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Die vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet der Einlagestoffe für
Kleidungsstücke, insbesondere der schmelzfixierten Einlagestoffe, bei denen ein textiles
Trägermaterial auf einer seiner Seiten Beschichtungen aus wärmeschmelzbaren Polymeren
aufweist. Sie betrifft insbesondere ein Verfahren zur Behandlung eines textilen
Trägermaterials, das für den schmelzfixierten Einlagestoff bestimmt ist und aus
texturierten, insbesondere luftdüsengebauschten Fäden besteht.
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Unter den Trägermaterialien für schmelzfixierte Einlagestoffe wird zwischen
einerseits den eigentlichen textilen Trägermaterialien und andererseits den Vliesstoffen
unterschieden. Die eigentlichen textilen Trägermaterialien werden durch Weben
oder Wirken von Fäden erhalten, während die Vliesstoffe durch Bildung und
Verfestigung einer Lage von Fäden oder Filamenten erhalten werden.
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Zur Herstellung des für den Einlagestoff bestimmten textilen Trägermaterials
wurden bereits texturierte Kunststofffäden verwendet, die entweder durch das
Verfahren der fixierten Vordrehung oder durch die Technik des
Luftdüsenbauschverfahrens erhalten wurden.
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Gemäß dieser besonderen Technik des Luftdüsenbauschverfahrens dringen ein
erster Faden, genannt Kernfaden, und ein zweiter Faden, genannt Effektfaden,
zusammen in eine Luftbauschdüse ein, wobei die Effektfäden im Verhältnis zu den
Kernfäden in einer Übermenge zugeführt werden. Die Luftbauschdüse besitzt eine
innere Kammer, die mit einem Druckluftstrom gespeist wird, der eine
Wirbelwirkung hervorrufen kann, wodurch eine Durchmischung der die Kernfäden und die
Effektfäden bildenden Filamente erzeugt wird, derart, daß ausgehend von den
Filamenten des Effektfadens Schlingen entstehen, die in die Filamente des Kernfadens
eingefügt und dort blockiert werden.
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Die Verwendung diese Technik zur Herstellung eines textilen Trägermaterials mit
einem guten Deckvermögen, wie es ein Vliesstoff haben kann, und mit einer guten
Bauschigkeit, ist bereits aus der Druckschrift EP 578 527 (Oberbegriff des
Anspruchs 1) der Anmelderin bekannt.
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Bei der Verwendung eines schmelzfixierten Einlagestoffes, dessen texturierte Fäden
auf beiden Seiten vorstehende Schlingen bilden, ist jedoch eine Schwierigkeit
aufgetreten. Diese Schwierigkeit zeigt sich bei den verschiedenen Arbeitsgängen, die
zur Vorbereitung der schmelzfixierten Einlagestoffteile bei der Konfektion der
entsprechenden Kleidungsstücke gehören. Zu diesen Arbeitsgängen gehören
insbesondere die Darbietung des textilen Trägermaterials in Form einer Matte, die durch die
Übereinanderschichtung von mehreren Schichten gebildet wird, die aus dem
textilen Trägermaterial für den schmelzfixierten Einlagestoff bestehen, sowie der Schnitt
der so gebildeten und zusammengepreßten Matte, um mehrere Teile eines
schmelzfixierten Einlagestoffes bestimmter Form zu erhalten. Diese Vielzahl von Teilen,
die in Form einer übereinanderliegenden und zusammengepreßten Matte bleiben,
wird zu einer nachfolgenden Konfektionsstation geleitet, vor der jedes Teil des
schmelzfixierten Einlagestoffes einzeln von der Matte abgehoben wird.
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Die ursprüngliche Mattenbildung des textilen Trägermaterials in großer Breite wird
allgemein durch Bildung von aufeinanderfolgenden, übereinanderliegenden Falten
durchgeführt. Diese Vorgehensweise bewirkt, daß immer die gleichen Seiten in den
aufeinanderfolgenden Falten einander gegenüberliegen. In anderen Worten befindet
sich bei einer gegebenen Falte die Seite des textilen Trägermaterials, die die
Beschichtungen mit wärmeschmelzbarem Polymer aufweist, gegenüber und somit in
Kontakt mit der Seite der benachbarten Falte, die auch die Beschichtungen mit
wärmeschmelzbarem Polymer aufweist. Gleiches gilt natürlich auch für die
entgegengesetzten Seiten, die einander gegenüberliegen und miteinander in Kontakt
stehen.
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Die Anmelderin hat festgestellt, daß, wenn der schmelzfixierte Einlagestoff
ausgehend von einem textilen Trägermaterial hergestellt wurde, das aus einem Gewebe
oder einer Kulierware mit texturierten Kunststoffläden besteht die insbesondere
luftdüsengebauscht werden und vorstehende Schlingen auf der die Kleberpunkte
aufweisenden Oberseite und auf der unteren, gegenüberliegenden Seite bilden, beim
einzelnen Abheben eines schmelzfixierten Einlagestoffteils von der
ausgeschnittenen Matte Verhakphänomene auftreten können, die das Abheben der Teile von der
Matte erschweren.
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Die Anmelderin hat sich die Aufgabe gestellt, diese Verhakphänomene beim
Abnehmen eines Teils eines schmelzfixierten Einlagestoffs von der ausgeschnittenen
Matte zu vermeiden.
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Diese Aufgabe wird perfekt durch das Behandlungsverfahren für ein textiles
Trägermaterial eines schmelzfixierten Einlagestoffes gelöst, das aus einem Gewebe
oder einer Kulierware besteht, die texturierte, insbesondere luftdüsengebauschte
Kunststofffäden aufweisen, die auf der Oberseite, die dazu bestimmt ist, die
Kleberpunkte aufzunehmen, und auf der unteren, entgegengesetzten Seite Schlingen
bilden.
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In charakteristischer Weise besteht das erfindungsgemäße Verfahren darin, das
textile Trägermaterial vor dem Aufbringen der Kleberpunkte einer Vorbehandlung des
Schmirgelns oder ähnlichem auf der Unterseite und einer Vorbehandlung der
Reduzierung der Höhe der Schlingen auf der Oberseite zu unterziehen.
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Diese beiden Vorbehandlungen, die auf jeder Seite des textilen Trägermaterials vor
dem Aufbringen der Schichten aus wärmeschmelzbarem Polymer durchgeführt
werden, verringern in beträchtlicher Weise bzw. unterdrücken vollständig die
Verhakphänomene zwischen gegenüberliegenden Seiten bei der ausgeschnittenen
Matte.
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Die gleiche Verbesserung wird festgestellt, wenn die Matte durch einfache
Übereinanderschichtung ohne Bildung von Falten hergestellt wird, bei der die Oberseite
einer gegebenen Schicht der Unterseite einer benachbarten Schicht gegenüberliegt
und mit ihr in Kontakt steht.
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Vorzugsweise ist die Vorbehandlung der Verringerung der Höhe der Schlingen auf
der Oberseite eine Sengbehandlung, d.h. eine Behandlung bei der die Oberseite der
Wirkung einer Flamme ausgesetzt wird, die ausgehend von einer mit Gas gespeisten
Galerie von Brennern gebildet wird, welche quer zur Bewegungsrichtung des
Trägermaterials angeordnet ist (siehe zum Beispiel FR-A-2 176 941).
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Diese Sengbehandlung äußert sich in einem lokalisierten Wärmeschock an der
Oberfläche, der zur Wirkung hat, die Schlingen, auf die er einwirkt, teilweise
einzuziehen.
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Gemäß einer anderen Ausführungsvariante besteht die Vorbehandlung der
Höhenverringerung der Schlingen auf der Oberseite in einer Wärmebehandlung durch
Strahlung oder durch Kontakt.
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Man versteht, daß die Arbeitsbedingungen sowohl bei der Sengbehandlung als auch
bei der Wärmebehandlung so bestimmt werden müssen, daß eine oberflächliche
Reduzierung der Schlingen an der Oberseite ohne Veränderung der anderen
Merkmale des textilen Trägermaterials erhalten wird.
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Was nun die Vorbehandlung des Schmirgelns oder ähnlichem auf der Unterseite
angeht, d.h. auf der Seite des textilen Trägermaterials, die keine Schicht aus
wärmeschmelzbarem Polymer aufweist, so hat sie zur Wirkung, die Schlingen
aufzubrechen und die obersten Schlingen zu öffnen.
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Vorzugsweise besteht das erfindungsgemäße Verfahren darin, das textile
Trägermaterial zunächst eine Schmirgel-Vorbehandlung oder ähnliches auf der Unterseite
und dann einer Seng-Vorbehandlung auf der Oberseite zu unterziehen.
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Die vorliegende Erfindung wird besser verstanden werden anhand der
nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels, das ein Verfahren zur Behandlung
eines aus luftdüsengebauschten Fäden bestehenden, textilen Trägermaterials für
einen schmelzfixierten Einlagestoff anwendet, mit einer Vorbehandlung des
Sengens auf der Seite, die die Punkte aus wärmeschmelzbarem Polymer aufnehmen
soll, und einer Vorbehandlung des Schmirgelns auf der anderen Seite, das durch das
beiliegende Schema illustriert wird, in dem
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Fig. 1 eine schematische Schnittdarstellung einer Matte bestehend aus der
gefalteten Übereinanderschichtung eines textilen Trägermaterials für einen
schmelzfixierten Einlagestoff zeigt,
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Fig. 2 eine Schnittdarstellung eines schmelzfixierten Einlagestoffes zeigt, der
nicht die erfindungsgemäße Behandlung erfahren hat,
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Fig. 3 eine schematische Schnittdarstellung eines textilen Trägermaterials zeigt,
dessen Schußfaden aus luftdüsengebauschten Fäden besteht, nach einer
Vorbehandlung des Schmirgelns auf einer Seite,
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Fig. 4 eine schematische Schnittdarstellung des textilen Trägermaterials der
Fig. 3 nach einer Vorbehandlung des Sengens auf der anderen Seite
zeigt, und
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Fig. 5 einen schmelzfixierten Einlagestoff zeigt, der durch Aufbringen von
Punkten aus wärmeschmelzbarem Polymer auf die gesengte Seite des
textilen Trägermaterials der Fig. 4 erhalten wurde.
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Bei der Konfektion von Kleidungsstücken werden die Einlagestoffteile von der
Bedienungsperson von einer Matte von übereinanderliegenden und in der
erforderlichen Form zugeschnittenen Teilen abgenommen. Diese Matte wird in einem
vorhergehenden Arbeitsgang ausgehend vom Einlagestoff-Trägermaterial in großer
Breite erhalten, das in Form von aufeinanderfolgenden und übereinanderliegenden
Falten angeordnet ist, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. Zum besseren Verständnis
wurde zwischen jeder Falte 1 ein Raum 2 freigelassen, der in Wirklichkeit natürlich
nicht vorhanden ist.
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Da es sich um einen schmelzfixierten Einlagestoff handelt, weist jede Falte 1 auf
einer ihrer Seiten 1a Punkte 3 aus wärmeschmelzbarem Polymer auf.
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Im in Fig. 1 dargestellten Beispiel liegt aufgrund der Bildung der Matte in
aufeinanderfolgenden Falten die Seite 1a mit den Punkten 3 aus Polymer einer gegebenen
Falte 1 immer gegenüber und in Kontakt mit der Seite 1a der benachbarten Falte,
die ebenfalls Punkte 3 aus Polymer aufweist. Die gleiche Bemerkung gilt in bezug
auf die andere Seite 1b ohne Polymerpunkte, die immer gegenüber und in Kontakt
mit der gleichwertigen Seite 1b der benachbarten Falten liegt.
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Wenn der schmelzfixierte Einlagestoff ausgehend von einem textilen
Trägermaterial hergestellt wird, das ein Gewebe oder eine Kulierware ist, die ausgehend von
texturierten Kunststofffäden hergestellt sind, und insbesondere ausgehend von
solchen Fäden, die durch die Technik der Luftdüsenbauschung erhalten werden, hat die
Anmelderin festgestellt, daß eine Gefahr des Verhakens zwischen den
Einlagestoffteilen besteht, die die ausgeschnittene Matte bilden. Dies stellt ein großes
Problem bei der Konfektion des Kleidungsstücks dar, wenn die Bedienungsperson ein
Einlagestoffteil von der Matte wegnehmen soll. Es kommt nämlich vor, daß dieses
Teil teilweise am folgenden Teil haften bleibt, was einen zusätzlichen Eingriff der
Bedienungsperson erfordert, der zu einem Zeitverlust und auch zu einer schlechten
Anordnung der Matte beim folgenden Abnahmevorgang führt.
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Die Anmelderin glaubt, daß diese Verhakphänomene gleich denen sind, die bei den
Systemen mechanischer, selbstklammernder Verschlüsse bewußt angewandt werden,
die insbesondere unter der Bezeichnung Velcro (Klettverschluß) bekannt sind.
Bei solchen Systemen erhält man ein wirksames Verhaken zwischen zwei
gegenüberliegenden Oberflächen, von denen eine Elemente der Art Haken oder Klauen
und die andere ineinander verschlungene Schlingen aufweist, so daß das Verhaken
durch Eindringen der haken- oder klauenartigen Elemente in die Schlingen erfolgt.
Nach Meinung der Anmelderin handelt es sich im vorliegenden Fall nicht eigentlich
um Elemente der Art Haken oder Klaue, sondern das Vorhandensein von an der
Oberfläche des textilen Trägermaterials vorstehenden Schlingen, die aus
texturierten Kunststofffäden gebildet werden, bewirkt eine relative Durchmischung der
Schlingen der übereinanderliegenden Schichten bei der Mattenbildung,
Durchmischung die beim Vorgang des Zerschneidens der Matte noch verstärkt wird.
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In Fig. 2 ist ein schmelzfixierter Einlagestoff 4 dargestellt, der aus einem Gewebe
oder einer Kulierware besteht, deren Schußfaden (der alleine in Fig. 2 dargestellt
ist) aus texturierten Kunststofffäden besteht, die durch Luftdüsenbauschung erhalten
wurden. Genauer gesagt, enthalten diese Fäden 5 mindestens zwei
Mehrfilamentfäden 6, 7, d.h. einen ersten Faden, genannt Kernfaden 6, und einen zweiten Faden,
genannt Effektfaden 7, der vorstehende Schlingen 8 bildet, die weit über den
Kernfaden 6 vorstehen und sich mit den diesen Kernfaden 6 bildenden Filamenten
verwickeln.
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In Fig. 2 weist die Oberseite 4a des Einlagestoffs 4 Punkte 9 aus
wärmeschmelzbarem Polymer auf.
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Zwischen den vom Effektfaden 7 gebildeten Schlingen 8 sieht man auf auf der die
Punkte 9 aus Polymer tragenden Seite 4a und auch auf der anderen Seite 4b
Schlingen 10, die stärker vorstehen als die anderen.
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Nach Meinung der Anmelderin entstehen die Phänomene des Verhakens zwischen
zwei benachbarten Einlagestoffstücken in der ausgeschnittenen Matte aus der
Verschachtelung der Schlingen 8, und insbesondere der stärker vorstehenden Schlingen
10, der beiden einander gegenüberliegenden und miteinander in Kontakt stehenden
Seiten 4a, 4b; sie schließt nicht aus, daß das Vorhandensein der Punkte 9 aus
wärmeschmelzbarem Polymer auch ein Verschlechterungsfaktor in bezug auf das
Verhaken von zwei einander gegenüberliegenden Seiten 4a sein kann.
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Um diesem Nachteil abzuhelfen, wird das textile Trägermaterial 11 vor dem
Vorgang des Aufbringens der Punkte 9 aus wärmeschmelzbarem Polymer auf die Seite
4a einer ersten Behandlung unterzogen, die aus einem Schmirgeln der Seite 4b
besteht, die keinen Punkt 9 aus wärmeschmelzbarem Polymer erhalten wird. Ein
Schmirgelvorgang, der außerdem gut bekannt ist, besteht darin, einen Textilartikel
der mechanischen Wirkung einer rauhen Oberfläche der Art Schmirgeltuch zu
unterwerfen; dieser Vorgang hat zur Wirkung, den Oberflächenzustand des Artikels zu
verändern. Insbesondere, wenn dieser Artikel Schlingen aufweist, wie im
vorliegenden Fall, bricht das Schmirgeln diese Schlingen auf und geht bis zur ihrer
Öffnung durch Freigabe des freien Endes mancher Schlingen in bezug auf ihr
Eingeschlossensein im Kernfaden 6, sogar bis zu ihrem Abschneiden. Wie in Fig. 3
dargestellt, erhält man so aufgrund des Schmirgeins Schlingen 8', die offener sind, und
freie Enden 11.
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Vorzugsweise ist der Vorgang des Schmirgeins intensiv genug, damit die so
behandelte Fläche 4b eine Struktur ähnlich einer Schicht von zerschnittenen Fasern hat.
Er wird zum Beispiel in einer Schmirgelmaschine durchgeführt, die zur Behandlung
der Masche bestimmt und mit Mehrfachzylindern und einer Spannungssteuerung
ausgestattet ist.
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Eine solche Konfiguration der Seite 4b, aufgelegt auf eine andere Seite mit gleicher
Struktur, führt nicht mehr zu Verhakkräften durch Ineinanderverschachteln von
Schlingen, die störend sein können bei der Trennung von zwei Einlagestoffteilen
auf einer zu zerschneidenden Matte.
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Auf diese erste Behandlung des textilen Trägermaterials 13 folgt eine zweite
Behandlung durch Sengen auf der Seite 4a, die die Punkte 9 aus Polymer aufnehmen
soll.
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Die Technik des Sengens, die übrigens wohl bekannt ist, besteht darin, die
Oberfläche eines Textilartikels beim Vorbeilauf dieses Artikels vor einer Galerie von
Gasbrennern der Wirkung einer Flamme auszusetzen. Üblicherweise ist dieser Vorgang
dazu bestimmt, den Oberflächenflaum zu entfernen, der sich an der Oberfläche der
Stoffe befindet.
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Im vorliegenden Fall besteht die gewünschte Wirkung des Sengens darin, die Höhe
der auf der Seite 4a des textilen Trägermaterials 11 vorstehenden Schlingen zu verringern,
und insbesondere die Höhe der am meisten vorstehenden Schlingen 10. Die
Einstellung der Sengparameter, insbesondere Bewegungsgeschwindigkeit des
Artikels, Höhe und Temperatur der Flamme usw., werden so bestimmt, daß zumindest
die am meisten vorstehenden Schlingen 10 in Kontakt mit der Flamme einen
Wärmeschock erfahren, der sie schrumpft. Man erhält also, wie in Fig. 4 dargestellt,
eine wesentlich ebenere, regelmäßigere und in der Höhe homogenere Seite 4a.
Dieser Vorgang des Sengens verändert nicht wesentlich die Bauschigkeit des textilen
Trägermaterials 13 oder seine anderen Eigenschaften. Es ist insbesondere wichtig,
daß der Wärmeschock auf der Seite 4a ausreichend an der Oberfläche bleibt, um die
die Schlingen 8 bildenden Fäden nicht zu stark schmelzen zu lassen,
Schmelzvorgang, der eine Versteifung des textilen Trägermaterials 13 bewirken würde. Daher
muß die Senganlage mit genauen Kontrolleinrichtungen für die Temperatur der
Flamme ausgestattet sein, und vorzugsweise muß die Vorbeilaufgeschwindigkeit
des Trägermaterials während des Sengens mindestens 80m/min betragen.
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Wenn diese beiden Behandlungen durchgeführt wurden, kann das so vorbehandelte
textile Trägermaterial einem gut bekannten Vorgang des Aufbringens von Punkten
9 aus wärmeschmelzbarem Polymer unterzogen werden, um den schmelzfixierten
Einlagestoff 12 zu erhalten, wie er in Fig. 5 dargestellt ist. Es kann sich um Punkte
handeln, die ausgehend von Pulver oder Paste oder auch aus doppelten Punkten
erhalten wurden. In Fig. 5 sieht man auf der die Punkte 9 aus wärmeschmelzbarem
Polymer tragenden Seite 12a regelmäßige und in der Höhe gleichmäßige Schlingen
8" und auf der anderen Seite 12' regelmäßige und weite Schlingen 8' und die freien
Enden 11 von Filamenten.
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Gemäß der Anmelderin wird in dieser Struktur das gesuchte Ergebnis erhalten, d.h.,
daß es zwischen den einander gegenüberliegenden und miteinander in Kontakt
stehenden Seiten von zwei aufeinanderfolgenden Teilen in einer ausgeschnittenen
Matte, unabhängig davon, ob es sich um die Seiten 12a mit den Punkten 9 aus
Polymer oder die anderen Seiten 12b handelt, kein wesentliches Verhaken mehr gibt,
das eine Einschränkung für das gute Ergreifen der Einlagestoffteile auf der Matte
sein könnte.
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Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die soeben als nicht einschränkend zu
verstehendes Beispiel beschriebene Ausführungsform begrenzt. Insbesondere kann die
Schmirgelbehandlung durch eine gleichwertige Behandlung ersetzt werden, zum
Beispiel durch ein Kratzen, d.h. ein mechanisches Bürsten der Oberfläche des Trägermaterials
mit Hilfe von mit metallischen, umgebogenen Nadeln versehenen
Zylindern. Auch kann die Sengbehandlung durch eine gleichwertige Behandlung
ersetzt werden, insbesondere durch eine Wärmebehandlung, entweder durch
Strahlung oder durch Kontakt.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders vorteilhaft im Rahmen der
schmelzfixierten Einlagestoffe entsprechend der Lehre der Druckschrift EP 578 527. Es
kann aber auch interessant sein für andere Arten von Einlagestoffen, die aus
texturierten Kunststofffäden bestehen, welche das oben beschriebene Phänomen des
Verhakens aufweisen.