EP1156507B1 - Plasmabildschirm mit einem Terbium(III)-aktivierten Leuchtstoff - Google Patents

Plasmabildschirm mit einem Terbium(III)-aktivierten Leuchtstoff Download PDF

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EP1156507B1
EP1156507B1 EP01000145A EP01000145A EP1156507B1 EP 1156507 B1 EP1156507 B1 EP 1156507B1 EP 01000145 A EP01000145 A EP 01000145A EP 01000145 A EP01000145 A EP 01000145A EP 1156507 B1 EP1156507 B1 EP 1156507B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
phosphor
color filter
layer
green
filter layer
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP01000145A
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English (en)
French (fr)
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EP1156507A2 (de
EP1156507A3 (de
Inventor
Thomas JÜSTEL
Helmut Bechtel
Joachim Opitz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Philips Intellectual Property and Standards GmbH
Koninklijke Philips NV
Original Assignee
Philips Intellectual Property and Standards GmbH
Koninklijke Philips Electronics NV
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Publication date
Application filed by Philips Intellectual Property and Standards GmbH, Koninklijke Philips Electronics NV filed Critical Philips Intellectual Property and Standards GmbH
Publication of EP1156507A2 publication Critical patent/EP1156507A2/de
Publication of EP1156507A3 publication Critical patent/EP1156507A3/de
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Publication of EP1156507B1 publication Critical patent/EP1156507B1/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J5/00—Details relating to vessels or to leading-in conductors common to two or more basic types of discharge tubes or lamps
    • H01J5/02—Vessels; Containers; Shields associated therewith; Vacuum locks
    • H01J5/16—Optical or photographic arrangements structurally combined with the vessel
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J2211/00—Plasma display panels with alternate current induction of the discharge, e.g. AC-PDPs
    • H01J2211/20—Constructional details
    • H01J2211/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
    • H01J2211/42—Fluorescent layers

Definitions

  • the invention relates to a plasma picture screen equipped with a front panel having a glass plate on which a dielectric layer and a protective layer are applied, having a carrier plate provided with a phosphor layer comprising a red and a blue phosphor and a green, Tb 3+ .
  • activated phosphor comprising a rib structure dividing the space between the faceplate and the support plate in plasma cells filled with a gas, and one or more electrode arrays on the front plate and the support plate for generating silent electric discharges in the plasma cells ,
  • Plasma screens enable color images with high resolution, large screen diagonal and are of compact design.
  • a plasma display panel has a hermetically sealed glass cell filled with a gas with lattice-shaped electrodes. By applying an electric voltage, a gas discharge is produced, which generates light in the ultraviolet range (145 to 185 nm). With phosphors this light can be converted into visible light and emitted through the front panel of the glass cell to the viewer.
  • Plasma screens use phosphors that are particularly efficient under vacuum UV excitation.
  • green-emitting phosphors are, for example, Zn 2 SiO 4 : Mn (ZSM) or BaAl 12 O 19 : Mn (BAL). Both materials show a saturated, green emission color with a high y value of y> 0.7.
  • the disadvantage of both materials is their relatively long decay time t 1/10 , which is for Zn 2 SiO 4 with 2.5% Mn, for example at 30 ms. This is because the relevant for the emission of light transition 4 T 1 ⁇ 6 A 1 is prohibited spin.
  • the cooldown t 1/10 and the color point of an Mn 2+ -activated phosphor are strongly dependent on the concentration of Mn 2+ .
  • Another disadvantage is the sensitivity of Mn 2+ over one Oxidation to Mn 3+ or Mn 4 , which reduces the stability of the florescent.
  • Tb 3+ -activated phosphors are temperature- and photostable, as T6 3+ is difficult to oxidize to Tb 4+ .
  • Another advantage of these phosphors over Mn 2+ -activated phosphors is their shorter decay time ⁇ 1/10 , which is between 2 and 10 ms depending on the host lattice.
  • EP 0915 381 A1 describes a method for producing a layer pattern of inorganic material for a plasma picture screen.
  • the inorganic material may serine a terbium-acrystalline phosphor or a color filter.
  • EP 0884 754 A1 describes a method of making a plasma display panel, the method comprising the step of continuously applying a phosphor powder containing a luminous powder and an organic compound.
  • the phosphor powder may contain a terbium activated phosphor, the plasma display also a color filter.
  • EP 0531 106 A1 describes a color filter for a liquid crystal panel comprising a photo-cured mixture as a light-filtering substance containing an organic pigment.
  • the organic pigment may be dianthraquinone, halo-Cu-phthalocyanine or Cu-phthalocyanine.
  • Tb 3+ -activated phosphors A major disadvantage of Tb 3+ -activated phosphors is their yellow-green color point, which has a low y-value of y ⁇ 0.62.
  • the invention has for its object to provide a plasma screen with a Tb 3+ -activated phosphor whose green pixels provide light with an improved color point.
  • a plasma picture screen equipped with a front panel having a glass plate on which a dielectric layer and a protective layer are applied, having a support plate provided with a phosphor layer comprising a red and a blue phosphor and a green Tb 3+ activated phosphor comprising a rib structure dividing the space between the faceplate and support plate into plasma cells filled with a gas, one or more electrode arrays on the faceplate, and the support plate for generating silent electrical discharges in the plasma cells composition containing a color dot-enhancing green color filter layer containing copper phthalocyanine or a derivative of copper phthalocyanine having a transmission maximum between 520 and 550 nm.
  • Tb 3+ -activated phosphors In addition to a strong emission of light with a wavelength between 540 and 550 nm, Tb 3+ -activated phosphors also have emission bands in the yellow and red spectral range, although they are much weaker. A green color filter layer can reduce the intensity of these emission bands and thus increase the y-values of the color dots of the Tb 3+ -activated phosphors.
  • Prior art green color filter layers absorb strongly above 580 nm, which also reduces the intensity of neon emission lines that are within this spectral range and reduce color saturation of green and blue emitting phosphors.
  • Copper phthalocyanine or a derivative of copper phthalocyanine has high color purity as well as a transmission maximum at the wavelength of the light emitted by Tb 3+ activated phosphors.
  • the green color filter layer is between the dielectric layer and the protective layer.
  • the color filter layer can be applied to a flat surface and the layer thickness of the color filter layer does not vary with the different areas of the front panel.
  • the green color filter layer is structured in relation to the regions of the phosphor layer with green, Th 3+ -activated phosphor.
  • the green, Tb 3+ -activated phosphor is selected from the group (Y x Gd 1-x ) BO 3 : Tb (0 ⁇ x ⁇ 1), LaPO 4 : Tb, (Y x Gd 1 -x ) 3 Al 5 O 12 : Tb (0 ⁇ x ⁇ 1), CeMgAl 11 O 19 : Tb, GdM g B 5 O 10 : Ce, Tb, (Y x Gd 1-x ) 2 SiO 5 : Tb ( 0 ⁇ x ⁇ 1), (In x Gd 1-x BO 3 : Tb (0 sx ⁇ 1), Gd 2 O 2 S: Tb, LaOBr: Tb, LaOCl: Tb and LaPO 4 : Ce, Tb.
  • Tb 3+ -activated phosphors are particularly efficient green-emitting phosphors when excited with VUV light.
  • an additional red color filter layer is structured in relation to the regions of the phosphor layer with red phosphor.
  • an additional blue color filter layer is structured relative to the areas of the phosphor layer with blue phosphor.
  • An additional red or blue or red and blue color filter layer increases the LCP (Luminance Contrast Performance) value of the entire plasma screen.
  • a plasma cell of an AC plasma display panel having a coplanar arrangement of the electrodes has a front panel 1 and a support plate 2.
  • the front panel 1 includes a glass plate 3, on which a dielectric layer 4 and thereon a protective layer 5 are applied.
  • the protective layer 5 is preferably made of MgO, and the dielectric layer 4 is made of, for example, FbO-containing glass.
  • parallel stripe-shaped discharge electrodes 6, 7 are covered, which are covered by the dielectric layer 4.
  • the discharge electrodes 6, 7 are made of, for example, metal or ITO.
  • the support plate 2 is made of glass and on the support plate 2 are parallel, strip-shaped, perpendicular to the discharge electrodes 6,7 extending address electrodes 11 from For example, Ag applied. These are covered by a phosphor layer 10 which emits red, green or blue in one of the three primary colors.
  • the individual plasma cells are separated by a rib structure 13 with barrier ribs of preferably dielectric material. Between dielectric layer 4 and the protective layer 5, a green color filter layer 8 is applied.
  • a gas preferably a noble gas mixture of, for example, He, Ne or Kr, with Xe as UV-light generating component
  • a plasma forms in the plasma region 9, through which radiation 12 in the UV range, in particular in the VUV range, depending on the composition of the gas , is produced.
  • This radiation 12 excites the phosphor layer 10 to emit light, which emits visible light 14 in one of the three primary colors, which passes through the front panel 1 to the outside and thus represents a luminous pixel on the screen.
  • the dielectric layer 4 over the transparent discharge electrodes 6,7 is used, inter alia, in AC plasma screens to prevent a direct discharge between the discharge electrode 6,7 consisting of conductive material and thus the formation of an arc upon ignition of the discharge.
  • the discharge electrodes 6, 7 are first applied to a glass plate 3 whose size corresponds to the desired screen size by means of vapor deposition and subsequent structuring. Subsequently, a dielectric layer 4 and on the dielectric layer 4, the green color filter layer 8 are applied. Subsequently, a protective layer 5 is applied to the green color filter layer 8.
  • a suitable pigment is dispersed in water with the addition of dispersing aids with a stirrer or a mill.
  • the suspension obtained is then ground in a ball mill with glass beads.
  • the ball mill is rotated on a roller bench at a speed which results in a uniform rolling over of the glass balls, without a centrifugal effect affecting the grinding efficiency.
  • a nonionic antifoam may be added to the suspension.
  • the resulting suspension is filtered through a sieve cloth.
  • copper phthalocyanine or a derivative of copper phthalocyanine such as copper-1,2,3,4,8,9,10,11,15,16,17,18,22,23,24,25 hexadecachloro-29H, 31H-phthalocyanine, copper-1,2,3,4,8,9,10,11,15,16,17,18,22,23,24,25-hexadecabromo-29H, 31H-phthalocyanine or copper phthalocyanine derivatives of various kinds and number of halogen atoms at the substitutable positions of the four benzene rings used.
  • These organic pigments, in particular copper phthalocyanine have a high color purity, are temperature-stable, withstand the rigid process conditions when producing a plasma picture screen and, depending on the substitution, have a high transmission between 520 and 550 nm.
  • the application and structuring of the green color filter layer 8 can take place by means of different methods.
  • a photosensitive additive which may contain, for example, polyvinyl alcohol and sodium dichromate.
  • the suspension is applied homogeneously to the dielectric layer 4 by means of spraying, dipping or spincoating.
  • the "wet" film is dried by, for example, heating, infrared radiation or microwave radiation.
  • the resulting color filter layer is exposed through a mask and the exposed areas are cured. By spraying with water, the unexposed areas are rinsed off and removed.
  • a photosensitive polymer layer is first applied to the dielectric layer 4 and then exposed through a mask.
  • the exposed areas crosslink and the unexposed areas are removed by a development step.
  • the pigment suspension is deposited on the remaining polymer pattern by means of spraying, dipping or spincoating and then dried.
  • a reactive solution such as a strong acid
  • the crosslinked polymer is converted to a soluble form.
  • a developer liquid By spraying with a developer liquid, the polymer together with parts of the color filter layer thereon are peeled off, while the color filter layer adhering directly to the dielectric layer 4 is not peeled off.
  • Another possibility for producing a green color filter layer 8 is the flexographic printing method. This is a high-pressure method in which only the areas of the dielectric layer 4 to be covered come into contact with the pressure roller.
  • the suspension of the green pigment can be applied directly to the dielectric layer 4 by means of spincoating, spraying or dipping.
  • the resulting green color filter layer 8 has a thickness between 0.2 and 3 microns.
  • an organic binder By adding an organic binder, the viscosity of the suspension containing the green pigment can be increased, and a green color filter layer 8 having a layer thickness of up to 15 ⁇ m can be obtained.
  • a protective layer 5 of MgO is applied to the green color filter layer 8.
  • the entire front panel 1 is dried and post-treated at 400 ° C for two hours.
  • an additional red color filter layer may be structured structured with respect to the areas of the phosphor layer 10 with red phosphor or an additional blue color filter layer with respect to the areas of the phosphor layer 10 with blue phosphor or an additional red color filter layer structured with respect to the areas of the phosphor layer 10 with red phosphor and an additional blue color filter layer structured with respect to the areas of the phosphor layer 10 with blue phosphor is located.
  • pigments for a red color filter layer for example, Fe 2 O 3 , TaON or CdS-CdSe can be used, and as pigments for a blue color filter layer, for example, CoO-Al 2 O 3 or ultramarine.
  • the production of these color filter layers takes place according to one of the methods described for the production of the green color filter layer 8.
  • the finished front panel 1 is used together with other components, such as a support plate 2 with address electrodes 11, which is covered by a phosphor layer 10, and with a rib structure 13 and a noble gas mixture, for producing an AC plasma display screen.
  • a Tb 3+ -activated phosphor such as (Y x Gd 1-x ) BO 3 : Tb (0 ⁇ x ⁇ 1), LaPO 4 : Tb, (Y x Gd 1) x ) 3 Al 5 O 12 : Tb (0 ⁇ x ⁇ 1), CeMgAl 11 O 19 : Tb, GdMgB 5 O 10 : Ce, Tb, (Y x Gd 1-x ) 2 SiO 5 : Tb (0 ⁇ x ⁇ 1), (In x Gd 1-x ) BO 3 : Tb (0 ⁇ x ⁇ 1), Gd 2 O 2 S: Tb, LaOBr: Tb, LaOCl: Tb or LaPO 4 : Ce, Tb.
  • LaPO 4 : Ce, Tb is used.
  • both dry coating methods e.g. As electrostatic deposition or electrostatically assisted dusting, as well as wet coating method, for.
  • screen printing dispenser method in which a suspension is introduced with a channel moving along the nozzle, or sedimentation from the liquid phase, into consideration.
  • a green color filter layer 8 can be used in all types of plasma picture screens, such as AC or non-matrixed plasma display panels Electrode arrays or DC plasma screens are used.
  • Color point 20 corresponds to the color point of LaPO 4 : Tb, Ce without green color filter and color points 21 to 24 to the color point of LaPO 4 : Tb, Ce with a green color filter.
  • Table 2 Assignment of color points 21 to 24 of LaPO ⁇ sub> 4 ⁇ / sub>: Tb, Ce in FIG. 3.
  • a front plate 1 with a green color filter layer 8 62.5 g of copper phthalocyanine were initially stirred into a dispersant solution of 31.25 g of a pigment-affinative dispersant in 530 g of water with vigorous stirring. The obtained suspension was added with 10 g of a 5% aqueous solution of a nonionic antifoam agent and ground in a ball mill with glass beads. The ball mill was filled so that the suspension just covered the glass beads and the rotation speed was adjusted to about 50 U min -1. After 2 days, a stable, finely divided suspension was obtained, which was filtered through a sieve cloth.
  • the suspension was mixed with a 10% polyvinyl alcohol solution and, in addition, sodium dichromate was added to the suspension.
  • the ratio of polyvinyl alcohol to sodium dichromate was 10: 1.
  • the suspension of the pigment was applied to the dielectric layer 4 of a front plate 1, which had a glass plate 3, a dielectric layer 4 and discharge electrodes 6, 7.
  • the dielectric layer 4 contained PbO-containing glass and the two discharge electrodes 6,7 were made of ITO.
  • the layer was irradiated through a mask with UV light and thus crosslinked the polymer at the exposed locations. Subsequently, by spraying with warm water, the non-crosslinked color filter surfaces were washed off.
  • the patterning of the green color filter layer 8 was such that the green color filter layer 8 faced the green phosphors in the phosphor layer 10. Subsequently, a protective layer 5 of MgO was applied to the green color filter layer 8.
  • the entire front panel 1 was dried and post-treated at 400 ° C for two hours.
  • the layer thickness of the green color filter layer 8 was 1.0 ⁇ m.
  • a suspension of the green emitting phosphor LaPO 4 : Ce, Tb was prepared containing additives such as an organic binder and a dispersing agent were added.
  • additives such as an organic binder and a dispersing agent were added.
  • the suspension was applied to a support plate 2 made of glass with address electrodes 10 made of ITO and with a rib structure 13 and dried. This process step was carried out successively for the other two phosphor types of the emission colors blue and red.
  • thermal treatment of the support plate 2 at 400 to 600 ° C in an oxygen-containing atmosphere all remaining in the phosphor layer 10 organic additives were removed.
  • the face plate 1 and the support plate 2 were used together with a gas mixture containing 7% by volume of Xe and 93% by volume of Ne to construct an AC plasma display panel.
  • a front plate 1 with a green color filter layer 8 62.5 g of copper-1,2,3,4,8,9,10,11,15,16,17,18,22,23,24,25-hexadecachlor- 29H, 31H-phthalocyanine in a dispersant solution of 31.25 g of a pigment affinity dispersant in 530 g of water stirred with vigorous stirring.
  • the obtained suspension was added with 10 g of a 5% aqueous solution of a nonionic antifoam agent and ground in a ball mill with glass beads. The ball mill was filled so that the suspension just covered the glass beads and the rotation speed was adjusted to about 50 U min -1. After 2 days, a stable, finely divided suspension was obtained, which was filtered through a sieve cloth.
  • the suspension was mixed with a 10% polyvinyl alcohol solution and, in addition, sodium dichromate was added to the suspension.
  • the ratio of polyvinyl alcohol to sodium dichromate was 10: 1.
  • the suspension of the pigment was applied to the dielectric layer 4 of a front plate 1, which had a glass plate 3, a dielectric layer 4 and discharge electrodes 6, 7.
  • the dielectric layer 4 contained PbO-containing glass and the two discharge electrodes 6,7 were made of ITO.
  • the layer was irradiated through a mask with UV light, thus crosslinking the polymer at the exposed areas. Subsequently, by spraying with warm water, the non-crosslinked color filter surfaces were washed off.
  • the patterning of the green color filter layer 8 was such that the green color filter layer 8 faces the green phosphors in the phosphor layer 10.
  • an additional red color filter layer was structured analogously to the areas of the phosphor layer 10 with red phosphor and an additional blue color filter layer structured with respect to the areas of the phosphor layer 10 applied with blue phosphor.
  • the red color filter layer contained Fe 2 O 3 and the blue color filter layer contained CoO-Al 2 O 3 .
  • a protective layer 5 of MgO was applied.
  • the entire front panel 1 was dried and post-treated at 400 ° C for two hours.
  • the layer thickness of the green color filter layer 8 was 0.5 ⁇ m.
  • a suspension of the green-emitting phosphor YBO 3 : Tb was prepared to which additives such as an organic binder and a dispersant were added.
  • additives such as an organic binder and a dispersant were added.
  • the suspension was applied to a support plate 2 made of glass with address electrodes 10 made of ITO and with a rib structure 13 and dried. This process step was carried out successively for the other two phosphor types of the emission colors blue and red.
  • thermal treatment of the support plate 2 at 400 to 600 ° C in an oxygen-containing atmosphere all remaining in the phosphor layer 10 organic additives were removed.
  • the face plate 1 and the support plate 2 together with a gas mixture having the composition of 10% by volume of Xe and 90% by volume of Ne were used to construct an AC plasma display panel.

Landscapes

  • Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
  • Luminescent Compositions (AREA)
  • Optical Filters (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Plasmabildschirm ausgerüstet mit einer Frontplatte, die eine Glasplatte, auf der eine dielektrische Schicht und eine Schutzschicht aufgebracht sind, aufweist, mit einer Trägerplatte ausgestattet mit einer Leuchtstoffschicht, die einen roten und einen blauen Leuchtstoff sowie einen grünen, Tb3+-aktivierten Leuchtstoff enthält, mit einer Rippenstruktur, die den Raum zwischen Frontplatte und Trägerplatte in Plasmazellen, die mit einem Gas gefüllt sind, aufteilt, und mit einem oder mehreren Elektroden-Arrays auf der Frontplatte und der Trägerplatte zur Erzeugung von stillen elektrischen Entladungen in den Plasmazellen.
  • Plasmabildschirme ermöglichen Farbbilder mit hoher Auflösung, großer Bildschirmdiagonale und sind von kompakter Bauweise. Ein Plasmabildschirm weist eine hermetisch abgeschlossene Glaszelle, die mit einem Gas gefüllt ist, mit gitterförmig angeordneten Elektroden auf. Durch Anlegen einer elektrischen Spannung wird eine Gasentladung hervorgerufen, die Licht im ultravioletten Bereich (145 bis 185 nm) erzeugt. Durch Leuchtstoffe kann dieses Licht in sichtbares Licht umgewandelt und durch die Frontplatte der Glaszelle zum Betrachter emittiert werden.
  • Für Plasmabildschirme werden Leuchtstoffe verwendet, die unter Vakuum-UV-Anregung besonders effizient sind. Häufig verwendete grün-emittierende Leuchtstoffe sind zum Beispiel Zn2SiO4:Mn (ZSM) oder BaAl12O19:Mn (BAL). Beide Materialien zeigen eine gesättigte, grüne Emissionsfarbe mit einem hohen y-Wert von y > 0.7. Nachteilig ist bei beiden Materialien ihre relativ lange Abklingzeit t1/10, die für Zn2SiO4 mit 2.5% Mn beispielsweise bei 30 ms liegt. Dies liegt daran, dass der für die Emission des Lichtes relevante Übergang 4T1 → 6A1 spinverboten ist. Darüber hinaus sind die Abklingzeit t1/10 und der Farbpunkt eines Mn2+-aktivierten Leuchtstoffes stark abhängig von der Konzentration an Mn2+. Ein weiterer Nachteil ist die Empfindlichkeit von Mn2+ gegenüber einer Oxidation zu Mn3+ oder Mn4-, welche die Stabilität der Leuchtsroffe verringert.
  • Im Gegensatz dazu sind Tb3+ -aktivierte Leuchtstoffe temperatur- und photostabil, da sich T63+ nur schwer zu Tb4+ oxidieren lässt. Ein weiterer Vorteil dieser Leuchtstoffe gegenüber Mn2+-aktivierten Leuchtstoffen ist ihre kürzere Abklingzeit τ1/10, die je nach Wirtsgitter zwischen 2 und 10 ms liegt.
  • In der US 6,004,481 wird deshalb ein grün-emittierender, Tb3+-aktivierier Leuchtstoff für Anwendungen in Plasmabildschirmen beschrieben, der die Zusammensetzung (Y1-x-y-zGdxTbyCez)BO3 aufweist, wobei 0.0 < x < 0.2, 0.01 < y < 0.1 und 0.0 < z < 0.1 ist.
  • EP 0915 381 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtmusters aus anorganischen Material für einen Plasmabildschirm. Das anorganische Material kann einen terbium-akrivierren Leuchtstoff oder ein Farbfilter serin.
  • EP 0884 754 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Plasmabildschirms, wobei das Verfahren den Schritt des kontinuierlichen Auftragens einer ein Leuchtsroffpulver und eine organische Vebindung enthaltenden Leuchtstoffpaste umfasst. Das Leuchtstoffputver kann einen Terbium-aktivierten Leuchtstoff, der Plasmabildschirm auch ein Farbfilter enthalten.
  • EP 0531 106 A1 beschreibt ein Farbfilter für einen Flüssigkristallbildschirm, umfassend ein photochemisch gehärtetes Gemisch als lichtfilternde Substanz, das ein organisches Pigment enthält. Das organische Pigment kann Dianthrachinon, Halo-Cu-Phthalocyanin oder Cu-Phthalocyanin sein.
  • Ein großer Nachteil Tb3+-aktivierter Leuchtstoffe ist ihr gelb-grüner Farbpunkt, der einen niedrigen y-Wert von y < 0.62 besitzt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Plasmabildschirm mit einem Tb3+-aktivierten Leuchtstoff bereitzustellen, dessen grüne Bildpunkte Licht mit einem verbesserten Farbpunkt liefern.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch einen Plasmabildschirm ausgerüstet mit einer Frontplatte, die eine Glasplatte, auf der eine dielektrische Schicht und eine Schutzschicht aufgebracht sind, aufweist, mit einer Trägerplatte ausgestattet mit einer Leuchtstoffschicht, die einen roten und einen blauen Leuchtstoff sowie einen grünen Tb3+-aktivierten Leuchtstoff enthält, mit einer Rippenstruktur, die den Raum zwischen Frontplatte und Trägerplatte in Plasmazellen, die mit einem Gas gefüllt sind, aufteilt, mit einem oder mehreren Elektroden-Arrays auf der Frontplatte und der Trägerplatte zur Erzeugung von stillen elektrischen Entladungen in den Plasmazellen, der eine Farbpunkt verbessernde grüne Farbfilterschicht mit Kupferphthalocyanin oder einem Derivat des Kupferphthalocyanins mit einem Transmissionsmaximum zwischen 520 und 550 nm enthält.
  • Neben einer starken Emission von Licht mit einer Wellenlänge zwischen 540 und 550 nm besitzen Tb3+-aktivierte Leuchtstoffe auch noch, wenn auch deutlich schwächer, Emissionsbanden im gelben und roten Spektralbereich. Durch eine grüne Farbfilterschicht kann die Intensität dieser Emissionsbanden reduziert und somit können die y-Werte der Farbpunkte der Tb3+-aktivierten Leuchtstoffe erhöht werden.
  • Grüne Farbfilterschichten nach dem Stand der Technik absorbieren stark oberhalb von 580 nm, wodurch auch die Intensität der Emissionslinien des Neons, die in diesem Spektralbereich liegen und die Farbsättigung grün- und blau-emittierender Leuchtstoffe reduzieren, verringert wird.
  • Kupferphthalocyanin oder ein Derivat des Kupferphthalocyanins weisen eine hohe Farbreinheit sowie ein Transmissionsmaximum bei der Wellenlänge des von Tb3+-aktivierren Leuchtstoffen emittierten Lichte auf.
  • Es ist bevorzugt, dass sich die grüne Farbfilterschicht zwischen dielektrischer Schicht und der Schutzschicht befindet.
  • In diesem Fall kann die Farbfilterschicht auf eine ebene Oberfläche aufgebracht werden und die Schichtdicke der Farbfilterschicht variiert nicht mit den unterschiedlichen Bereichen der Frontplatte.
  • Es ist ganz besonders bevorzugt, dass sich die grüne Farbfilterschicht strukturiert gegenüber den Bereichen der Leuchtstoffschicht mit grünem, Th3+-aktiviertem Leuchtstoff befindet.
  • In diesem Fall werden nur die unerwünschten Spektralbereiche der grünen Lichtemission durch die grüne Farbfilterschicht absorbiert.
  • Weiterhin ist es bevorzugt, dass der grüne, Tb3+ -aktivierte Leuchtstoff ausgewählt ist aus der Gruppe (YxGd1-x)BO3:Tb (0 ≤ x ≤ 1), LaPO4:Tb, (YxGd1-x)3Al5O12:Tb (0 ≤ x ≤ 1), CeMgAl11O19:Tb, GdMgB5 O10:Ce,Tb, (YxGd1-x)2SiO5:Tb (0 ≤ x ≤ 1), (InxGd1-xBO3 :Tb (0 s x ≤ 1), Gd2O2S:Tb, LaOBr:Tb, LaOCl:Tb und LaPO4:Ce,Tb.
  • Diese Tb3+-aktivierten Leuchtstoffe sind besonders effiziente grün-emittierende Leuchtstoffe bei Anregung mit VUV-Licht.
  • Es ist vorteilhaft, dass sich eine zusätzliche rote Farbfilterschicht strukturiert gegenüber den Bereichen der Leuchtstoffschicht mit rotem Leuchtstoff befindet.
  • Es ist auch vorteilhaft, dass sich eine zusätzliche blaue Farbfilterschicht strukturiert gegenüber den Bereichen der Leuchtstoffschicht mit blauem Leuchtstoff befindet.
  • Durch eine zusätzliche rote oder blaue oder rote und blaue Farbfilterschicht erhöht sich der LCP(Luminance-Contrast-Performance)-Wert des gesamten Plasmabildschirms.
  • Im folgenden soll anhand von drei Figuren und zwei Ausführungsbeispielen die Erfindung näher erläutert werden. Dabei zeigt
    • Fig. 1
    den Aufbau und das Funktionsprinzip einer einzelnen Plasmazelle in einem AC-Plasmabildschirm mit einer Farbfilterschicht,
    Fig. 2
    die Farbpunkte von YBO3:Tb mit und ohne grünen Farbfilter und
    Fig. 3
    die Farbpunkte von LaPO4:Ce,Tb mit und ohne grünen Farbfilter.
  • Gemäß Fig. 1 weist eine Plasmazelle eines AC-Plasmabildschirms mit einer koplanaren Anordnung der Elektroden eine Frontplatte 1 und eine Trägerplatte 2 auf. Die Frontplatte 1 enthält eine Glasplatte 3, auf der eine dielektrische Schicht 4 und darauf eine Schutzschicht 5 aufgebracht sind. Die Schutzschicht 5 ist bevorzugt aus MgO und die dielektrische Schicht 4 ist beispielsweise aus FbO-haltigsm Glas Auf die Glasplatte 3 sind parallele, streifenförmige Entladungselektroden 6,7 aufgebracht, die von der dielektrischen Schicht 4 bedeckt sind. Die Entladungselektroden 6,7 sind zum Beispiel aus Metall oder ITO. Die Trägerplatte 2 ist aus Glas und auf der Trägerplatte 2 sind parallele, streifenförmige, senkrecht zu den Entladungselektroden 6,7 verlaufende Adresselektroden 11 aus beispielsweise Ag aufgebracht. Diese sind von einer Leuchtstoffschicht 10, die in einer der drei Grundfarben rot, grün oder blau emittiert, bedeckt. Die einzelnen Plasmazellen sind durch eine Rippenstruktur 13 mit Trennrippen aus vorzugsweise dielektrischem Material getrennt. Zwischen dielektrischer Schicht 4 und der Schutzschicht 5 ist eine grüne Farbfilterschicht 8 aufgebracht.
  • In der Plasmazelle, als auch zwischen den Entladungselektroden 6,7, von denen jeweils eine im Wechsel als Kathode bzw. Anode wirkt, befindet sich ein Gas, vorzugsweise ein Edelgasgemisch aus beispielsweise He, Ne oder Kr, mit Xe als UV-Licht generierende Komponente. Nach Zündung der Oberflächenentladung wodurch Ladungen auf einem zwischen den Entladungselektroden 6,7 im Plasmabereich 9 liegenden Entladungsweg fließen können, bildet sich im Plasmabereich 9 ein Plasma, durch das je nach der Zusammensetzung des Gases Strahlung 12 im UV-Bereich, insbesondere im VUV-Bereich, erzeugt wird. Diese Strahlung 12 regt die Leuchtstoffschicht 10 zum Leuchten an, die sichtbares Licht 14 in einer der drei Grundfarben emittiert, das durch die Frontplatte 1 nach außen tritt und somit einen leuchtenden Bildpunkt auf dem Bildschirm darstellt.
  • Die dielektrische Schicht 4 über den transparenten Entladungselektroden 6,7 dient unter anderem bei AC-Plasmabildschirmen dazu, eine direkte Entladung zwischen den aus leitfähigem Material bestehenden Entladungselektroden 6,7 und damit die Ausbildung eines Lichtbogens bei Zündung der Entladung zu unterbinden.
  • Zur Herstellung einer Frontplatte 1 mit einer grünen Farbfilterschicht 8 werden zunächst auf einer Glasplatte 3, deren Größe der gewünschten Bildschirmgröße entspricht, mittels Aufdampfverfahren und anschließender Strukturierung die Entladungselektroden 6,7 aufgebracht. Anschließend werden eine dielektrische Schicht 4 und auf die dielektrische Schicht 4 die grüne Farbfilterschicht 8 aufgebracht. Anschließend wird auf die grüne Farbfilterschicht 8 eine Schutzschicht 5 aufgebracht.
  • Zur Herstellung der grünen Farbfilterschicht 8 wird ein geeignetes Pigment in Wasser unter Zusatz von Dispergierhilfsmitteln mit einem Rührwerk oder einer Mühle dispergiert. Die erhaltene Suspension wird anschließend in einer Kugelmühle mit Glaskugeln gemahlen. Die Kugelmühle wird auf einer Rollenbank mit einer Drehzahl rotiert, die zu einem gleichmäßigen Übereinanderrollen der Glaskugeln führt, ohne dass ein Zentrifugaleffekt die Mahleffizienz beeinträchtigt. Um dabei eine Schaumbildung zu verhindern, kann der Suspension ein nichtionogenes Antischaummittel zugesetzt werden. Anschließend wird die erhaltene Suspension über ein Siebgewebe filtriert.
  • Als Pigment in der grünen Farbfilterschicht 8 wird Kupferphthalocyanin oder ein Derivat des Kupferphthalocyanins, wie beispielsweise Kupfer-1,2,3,4,8,9,10,11,15,16,17,18,22,23,24,25-hexadecachlor-29H,31H-phthalocyanin, Kupfer-1,2,3,4,8,9,10,11,15,16,17,18,22,23,24,25-hexadecabrom-29H,31H-phthalocyanin oder Kupferphthalocyanin-Derivate mit unterschiedlichster Art und Anzahl an Halogen-Atome an den substituierbaren Stellen der vier Benzol-Ringe, eingesetzt . Diese organischen Pigmente, insbesondere Kupferphthalocyanin, weisen eine hohe Farbreinheit auf, sind temperaturstabil, widerstehen den rigiden Prozessbedingungen bei Herstellung eines Plasmabildschirms und weisen je nach Substitution eine hohe Transmission zwischen 520 und 550 nm.
  • Das Aufbringen und Strukturieren der grünen Farbfilterschicht 8 kann mittels unterschiedlicher Verfahren erfolgen.
  • Eine Möglichkeit ist, die erhaltene Suspension mit einem photosensitiven Zusatz, der beispielsweise Polyvinylalkohol und Natriumdichromat enthalten kann, zu versetzen. Anschließend wird die Suspension mittels Sprühen, Tauchen oder Spincoaten homogen auf der dielektrischen Schicht 4 aufgebracht. Der "nasse" Film wird beispielsweise durch Erwärmen, Infrarotstrahlung oder Mikrowellenstrahlung getrocknet. Die erhaltene Farbfilterschicht wird durch eine Maske belichtet und die belichteten Flächen härten aus. Durch Absprühen mit Wasser werden die nicht belichteten Bereiche abgespült und entfernt.
  • Eine andere Möglichkeit stellt das sogenannte "Lift-off-Verfahren" dar. Hierbei wird zuerst eine photosensitive Polymerschicht auf der dielektrischen Schicht 4 aufgebracht und anschließend durch eine Maske belichtet. Die belichteten Flächen vernetzen und die unbelichteten Flächen werden durch einen Entwicklungsschritt entfernt. Auf das verbleibende Polymermuster wird mittels Sprühen, Tauchen oder Spincoaten die Pigmentsuspension abgeschieden und diese anschließend getrocknet. Durch eine reaktive Lösung, wie zum Beispiel eine starke Säure, wird das vernetzte Polymer in eine lösliche Form überführt. Durch Absprühen mit einer Entwicklerflüssigkeit wird das Polymer samt darauf befindlichen Teilen der Farbfilterschicht abgelöst, während die direkt auf der dielektrischen Schicht 4 haftende Farbfilterschicht nicht abgelöst wird Eine weitere Möglichkeit eine grüne Farbfilterschicht 8 herzustellen, ist das flexographische Druckverfahren. Hierbei handelt es sich um ein Hochdruckverfahren bei dem jeweils nur die zu bedeckenden Bereiche der dielektrischen Schicht 4 mit der Druckwalze in Berührung kommen.
  • Soll die grüne Farbfilterschicht 8 keine Strukturierung aufweisen, kann die Suspension des grünen Pigments direkt mittels Spincoaten, Sprühen oder Tauchen auf die dielektrische Schicht 4 aufgebracht werden.
  • Die erhaltene grüne Farbfilterschicht 8 weist eine Dicke zwischen 0.2 und 3 µm auf. Durch Hinzufügen eines organischen Bindmittels kann die Viskosität der Suspension mit dem grünen Pigment erhöht und eine grüne Farbfilterschicht 8 mit einer Schichtdicke bis zu 15 µm erhalten werden.
  • Anschließend wird eine Schutzschicht 5 aus MgO auf die grüne Farbfilterschicht 8 aufgebracht. Die gesamte Frontplatte 1 wird getrocknet und zwei Stunden bei 400 °C nachbehandelt.
  • Es kann von Vorteil sein, dass sich eine zusätzliche rote Farbfilterschicht strukturiert gegenüber den Bereichen der Leuchtstoffschicht 10 mit rotem Leuchtstoff oder eine zusätzliche blaue Farbfilterschicht strukturiert gegenüber den Bereichen der Leuchtstoffschicht 10 mit blauem Leuchtstoff oder eine zusätzliche rote Farbfilterschicht strukturiert gegenüber den Bereichen der Leuchtstoffschicht 10 mit rotem Leuchtstoff und eine zusätzliche blaue Farbfilterschicht strukturiert gegenüber den Bereichen der Leuchtstoffschicht 10 mit blauem Leuchtstoff befindet. Als Pigmente für eine rote Farbfilterschicht können beispielsweise Fe2O3, TaON oder CdS-CdSe und als Pigmente für eine blaue Farbfilterschicht können zum Beispiel CoO-Al2O3 oder Ultramarin verwendet werden. Die Herstellung dieser Farbfilterschichten erfolgt nach einem der für die Herstellung der grünen Farbfilterschicht 8 beschriebenen Verfahren.
  • Die fertige Frontplatte 1 wird zusammen mit weiteren Komponenten, wie zum Beispiel einer Trägerplatte 2 mit Adresselektroden 11, die von einer Leuchtstoffschicht 10 bedeckt ist, sowie mit einer Rippenstruktur 13 und einem Edelgasgemisch, zur Herstellung eines AC-Plasmabildschirms verwendet.
  • Als grün-emittierender Leuchtstoff in der Leuchtstoffschicht 10 wird ein Tb3+-aktivierter Leuchtstoff wie beispielsweise (YxGd1-x)BO3:Tb (0 ≤ x ≤ 1), LaPO4:Tb, (YxGd1- x)3Al5O12:Tb (0 ≤ x ≤ 1), CeMgAl11O19:Tb, GdMgB5O10:Ce,Tb, (YxGd1-x)2SiO5:Tb (0 ≤ x ≤ 1), (InxGd1-x)BO3:Tb (0 ≤ x ≤ 1), Gd2O2S:Tb, LaOBr:Tb, LaOCl:Tb oder LaPO4:Ce,Tb eingesetzt. Bevorzugt wird LaPO4:Ce,Tb verwendet.
  • Als Herstellungsverfahren für eine solche Leuchtstoffschicht 10 kommen sowohl Trockenbeschichtungsverfahren, z. B. elektrostatische Abscheidung oder elektrostatisch unterstütztes Bestäuben, als auch Nassbeschichtungsverfahren, z. B. Siebdruck, Dispenserverfahren, bei denen eine Suspension mit einer sich den Kanälen entlang bewegenden Düse eingebracht wird, oder Sedimentation aus der flüssigen Phase, in Betracht.
  • Grundsätzlich kann eine grüne Farbfilterschicht 8 in allen Typen von Plasmabildschirmen, wie zum Beispiel bei AC-Plasmabildschirmen mit oder ohne Matrixanordnung der Elektrodenarrays oder DC-Plasmabildschirmen eingesetzt werden.
  • In Fig. 2 und Fig. 3 sind die Farbpunkte von YBO3:Tb und LaPO4:Ce,Tb jeweils mit und ohne grünen Farbfilter gezeigt. Dabei wird deutlich, dass der erhaltene Farbpunkt nicht nur vom Substitutionsmuster des Kupferphthalocyanins, sondern auch von der Schichtdicke der grünen Farbfilterschicht 8 abhängt. Dabei entspricht in Fig. 2 der Farbpunkt 15 dem Farbpunkt von YBO3:Tb ohne Farbfilter und die Farbpunkte 16 bis 19 dem Farb punkt von YBO3:Tb mit einem grünen Farbfilter. Tabelle 1: Zuordnung der Farbpunkte 16 bis 19 von YBO3:Tb in Fig. 2.
    Farbpunkt [Nr.] Pigment in Farbfilterschicht Dicke des Farbfilterschicht [µm]
    16 C32H2Cl14N8Cu 0.5
    17 C32H4Br10Cl2N8Cu 0.5
    18 C32H2Cl14N8Cu 10
    19 C32H4Br10Cl2N8Cu 10
  • In Fig. 3 entspricht Farbpunkt 20 dem Farbpunkt von LaPO4:Tb,Ce ohne grünen Farbfilter und die Farbpunkte 21 bis 24 dem Farbpunkt von LaPO4:Tb,Ce mit einem grünen Farbfilter. Tabelle 2: Zuordnung der Farbpunkte 21 bis 24 von LaPO4:Tb,Ce in Fig. 3.
    Farbpunkt [Nr.] Pigment in Farbfilterschicht Dicke der Farbfilterschicht [um]
    21 C32H4Br10Cl2N8Cu 0.5
    22 C32H2Cl14N8Cu 0.5
    23 C32H4Br10Cl2N8Cu 10
    24 C32H2Cl14N8Cu 10
  • Im folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung erläutert, die beispielhafte Realisierungsmöglichkeiten darstellen.
    • Ausführungsbeispiel 1
  • Zur Herstellung einer Frontplatte 1 mit einer grünen Farbfilterschicht 8 wurden zunächst 62.5 g Kupferphthalocyanin in eine Dispergiermittel-Lösung von 31.25 g eines pigmentaffinen Dispergiermittels in 530 g Wasser unter kräftigem Rühren eingerührt. Die erhaltene Suspension wurde mit 10 g einer 5%igen wässrigen Lösung eines nichtionogenen Antischaummittels versetzt und in einer Kugelmühle mit Glaskugeln gemahlen. Die Kugelmühle war so gefüllt, dass die Suspension die Glaskugeln gerade bedeckte und die Drehzahl wurde auf ungefähr 50 U min-1 eingestellt. Nach 2 Tagen wurde eine stabile, feinteilige Suspension erhalten, welche über ein Siebgewebe filtriert wurde.
  • Die Suspension wurde mit einer 10 %igen Polyvinylalkohol-Lösung gemischt und außerdem wurde Natriumdichromat zu der Suspension hinzugefügt. Das Verhältnis Polyvinylalkohol zu Natriumdichromat betrug 10:1.
  • Mittels Spincoating wurde die Suspension des Pigmentes auf die dielektrische Schicht 4 einer Frontplatte 1, welche eine Glasplatte 3, eine dielektrische Schicht 4 und Entladungselektroden 6,7 aufwies, aufgebracht. Die dielektrische Schicht 4 enthielt PbO-haltiges Glas und die beiden Entladungselektroden 6,7 waren aus ITO.
    Die Schicht wurde durch eine Maske mit UV-Licht bestrahlt und so das Polymer an den belichteten Stellen vernetzt. Anschließend wurden durch Sprühen mit warmem Wasser die nicht vernetzten Farbfilterflächen abgewaschen. Die Strukturierung der grünen Farbfilterschicht 8 war derart, dass die grüne Farbfilterschicht 8 den grünen Leuchtstoffen in der Leuchtstoffschicht 10 gegenüber lag Anschließend wurde auf die grüne Farbfilterschicht 8 eine Schutzschicht 5 aus MgO aufgebracht.
  • Die gesamte Frontplatte 1 wurde getrocknet und zwei Stunden bei 400 °C nachbehandelt. Die Schichtdicke der grünen Farbfilterschicht 8 betrug 1.0 µm.
  • Außerdem wurde eine Suspension des grün-emittierenden Leuchtstoffes LaPO4:Ce,Tb hergestellt, der Additive wie ein organisches Bindemittel und ein Dispersionsmittel zugesetzt wurden. Mittels Siebdruck wurde die Suspension auf einer Trägerplatte 2 aus Glas mit Adresselektroden 10 aus ITO sowie mit einer Rippenstruktur 13 aufgebracht und getrocknet. Dieser Prozessschritt wurde nacheinander für die anderen beiden Leuchtstofftypen der Emissionsfarben Blau und Rot durchgeführt. Durch thermische Behandlung der Trägerplatte 2 bei 400 bis 600 °C in sauerstoffhaltiger Atmosphäre wurden alle in der Leuchtstoffschicht 10 verbliebenen organischen Additive entfernt.
  • Anschließend wurden die Frontplatte 1 und die Trägerplatte 2 zusammen mit einem Gasgemisch, welches 7 Vol.-% Xe und 93 Vol.-% Ne enthielt, zum Bau eines AC-Plasmabildschirms verwendet.
    • Ausführungsbeispiel 2
  • Zur Herstellung einer Frontplatte 1 mit einer grünen Farbfilterschicht 8 wurden zunächst 62.5 g Kupfer-1,2,3,4,8,9,10,11,15,16,17,18,22,23,24,25-hexadecachlor-29H,31H-phthalocyanin in eine Dispergiermittel-Lösung von 31.25 g eines pigmentaffinen Dispergiermittels in 530 g Wasser unter kräftigem Rühren eingerührt. Die erhaltene Suspension wurde mit 10 g einer 5%igen wässrigen Lösung eines nichtionogenen Antischaummittels versetzt und in einer Kugelmühle mit Glaskugeln gemahlen. Die Kugelmühle war so gefüllt, dass die Suspension die Glaskugeln gerade bedeckte und die Drehzahl wurde auf ungefähr 50 U min-1 eingestellt. Nach 2 Tagen wurde eine stabile, feinteilige Suspension erhalten, welche über ein Siebgewebe filtriert wurde.
  • Die Suspension wurde mit einer 10 %igen Polyvinylalkohol-Lösung gemischt und außerdem wurde Natriumdichromat zu der Suspension hinzugefügt. Das Verhältnis Polyvinyialkohol zu Natriumdichromat betrug 10:1.
  • Mittels Spincoating wurde die Suspension des Pigmentes auf die dielektrische Schicht 4 einer Frontplatte 1, welche eine Glasplatte 3, eine dielektrische Schicht 4 und Entladungselektroden 6,7 aufwies, aufgebracht. Die dielektrische Schicht 4 enthielt PbO-haltiges Glas und die beiden Entladungselektroden 6,7 waren aus ITO.
  • Die Schicht wurde durch eine Maske mit UV-Licht bestrahlt und so das Polymer an den belichteten Stellen vemetzt. Anschließend wurden durch Sprühen mit warmem Wasser die nicht vernetzten Farbfilterflächen abgewaschen. Die Strukturierung der grünen Farbfilterschicht 8 war derart, dass die grüne Farbfilterschicht 8 den grünen Leuchtstoffen in der Leuchtstoffschicht 10 gegenüber liegt. Anschließend wurden analog eine zusätzliche rote Farbfilterschicht strukturiert gegenüber den Bereichen der Leuchtstoffschicht 10 mit rotem Leuchtstoff und eine zusätzliche blaue Farbfilterschicht strukturiert gegenüber den Bereichen der Leuchtstoffschicht 10 mit blauem Leuchtstoff aufgebracht. Die rote Farbfilterschicht enthielt Fe2O3 und die blaue Farbfilterschicht enthielt CoO-Al2O3. Auf die Farbfilterschichten wurde eine Schutzschicht 5 aus MgO aufgebracht.
  • Die gesamte Frontplatte 1 wurde getrocknet und zwei Stunden bei 400 °C nachbehandelt. Die Schichtdicke der grünen Farbfilterschicht 8 betrug 0.5 µm.
  • Außerdem wurde eine Suspension des grün-emittierenden Leuchtstoffes YBO3:Tb hergestellt, der Additive wie ein organisches Bindemittel und ein Dispersionsmittel zugesetzt wurden. Mittels Siebdruck wurde die Suspension auf einer Trägerplatte 2 aus Glas mit Adresselektroden 10 aus ITO sowie mit einer Rippenstruktur 13 aufgebracht und getrocknet. Dieser Prozessschritt wurde nacheinander für die anderen beiden Leuchtstofftypen der Emissionsfarben Blau und Rot durchgeführt. Durch thermische Behandlung der Trägerplatte 2 bei 400 bis 600 °C in sauerstoffhaltiger Atmosphäre wurden alle in der Leuchtstoffschicht 10 verbliebenen organischen Additive entfernt.
  • Anschließend wurden die Frontplatte 1 und die Trägerplatte 2 zusammen mit einem Gasgemisch, welches die Zusammensetzung 10 Vol.-% Xe und 90 Vol.-% Ne aufwies, zum Bau eines AC-Plasmabildschirms verwendet.

Claims (6)

  1. Plasmabildschirm ausgerüstet mit einer Frontplatte (1), die eine Glasplatte (3), auf der eine dielektrische Schicht (4) und eine Schutzschicht (5) aufgebracht sind, aufweist, mit einer Trägerplatte (2) ausgestattet mit einer Leuchtstoffschicht (10), die einen roten und einen blauen Leuchtstoff sowie einen grünen Tb3+-aktivierten Leuchtstoff enthält, mit einer Rippenstruktur (13), die den Raum zwischen Frontplatte (1) und Trägerplatte (2) in Plasmazellen, die mit einem Gas gefüllt sind, aufteilt, mit einem oder mehreren Elektroden-Arrays (6,7,11) auf der Frontplatte (1) und der Trägerplatte (2) zur Erzeugung von stillen elektrischen Entladungen in den Plasmazellen,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Plasmabildschirm eine farbpunktverbessernde grüne Farbfilterschicht (8) mit Kupferphthalocyanin oder einem Derivat des Kupferphthalocyanins mit einem Transmissionsmaximum zwischen 520 und 550 nm enthält.
  2. Plasmabildschirm nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die grüne Farbfilterschicht (8) zwischen dielektrischer Schicht (4) und der Schutzschicht (5) befindet.
  3. Plasmabildschirm nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die grüne Farbfilterschicht (8) strukturiert gegenüber den Bereichen der Leuchtstoffschicht (10) mit grünem, Tb3+-aktiviertem Leuchtstoff befindet.
  4. Plasmabildschirm nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet.
    dass der grüne, Tb3+-aktivierte Leuchtstoff ausgewählt ist aus der Gruppe (YxGd1-x)BO3:Tb (0 ≤ x ≤ 1), LaPO4:Tb; (YxGd1-x)3Al5O12:Tb (0 ≤ x ≤ 1), CeMgAl11O19:Tb, GdMgB5O10:Ce,Tb, (YxGd1-x)2SiO5:Tb (0 ≤ x ≤ 1), (InxGd1-x)BO3 :Tb (0 ≤ x ≤ 1), Gd2O2S:Tb, LaOBr.Tb, LaOCl:Tb und LSO4:Ce,Tb.
  5. Plasmabildschirm nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich eine zusätzliche rote Farbfilterschicht strukturiert gegenüber den Bereichen der Leuchtstoffschicht (10) mit rotem Leuchtstoff befindet.
  6. Plasmabildschirm nach Anspruch 3 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet.
    dass sich eine zusätzliche blaue Farbfilterschicht strukturiert gegenüber den Bereichen der Leuchtstoffschicht (10) mit blauem Leuchtstoff befindet.
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