben ist, wird auf die Bildung der Reflexionsschicht 130 in der vorliegenden Ausführungsform angewandt. Das heißt, zunächst wird die Tinte des reflektierenden Materials kontinuierlich aufgebracht, wodurch die Tinte eine Brücke zwischen den Innenoberflächen der Trennwände bilden kann. Anschließend wird die Tinte getrocknet und gebrannt und führt zu der Reflexionsschicht 130.
  • Um den Zustand der Reflexionstinte beizubehalten, welche die Brücke bildet, ist es wünschenswert, die Entfernung zwischen dem vorderen Ende der Düsen und den Trennwänden 17 auf den Bereich von 0 μm–1 μm während des Betriebs einzustellen.
  • Wie in der Ausführungsform 5 beschrieben, ermöglicht dieses Verfahren der Herstellung der Reflexionsschicht die Verwendung einer billigen Tintenaufbringvorrichtung zur gleichmäßigen Aufbringung der Tinte des reflektierenden Materials und ermöglicht die Verwendung verschiedener Materialien als Tinte des reflektierenden Materials hinsichtlich der Viskosität und der Oberflächenspannung.
  • Die Leuchtstoffschicht 18 wird anschließend auf der Reflexionsschicht 130 gebildet, indem die Leuchtstofftinte darauf aufgebracht wird, auf die gleiche Weise wie in Ausführungsform 5.
  • Es sollte festgehalten werden, dass die Reflexionsschicht 130 mit jedem der Verfahren gebildet werden kann, die in den Ausführungsformen 6, 10 und 11 beschrieben sind, indem die obige Tinte des reflektierenden Materials aufgebracht wurde und der gleiche Effekt wie oben beschrieben erzielt wird.
  • Beispiel 16
  • PDP-Proben 16 wurden basierend auf der Ausführungsform 14 hergestellt, unter Verwendung der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und der Leuchtstofftinte mit Index Nr. 16, dargestellt in Tabelle 3.
  • Die Breite des Raums zwischen den Trennwänden wurde auf 110 μm eingestellt. Der innere Durchmesser der Düsen betrug 80 μm, der äußere Durchmesser 120 μm. Der Abstand zwischen dem vorderen Ende der Düsen und der Oberseite der Trennwände betrug 20 μm.
  • Die Tinte des reflektierenden Materials enthielt 30–60 Gew.-% Titanoxid mit einer mittleren Korngröße von 0,5–5 μm als das reflektierende Material, 0,1–10 Gew.-% Ethylzellulose als Bindemittel und 30–60 Gew.-% Terpineol als Lösungsmittel. Die Viskosität der Tinte des reflektierenden Materials wurde auf 10–1.000 cP (10–2–1 Nm–2s) bei 25°C eingestellt.
  • Die Tinte des reflektierenden Materials wurde aus den Düsen herausgespritzt, indem ein Druck von von 0,5 kgf/cm2 ausgeübt wurde und die Brücke wurde gebildet. Anschließend wurde das hintere Glassubstrat in der Richtung entlang der Trennwände mit einer Geschwindigkeit von 50 mm/s bewegt, während die Tinte des reflektierenden Materials kontinuierlich auf die Oberfläche der Kanäle zwischen den Trennwänden aufgebracht wurde.
  • Die Reflexionsschicht wurde gebildet, nachdem die aufgebrachte Tinte des reflektierenden Materials getrocknet und anschließend für 10 Minuten bei ungefähr 500°C gebrannt wurde.
  • Die Leuchtstoffschicht wurde auf der Reflexionsschicht durch das gleiche Verfahren wie Ausführungsform 10 hergestellt.
  • Die Leuchtstoffschicht wurde anschließend auf der Reflexionsschicht auf die gleiche Weise wie Ausführungsform 10 gebildet.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 5% Xenon (Xe) Gas wurde als Entladungsgas verwendet. Der Fülldruck wurde auf 500 Torr (66,6 kPa) eingestellt.
  • Die Wellenlänge des ultravioletten Strahls war eine Anregungswellenlänge der Molekularstrahlen von Xe, hauptsächlich bei 173 nm. Die Resultate der Helligkeitsmessung sind in Tabelle 3 dargestellt.
  • Beispiel 17
  • PDP-Proben 17 wurden basierend auf der Ausführungsform 14 hergestellt, unter Verwendung der Ag-Tinte (Tinte des Elektrodenmaterials) und der Leuchtstofftinte mit Index Nr. 17, dargestellt in Tabelle 3.
  • Die gleiche Tinte des reflektierenden Materials wie in Ausführungsform 16 wurde verwendet. Die Düse 124 dargestellt in 21, deren vordere Kante gegen die Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 geneigt ist, wurde in der vorliegenden Probe verwendet.
  • Die Breite des Raums zwischen den Trennwänden 17 wurde auf 110 μm eingestellt. Der innere Durchmesser der Düsen 122 wurde auf 60 μm eingestellt, der äußere Durchmesser auf 100 μm. Der Winkel der Neigung der Kante der Düsen 124 gegen die Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 wurde auf 45° eingestellt. Die Entfernung zwischen dem vorderen Ende der Düsen und der Oberfläche des hinteren Glassubstrats 15 wurde auf 20 μm eingestellt.
  • Unter den obigen Bedingungen wurde die Leuchtstofftinte kontinuierlich und stetig auf den Kanal zwischen die Trennwände aufgebracht.
  • Die Leuchtstoffschicht wurde anschließend auf der Reflexionsschicht auf die gleiche Weise wie in Ausführungsform 10 gebildet.
  • Neon (Ne) Gas enthaltend 5% Xenon (Xe) Gas wurde als Entladungsgas verwendet. Der Befülldruck wurde auf 500 Torr (66,6 kPa) eingestellt.
  • Die Wellenlänge des ultravioletten Strahls war eine Anregungswellenlänge der Molekularstrahlen von Xe, hauptsächlich bei 173 nm. Die Resultate der Helligkeitsmessung sind in Tabelle 3 dargestellt.
  • Weiteres
  • In der obigen Beschreibung der Ausführungsformen 1–14, wurden PDP's vom Wechselstromtyp verwendet. Die vorliegende Erfindung kann jedoch auch auf andere Arten von PDP's angewandt werden, bei denen die Trennwände in Streifen gebildet werden.
  • Die Verfahren, die in den obigen Ausführungsformen 7, 8, 9, 12 und 13 offenbart sind, das heißt die Verfahren zur Einstellung der Menge der Leuchtstofftinte oder der Tinte des reflektierenden Materials, welche an den Seiten haftet und den Boden der Trennwände durch Einstellung der Adsorption der Seiten und des Bodens gegen die Tinte kann auch auf PDP's vom Gleichstromtyp angewandt werden, deren Trennwände in einer Gitterform gebildet werden, wobei die gleiche Wirkung erzielt wird.
  • Figure 00500001
  • Figure 00510001
  • Figure 00520001

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Plasmaanzeigetafel bzw. eines Plasmadisplaypanels, wobei das Verfahren umfasst: einen Plattenherstellungsschritt zur Herstellung einer ersten Platte (15), welche eine Vielzahl von Kanälen aufweist, indem eine Vielzahl von Trennwänden (17) ausgebildet sind; einen Leuchtstoffschicht-Herstellungsschritt zur Herstellung einer Leuchtstoffschicht (18), indem eine Leuchtstofftinte auf die Vielzahl von Kanälen aufgebracht wird; und einen Dichtungsschritt zur Abdichtung der Vielzahl von Kanälen auf der ersten Platte (15) durch eine zweite Platte (11) und zur Einfüllung eines Gasmediums in die Vielzahl von Kanäle, wobei die Adsorption der Leuchtstofftinte von jeder Seite jedes der Vielzahl von Kanälen höher ist als die Adsorption der Leuchtstofftinte durch die Oberseite jeder der Vielzahl von Trennwänden.
  2. Verfahren zur Herstellung einer Plasmaanzeigetafel nach Anspruch 1, wobei während des Plattenherstellungsschrittes, die erste Platte hergestellt wird, so dass der Berührungswinkel zwischen der Leuchtstofftinte und jeder Seite jedes der Vielzahl von Kanälen kleiner ist als der Berührungswinkel der Leuchtstofftinte und der Oberseite jeder der Vielzahl von Trennwänden.
  3. Verfahren zur Herstellung einer Plasmaanzeigetafel nach Anspruch 2, wobei der Plattenherstellungsschrittes umfasst: einen Unterschritt zur Aufbringung eines Materials (110) auf die Oberseite jeder der Vielzahl von Trennwänden, wobei der Berührungswinkel zwischen der Leuchtstofftinte und dem Material größer ist, als der Kontaktwinkel der Leuchtstofftinte und jeder Seite jedes der Vielzahl von Kanälen kleiner ist.
  4. Verfahren zur Herstellung einer Plasmaanzeigetafel nach Anspruch 2, wobei während des Plattenherstellungsschrittes die erste Platte hergestellt wird, so dass der Berührungswinkel zwischen der Leuchtstofftinte und jeder Seite jedes der Vielzahl von Kanälen 90° oder weniger als 90° beträgt.
  5. Verfahren zur Herstellung einer Plasmaanzeigetafel nach Anspruch 1, wobei während des Plattenherstellungsschrittes die erste Platte hergestellt wird, so dass die Oberflächenrauheit jeder Seite jeder der Vielzahl von Kanälen größer ist als die Oberflächenrauheit an der Oberseite jeder die Vielzahl von Trennwänden.
  6. Verfahren zur Herstellung einer Plasmaanzeigetafel bzw. Plasmadisplaypanel, wobei das Verfahren umfasst: einen Plattenherstellungsschritt zur Herstellung einer ersten Platte (15), welche eine Vielzahl von Kanälen aufweist, indem eine Vielzahl von Trennwänden (17) ausgebildet sind; einen Reflektionsschicht-Herstellungsschritt zur Bildung einer Reflektionsschicht (130) durch Aufbringen einer Tinte aus einem reflektierenden Material auf die Vielzahl von Kanälen; einen Leuchtstoffschicht-Herstellungsschritt zur Herstellung einer Leuchtstoffschicht (18), indem eine Leuchtstofftinte auf die Vielzahl von Kanälen aufgebracht wird; und einen Dichtungsschritt zur Abdichtung der Vielzahl von Kanälen auf der ersten Platte (15) durch eine zweite Platte (11) und zur Einfüllung eines Gasmediums in die Vielzahl von Kanäle, wobei die Adsorption der Tinte des reflektierenden Materials von jeder Seite jedes der Vielzahl von Kanälen höher ist als die Adsorption der Tinte des reflektierenden Materials durch die Oberseite jeder der Vielzahl von Trennwänden.
  7. Verfahren zur Herstellung einer Plasmaanzeigetafel nach Anspruch 6, wobei während des Plattenherstellungsschrittes, die erste Platte hergestellt wird, so dass der Berührungswinkel zwischen der Tinte des reflektierenden Materials und jeder Seite jedes der Vielzahl von Kanälen kleiner ist als der Berührungswinkel der Tinte des reflektierenden Materials und der Oberseite jeder der Vielzahl von Trennwänden.
  8. Verfahren zur Herstellung einer Plasmaanzeigetafel nach Anspruch 7, wobei der Plattenherstellungsschrittes umfasst: einen Unterschritt zum Aufbringen eines Materials (110) auf die Oberseite jeder der Vielzahl von Trennwänden, wobei der Berührungswinkel zwischen der Tinte des reflektierenden Materials und dem Material größer ist, als der Kontaktwinkel der Tinte des reflektierenden Materials und jeder Seite jedes der Vielzahl von Kanälen kleiner ist.
  9. Verfahren zur Herstellung einer Plasmaanzeigetafel nach Anspruch 7, wobei während des Plattenherstellungsschrittes die erste Platte hergestellt wird, so dass der Berührungswinkel zwischen der Tinte des reflektierenden Materials und jeder Seite jedes der Vielzahl von Kanälen 90° oder weniger als 90° beträgt.
  10. Verfahren zur Herstellung einer Plasmaanzeigetafel nach Anspruch 6 oder 7, wobei während des Plattenherstellungsschrittes die erste Platte hergestellt wird, so dass die Oberflächenrauheit jeder Seite jeder der Vielzahl von Kanälen größer ist als die Oberflächenrauheit an der Oberseite jeder die Vielzahl von Trennwänden.
  11. Plasmaanzeigetafel bzw. Plasmadisplaypanel, umfassen: eine erste Platte (15) auf welcher eine Vielzahl von Kanälen zwischen einer Vielzahl von Trennwänden (17) geformt in Streifen ausgebildet sind und wobei eine Leuchtstoffschicht (18) gebildet wird, indem eine Leuchtstofftinte auf die Vielzahl von Kanälen aufgebracht wird; und eine zweite Platte (11), welche mit der ersten Platte (15) verbunden ist, um so die Vielzahl von Kanälen auf der ersten Platte abzudichten und ein Gasmedium in die Vielzahl von Kanälen einzufüllen, wobei die Oberflächenrauheit jeder Seite der Vielzahl von Kanälen größer ist, als die Oberflächenrauheit an der Oberseite jeder der Vielzahl von Trennwänden.
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