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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
Rückwand
für ein
Display.
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Ein
typisches Plasmadisplay schließt
eine Vorderwand und eine Rückwand
ein, die beide aus Schichtglas bestehen (z. B. herkömmliches
Floatglas). An einer der beiden Wände sind Schaltverbindungen
und mechanische Strukturen gebildet. So kann zum Beispiel die Rückwand eine
darauf gebildete gerippte Struktur haben, so daß der Raum zwischen den Rippen
ein Pixel in einem Gleichstrom-(DC)Display oder eine Reihe von Pixeln
in einem Wechselstrom-(AC)Display begrenzt. Die Rippen verhindern
eine optische Kreuzkopplung, das heißt, daß Farbe von einem Pixel in
ein benachbartes Pixel hinüberläuft. Die
Herstellung dieser gerippten Strukturen, Barriererippen genannt,
stellt Herausforderungen sowohl an die verwendeten Materialen als
auch die Fertigungstechniken (Herstellungsverfahren).
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Plasmadisplays
arbeiten, indem man selektiv eine Reihe von Glimmentladungen in
einem eingeschlossenen verdünnten
Edelgas anregt. Farbdisplays werden hergestellt, indem man eine
Glimmentladung in einer Mischung aus Gasen erzeugt, wie etwa die
He-Xe- oder die Ne-Xe-Gasmischung,
um ultraviolettes Licht zu produzieren. das ultraviolette Licht
regt Phosphore in der durch die Barriererippen begrenzten Pixelzelle
an, um Licht der gewünschten
Farbe an der Pixelposition zu produzieren.
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Eine
typische Plasmadisplay-Rückwand
umfaßt
ein Glassubstrat mit mehreren im wesentlichen parallelen, in Abstand
angeordneten ersten Elektroden auf einer Oberfläche davon. Bei AC-Displays deckt eine dünne Schicht
aus einem nichtleitenden Material, wie etwa ein Glas, die Elektroden
ab. Barriererippen sind auf der Oberfläche des Glassubstrates zwischen
den ersten Elektroden gebildet. Die Barriererippen ragen von der Oberfläche des
Substrates über
eine Entfernung hervor, die größer als
die Dicke der ersten Elektroden ist. Rote, grüne und blaue (R-G-B) Phosphorschichten überlagern
abwechselnd Reihen der ersten Elektroden in den Räumen zwischen
den Barrieren und überlagern
auch die Wände
der Barrieren. Ein vorderes transparentes Glassubstrat, die Vorderwand, überlagert
die Rückwand
und kann auf den Barriererippen ruhen, um so durch die Barriererippen
in Abstand von dem hinteren Glassubstrat gehalten zu werden.
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Typischerweise
sind die Barriererippen Wände,
welche Durchgänge
oder Kanäle
an der Rückwand begrenzen.
Wechselstrom-(AC)Plasmadisplays haben typischerweise Barrieren,
die die Trennungen für
die Reihenpixel bilden, und haben somit ununterbrochene vertikale
Rippen auf der rückwärtigen Platte.
Im Gegensatz dazu haben Gleichstrom-(DC)Plasmadisplays typischerweise
gerippte Barrieren, welche jedes Pixel von all seinen Nachbarn isolieren.
So hat bei DC-Displays die Rippenstruktur eine rechtwinklige gitterartige
Gestalt. In jedem Fall bestimmen die gewünschte Auflösung für die Display-Einrichtung und
ihre Größe die Größe der gerippten
Barriere. Bei einem typi schen Display sind die Rippen 0,1 bis 0,2
mm hoch, 0,03 bis 0,2 mm breit und haben einen Zwischenraum von
0,1 bis 1,0 mm.
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Diese
Barriererippen können
getrennt von der rückwärtigen Platte
geformt sein und unter Verwendung eines Klebstoffes angebracht werden,
oder die Barrieren können,
wie es in dem U.S. Patent Nr. 5,674,634 mit dem Titel "INSULATOR COMPOSITION,
GREEN TAPE, AND METHOD FOR FROMING PLASMA DISPLAY APPARATUS BARRIER
RIB" von Wang et
al. dargelegt wird, an der rückwärtigen Platte
geformt werden, indem man einen grünen Keramikstreifen an die
Rückwand
laminiert, den grünen
Streifen sandstrahlt, um die Kanäle
zwischen den Barrieren zu bilden und dann die Rückwand in einem Brennofen befeuert,
um die Grünstreifenbarrieren
in keramische Barrieren umzuwandeln.
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Die
Vorderwand schließt
auf ihrer inneren Oberfläche
eine Reihe von im wesentlichen parallelen, in Abstand zueinander
angeordneten zweiten Elektroden ein. Diese zweiten Elektroden erstrecken
sich im wesentlichen rechwinklig zu den ersten Elektroden. Eine
Schicht aus einem nichtleitenden Material, typischerweise Glas,
deckt die zweiten Elektroden ab. Eine Schicht aus MgO bedeckt die
dielektrische Schicht. Auf die Elektroden in der passenden Weise
angewendete Spannungen regen ein Plasma in dem Gas in dem durch die
Barrieren gebildeten Bereich an, erhalten es aufrecht und löschen es.
Das Ansprechen einzelner Pixel wird unter Verwendung eines äußeren Stromkreises
an der Peripherie der Wand vorgenommen. Barrierestrukturen werden
typischerweise verwendet, um die Entladung zu dem angesprochenen
Pixel einzugrenzen, was sowohl den elektrischen als auch den optischen
Kreuzkopplungseffekt zwischen benachbarten Pixelelementen beseitigt.
Die Pixelspalten werden durch die Barrieren getrennt, und die ersten
Elektroden sind unterhalb der Lücken
zwischen den Barrieren angeordnet. Bei einem DC-Plasmadisplay sind
die Elektroden nicht mit Glas oder MgO abgedeckt, und die Barrierestrukturen
sind typischerweise gekreuzt, was eine kastenartige Struktur bei
jedem Pixelelement bereitstellt.
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Ein
Verfahren zur Herstellung einer Platte für ein Plasmadisplay wird in
der WO 97/28554A beschrieben. Das beschriebene Verfahren schließt die Stufen
ein, in denen man (1) grüne
Streifenschichten mit einem Temperaturausdehnungskoeffizienten herstellt,
der zu der Vorderwand paßt,
(2) mehrere grüne
Streifenschichten mit einem Rakel bearbeitet und dann laminiert,
(3) den laminierten grünen
Streifen unter Verwendung eines Prägewerkzeugs prägt, indem
ein Druck auf das Werkzeug ausgeübt
wird, um Barrieren auf dem grünen
Streifen zu bilden, und (4) den geprägten Stapel aus laminierten
grünen
Streifen mit dem Metallkern zusammen laminiert und dann zusammen
brennt, um die Rückwand
zu bilden.
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Es
wäre wünschenswert,
ein Verfahren zur Herstellung einer Rückwand für eine Plasmadisplay-Vorrichtung
bereitzustellen, bei der die Verformung und der Verschleiß des zum
Prägen
eines grünen
Keramikstreifens verwendeten Prägewerkzeugs
verringert werden.
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Ein
Aspekt der Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung einer
Rückwand
für eine
Plasmadisplay-Vorrichtung mit den Stufen bereit, in denen man einen
grünen
Keramikstreifen herstellt, der einen Ternperaturausdehnungskoeffizienten
(TCE) hat, welcher zu dem TCE eines Metallkerns paßt, den
hergestellten grünen
Keramikstreifen unter Bildung mehrerer grüner Keramikstreifen zerschneidet,
die grünen
Keramikstreifenrohlinge laminiert, den laminierten grünen Keramikstreifen unter
Verwendung eines Prägewerkzeugs
prägt und
den Verbund von gebildetem grünem
Keramikstreifen und Metallkern unter Bildung der Rückwand gemeinsam
brennt, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägestufe gepulsten Druck auf
das Prägewerkzeug
ausübt,
um Barriererippen auf dem grünen
Keramikstreifen auszubilden.
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Die
Ausübung
gepulsten Drucks auf das Prägewerkzeug
kann das wiederholte Pressen des Prägestempels gegen den laminierten
grünen
Streifen bei verhältnismäßig hohem
Druck einbeziehen, jeweils getrennt durch Null-Druck-Phasen. Die
Ausübung
hohen Drucks treibt den grünen
Streifen in die Lücken
zwischen den dicken Stäben
des Prägestempels,
um die Barriererippen zu bilden. Die Entspannungsphasen bringen
die Teilchen des grünen
Streifens dazu, sich voneinander weg zu bewegen, was es dem organischen
Material gestattet, zwischen sie zurückzufließen, was die Zähigkeit
des grünen
Streifens verringert. Durch Verwendung dieser Technik wird der maximal
auf die Struktur des laminierten grünen Streifens ausgeübte Druck verringert,
was die Verformung und den Verschleiß des Prägestempels verringert.
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Der
Temperaturausdehnungskoeffizient der aus dem grünen Streifen geformten Keramik
paßt zu
dem Temperaturausdehnungskoeffizienten der Rückwand, und der Temperaturausdehnungskoeffizient
der zusammengesetzten Rückwand
sollte bevorzugt zu dem des vorderen Wandglases passen. Dies deshalb,
um das Brechen der Versiegelung zu verhindern, welche die Rückwand an
der Vorderwand während
ihres Betriebs sichert.
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Bei
einer Ausführungsform
besteht der Metallkern aus Titan, und die Stufe des gemeinsamen
Brennens des verbundgeformten grünen
Keramikstreifens bildet eine keramische Struktur, die mit dem Metallkern verbunden
ist, wobei die Keramikstruktur eine Mischung, definiert durch Gewichtsprozente,
wie folgt hat
| Glas 1 | 92–95 |
| Forsterit | 5–8 |
wobei Glas
1 eine durch die folgenden
Gewichtsprozente definierte Zusammensetzung hat
| Al2O3 | 5,00–30,00 |
| MgO | 30,00–55,00 |
| P2O5 | 0,01–4,00 |
| B2O3 | 0,01–4,00 |
| SiO2 | 0,01–40,00. |
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Bei
einer anderen Ausführungsform
hat die Keramikstruktur eine Mischung, definiert durch Gewichtsprozente,
wie folgt
| Glas 1 | 94 |
| Forsterit | 6
und |
die Zusammensetzung von Glas
1 ist durch
die folgenden Gewichtsprozente definiert
| Al2O3 | 16,81 |
| MgO | 42,01 |
| P2O5 | 0,84 |
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Bei
einer anderen Ausführungsform
hat die Keramikstruktur eine Mischung, definiert durch Gewichtsprozente,
wie folgt
| Glaszusammensetzung | 70,30 |
| Lösungsmittel | 13,80 |
| Kunstharz | 15,90 |
wobei die Glaszusammensetzung durch die folgenden
Gewichtsprozente definiert ist
| Glas 1 | 92–95 |
| Forsterit | 5–8 und |
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Glas
1 ist
durch die folgende Gewichtsprozentzusammensetzung definiert
| Al2O3 | 5,00–30,00 |
| MgO | 30,00–55,00 |
| P2O5 | 0,01–4,00 |
| B2O3 | 0,01–4,00 |
| SiO2 | 0,01–40,00, |
wobei das Lösungsmittel
durch die folgende Gewichtsprozentzusammensetzung definiert ist
| Methylethylketon | 46,90 |
| Ethanol | 46,90 |
| Fischöl | 6,20
und |
das Kunstharz durch eine Gewichtsprozentzusammensetzung
wie folgt definiert ist
| Methylethylketon | 36,10 |
| Ethanol | 36,10 |
| Weichmacher
Nr. 160 | 11,10 |
| Kunstharz
B-98 | 16,70. |
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Bei
einer anderen Ausführungsform
ist die Leiterpaste durch Gewichtsprozente der Zusammensetzung wie
folgt definiert
| Ag-Pulver
EG (~7,6 Micron) | 82,40 |
| Lösungsmittel 2 | 16,50 |
| Lecithin | 0,55 |
| Terpineol | 0,55 |
wobei Lösungsmittel
2 durch
Gewichtsprozente der folgenden Zusammensetzung definiert ist
| Ethylcellulose
N-300 | 3,80 |
| Ethylcellulose
N-14 | 7,50 |
| Butylcarbitol | 53,20 |
| Dodecanol | 35,50. |
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Bei
einer anderen Ausführungsform
ist die Leiterpaste geeignet, Durchgangseiter durch Öffnungen
in einem grünen
Keramikstreifen hindurch zu bilden, wobei die Leiterpaste in Gewichtsprozenten
durch folgenden Zusammensetzung definiert ist
| Ag-Pulver
EG (~7,6 Micron) | 55,90 |
| PAS-Glas | 22,30 |
| Hypermer
PS-2 | 1,20 |
| EC
N-300 | 0,69 |
| Butylcarbitol | 7,91 |
| Elvacite
2045 | 1,80 |
| Terpineol | 5,40 |
| Weichmacher
Nr. 160 | 3,60 |
| Thixotrol | 1,20. |
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Andere
Aspekte der Erfindung werden in den Ansprüchen definiert, auf welche
die Aufmerksamkeit gelenkt werden soll. Die Merkmale der Ansprüche können in
auch in anderen Kombinationen zusammengestellt werden als in den
Ansprüchen
definiert.
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Bei
einer anderen Ausführungsform
der Erfindung wird das Metallsubstrat mit einer Glasur auf Bleibasis
mit einem verhältnismäßig niedrigen
Schmelzpunkt überzogen
bevor der grüne
Streifen an das Substrat laminiert wird, um guten mechanischen Kontakt
zwischen dem grünen
Streifen und dem Metallsubstrat sicherzustellen.
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Bei
noch einer weiteren anderen Ausführungsform
der Erfindung werden vor dem Prägen
leitende Spuren aufgebracht, indem eine leitfähige Paste auf den grünen Streifen
durch Siebdruck aufgebracht wird, wobei die leitfähige Paste
zusammen mit der geprägten
Rückwand
gebrannt wird.
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Für ein besseres
Verständnis
der Erfindung wird nun beispielhaft auf die beiliegenden Zeichnungen Bezug
genommen, in denen
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1 ein
Ablaufdiagramm ist, das ein erläuterndes
Verfahren der Herstellung einer Rückwand gemäß der vorliegenden Erfindung
zeigt,
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2 ein
Ablaufdiagramm ist, das ein erläuterndes
Verfahren der Herstellung grüner
Streifen bei der Herstellung einer Rückwand eines Displays zeigt,
das die vorliegende Erfindung verkörpert,
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3A eine
isometrische Zeichnung eines Prägewerkzeugs
ist, das für
die Verwendung bei der Bildung von Barriererippen für ein darstellendes
Plasmadisplay gemäß der vorliegenden
Erfindung geeignet ist,
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3B eine
Draufsicht auf Barriererippen ist, die in einem darstellenden Plasmadisplay
gebildet sind, die für
die Verwendung mit Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung geeignet sind,
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4A eine
isometrische Ansicht einer erläuternden
zusammengebauten Plasmaplatte ist, die für die Verwendung bei Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung geeignet ist, und
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4B eine
Ausschnittsansicht der in 4A gezeigten
Wand entlang der Linien 4B-4B ist.
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Um
die Verarbeitung von Plasmadisplays zu verbessern, ist ein Typ von
Plasmadisplay entwickelt worden, bei dem die Rückwand eine Kernplatte aus
einem Metall und Schichten aus einem dielektrischen Material umfaßt, die
sich über
die Kernplatte hinweg erstrecken und an diesen gebunden sind. Auf
den Oberflächen
der dielektrischen Schichten und zwischen den dielektrischen Schichten
befinden sich Metallstreifen, welche die verschiedenen Elektroden
bilden. Diese Rückenplatte
wird hergestellt, indem man dünne
grüne Streifenschichten
aus einem nichtleitenden Material bildet und die Oberflächen von
wenigstens einigen grünen
Streifenschichten mit Metallstreifen oder leitender Tinte überzieht,
welche die Elektroden bilden. Die grünen Streifenschichten sind
auf der Oberfläche
der Kernplatte plaziert und die Anordnung wird laminiert, geprägt, um die Barriererippen
zu bilden und dann bei einer Temperatur gebrannt, bei welcher die
grünen
Streifenschichten miteinander verschmelzen und sich mit der Kernplatte
verbinden.
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Ein
darstellendes Plasmadisplay, das für die Verwendung bei Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung geeignet ist, schließt eine Vorderwand ein, die
aus Glas, wie etwa einem Floatglas, besteht, welches einen Temperaturausdehnungskoeffizienten
von etwa 8,5 × 10–6/°C hat, wobei
es wünschenswert
ist, daß die Rückwand einen
Temperaturausdehnungskoeffizienten hat, der mit dem der Vorderwand
kompatibel ist. Dies verhindert das Zerbrechen der Versiegelung
zwischen der Rückwand
und der Vorderwand während
des Betriebs des Displays. Für
eine Rückwand,
welche eine Metallkernplatte mit daran gebundenen Schichten aus Keramikmaterial
umfasst, werden neuartige Materialien und ein neuartiges Materialverarbeitungsverfahren verwendet,
um sicherzustellen, daß die
Rückwand
mit der Glasvorderwand kompatibel ist. 1 zeigt
die verschiedenen Stufen, die genutzt werden, um eine Rückwand gemäß der vorliegenden
Erfindung zu bilden.
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Kurz,
die Bestandteile der Rückwand
sind ein Metallkern 110, grüne Keramikstreifen 112,
Leittinten 114 und Phosphortinten 116. Der andere
Bestandteil des Plasmadisplays ist die Vorderwand 117 aus
Floatglas. Wie unten beschrieben, kann der Metallkern aus metallischem
Titan gebildet sein. Der grüne
Keramikstreifen 112 wird wie unten unter Bezugnahme auf 2 beschrieben,
hergestellt. Die Herstellung der Leittinten wird ebenfalls unten
beschrieben. Die Phosphortinten können irgendeine aus einer von üblichen
verfügbaren
Zubereitungen sein, wie etwa jene, die für die Anwendung von roten,
grünen
und blauen Phosphoren bei Kathodenstrahlrähren (CRTs) verwendet werden.
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Die
erste Stufe in dem Verfahren, die Stufe 111, ist die Herstellung
des metallischen Substrates. In dieser Stufe wird der Titankern
mit einer Bindungsglasur überzogen.
Diese Glasur verhindert die Oxidation des Titans und trägt zur Bildung
einer mechanischen Verbindung zwischen dem Titan und der Keramik
in der gebrannten Rückwand
bei. Bei einer Ausführungsform
der Erfindung wird das Titansubstrat mit einer bestimmten Menge
an Glasur auf Bleibasis mit einem verhältnismäßig niedrigen Schmelzpunkt überzogen.
Eine beispielhafte Glasur ist Homel F-92. Bei der Ausführungsform
der Erfindung besteht die Glasur aus einem Glaspulver, das in einer
organischen Flüssigkeit
in einer bekannten Konzentration gelöst ist. Die Glasur wird auf
das Titansubstrat aufgesprüht,
so daß eine
bekannte Menge an Glaspulver auf das Substrat aufgebracht wird,
zum Beispiel 1,55 mg/cm2 (10 mg/inch2). Das überzogene
Substrat wird dann in einem Ofen bei einer kontrollierten Temperatur,
mit zum Beispiel einer Brennspitzentemperatur von 550°C, vor verflüssigt.
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In
Stufe 113 wird der grüne
Streifen hergestellt. Diese Stufe beinhaltet das Zerschneiden des
Gußbandes
in Rohlinge, die laminiert und geprägt werden, um die Rückwandstruktur
zu bilden. Diese Rohlinge werden auch gestanzt, um Durchgangslöcher in
dieser Stufe zu bilden.
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Die
nächste
Stufe in dem Prozeß,
Stufe 118, druckt die Elektroden und füllt Durchgangslöcher auf
den grünen
Streifen unter Verwendung einer leitenden Füllpaste, deren Zusammensetzung
unten beschrieben wird. Die Elektroden und leitenden Spuren können, wie
unten beschrieben, auf mehrere Schichten des grünen Streifens gedruckt werden
und unter Verwendung der Füllungen
miteinander verbunden werden. Diese Elektroden und Durchgangslöcher gestatten
es der aus dem gebrannten grünen
Streifen gebildeten Keramikstruktur, die elektrischen Verbindungen
zwischen den Pixelzellen und den Antriebselektroniken, die zum Beispiel entlang
der Kanten des Displays montiert sind, einzuschließen.
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Die
nächste
Stufe in dem Prozeß,
Stufe 120, dient dazu, die verschiedenen grünen Streifenschichten auf
dem Titankern zu schichten. Bei der Ausführungsform der Erfindung ist
es wünschenswert,
da Durchgangslöcher
durch wenigstens einige der grünen
Streifenschichten hindurch gebildet sind, die verschiedenen grünen Streifenschichten
präzise
auszurichten, bevor sie laminiert werden.
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In
Stufe 121 werden die gestapelten Sichten laminiert und
mit dem Titansubstrat verbunden. Bei der beispielhaften Ausführungsform
der Erfindung kann der grüne
Keramikstreifen unter Verwendung eines Drucks von ungefähr 40 Kg/cm2 und einer Laminiertemperatur von ungefähr 90°C laminiert
werden.
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In
Stufe 122 wird der grüne
Streifen geprägt,
um die Barriererippen zu bilden. Bei der Ausführungsform der Erfindung werden
die Barriererippen gebildet, nachdem der grüne Streifen an dem Metallkern
unter Verwendung eines Prägestempels
befestigt wurde, welcher eine Form hat, die die Umkehrung der gewünschten Form
der Rückwand
ist. Die Prägestufe
wird unten unter Bezugnahme auf ein beispielhaftes Prägewerkzeug beschrieben,
das in 3A gezeigt wird. In Stufe 124 wird
die Kombination aus dem Metallkern und dem geformten grünen Streifen
zusammen bei einer Spitzentemperatur von ungefähr 900°C gebrannt. Nachdem die gebrannte
Rückwand
ausgekühlt
ist, werden die Phosphorstreifen zwischen den Stangen-Barriererippen
gedruckt und die Rückwand
wird gebrannt, um die Phosphore zu fixieren. Die Aufbringung der
Phosphore und das zu ihrer Fixierung verwendete Brennen können eines
aus einer Reihe herkömmlicher
Verfahren sein, die üblicherweise
zum Fixieren von Phosphoren, zum Beispiel an CRT-Schirmen, verwendet
werden.
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In
Stufe 128 wird die Vorderwand an der Rückwand fixiert, die in Stufe 126 mit
Farbe versehen und eingebrannt wurde. Die Vorderwand kann angebracht
werden, indem ein Frittematerial um die Grenze der Rückwand herum
aufgebracht wird, an welcher die Vorderwand befestigt werden soll,
die Vorderwand an der Rückwand
plaziert wird und die kombinierte Vorder- und Rückwand eingebrannt wird, um
das Frittematerial zum Schmelzen und dazu zu bringen, die Vorderwand
an der Rückwand
zu versiegeln.
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Wie
oben beschrieben, sollte der Temperaturausdehnungskoeffizient (TCE)
der Metallkernplatte auf den der Vorderwand angepaßt sein.
Es ist wünschenswert,
wegen seiner geringen Kosten Natron-Kalk-Floatglas (mit einem TCE
von etwa 8,5 × 10–6/°C) für die Vorderwand
zu verwenden. Ein Metall mit diesem TCE oder einem anderen willkürlichen
Wert, kann im allgemeinen synthetisch gebildet werden, indem verschiedene Metalle,
z. B. Cu-Mo-Cu laminiert werden. In diesem Laminat hat das äußere Metall
einen TCE, der sich von dem TCE des inneren Metalls unterscheidet,
und das Laminat nimmt den mittleren TCE-Wert zwischen diesen beiden
an. Der exakte Wert hängt
von der relativen Dicke und anderen Eigenschaften der verschiedenen Schichten
ab. Es ist jedoch bequemer, ein bestehendes Metall oder eine Legierung
zu wählen,
die der TCE-Anforderung entsprechen. Ein Material ist metallisches
Titan, welches einen TCE von 8,5 × 10–6/°C hat. Titan
ist ein rauhes Material mit dem höchsten Festigkeits-Gewichts-Verhältnis aller
Metalle oder Legierungen. Titan ist ein ergiebiges Metall, leicht
in großer
Bogenform verfügbar
und darüber
hinaus relativ kostengünstig.
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Zusammen
mit dem Metallkern ist der grüne
Keramikstreifen ein hauptsächlicher
Erfindungsbestandteil der Rückwand.
Wie in 2 gezeigt, erfolgt die Grünstreifenherstellung mit verschiedenen
anorganischen Rohstoffen: MgO, Al2O3, SiO2, B2O3, P2O5, PbO, ZnO, TiO2 und
verschiedenen Alkali-, Erdalkali- oder Schwermetalloxiden oder daraus
gebildeten Materialien. Die Zutaten werden in einem Schub in Verhältnissen
gemischt, um die gewünschten
Eigenschaften zu erreichen. Dieser Schub wird bei 1400°–1700°C geschmolzen und
abgeschreckt. Das sich ergebende Glas wird zur Bildung eines Pulvers
gemahlen. Das Glaspulver wird mit organischen Bindern, Lösungsmitteln,
Tensiden und anderen Modifizieradditiven kombiniert, um einen Schlamm
zu bilden. Der Schlamm wird durch ein Rakelverfahren auf eine flache
Oberfläche
gesprüht.
Der Prozeß der
Bildung großer
Bögen aus
Keramikstreifen wird als "Giessen" bezeichnet. Der
durch diesen Prozeß gebildete
Gußstreifen
wird, einschließlich
des Glaspulvers, leicht in Walzen gelagert.
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Die
Zutaten, die den Streifen bilden, sind, sowohl was die anorganischen
Oxide als auch die verschiedenen organischen Stoffe angeht, ausgewählt worden,
um die gewünschten
Streifeneigenschaften bereitzustellen. Für die Bildung einer Rückwand schließen diese
Eigenschaften ein, die Fähigkeit,
in großflächigem Guß hergestellt
zu werden, die Fähigkeit,
geprägt
oder vorgeritzt zu werden, um Barriererippen zu bilden, und die
Fähigkeit,
die Barrierenform während
des Brennens aufrechtzuerhalten. Grüne Keramikstreifen werden gemeinhin
in Größen von
einem bis zwei Metern Breite und einigen Metern Höhe gegossen.
Für ein
solch großflächiges Giessen
können
die organischen Binder so gemischt werden, daß sie eine hohe Reißfestigkeit
für ihre
Handhabung während
der Herstellung haben. Es ist auch wünschenswert, eine gleichmäßige Streifendicke
und eine Homogenität über das
Giessen hinweg sicherzustellen. Die organischen Bestandteile können auch
ausgewählt
werden, um ein gleichförmiges
Laminieren bei nominalen Drücken
(10–10.000
Kg/cm2) zu unterstützen.
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Die
Barriererippen können
durch einen einzigen Prägeschritt
an der Rückwand
gebildet werden während
sich der Keramikstreifen in dem grünen Zustand befindet, d. h.
vor dem Brennen. Das richtige Prägen hängt von
einer Kombination aus Kunststoff und visko-elastischen Fließeigenschaften
des Laminats ab. Die Fließeigenschaften
werden prinzipiell durch die organischen Harze gesteuert, die in
den Schlamm eingemischt werden, der für die Herstellung des Streifens
verwendet wird, und von der Teilchengröße und Verteilung der in dem
Schlamm verwendeten anorganischen Keramikpulver.
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Während des
Brennens werden die Organismen, die die Barrierenbildung unterstützen, schnell
verbrannt. Die restlichen Keramikpulver schmelzen und kristallisieren.
Die Temperatur des Schmelzens und der Kristallisation und die Kristallisationsgeschwindigkeit
variieren von Material zu Material. Die unten beschriebene Keramikstreifenzusammensetzung
stellt die gewünschten
Schmelz- und Kristallisationseigenschaften bereit, während sie
auch wünschenswerte
Eigenschaften in den sich ergebenden Keramikschichten bereitstellt, einschließlich eines
Temperaturausdehnungskoeffizienten, welcher mit dem des Metallkerns
zusammenpaßt.
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Da
die Keramikmaterialien in dem Streifen während des Brennprozesses schmelzen,
neigen sie dazu, zu fließen.
Kristallisation hält
diesen visko-elastischen Fluß auf
und unterstützt
die Verfestigung. Um die in den grünen Streifen eingeprägten Barriereformen
beizubehalten, hat die Keramikpulver-Kombination möglichst eine
Kristallisationstemperatur, die ganz geringfügig über dem Erweichungspunkt (750–850°C für die unten
unter Bezugnahme auf Tabelle 1 beschriebene Grünstreifenzusammensetzung) liegt.
Dies gestattet es dem Material, an dem Erweichungspunkt dichter
zu werden und ausreichend zu fließen, um eine glatte Oberfläche zu bilden.
Die rasche Kristallisation bringt das Glas aber dazu, die Gestalt
und Form der Barrieren beizubehalten, die hergestellt wurden, als
der Streifen in seinem grünen
Zustand geprägt
wurde.
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Der
Temperaturausdehnungskoeffizient (TCE) der endgültigen Keramik wird durch das
Kombinieren von Materialien mit TCEs über und unter dem gewünschten
Wert gesteuert. Das Verhältnis
dieser elementaren Materialien wird zum Erreichen des gewünschten
TCE eingestellt. Die Kontrolle des TCE ist wichtig, um Belastungen
in der endgültigen
Wand zu minimieren und um eine Wandflachheit nach dem Auskühlen sicherzustellen.
Eine Mischung in Gewichtsprozent, welche einen grünen Keramikstreifen
mit einem Temperaturausdehnungskoeffizienten erzeugt, der mit dem
des Titankerns und der Vorderwand aus Floatglas kompatibel ist und
die anderen gewünschten
Eigenschaften für
einen Keramikstreifen aufweist, wird in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle
1
| Glas 1 | 92%–95% |
| Forsterit | 5%–8% |
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Eine
veranschaulichende Zusammensetzung für die Festbestandteile des
grünen
Keramikstreifens schließt
94% Glas 1 und 6% Forsterit ein.
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Glas
1 ist
ein Magnesiumaluminosilikat-Glas mit Bortrioxid und Phosphor-Pentoxid,
die als Kernbildungsmittel hinzugefügt werden, und wird getrennt
bei 1725°C
für ungefähr eine
Stunde geschmolzen und rasch zur Bildung von Glas abgeschreckt,
welches anschließend
unter Verwendung des Standard-Pulverisierprozesses zu einem Pulver
gemahlen wird. Die allgemeine Zusammensetzung für Glas
1 wird in Tabelle
2 gezeigt: Tabelle
2
| Al2O3 | 5,00–30,00 |
| MgO | 30,00–55,00 |
| P2O2 | 0,01–4,00 |
| B2O3 | 0,01–4,00 |
| SiO2 | 0,01–40,00 |
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Eine
veranschaulichende spezielle Zusammensetzung von Glas
1 wird
in Tabelle 3 durch Gewichtsprozent gezeigt: Tabelle
3
| Al2O3 | 16,81 |
| MgO | 42,01 |
| P2O5 | 0,84 |
| B2O3 | 084 |
| SiO2 | 39,50 |
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Die
in Tabelle 1 dargelegte Glaszusammensetzung wird mit organischen
Lösungsmitteln
in dem in Tabelle 4 gezeigten Gewichtsprozentverhältnis gemischt: Tabelle
4
| Glaszusammensetzung
(Tabelle
1) | 70,30 |
| Lösungsmittel 1 | 13,80 |
| Kunstharz 1 | 15,90 |
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Die
Mischungen für
das Lösungsmittel
1 und
Kunstharz
1 werden, in Gewichtsprozenten, unten in den Tabellen
5 und 6 angegeben: Tabelle
5 – Lösungsmittel
1
| Methylethylketon | 46,90 |
| Ethanol | 46,90 |
| Fischöl | 6,20 |
Tabelle
6 – Kunstharz
1
| Methylethylketon | 36,10 |
| Ethanol | 36,10 |
| Weichmacher
Nr. 160 | 11,10 |
| Harz
B-98 | 16,70 |
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Das
Verfahren zur Bildung des grünen
Keramikstreifens wird in 2 gezeigt. Dieser Prozeß beginnt mit
dem Rohmaterial. Wie oben beschrieben, wird Glas 1 durch
Mischen (Stufe 214) einer Beschickung, das Schmelzen (Stufe 216)
der Beschickung bei den Temperaturen und über die Zeiträume, die
oben beschrieben werden, sowie das Abschrecken (Stufe 218)
der geschmolzenen Mischung, um ein Glas zu bilden und das Glas zur
Bildung eines Pulvers zu mahlen, hergestellt. Bei der Ausführungsform
der Erfindung wird Glas 1 gemahlen, um eine Teilchengröße zwischen
8 bis 12 Micron zu erzielen. Das Füllmaterial, Forsterit, wird
gemahlen, um eine Teilchengröße von ungefähr 6,5 Micron
zu erzielen.
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Als
nächstes
werden in Stufe 222 die gemahlen Glase und Füller in
einem 250 ml Kochbecher mit den organischen Stoffen in den in Tabelle
4 gezeigten Proportionen zur Bildung eines Schlammes kombiniert.
Für diese
Stufe wird die Glaspulvermischung gründlich zuerst mit dem Lösungsmittel 1 und
dann mit dem Kunstharz 1 gemischt. Die Schlammischung wird
dann, auch in Stufe 222, gemahlen, indem der Schlamm in
eine Ein-Liter-Kugelmühle
eingebracht wird, die 150 ml 3/8'' ZrO2-Walzen
enthält
und das Gefäß für mindestens zwei
Stunden auf einer Walzenmühle
plaziert wird. Der Schlamm wird dann in einen Behälter filtriert,
um die Walzen zu entfernen und während
des Erstarrens für
eine Minute zu entlüften.
Unvollständiges
Entlüften
führt zu
feinen Löchern
oder kleinen Blasen in dem Gußstreifen. Übermäßiges Entlüften führt zur
Entfernung von zu viel Lösungsmittel,
was zu einem Schlamm führt,
der zu zäh
ist.
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Dieser
Schlamm wird in Stufe 224 unter Verwendung eines Doctor-Verfahrens
zu Bögen
geformt. Der erste Schritt in diesem Verfahren ist das Messen der
Viskosität
des entlüfteten
Schlammes. Eine typische Viskosität liegt zwischen 0,7 und 1,1
Pascal-Sekunden (700 und 1100 cps). Als nächstes wird eine 0,0762 mm (3-mil)-Mylar-Lage
hergestellt, indem ein Silizium-Trennmittel
auf die obere Oberfläche
der Lage aufgebracht wird. Als nächstes
wird die Rakel auf das Erreichen der gewünschten Dicke des Streifens
eingestellt. Es wird eine Klingenöffnung von 0,381 mm (15 mils)
benutzt, um eine Dicke des grünen
Streifens von 0,2032 mm (8 mils) zu erzielen. Der Schlamm wird dann
in den Streifenschmelzer hineingegossen. Anfangs wird das Mylar in
einer Geschwindigkeit von 20 cm/min gezogen, bis der Schlamm an
der Ausgabefläche
des Streifenschmelzers erscheint. Dann wird die Zuggeschwindigkeit
auf 90 cm/min. erhöht.
Aufgrund der Schleifwirkung des Schlammes kann es in Abständen notwendig
sein, die Rakel und den Streifengußkopf nachzuschleifen oder zu
ersetzen. In Stufe 226 werden die Lagen für wenigstens
30 Minuten getrocknet, bevor sie aus dem Streifenschmelzer entfernt
werden. Bei einer Qualitätskontrollstufe
wird der Gußstreifen
auf einem Leuchtkasten auf Unregelmäßigkeiten hin betrachtet und
die Dicke und Dichte des Streifens werden an mehreren Punkten entlang
des Gußstreifens
gemessen. In Stufe 228 wird der grüne Streifen gestanzt, um Rohlinge
herzustellen, welche in Stufe 118 von 1 darauf
aufgebrachte Leitungspaste und Füllpaste
zum Bilden von Elektroden, Durchgangslöchern und Verbindungskreisläufen haben
kann, bevor sie in Stufe 120 auf den Metallkern laminiert
werden.
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Die
Zusammensetzung einer geeigneten Leiterpaste wird in den Tabellen
7 und 8 als eine Gewichtsprozentzusammensetzung dargelegt und die
Zusammensetzung einer geeigneten Füllpaste wird in Tabelle 9 ebenfalls
als eine Gewichtsprozentzusammensetzung dargelegt: Tabelle
7 – Leiterpaste
| Ag-Pulver
EG (~7,6 Micron) | 82,40 |
| Lösungsmittel 2 | 16,50 |
| Lecithin | 0,55 |
| Terpineol | 0,55 |
Tabelle
8 – Lösungsmittel
2
| Ethylcellulose
N-300 | 3,80 |
| Ethylcellulose
N-14 | 7,50 |
| Butylcarbitol | 53,20 |
| Dodecanol | 35,50 |
Tabelle
9 – Leiterfüllpaste
| Ag-Pulver
EG (~7,6 Micron) | 55,90 |
| PAS-Glas | 22,30 |
| Hypermer
PS-2 | 1,20 |
| EC
N-300 | 0,69 |
| Butylcarbitol | 7,91 |
| Elvacite
2045 | 1,80 |
| Terpineol | 5,40 |
| Weichmacher
Nr. 160 | 3,60 |
| Thixotrol | 1,20 |
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Bei
der obigen Leiterfüllpastenverbindung
besteht das PAS-Glas aus 50% PbO, 40% SiO2 und
10% Al2O3, alle
in Gewichtsprozent. Bei der Zusammensetzung wird das PAS-Glas zuerst
hergestellt und zu einem Pulver gemahlen, bevor es in der Leiterpaste
verwendet wird.
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Die
Leiterpasten werden vor dem Barrierenbildungsverfahren auf den grünen Streifen
per Siebdruck aufgebracht. Die Erfinder haben festgestellt, daß diese
Pasten den Barrierenbildungsprozessen, insbesondere den hohen Drücken, standhalten,
ohne irgendwelche Leiterbahnen zu durchbrechen, und gleichzeitig
eine gute elektrische Leitfähigkeit
beibehalten. Die in Tabelle 10 dargelegte Füllpastenzusammensetzung paßt zu den
Sintereigenschaften und dem Temperaturausdehnungskoeffizienten der
oben unter Bezug auf die Tabellen 1 bis 3 beschriebenen Glas-Keramik-Zusammensetzung.
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Die
Erfinder haben festgestellt, daß ein
Laminat, das unter Verwendung der in Tabelle 4 dargelegten Grünstreifen-Zusammensetzung
hergestellt wird, einen guten Temperaturausdehnungskoeffizienten
aufweist, der zu dem Titanmetall paßt. Die beim gemeinsamen Brennen
des grünen
Streifens und des Metallkerns erzeugte Keramik hat eine nichtleitende
Konstante von ungefähr
7. Sie weist in ihrem grünen
Zustand auch rheologische Eigenschaften auf, welche eine Nutbildung
ermöglichen,
die für
die Herstellung von Barriererippen geeignet ist. Typische Barriererippen
bis zu einer Höhe
von 400 Micron können
auf dem grünen
Streifen, wie unten unter Bezugnahme auf die 3A und 3B beschrieben,
gebildet werden, was zu Barriererippen mit einer Höhe von ungefähr 274 Micron
auf der gemeinsam gebrannten Rückwand
führt.
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In
der Display-Technologie ist bekannt, daß ein schwarzer Hintergrund
unter den roten, grünen
und blauen Phosphoren den Kontrast in gezeigten Bildern verbessert.
Dieser Aspekt der Display-Technologie kann auf eine relativ einfache
Weise umgesetzt werden, nämlich
indem ein schwarzes Farbmittel, wie etwa Cobaltoxid (CoO), in die
Zusammensetzung der obersten Schicht des Streifens hinzugefügt wird,
oder indem eine Paste aus dem schwarzen Farbmittel auf die oberste
Schicht des Streifens entweder vor oder nach dem gemeinsamen Brennen
der Wand in Stufe 124 (1), aber
vor der Hinzufügung
der Phosphore in Stufe 126, aufgesprüht oder per Siebdruck aufgebracht
wird.
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In
Stufe 122 von 1 wird der grüne Streifen,
nachdem er zur Befestigung an dem Metallkern laminiert worden ist,
geprägt,
um die Barriererippen zu bilden.
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3A ist
eine isometrische Zeichnung eines Prägewerkzeugs oder -stempels,
welches zur Bildung von Barriererippen in der laminierten Struktur
des grünen
Streifens verwendet werden kann. Der Stempel ist ein "Negativ" der gewünschten
Barriererippenstruktur in dem grünen
Streifen. Der in 3A gezeigte Stempel wird hergestellt,
indem Bogenmetallstreifen aufeinander geschichtet werden, welche
sich in Breite und Dicke abwechseln. Die Dicke der verschiedenen
Streifen legt die Stempeltiefe fest und der Unterschied in der Breite der
Streifen definiert die Rippenhöhe.
Ein Stempel dieses Typs kann aus jedem Material hergestellt werden, welches
zu Streifen geformt werden kann, einschließlich nicht rostendem oder
Werkzeugstahl, Kunststoffen oder Keramiken.
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Der
erläuternde
Werkzeug schließt
abwechselnd dicke Streifen 310 und dünne Streifen 312 ein.
Die dicken Streifen 310 begrenzen die Kanäle zwischen
den Barriererippen in der fertiggestellten Wand. Auf diese Weise
sind die dicken Streifen 310 breiter als die dünnen Streifen 312,
um es den Barriererippen zu gestatten, sich zwischen den dicken
Streifen zu bilden. Diese breiteren Streifen haben möglichst
glatte Oberflächen,
um das grüne
Keramikmaterial dabei zu unterstützen,
zu fließen
und sich leicht während
des Prägeprozesses
zu lösen.
Die Kantenbereiche der breiteren Streifen (z. B. der Bereich 320)
können
auch eine Form haben, die sich von der rechteckigen unterscheidet
(z. B. eine abgerundete), um eine Kante mit guten Ablöseeigenschaften
bereitzustellen und welche auch die gewünschte Barrierenform in dem
grünen
Streifen nach dem Prägen erzielt.
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Die
beiden Sätze
aus Metallstreifen mit der gleichen Länge aber unterschiedlicher
Dicke und Breite können
zum Beispiel unter Verwendung elektrochemischer Abtragbearbeitung
(EDM) hergestellt werden, um die gewünschte Glätte zu erreichen. Die Streifen
werden abwechselnd aufgeschichtet, jeweils ein Streifen aus einem
Satz nach dem anderen. Die Streifen werden möglichst genau positioniert,
zum Beispiel unter Verwendung einer flachen Metallplatte 314 und/oder
Metallschienen 318. Die Aufschichtung wird dann von ihren
Seiten aus zusammengepreßt,
um eine gute Abdichtung und eine einheitliche Höhe sicherzustellen. Die Aufschichtung
kann in der zusammengepreßten
Dimension durch irgendeines aus einer Vielzahl bekannter Verfahren,
wie etwa Schweißung,
Lötung,
Verklebung oder Verdichtung in einem Dorn 316 befestigt
werden. Weil die Dickentoleranz der Metallstreifen zu der Aufschichtung
hinzukommt, kann ein komprimierbares Metall (z. B. geglühtes Kupfer)
für die
dünnen
Streifen geringerer Breite verwendet werden. Die Komprimierbarkeit
dieser Metallstreifen kompensiert die Dickentoleranzen.
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Die
breiteren Streifen können
bearbeitet werden, um deren Kanten entweder bevor oder nachdem sie aufgeschichtet
werden, zu verändern,
um Winkel zu erzielen, die den grünen Streifen während des
Prägeprozesses
leicht herauslösen.
Die Kanten können
durch irgendeines aus einer Vielzahl bekannter Verfahren, wie etwa
Glaskugelstrahlen, Sandstrahlen und Drehmaschinenbearbeitung verändert werden.
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Ein
wie oben beschrieben hergestellter Prägestempel hat zahlreiche Vorteile
gegenüber
einem herkömmlichen
Stempel, der aus einem einzelnen Metallstück heraus bearbeitet wird.
Er kann in sehr großer Form
hergestellt werden und somit großflächige Plasmadisplays verarbeiten,
er kann auch leicht repariert oder verändert werden, was zu einer
längeren
Lebensdauer als bei einstückigen
Prägestempeln
führt.
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Der
Prägestempel
wird gegen den grünen
Streifen gepreßt,
und zwar bevorzugt nachdem der grüne Streifen an den Metallkern
laminiert worden ist, um die Barriererippen zu bilden. Wenn der
laminierte Streifen geprägt
ist, bildet der Metallkern ein starres Substrat. Die Erfinder haben
festgestellt, daß das
Vorhandensein dieser starren Struktur deutlich den senkrechten Fluß des grünen Keramikmaterials
verbessert, was es diesem gestattet, leichter die Form des Prägewerkzeugs
anzunehmen. Die Erfinder haben auch festgestellt, daß es für den Preßvorgang
vorteilhaft ist, gepulst zu sein, das bedeutet ein wiederholtes
Pressen des Prägestempels gegen
den laminierten grünen
Streifen bei relativ hohem Druck, jeweils getrennt durch Null-Druck-Entspannungsphasen,
und dies insgesamt bei konstantem Druck. Die Anwendung hohen Drucks
treibt den grünen Streifen
in die Lücken
zwischen den dicken Gliedern des Prägestempels, um die Barriererippen
zu bilden. Die Entspannungsphasen bringen die Teilchen des grünen Streifens
dazu, sich voneinander weg zu bewegen, was es dem organischen Material
erlaubt, zwischen diese zurück
zu fließen,
was die Zähigkeit
des grünen
Streifens verringert. Bei Verwendung dieser Technik wird der maximale
auf die Struktur des grünen
Streifens ausgeübte Druck
verringert, was die Verformung und den Verschleiß des Prägestempels verringert. Barriererippen-Längenverhältnisse
von bis zu 10 zu 1 können
leicht unter Verwendung der oben beschriebenen gepulsten Prägetechnik
erreicht werden.
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Unter
Verwendung dieser Technik ist es wünschenswert, ein vollständiges Lösen des
Streifens von dem Prägestempel
zu erzielen. Ein Verfahren, mit welchem man dies erreichen kann,
ist das Plazieren von elastischen Abstandhaltern 311 unter
dem Prägestempel
außerhalb
der Prägefläche. Diese
Abstandshalter werden auf Trägern 313 montiert,
welche an dem Dorn befestigt sind. Die Abstandshalter werden durch
die Prägedrücke komprimiert
und stellen eine Hubkraft für
das Werkzeug bereit, wenn der Druck gelöst wird. Die Erfinder haben
festgestellt, daß das
Unterdrucksetzen der elastischen Abstandshalter vor dem Pressen
des Werkzeugs in die grüne
Keramik hinein auch die Druckverteilung in der Anordnung verbessert
und somit die Höhe
der geprägten
Barrieren über
die gesamte geprägte
Fläche
hinweg einheitlicher macht. Es ist in Erwägung zu ziehen, daß (nicht
gezeigte) Federn anstelle elastischer Abstandhalter verwendet werden
können.
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3B zeigt
eine veranschaulichende Barriererippen-Struktur, die unter Verwendung
der oben beschriebenen Prägetechnik
erreicht werden kann. Die Struktur schließt eine geprägte Struktur 350 aus
grünem Streifen
ein, welche die Barriererippen 352 und eine Säulenelektrode 360 einschließt. Die
Struktur des grünen Streifens
wird an den Metallkern 370 laminiert.
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4A ist
eine isometrische Ansicht eines Beispiels einer Plasmadisplaywand
entsprechend der vorliegenden Erfindung. Die beispielhafte Wand
schließt
eine Rückwand 410,
eine Vorderwand 412, Display-Antriebsschaltungen 316 aus
einer Keramik, die aus vielschichtigen Mikro streifen besteht, die
bei niedriger Temperatur gemeinsam gebrannt werden (LTCC), eine
Schnittstellenschaltung 418 und ein Verbindungskabel 420 ein.
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4B ist
eine ausgeschnittene Seitenansicht entlang einer Linie entlang einer
Reihe des Displays (Linie 4B-4B, gezeigt in 4A). Diese
Figur stellt die Struktur eines Beispiels einer Plasmadisplaywand
dar, die für
die Verwendung mit Ausführungsformen
der Erfindung geeignet ist. Die Wand schließt eine Rückenplatte 410, welche
einen Titankern 370 hat, und eine laminierte, geprägte und
gemeinsam gebrannte Keramikstruktur 350 ein, die die Barriererippen 352 für das Display
als auch das Substrat 416 bildet, an welchem die elektronischen
Bestandteile 422, die das Display steuern, montiert werden.
In die Keramikstruktur 350 sind die Säulenelektroden 360 eingebettet,
welche sich in die in 4B gezeigte Zeichnung hinein
erstrecken. Über jeder
Elektrode befindet sich auf der Oberfläche der geprägten Keramikrückwand der
(nicht gezeigte) Phosphor, welcher angeregt wird, um gefärbtes Licht
(rotes, grünes
oder blaues) abzugeben. Über
der Rückwand 410 befindet
sich die Vorderwand 424. Die Vorderwand schließt eine
Reihenelektrode 432 ein, welche mit der Schaltung 422 und 416 durch
eine Lötperle 430 verbunden
ist, welche eine elektrische Verbindung 434 zu der Schaltung 416 unter
Verwendung von Leitern bildet, die auf die Keramikrückwand in
Stufe 118 von 1 aufgemalt sind. Die Vorderwand
ist mit der Rückwand
durch eine Frittedichtung 428 verbunden.
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Die
Vorderwand ist mit der Rückenplatte
unter Verwendung eines Frittematerials verbunden, welches auf den
umfänglichen
Rand von einer oder beiden Wänden
aufgebracht wird. Die Wände
werden aneinander gehalten und auf eine ausreichend hohe Temperatur
zum Schmelzen des Frittematerials erhitzt. Die Wände werden dann gekühlt, woraufhin
die Fritte sich verfestigt und eine gasdichte Versiegelung bildet.
Die Fritteversiegelungstemperatur liegt typischerweise in dem Bereich
von 350° bis
450°C.
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Obwohl
die Erfindung in veranschaulichenden Ausführungsformen beschrieben worden
ist, ist in Erwägung
zu ziehen, daß sie,
wie beschrieben, auch mit Veränderungen
betrieben werden kann.