PL183533B1 - Sposób obróbki nośnika tekstylnego do laminowania termoklejącego - Google Patents

Abstract

1. Sposób obróbki nosnika tekstylne- go do laminowania termoklejacego, który jest utworzony przez tkanine lub dzianine watkowa, zawierajaca nitki syntetyczne, teksturowane zwlaszcza za pomoca stru- mieni powietrznych i tworzace petelki na górnej powierzchni, przeznaczonej do ode- brania punkcików kleju, oraz na dolnej naprzeciwleglej powierzchni, znamienny tym, ze przed naniesieniem punkcików (9) kleju poddaje sie nosnik tekstylny (11, 12) wstepnej obróbce szmerglujacej lub jej równowaznej na dolnej powierzchni (12b) oraz wstepnej obróbce zmniejszania wyso- kosci petelek na górnej powierzchni (12a). FIG. 5 PL PL PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób obróbki nośnika tekstylnego do laminowania termoklejącego.

Wynalazek dotyczy dziedziny laminowania sztuk odzieży, zwłaszcza laminowania termoklejącego, według którego nośnik tekstylny zawiera na jednej ze swych powierzchni powłoki z polimerów termotopliwych. Dotyczy on w szczególności sposobu obróbki nośnika tekstylnego, przeznaczonego do laminowania termoklejącego i wykonanego z nitek teksturowanych, zwłaszcza za pomocą strumieni powietrza.

Spośród nośników do laminowania termoklejącego rozróżnia się z jednej strony właściwe nośniki tekstylne, z drugiej zaś strony włókniny. Właściwe nośniki tekstylne otrzymuje się przez tkanie lub dzianie przędzy, natomiast włókniny otrzymuje się przez tworzenie i utrwalanie warstwy nitek lub włókien.

Do uzyskania nośnika tekstylnego, przeznaczonego do laminowania, stosowano już syntetyczne nitki teksturowane, otrzymane bądź metodą lewego skręcania utrwalanego, bądź też techniką teksturowania za pomocą strumieni powietrznych.

Według tej szczególnej techniki teksturowania za pomocą strumieni powietrznych pierwsza nitka, zwana nitką rdzeniową, oraz druga nitka, zwana nitką efektową, wchodzą razem do dyszy teksturowanej, z nadmiarowym zasilaniem nitkami efektowymi, większym od zasilania nitką rdzeniową. Dysza teksturacyjna zawiera komorę wewnętrzną, zasilaną strumieniem sprężonego powietrza, mogącym wywoływać zjawisko zawirowywania, przyczyniające się do wzajemnego wymieszania włókien składowych nitek rdzeniowych i efektowych w taki sposób, że powstają pętelki z włókien nitki efektowej, które są wprowadzane i blokowane przez włókna nitki rdzeniowej.

Zastosowanie tej techniki do wytwarzania nośnika tekstylnego, mającego dobrą zdolność pokryciową, jaką może mieć włóknina, oraz dobre własności objętościowe, jest już znane z dokumentu EP 578 527 firmy zgłaszającej.

Jednakże pojawiła się pewna trudność podczas stosowania laminowania termoklejącego, w którym nitki teksturowane tworzą pętelki, wystające na obu powierzchniach. Trudność ta pojawia się w przypadku poszczególnych operacji, wchodzących w proces przygotowania

183 533 elementów laminowania termoklejącego do wykańczania odpowiednich sztuk odzieży. Pomiędzy tymi operacjami stosuje się w szczególności przygotowania nośnika tekstylnego w postaci materaca, które polega na nałożeniu na siebie szeregu warstw, utworzonych przez nośnik tekstylny do laminowania termoklejącego, a także rozcięcie tak uformowanego i sprasowanego materaca, w celu otrzymania szeregu elementów o określonym kształcie do laminowania termoklejącego. Ten szereg elementów, pozostających w postaci nałożonego na siebie i sprasowanego materaca, zostaje skierowany ku następnemu stanowisku obróbki, przed którym każdy element do laminowania termoklejącego pobiera się indywidualnie z wymienionego materaca.

Materacowanie początkowe nośnika tekstylnego w dużej szerokości przeprowadza się w sposób ogólny przez wytworzenie kolejnych i nałożonych na siebie fałdek. Ten sposób postępowania powoduje, że zawsze te same powierzchnie są naprzeciw siebie w kolejnych fałdkach. Oznacza to, że w danej fałdce powierzchnia nośnika tekstylnego, zawierająca naniesiony polimer termotopliwy, znajduje się naprzeciw, a zatem w zetknięciu z powierzchnią przyległej fałdki, zawierającej również naniesiony polimer termotopliwy. Podobnie jest w przypadku naprzeciwległych powierzchniach, które są naprzeciw i w zetknięciu ze sobą nawzajem.

Firma zgłaszająca zauważyła, że jeśli laminowanie termoklejące przeprowadza się na nośniku tekstylnym, utworzonym z tkaniny lub dzianiny wątkowej, zawierającej nitki syntetyczne, teksturowane zwłaszcza za pomocą strumieni powietrznych, tworzące pętelki, wystające na górnej powierzchni, mającej punkciki kleju, oraz na przeciwległej powierzchni dolnej, to mogą powstawać zjawiska sczepiania podczas indywidualnego pobierania danego elementu laminowania termoklejącego z pociętego materaca, które to zjawisko sczepiania utrudnia uchwytywanie elementów w materacu.

Celem wynalazku jest wyeliminowanie tych zjawisk sczepiania podczas pobierania danego elementu do laminowania termoklejącego z pociętego materaca.

Sposób obróbki nośnika tekstylnego do laminowania termoklejącego, który jest utworzony przez tkaninę lub dzianinę wątkową, zawierającą nitki syntetyczne, teksturowane zwłaszcza za pomocą strumieni powietrznych i tworzące pętelki na górnej powierzchni, przeznaczonej do odebrania punkcików kleju, oraz na dolnej naprzeciwległej powierzchni, według wynalazku charakteryzuje się tym, że przed naniesieniem punkcików kleju poddaje się nośnik tekstylny wstępnej obróbce szmerglującej lub jej równoważnej na dolnej powierzchni oraz wstępnej obróbce zmniejszania wysokości pętelek na górnej powierzchni.

Korzystnie w ramach wstępnej obróbki zmniejszania wysokości pętelek na górnej powierzchni nośnik tekstylny poddaje się obróbce opalania.

Korzystnie w ramach wstępnej obróbki zmniejszania wysokości pętelek na górnej powierzchni nośnik tekstylny poddaje się obróbce cieplnej przez promieniowanie lub przez styk.

Korzystnie nośnik tekstylny poddaje się najpierw wstępnej obróbce szmerglującej lub jej równoważnej na dolnej powierzchni, a następnie wstępnej obróbce opalaniem na górnej powierzchni.

Jak wspomniano powyżej sposób według wynalazku polega na poddaniu wymienionego nośnika tekstylnego przed naniesieniem punkcików kleju, wstępnej obróbce szmerglującej lub jej równoważnej na dolnej powierzchni oraz wstępnej obróbce zmniejszającej wysokość pętelek na górnej powierzchni. Te dwie obróbki wstępne, przeprowadzane na każdej powierzchni nośnika tekstylnego przed naniesieniem polimeru termotopliwego, ograniczają w sposób zdecydowany, a nawet eliminują zjawiska sczepiania się naprzeciwległych powierzchni w pociętym materacu.

Takie samo ulepszenie stwierdza się wówczas, gdy materac jest wykonany przez proste nałożenie na siebie, bez tworzenia fałdek, według którego górna powierzchnia danej warstwy znajduję się naprzeciwko i w zetknięciu z dolną powierzchnią przyległej warstwy.

Obróbka wstępna zmniejszania wysokości pętelek na górnej powierzchni jest korzystnie obróbką opalania, tj. obróbką, w której górną powierzchnię poddaje się działaniu płomienia, wytworzonego za pomocą kolektora, zasilanego gazem i umieszczonego poprzecznie względem ruchu nośnika.

183 533

To opalanie wyraża się udarem cieplnym, umiejscowionym na powierzchni, który powoduje częściowe skurczenie pętelek, które go doznają.

Według innej odmiany wykonania obróbka wstępna zmniejszania wysokości pętelek na górnej powierzchni polega na obróbce cieplnej przez promieniowanie lub przez styk.

Jest zrozumiałe, że warunki robocze zarówno opalania, jak i obróbki cieplnej należy tak określać, aby uzyskać powierzchniowe zmniejszenie pętelek na górnej powierzchni bez pogorszenia innych właściwości nośnika tekstylnego.

Jeśli chodzi o wstępną obróbkę szmerglującą lub jej równoważną na dolnej powierzchni, tj. na tej powierzchni nośnika tekstylnego, która nie zawiera naniesionego polimeru termotopliwego, to powoduje ona rozwijanie pętelek i otwieranie najwyższych z nich.

Sposób według wynalazku polega korzystnie na poddaniu nośnika tekstylnego najpierw wstępnej obróbce szmerglującej lub jej równoważnej na dolnej powierzchni, a następnie obróbce wstępnej opalania na górnej powierzchni.

Wynalazek stanie się bardziej zrozumiały przy lekturze poniższego opisu przykładu wykonania, wykorzystującego sposób obróbki nośnika tekstylnego do laminowania termoklejącego, złożonego z nitek, teksturowanych za pomocą strumieni powietrznych, ze wstępną obróbką szmerglującą na powierzchni, przeznaczonej do odebrania punkcików polimeru termotopliwego, oraz z obróbką wstępną opalania na drugiej powierzchni, uwidoczniony na rysunku schematycznym, na którym: fig. 1 przedstawia w przekroju materac, utworzony przez nałożenie na siebie w postaci fałdek nośnika tekstylnego do laminowania termoklejącego, fig. 2 w przekroju laminowanie termoklejące, którego nie poddano obróbce według wynalazku, fig. 3 w przekroju nośnik tekstylny, którego wątek jest utworzony przez nitki, teksturowane za pomocą strumieni powietrznych po wstępnej obróbce szmerglującej na jednej powierzchni, fig. 4 w przekroju nośnik tekstylny według fig. 3 po obróbce opalania na drugiej powierzchni, a fig. 5 laminowanie termoklejące, otrzymane przez naniesienie punkcików polimeru termotopliwego na opaloną powierzchnię nośnika tekstylnego z fig. 4.

Podczas produkcji odzieży elementy do laminowania są pobierane przez operatora z materaca nałożonych na siebie i przeciętych do żądnego kształtu elementów. Materac ten otrzymuje się w ramach poprzedniej operacji z nośnika do laminowania o dużej szerokości, który jest umieszczony w postaci kolejnych i nałożonych na siebie fałdek, jak to uwidoczniono na fig. 1. Dla lepszego zrozumienia pozostawiono pomiędzy każdą fałdką 1 przestrzeń 2, która nie wątpliwie nie istnieje w rzeczywistości.

Jeśli chodzi o laminowanie termoklejące, to każda fałdka 1 zawiera n jednej ze swych powierzchni la punkciki 3 z polimeru termotopliwego.

W przykładzie, uwidocznionym na fig. 1, wskutek powstawania kolejnych fałdek materaca powierzchnia la, zawierająca punkciki polimerowe 3 danej fałdki 1, znajduje się zawsze naprzeciwko i w zetknięciu z powierzchnia 1a, mającą również punkciki polimerowe 3 przyległej fałdki. To samo odnosi się do tego, co dotyczy drugiej powierzchni 1b, wolnej od punkcików polimerowych, która znajduje się zawsze naprzeciwko i w zetknięciu z równoważną powierzchnią 1b przyległych fałdek.

Gdy laminowanie termoklejące przeprowadza się na nośniku tekstylnym, który jest tkaniną lub dzianiną wątkową, wykonaną z teksturowanych nitek syntetycznych, w szczególności z takich nitek, otrzymanych techniką teksturowania za pomocą strumieni powietrznych, firma zgłaszająca stwierdziła, że istnieje niebezpieczeństwo sczepienia się elementów laminowania, tworzących rozcięty materac. Stanowi to poważny problem podczas produkcji odzieży, gdy operator musi pobrać z materaca jeden element laminowania. Istotnie, zdarza się, że element ten pozostaje częściowo cczepiony z następnym elementem, co wymaga dodatkowej interwencji operatora, powodującej stratę czasu, a także niedobry wygląd materaca podczas następnej operacji uchwytywania.

Firma zgłaszająca sądzi, że zjawiska cczepiania się są analogiczne do tych, które stosuje się celowo w samozaczepnych mechanicznych systemach zamykających, znanych zwłaszcza pod nazwą Velcro. W systemach takich uzyskuje się efektywne cczepienie dwóch naprzeciwległych powierzchni - jednej, która ma elementy typu haczyków lub szponów, oraz drugiej, która ma pętelki, przeplecione tak, iż sczepienie następuje przez wejście elementów typu ha183 533 czyków lub szponów w pętelki. Według firmy zgłaszającej w obecnym przypadku nie chodzi o to, aby mówić właściwie o elementach typu haczyka lub szpona, jednak obecność pętelek, wystających na powierzchni nośnika tekstylnego, pochodzących od teksturowych nitek syntetycznych, powoduje wzajemne wymieszanie pętelek nałożonych na siebie warstw podczas materacowania, które to wymieszanie zostaje dodatkowo zaakceptowane podczas operacji cięcia materaca.

Na fig. 2 uwidoczniono laminowanie termoklejące 4, złożone z tkaniny lub dzianiny wątkowej, której wątek (przedstawiony na fig. 2) jest utworzony przez teksturowane nitki syntetyczne, otrzymane przez teksturowanie za pomocą strumieni powietrza. Ściślej, te nitki 5 zawierają co najmniej dwie nitki wielowłóknowe 6, 7, a mianowicie pierwszą nitkę, zwaną nitką rdzeniową 6, oraz drugą nitkę, zwaną nitką efektową 7, która tworzy wystające pętelki 8, które wychodzą szeroko poza nitkę rdzeniową 6 i które przeplatają się z włóknami składowymi wymienionej nitki rdzeniowej 6.

Na fig. 2 górna powierzchnia 4a zlaminowania 4 zawiera punkciki 9 z polimeru termotopliwego.

Wśród pętelek 8, utworzonych przez nitkę efektową 7, zauważa się pętelki 10, bardziej wystające niż inne na powierzchni 4a, która niesie punkciki polimerowe, a także na drugiej powierzchni 4b.

Według firmy zgłaszającej zjawiska sczepiania się dwóch elementów zlaminowania, przyległych w pociętym materacu, mogą pochodzić od zachodzenia na siebie pętelek 8, a zwłaszcza najbardziej wystających pętelek 10 dwóch powierzchni 4a, 4b, znajdujących się naprzeciwko i w zetknięcie ze sobą, przy czym nie można wykluczyć tego, że obecność punkcików 9 z polimeru termotopliwego może także stanowić czynnik wzmacniający sczepianie się dwóch naprzeciwległych powierzchni 4a.

W celu przeciwdziałania tej niedogodności, nośnik tekstylny 11 podlega przed operacją nanoszenia punkcików 9 z polimeru termotopliwego na powierzchnię 4a pierwszej obróbce, która polega na szmerglowaniu powierzchni 4b, która nie odbierze punkcika 9 z polimeru termotopliwego. Operacja szmerglowania, zresztą dobrze znana, polega na poddaniu wyrobu tekstylnego mechanicznemu działaniu powierzchni chropowatej typu płótna ściernego; to działanie powoduje zmianę stanu powierzchni wyrobu. W szczególności gdy wyrób ten zawiera pętelki jak w obecnym przypadku, wówczas szmerglowanie rozwija te pętelki nawet do ich otwarcia, uwalniając swobodny koniec niektórych pętelek względem ich uwięzienia w nitce rdzeniowej 6, a nawet aż do ich przecięcia. Dzięki temu - jak to uwidoczniono, na fig. 3 uzyskuje się wskutek szmerglowania pętelki 8', które są bardziej otwarte, oraz swobodne końce 11.

Oddziaływanie szmerglowania jest korzystnie dostatecznie intensywne, aby obrobiona w ten sposób powierzchnia 4b miała strukturę, bliską strukturze warstwy włókien ciętych. Przeprowadza się je np. na maszynie szmerglującej, przeznaczonej do obróbki oczek, wyposażonej w układ wielocylindrowy i układ regulacji naprężania.

Taka konfiguracja powierzchni 4b, zastosowana do drugiej powierzchni, mającej tę samą strukturę, nie wywołuje sił sczepienia przez zachodzenie pętelek na siebie, które to siły mogą przeszkadzać podczas oddzielania od siebie dwóch elementów laminowania w rozcinanym materacu.

Po tej pierwszej obróbce nośnika tekstylnego 13 następuje druga obróbka opalania na powierzchni 4a, przeznaczonej do odebrania punkcików polimerowych 9.

Technika opalania, dobrze zresztą znana, polega na poddaniu powierzchni wyrobu tekstylnego działaniu płomienia podczas przepuszczania wymienionego wyrobu przed kolektorem palników gazowych. Tradycyjnie operacja ta jest przeznaczona do usunięcia puszku powierzchniowego, który znajduje się na powierzchni materiałów włókienniczych.

W niniejszym przypadku oczekiwany skutek opalania polega na zmniejszeniu wysokości pętelek, wystających na powierzchni 4a nośnika tekstylnego U, a zwłaszcza wysokości najbardziej wystających pętelek 10. Regulację parametrów opalania, zwłaszcza prędkości przemieszczania wyrobu, wysokości i temperatury płomienia, itp., przeprowadza się tak, aby przynajmniej najbardziej wystające pętelki 10 podlegały w zetknięciu z płomieniem udarowi cieplnemu, zdolnemu do wywołania ich skurczenia. Jak to przedstawiono na fig. 4, otrzymuje

183 533 się zatem powierzchnie 4a, znacznie bardziej płaską, regularną, i jednorodną na wysokość. Ta operacja opalania nie pogarsza wyraźnie własności objętościowej nośnika tekstylnego 11, ani jego innych właściwości. W szczególności ważne jest to, aby udar cieplny na powierzchni 4a był dostatecznie powierzchowny, by nie spowodować stopienia w zbyt dużym stopniu nitek, tworzących pętelki 8, które to stopienie wywołałoby usztywnienie nośnika tekstylnego 11. W tym celu instalacja opalająca powinna być wyposażona w środki do dokładnej regulacji temperatury płomienia oraz, korzystnie, prędkość przemieszczania nośnika podczas opalania powinna wynosić co najmniej 80 m/min.

Po wykonaniu tych dwóch operacji obróbkowych obrobiony w ten sposób wstępnie nośnik tekstylny można poddać dobrze zresztą znanej operacji naniesienia punkcików 9 z polimeru termotopliwego tak, aby otrzymać zlaminowanie termoklejące 12, jakie jest uwidocznione na fig. 5. Może tu chodzić o punkciki, otrzymane z proszku lub masy albo też o punkciki podwójne. Na fig. 5 zaznaczono na powierzchni 12a, zawierającej punkciki 9 z polimeru termotopliwego, pętelki 8, regularne i jednolite pod względem wysokości, a na drugiej powierzchni 12b - pętelki 8', obszarne i regularne, oraz swobodne końce 11 włókien.

Według firmy zgłaszającej w tej strukturze żądany wynik jest osiągnięty, a mianowicie pomiędzy naprzeciwległymi i stykającymi się powierzchniami dwóch kolejnych elementów w rozciętym materacu - obojętne, czy są to powierzchnie 12a, niosące punkciki polimerowe 9, czy też drugie powierzchnie 12b - nie ma już znaczącego sczepienia, mogącego stanowić ograniczenie w dobrym uchwytywaniu elementów zlaminowania w materacu.

Szczegółowy przykład wykonania sposobu według wynalazku.

Obróbce poddano nośnik tekstylny do laminowania termoklejącego, utworzony przez tkaninę tkaną (wyprodukowaną techniką tkania), przy czym wyrób tekstylny może być także wyprodukowany techniką dziania metodą:

- oczko narzucone (Raschel albo typu łańcuszkowego)

- albo oczko zebrane

- albo oczko przetykane (oczko narzucone z umieszczeniem długiego wątka pomiędzy rzędami oczek).

Tkanina (albo dzianina) zawierała przędzę złożoną z włókien syntetycznych: poliestru, poliamidu 6-6,6, poliestru PB'1'. Przędza może składać się również z innych polimerów, przy czym nadaje się falistość każdemu włóknu, co nadaje przędzy znaczną objętość w porównaniu z przędzą z włókien całkowicie prostych. Teksturę można uzyskać albo techniką fałszywego skręcania albo z zastosowaniem strumienia powietrza.

Nośnik tekstylny najpierw poddano szmerglowaniu na dolnej powierzchni za pomocą maszyny do szmerglowania tkanin firmy Muller, Niemcy. Maszyny do szmerglowania tkanin, wielocylindrowe albo jednocylindrowe, na przykład firmy Sperotto - Włochy, albo wymienionej firmy Muller-Niemcy, wyposażone są w ziarno (albo proszek) szmerglowe o różnej granulacji, w zależności od obróbki i przewidywanego wyglądu.

Na górnej powierzchni nośnik tekstylny poddano obróbce opalania za pomocą dwupalnikowej maszyny do opalania firmy OSTHOF, przy czym maszyna do opalania może posiadać zarówno 1jak i 2 palniki do płomienia gazowego.

Szybkość opalnia wynosiła 100 m/min. Ogólnie wysokość i temperatura płomienia przystosowane są do materiału tekstylnego, zaś szybkość opalania może wynosić 80 do 120 m/min.

Następnie na stronę czołową nośnika tekstylnego naniesiono punkciki kleju z kopoliamidu. Punkciki kleju, rozmieszczone na stronie czołowej podłoża tekstylnego, generalnie, powinny składać się z kopolimerów termotopliwych, które stają się reaktywne (topią się) w odpowiedniej temperaturze (na przykład od 100° do 150°C) w chwili montażu z draperiąna prasie termicznej.

Rodzaj polimerów spełniających ten warunek i stosowanych na punkciki kleju to:

- kopoliamidy

- kopoliestry

- polietylen o wysokiej i niskiej gęstości

- poliuretan

-ńp.

183 533

W wyniku obróbki według wynalazku wielkość pętelek zmniejszyła się znacząco. Przed opalaniem wielkość pętelek wynosiła 0,4 do 0,8 mm, zaś po opalaniu: 0 do 0,1 mm.

Modyfikacje wprowadzone drogą obróbki przez opalanie to nadanie gładkiej powierzchni z wyeliminowaniem pętelek w rzeźbie przędzy teksturowanej na licowej powierzchni tekstylnego podłoża w celu uniknięcia sczepiania się fałdek pomiędzy sobą (na przykład przy wyścielaniu) albo z innymi podłożami tekstylnymi.

Wynalazek nie ogranicza się do postaci wykonania, opisanej powyżej tytułem przykładu nie wyczerpującego. W szczególności obróbkę szmerglującą można zastąpić inną równoważną obróbką, np. drapaniem, tj. mechanicznym szczotkowaniem powierzchni nośnika za pomocą wałków, zaopatrzonych w zakrzywione igły metalowe. Ponadto obróbkę opalaniem można także zastąpić inną równoważną obróbką, zwłaszcza obróbką cieplną bądź przez promieniowanie, bądź też przez styk.

Sposób według wynalazku jest szczególnie korzystny w dziedzinie laminowań termoklejących. Może on być jednak przydatny w innych rodzajach zlaminowania, złożonych z teksturowanych nitek syntetycznych, które wykazują opisane powyżej zjawisko sczepiania.

183 533

4\ y/-z'7 z-z-/ y-?*©—?

ΊΣΣΖΖΖ. yg y ../—J-7·

Z. L. r 'rr? ·/ z / jz. τ-r T /-?

ww ;z ~z . a.j ΓΤΤΣΖ.

yy T -r-7-\ ' 7 '7 ' z±?\-7 r_ /g

H-E 3 ^/6

FIG. 1

ti

FIG. 2

FIG.3

FIG. 4

FIG.5

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz.

Cena 2,00 zł.

Claims (4)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób obróbki nośnika tekstylnego do laminowania termoklejącego, który jest utworzony przez tkaninę lub dzianinę wątkową, zawierającą nitki syntetyczne, teksturowane zwłaszcza za pomocą strumieni powietrznych i tworzące pętelki na górnej powierzchni, przeznaczonej do odebrania punkcików kleju, oraz na dolnej naprzeciwległej powierzchni, znamienny tym, że przed naniesieniem punkcików (9) kleju poddaje się nośnik tekstylny (11,12) wstępnej obróbce szmerglującej lub jej równoważnej na dolnej powierzchni (12b) oraz Wstępnej obróbce zmniejszania wysokości pętelek na górnej powierzchni (12a).
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w ramach wstępnej obróbki zmniejszania wysokości pętelek na górnej powierzchni (12a) nośnik tekstylny poddaje się obróbce opalania.
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w ramach wstępnej obróbki zmniejszania wysokości pętelek na górnej powierzchni (12a) nośnik tekstylny poddaje się obróbce cieplnej przez promieniowanie lub przez styk.
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że nośnik tekstylny poddaje się najpierw wstępnej obróbce szmerglującej lub jej równoważnej na dolnej powierzchni (12b), a następnie wstępnej obróbce opalaniem na górnej powierzchni (12a).