JPH1074449A

JPH1074449A - プラズマディスプレイパネル用カラーフィルターの形成方法

Info

Publication number: JPH1074449A
Application number: JP8248530A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Funada; 洋船田
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1996-09-02
Filing date: 1996-09-02
Publication date: 1998-03-17

Abstract

(57)【要約】【課題】ＣＦパターンを損うことなく高コントラスト
及び高透過率のＣＦを形成する方法、及び薄膜のＣＦを
形成することにより、ＰＤＰの前面板における電極に対
しても悪影響を与えず、前面板の任意の箇所、特に電極
と接触する位置に形成することもできるＣＦの形成方
法。【解決手段】ＰＤＰの前面板を構成する複数の層のい
ずれかの界面に、超微粒子無機顔料若しくは色ガラスか
らなるＣＦを形成し、該ＣＦの表面に透明ガラスからな
る保護層を形成するＰＤＰ用ＣＦの形成方法において、
上記保護層を形成する際の焼成温度（Ｔｂ）と上記透明
ガラスの軟化温度（Ｔｓ）との関係をＴｓ−４０℃≦Ｔｂ≦Ｔｓ＋４０℃ の範囲とすることを特徴とするＰＤＰ用ＣＦの形成方
法、及び該方法によって形成されたＣＦを有するＰＤ
Ｐ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、気体放電を用いた
自発光形式のプラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰ
と略す）に係わり、更に詳しくはＰＤＰの前面板に設け
るカラーフィルター（以下ＣＦと略す）を形成する方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般にＰＤＰは、２枚の対向するガラス
基板にそれぞれ規則的に配列した一対の電極を設け、そ
の間にＮｅ等を主体とするガスを封入した構造になって
いる。そして、これらの電極間に電圧を印加し、電極周
辺の微小なセル内で放電を発生させることにより、各セ
ルを発光させて表示を行なうようにしている。情報表示
するためには、規則的に並んだセルを選択的に放電発光
させる。このＰＤＰには、電極が放電空間に露出してい
る直流型（ＤＣ型）と絶縁層で覆われている交流型（Ａ
Ｃ型）の２タイプがあり、双方とも表示機能や駆動方法
の違いによって、更にリフレッシュ駆動方式とメモリー
駆動方式に分類される。

【０００３】図１は、ＡＣ型ＰＤＰの一構成例を示した
ものである。この図は前面板１と背面板２を離した状態
で示したもので、図示のようにガラスからなる前面板１
と背面板２とが互いに平行に且つ対向して配設されてお
り、背面板２の前面側には、これに立設するバリヤーリ
ブ３が固着され、このバリヤーリブ３により前面板１と
背面板２とが一定間隔で保持されている。そして、前面
板１の背面側には透明電極である維持電極４と金属電極
であるバス電極５とからなる複合電極が互いに平行に形
成され、これを覆って誘電体層６が形成されており、更
にその上に保護層７（ＭｇＯ層）が形成されている。

【０００４】又、背面板２の前面側には前記複合電極と
直交するようにバリヤーリブ３の間に位置してアドレス
電極８が互いに平行に形成されており、更にバリヤーリ
ブ３の壁面とセル底面を覆うようにして蛍光体９が設け
られている。このＡＣ型ＰＤＰでは、前面板１上の複合
電極間に交流電源から所定の電圧を印加して電場を形成
することにより、前面板１と背面板２とバリヤーリブ３
とで区画される表示要素として各セル内で放電が行なわ
れる。

【０００５】そしてこの放電により生じる紫外線により
蛍光体９を発光させ、前面板１を透過してくる光を観察
者が視認するようになっている。ところで、上記の如き
カラーＰＤＰでは今までに様々な改良がなされてきた。
しかしながら、従来のＰＤＰでは、その表示輝度が十分
でないためもあり、表示画像のコントラストが十分にと
れていないのが現状である。

【０００６】ＰＤＰのディスプレイを見易くするには、
画像表示面の反射率を低減し、且つ表示画像のコントラ
ストを向上させることが効果的であり、これを実現する
ための手段としては、例えば、前面板にＮＤ（Neutral Density）フィルター特性を
もたせる。前面板にＮｄ_２Ｏ_３を入れ、発光体の主要スペクトル
以外のところで吸収特性を持たせる。蛍光層以外の場所を低反射材料で埋める。即ち、ブラ
ックマトリックス（以下ＢＭと称する）を形成する。蛍光層に発光色と同じ色の顔料を混合する。蛍光層の前に顔料層を形成する。赤、緑及び青の各セルに対応して、発光スペクトル単
一波長だけ透過させるＣＦを設ける。等が考えられる。

【０００７】しかしながら、ＰＤＰはＣＲＴと異なり、
輝度にあまり余裕がないため、輝度の減少を最低限に抑
えてコントラストを上げるには、のＢＭとのＣＦを
使用することが有効である。そして、カラーＰＤＰにお
いては、表示画像の視野角の点から考えると、前面板の
内側にこれらのＢＭ及びＣＦを設ける必要がある。

【０００８】しかしながら、このような構成にすると、
ＢＭ及びＣＦとが共に、基板作製の工程上、４５０〜５
８０℃程度、若しくはそれ以上の高温に耐えるものであ
ること、及びこの処理の際に気体が発生しないことが要
求される。この点において、現在使用されている液晶表
示素子用のＢＭやＣＦをそのままＰＤＰのＢＭやＣＦと
して使用することはできない。上述のような背景に鑑み
てなされた従来の耐熱性ＣＦ材料としては、（Ａ）無機
顔料を低融点透明ガラスフリットに分散させた材料、及
び（Ｂ）金属や金属酸化物を着色成分とする色ガラスが
挙げられる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の技術におい
て、前記Ａの無機顔料を用いてＣＦを形成する場合に
は、無機顔料単独では被膜形成が不十分であることか
ら、かなりの量の低融点ガラス粉末（フリット）及び粘
度調節等の目的で有機バインダーが併用されてきた。こ
の際使用する無機顔料の粒子径は小さい程好ましいが、
従来の無機顔料、特にＲＧＢのＣＦとして好適な無機顔
料にはあまり小さい粒径のものは知られていなかった。

【００１０】又、形成されるＣＦはその厚みが薄い程透
過光のロスが少ないので好ましいが、形成されるＣＦに
十分な分光能力を付与するためにはかなりの量の無機顔
料を使用し、従ってそれに応じてかなりの量のフリット
を併用するために、形成されるＣＦが厚くなる。その結
果、図１に示すＰＤＰの前面板と維持電極４との間にＣ
Ｆを形成する場合、ＣＦパターンが背面板２側に形成さ
れている蛍光面９に合わせて形成されるため、厚い（２
〜１０μｍ）ＣＦストライプパターンをまたぐ形で維持
電極及びバス電極が形成され、維持電極及びバス電極に
破断や膜厚、線幅、エッジ形状のばらつき等の悪影響を
与える虞があった。

【００１１】上記問題に対して、使用する無機顔料の粒
径を小さくして単位量当たりの着色力を向上させ、且つ
フリットを使用せずにＣＦを形成することが考えられ、
このようにして形成されるＣＦは十分な分光能力と各種
電極に悪影響を与えない薄さを有することが期待され
る。しかしながら、ＣＦの形成にフリットを使用してい
ない結果、形成されたＣＦの物理的強度が低く、該ＣＦ
の表面に他の層を積層する場合には、上層の焼成時に上
層中のガラスフリット等が溶融及び流動することにより
ＣＦのパターンが崩れてしまい実用性がなかった。

【００１２】又、前記Ｂの色ガラスを用いてＣＦを形成
する場合には、色ガラス中の金属や金属酸化物等の着色
成分が焼成によりガラス成分中に均一に溶融及び分散す
るために、高コントラスト及び高透過率のＣＦが得られ
る。その反面、色ガラスは焼成時に化学的に不安定であ
り、ＣＦに隣接する層、例えば、誘電体層に前記着色成
分が拡散し、ＣＦの線幅が拡大してしまうという問題が
ある。更には着色成分が誘電体層のガラス成分と反応
し、光学特性が変化してしまうという問題点があった。

【００１３】従って、本発明の目的は、上記従来技術の
課題を解決し、ＣＦパターンを損うことなく高コントラ
スト及び高透過率のＣＦを形成する方法を提供すること
である。又、薄膜のＣＦを形成することにより、ＰＤＰ
の前面板における電極に対しても悪影響を与えず、前面
板の任意の箇所、特に電極と接触する位置に形成するこ
ともできるＣＦの形成方法を提供することである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記目的は以下の本発明
によって達成される。即ち、本発明は、ＰＤＰの前面板
を構成する複数の層のいずれかの界面に、超微粒子無機
顔料若しくは色ガラスからなるＣＦを形成し、該ＣＦの
表面に透明ガラスからなる保護層を形成するＰＤＰ用Ｃ
Ｆの形成方法において、上記保護層を形成する際の焼成
温度（Ｔｂ）と上記透明ガラスの軟化温度（Ｔｓ）との
関係をＴｓ−４０℃≦Ｔｂ≦Ｔｓ＋４０℃ の範囲とすることを特徴とするＰＤＰ用ＣＦの形成方
法、及び該方法によって形成されたＣＦを有するＰＤＰ
である。

【００１５】本発明によれば、上記構成によって、ＣＦ
パターンを損うことなく高コントラスト及び高透過率の
ＣＦを形成する方法を提供することができる。又、薄膜
のＣＦを形成することにより、ＰＤＰの前面板における
電極に対しても悪影響を与えず、前面板の任意の箇所、
特に電極と接触する位置に形成することもできるＣＦの
形成方法を提供することができる。これに対して、焼成
温度が上記範囲を越えると、焼成時における保護層形成
用ガラス材料の流動性が高くなり、該ガラスの流動によ
って、超微粒子無機顔料からなるＣＦのパターンが崩れ
たり、色ガラスからなるＣＦの着色成分が保護層中に拡
散してしまう虞がある。尚、軟化温度よりも低い焼成温
度の場合には、焼成時間を延長することによって保護層
の形成が可能である。

【００１６】

【発明の実施の形態】次に実施の形態を挙げて本発明を
更に詳細に説明する。本発明におけるＰＤＰは前記の通
り、その代表的構造を図１に示したが、本発明は図１に
示した構造以外のＤＣ型ＰＤＰにも応用できることは云
うまでもない。又、本発明において、前面板に、ＣＦ１
０とその保護層１１を形成する位置は、図２（ａ）〜
（ｃ）に示すように、カラス基板１と維持電極４との界
面、バス電極５と誘電体層６との界面、誘電体層６中、
誘電体層６とＭｇＯ保護層７との界面に形成することが
でき、更にはＣＦ用保護層１１を誘電体層６の一部とし
て形成してもよい。

【００１７】本発明で使用する超微粒子の無機顔料とし
ては、例えば、鉄系（赤）、アルミン酸マンガン系（桃
色）、金系（桃色）、アンチモン−チタン−クロム系
（橙色）、鉄−クロム−亜鉛系（黄色）、鉄系（褐
色）、チタン−クロム系（黄褐色）、アンチモン−チタ
ン−クロム系（黄色）、亜鉛−バナジウム系（黄色）、
ジルコニウム−バナジウム系（黄色）、クロム系（緑
色）、バナジウム−クロム系（緑色）、コバルト系（青
色）、アルミン酸コバルト系（青色）、バナジウム−ジ
ルコニウム系（青色）、コバルト−クロム−鉄系（黒
色）等があり、これらを適当に混合して所望のＲＧＢの
色調に、又、必要に応じてブラックマトリックス用に調
色して使用することも可能である。

【００１８】以上の無機顔料は、本発明においては、そ
の粒子径が０．００１〜０．２μｍの範囲になるように
微粉砕して使用することが好ましく、上記粒径より小さ
い粒径の無機顔料は実質上作製及び入手が困難であり、
粒径が０．２μｍを越えると、薄いＣＦとした場合にそ
の着色力不足に起因して十分な分光能力が得られない。

【００１９】一方、従来の色ガラスは、その着色機能か
らも種類が多く、又、同じ原料でも製造条件によって色
が変化する場合がある。本発明で使用する色ガラスの１
例はフリットに着色成分を加えて溶融及び粉砕したもの
である。フリットとしては、無水珪酸（ＳｉＯ_２）、酸
化鉛（ＰｂＯ）、酸化カリウム（Ｋ_２Ｏ）、酸化硼素
（Ｂ_２Ｏ_３）、フッ化アルミ（ＡｌＦ_３）、酸化砒素
（Ａｓ_２Ｏ_３）等を含むカリ鉛ガラスが主成分であり、
それらの原料としては、珪石、鉛丹、黄色酸化鉛、鉛
白、カリ硝石、硼酸、硼砂、重炭酸ソーダ、フッ化物等
が使用される。これに着色剤として亜砒酸（白色）、酸
化錫（白色）、酸化銅（緑色）、酸化コバルト（青
色）、重クロム酸カリ（黄色）、酸化アンチモン（黄
色）、酸化鉄（茶色）、二酸化マンガン（紫色）、酸化
ニッケル（紫色）、塩化金（赤色）、ウラン酸ソーダ
（橙色）、セレン赤（朱赤色）等を、所望の色相になる
ように組み合わせる。そして、これらを混合し、加熱溶
融してガラス化し、冷却粉砕して本発明で使用する色ガ
ラスが得られる。尚、これらの色ガラスは粉末として使
用されるが、その粒径については特に制限はない。

【００２０】上記超微粒子無機顔料或いは色ガラスは、
感光性樹脂や非感光性樹脂をバインダーとして塗工液又
はインキに調製して使用する。塗工液又はインキの調製
は、使用に適当な有機メジウムを用いて超微粒子無機顔
料或いは色ガラスをペースト化して行われる。該ペース
ト化に使用する有機メジウムとしては、好ましくはアク
リル系樹脂、エチルセルロース系樹脂、アルキッド系樹
脂等の樹脂と、ターピネオール、ブチルカルビトール
（ＢＣＡ）等の溶剤からなるメジウムを使用し、該メジ
ウムに適当な量の着色材料（超微粒子顔料若しくは色ガ
ラスフリット）を混合して３本ロール等により混練する
ことにより塗工液又はインキが得られる。得られるＣＦ
用塗工液又はペーストの粘度は、有機メジウムの量を調
節して１００〜１，０００ポイズ程度の粘度に調節する
ことが好ましい。

【００２１】ＣＦ及びブラックマトリックスの形成方法
としては、スクリーン印刷によるパターン形成が簡便で
ある。更には前記塗工液又はインキに感光性樹脂等の感
光性材料を添加し、ＣＦ及びブラックマトリックスの描
画されたガラスマスクと密着露光及び現像して、所望の
パターンを得る、所謂フォトリソグラフィー法を用いる
ことにより高精細なパターンの形成が可能である。

【００２２】以上の如く形成されるＣＦの厚みは、超微
粒子顔料を用いる場合には２μｍ以下が好ましく、更に
好ましくは約０．３〜１．０μｍの範囲である。この場
合においてＣＦの厚みが２μｍを超えると、ＣＦの透過
率が低くなる（透過率６０％以下）ので好ましくない。
又、色ガラス材料を用いる場合は、顔料を用いた場合に
比べて高透過率であり、ＣＦの厚みは２０μｍ以下が好
ましく、更に好ましくは８〜１５μｍの範囲である。Ｃ
Ｆの厚みが２０μｍを超えると、前記顔料の場合と同様
に透過率が低下するので好ましくない。

【００２３】本発明では、上記の如く形成されたＣＦの
表面に透明ガラスからなる保護層（ＣＦ用の）を形成す
る。該保護層の形成に使用する低融点ガラスとして好ま
しい材料は、硼珪酸鉛ガラス、ビスマス系ガラス及び亜
鉛系ガラスである。上記保護層用透明ガラスは、適当な
バインダーとともに塗工液又はインキに調製して使用す
る。塗工液又はインキの調製は、使用に際して上記ガラ
ス粉末に適当な有機メジウムを加えてペースト化するこ
とによって行う。該ペースト化に使用する有機メジウム
としては、好ましくはアクリル系樹脂、エチルセルロー
ス系樹脂、アルキッド系樹脂等の樹脂と、ターピネオー
ル、ブチルカルビトール（ＢＣＡ）等の溶剤からなるメ
ジウムを使用し、ペーストの濃度としてはガラス粉末６
０〜８５重量％と有機メジウム１５〜４０重量％であ
り、ペーストの粘度が１００〜１，０００ポイズになる
ように溶剤を適宜加えて粘度を調整する。以上の材料を
混合し、三本ロール等により混練して塗工液又はインキ
が得られる。保護層の形成には、前記ペーストを用いて
スクリーン印刷で形成する方法が好ましいが、ダイコー
ト、カーテンコート等の方法によって形成することも可
能である。

【００２４】本発明では、上記保護層用塗工液を前記Ｃ
Ｆの表面に塗布後、乾燥し、焼成することによって保護
層を形成する。本発明では、この際の焼成温度が重要で
あって、焼成は前記保護層形成用ガラス粉末の軟化点±
４０℃の範囲で行うことが必要であり、好ましくは軟化
点±２０℃の範囲である。焼成温度が上記範囲を越える
と、焼成時における保護層形成用ガラス材料の流動性が
高くなり、該ガラスの流動によって超微粒子無機顔料か
らなるＣＦのパターンが崩れたり、色ガラスからなるＣ
Ｆの着色成分が保護層中に拡散してしまう虞がある。
尚、軟化温度よりも低い焼成温度の場合には、焼成時間
を延長することによって保護層の形成が可能である。

【００２５】具体的には、前記の保護層用透明ガラスの
軟化点は、その組成によって一様ではないが、一般的に
は４７０〜６００℃であるので、焼成温度は一般的には
４３０〜６４０℃の範囲である。但し、ガラス基板とし
ては一般のソーダガラス等の低軟化点のガラスを用いる
場合には、６００℃よりも高温で焼成するとガラス基板
が変形してしまうため、このような基板を用いる場合に
は６００℃以下の温度で焼成することが好ましい。

【００２６】尚、本発明においてガラスの軟化点とは、
示差熱分析計により、粉末状の試料としての無機ガラス
粉末を所定の条件で加熱してゆき、ガラス粉末が軟化す
る際の形状変化に起因するリファレンスとの温度差の変
化率（傾き）を検出し、その傾きの変化点（屈曲点）を
軟化点とした。具体的には、（株）リガク製の高温型Ｔ
Ｇ−ＤＴＡＴＧ８１１０タイプマクロ試料ホルダを
用い、空気中、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．、サンプル量
５００ｍｇ、リファレンスとしてアルミナ、試料容器と
して（株）リガク製マクロ用一対型Ｐｔ容器を使用して
ガラスの軟化点を測定した。参考までに軟化点が５５０
℃とされているガラス粉末のサンプルを実際に示差熱分
析により測定したチャートを図５に示す。図５において
矢印で示した点が本発明でいうガラスの軟化温度であ
る。

【００２７】

【実施例】次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。実施例１本実施例では図２（ａ）に示すようにガラス基板１と電
極４との間にＣＦ１０と保護層１１を形成する例を示す
が、図２（ｂ）及び（ｃ）に示す如く他の位置にＣＦ１
０と保護層１１を形成しても同効である。先ず、ガラス
基板上に、黒色無機顔料を含む感光性材料を乾燥時膜厚
として１μｍになるように塗布し、マスクを介して露光
し、現像して線幅５０μｍのストライプ状のブラックマ
トリックスを形成した。

【００２８】次いでＲＧＢの３色のＣＦ用の着色インキ
を調製し、スクリーン印刷法により、ブラックマトリッ
クスのストライプの間に各色の形成部分に着色層を印刷
形成した。これをベルト式焼成炉を用いて５８０℃で２
０分間焼成して厚み１μｍのＣＦを形成した。このＣＦ
の上に保護層用の無色透明ガラスペースト（Ｔ＆Ｄセラ
テック製ＷＸ−００５５、軟化点５８０℃）を用いて
スクリーン印刷法により全面塗布し、ガラスペーストの
軟化点と同程度の６００℃で２０分間焼成を行って厚さ
１０μｍの保護層を形成した。上記で使用した黒色及び
ＲＧＢの４色の着色インキの組成は下記の通りである。

【００２９】

【表１】

【００３０】得られたＣＦの透過スペクトルを図３に示
す。一般にＰＤＰに用いられる蛍光体の発光ピーク波長
領域は、レッドが５９０〜６２０ｎｍ、グリーンが５０
０〜５４０ｎｍ、ブルーが４３０〜４６０ｎｍの範囲で
ある。図３から明らかであるように、本実施例による各
色のＣＦは良好なフィルター特性を示している。

【００３１】実施例２〜４及び比較例１〜３本実施例では、実施例１におけるＣＦ保護層用の無色透
明ガラスペーストの種類、保護層の焼成温度及び焼成時
間を変えた以外は実施例１と同様にして本発明及び比較
例のＣＦを形成した。

【００３２】

【表２】上記ガラッスフリットはいずれも（株）Ｔ＆Ｄセラテ
ィック製である。以上の如くして得られた本発明のＣＦ
の平坦性は、最大粗さＲｍａｘ＝０．５μｍであり、非
常に平坦であり、他の層に悪影響を与えないものであっ
た。

【００３３】上記ＣＦを用いて以下の如くＰＤＰを構成
した。前記ＣＦ保護層の表面に、電極を形成する。先
ず、スパッタリング法或いは蒸着法により全面にＩＴＯ
を１，５００〜２，０００Åの厚みに形成する。次にＩ
ＴＯ膜上に、金属粒子を含有するペーストを印刷した
り、感光性のペーストを用いて形成してもよいが、ここ
ではＣｒ（５００Å）、Ｃｕ（１，０００Å）及びＣｒ
（２，０００Å）からなる金属薄膜をスパッタリング法
或いは蒸着法により順次形成した。次いでフォトレジス
トを塗布し、露光及び現像してマスクを形成し、金属電
極をエッチングした。再度フォトレジストにてマスクを
形成してＩＴＯのエッチングを行い維持電極及びバス電
極を形成した。

【００３４】以上のようにＣＦ及び電極が形成された基
板上に、無色透明ガラスペースト（日本電気硝子（株）
製「ＰＬＳ−３１５２」、軟化点６００℃）を使用し、
スクリーン印刷で印刷塗布し、６００℃で焼成して厚み
１５μｍの誘電体層を形成し、更にその上に保護層（Ｍ
ｇＯ層）を蒸着法により厚み８，０００Åに形成してＰ
ＤＰ用前面板を得た。得られた前面板は、ＣＦ層の最大
粗さが０．５μｍと非常に平坦性に優れているために、
電極の断線やエッジ形状不良等が生じなかった。

【００３５】一方、他のガラス基板上に、必要によりガ
ラスペーストからなる下地層を形成し、上記電極と直交
し、ＣＦと平行な方向のアドレス電極を形成し、前記ア
ドレス電極と平行なバリヤーリブをサンドブラスト法等
により形成し、バリヤーリブで囲まれたセル内に蛍光体
を充填して背面板を形成した。このようにして得られた
前面板と背面板とを封着し、ネオンやキセノン等からな
る希ガスを封入して面放電ＡＣ型ＰＤＰを形成した。こ
のＰＤＰを駆動させると輝度及びコントラスト等に優れ
た高品位のカラー画像が表示できた。

【００３６】実施例５本実施例では、色ガラスフリットからなるＣＦを図２
（ｃ）に示すように誘電体層と保護層との間に形成し
た。前記実施例と同様にしてガラス基板上に維持電極、
バス電極及び誘電体層を形成した。誘電体層上に表３に
示すブラック、レッド、グリーン及びブルーの４種類の
色ガラスペーストを使用し、スクリーン印刷でパターニ
ングし、焼成してＣＦを形成した。これをベルト式焼成
炉で３５０〜５８０℃の熱勾配を作り、５８０℃で２０
分間以上、全体で１２０分間焼成した。該焼成方法の代
わりにバッチ式焼成炉を用いて、６００℃で１５分間焼
成するようにしてもよい。このＣＦ上にＣＦ保護層用の
無色透明ガラスペースト（日本電気硝子（株）製「ＰＬ
Ｓ−３２３２」、軟化点５８５℃）を使用し、スクリー
ン印刷法により全面印刷し、ガラスペーストの軟化点と
同程度の６００℃で焼成を行い、厚さ１０μｍの保護層
を形成した。更にＭｇＯからなる保護層を蒸着法により
形成してＰＤＰ用前面板を得た。得られたＣＦの透過ス
ペクトルを図４に示す。図４から明らかなように良好な
フィルター特性が得られた。

【００３７】

【表３】

【００３８】

【発明の効果】以上の如き本発明によれば、上記構成に
よって、十分な分光能力を有するとともに、非常に薄膜
に形成しても十分な物理的強度を有し、従ってＰＤＰの
前面板における電極に対しても悪影響を与えず、従って
前面板の任意の箇所、特に電極と接触する位置に形成す
ることもできるＣＦの形成方法を提供することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】ＡＣ型ＰＤＰの一構成例を示す図。

【図２】ＡＣ型ＰＤＰの全面板の構成例を示す図。

【図３】実施例１で得られたＣＦの分光特性を示す
図。

【図４】実施例５で得られたＣＦの透過スペクトルを
示す図。

【図５】示差熱分析のチャートを示す図。

【符号の説明】

１，２：ガラス基板３：バリヤーリブ４，５：電極６：誘電体層７：保護層（ＭｇＯ層）８：アドレス電極９：蛍光体１０：ＣＦ１１：ＣＦ用保護層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】プラズマディスプレイパネルの前面板を
構成する複数の層のいずれかの界面に、超微粒子無機顔
料若しくは色ガラスからなるカラーフィルターを形成
し、該カラーフィルターの表面に透明ガラスからなる保
護層を形成するプラズマディスプレイ用カラーフィルタ
ーの形成方法において、上記保護層を形成する際の焼成
温度（Ｔｂ）と上記透明ガラスの軟化温度（Ｔｓ）との
関係をＴｓ−４０℃≦Ｔｂ≦Ｔｓ＋４０℃ の範囲とすることを特徴とするプラズマディスプレイパ
ネル用カラーフィルターの形成方法。
【請求項２】カラーフィルターがブラックマトリック
スを含む請求項１に記載のカラーフィルターの形成方
法。
【請求項３】超微粒子無機顔料の粒子径が０．００１
〜０．２μｍの範囲である請求項１に記載のカラーフィ
ルターの形成方法。
【請求項４】超微粒子無機顔料からなるカラーフィル
ターの厚みが２μｍ以下である請求項１に記載のカラー
フィルターの形成方法。
【請求項５】保護層の厚みが１０μｍ以下である請求
項１に記載のカラーフィルターの形成方法。
【請求項６】保護層を形成するためのガラスが、硼珪
酸鉛ガラス、ビスマス系ガラス及び亜鉛系ガラスからな
る請求項１に記載のカラーフィルターの形成方法。
【請求項７】プラズマディスプレイパネルの前面板を
構成する複数の層のいずれかの界面に形成した超微粒子
無機顔料若しくは色ガラスからなるカラーフィルター
と、該カラーフィルターの表面に形成した透明ガラスか
らなる保護層とを有するプラズマディスプレイパネルに
おいて、上記保護層を形成する際の焼成温度（Ｔｂ）と
上記透明ガラスの軟化温度（Ｔｓ）との関係をＴｓ−４０℃≦Ｔｂ≦Ｔｓ＋４０℃ の範囲としたことを特徴とするプラズマディスプレイパ
ネル。