WO2000045657A1 - Elastische einlage, verfahren zu deren herstellung und verwendung - Google Patents

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WO2000045657A1
WO2000045657A1 PCT/EP2000/000546 EP0000546W WO0045657A1 WO 2000045657 A1 WO2000045657 A1 WO 2000045657A1 EP 0000546 W EP0000546 W EP 0000546W WO 0045657 A1 WO0045657 A1 WO 0045657A1
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insert
adhesive
sanding
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emery
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PCT/EP2000/000546
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Ulrich Scherbel
Antje Gerlicher
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Kufner Textilwerke Gmbh
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Definitions

  • This invention relates to an elastic insert, a method for its production and its use.
  • Inlays have been used in the clothing industry for many years, especially to reinforce the front part of clothing.
  • These inserts consist of a backing which can be in the form of a woven, knitted or non-woven fabric, and a usually thermoplastic adhesive which is applied in the form of a grid, this adhesive enabling it to be bonded to the outer fabric of the clothing.
  • Such insoles have the task of designing and stabilizing the garment in accordance with the shape. Since they are glued to the outer fabric, they have a decisive influence on the character of the finished garment. The appearance, dimensional stability, softness, comfort and the care properties when cleaning and washing depend crucially on the type and structure of the insert used. Particularly important properties of the items of clothing are the look, the feel and the care behavior of the finished item of clothing.
  • the items of clothing must also correspond to the changing fashion trends. That is why different and different outer fabrics are used. Accordingly, different types of inserts are usually used to reinforce these different outer fabrics. Staple fiber yarns made of viscose (CV), cotton (CO), polyester (PES), polyacrylonitrile (PAN) or mixtures thereof are usually used for conventional fabric-based inlays. The fineness of the yarns used is usually between 10 and 200 Nm. The weight of these inserts is usually in the range from 35 to 140 g / m.
  • the tissues produced in this way are either crosslinked by cellulose crosslinking agents or thermally shrink-stabilized.
  • the densest possible fiber pile is produced on the surface of the insert, thus achieving a high softness and volume as well as closed nature of the insert. This is crucial for the handle of the finished part.
  • the non-roughened fabric side is then coated with an adhesive, preferably hot-melt adhesive, by known methods.
  • an adhesive preferably hot-melt adhesive
  • Similar inlays are also commonly known as knitted fabrics.
  • the staple fiber yarns made of CV, CO, PES, PAN or their mixtures mentioned above are used.
  • the warp is usually formed from fine filament yarns, which preferably consist of polyester or polyamide and have a fineness in the range from 25 dtex to 78 dtex.
  • the side that is not coated with hot-melt adhesive is roughened in order to achieve a soft grip and a high volume and to prevent the coating from kicking back through the insert.
  • Nonwovens are also used as carrier materials for inlays.
  • the weight of such inserts which are used for the front fixation of clothing, is usually between 20 and 80 g / m 2 .
  • the nonwovens are often additionally reinforced with warp and / or weft threads, which can be knitted in. These threads also consist of the fine filament yarns mentioned above or of textured polyester filaments.
  • These nonwovens can be coated with hot melt adhesives.
  • the fleece character means that the risk of the coating kicking back through the outer fabric is usually low. However, it is disadvantageous in any case that this type of insert does not have the volume and soft feel of the roughened insert listed above.
  • EP-A-0 810 314 proposes another type of rigid insert made of air-textured yarns in order to maintain volume and soft feel.
  • fabrics and knitted fabrics with loops are used.
  • the loops are created using air-textured PES yarns.
  • the yarns that are produced using this special texturing process consist of two thread systems. A soul thread ensures stability.
  • the loops made of air-textured PES effect yarns close the product image and ensure a soft grip.
  • the yarns of the resulting inserts are not elastic.
  • the loop structure also interlocks the webs with each other.
  • fixation inserts In order to avoid these disadvantages, a different type of fixation insert has been developed in recent years. These are characterized by the use of false-wire textured polyester filament yarns with a fineness of 20 to 400 dtex as weft threads.
  • the warp can be constructed in a similar way to that described above for the known rigid inserts, but it can also be made from textured polyester yarns with a fineness between 25 and about 167 dtex.
  • Such an insert is described in DE 93 198 70 Ul.
  • the woven or knitted backing is in turn coated with hot melt adhesives by known methods. The weight of these inserts is usually between 35 and 120 g / m 2 .
  • the properties of the fixing inserts are decisively influenced by the properties of the false-wire textured polyester filament yarns.
  • These false wire textured polyester filament yarns are highly elastic because of them stretch very easily with tensile loads in warp and weft directions as well as in diagonal pull. After the end of the tensile load, these yarns almost return to their original condition.
  • the elasticity in the weft direction is usually 20-25%, but can be increased up to 40%. In the warp direction, the elasticity is ideally 6-8%. Elasticity values of up to 15% are also known, but increased effort is required to achieve this high elasticity value in processing in the clothing industry.
  • the crimping of the textured polyester yarns also results in a high volume, which prevents the hotmelt adhesive from striking back through the insert in the direction of the lining fabric side when being fixed with the outer fabric.
  • Textured polyester yarns are also used in combination with a fleece. Such an insert is described in DE 44 08 813 Cl.
  • the elasticity of the active nonwoven composite is ensured at least in the warp direction by a damping process.
  • Bicomponent filament yarns are used to create the desired elasticity and, at the same time, prevent the fleece from being destroyed in the event of tensile stress.
  • a disadvantage of this type of inlays is that the textured polyester filament yarns or Bicomponent filaments cannot be roughened because there are no fiber ends available for roughening. Therefore, the grip failure of the insert cannot achieve the soft feel and elegance of a rigid, rough insert.
  • This invention also describes a method for producing an elastic insert having the features of claim 9.
  • False-wire textured polyester (PES) and / or polyamide (PA) yarns are preferably used as filament yarns.
  • False-wire textured yarns have long been known in the interlining industry.
  • the false wire texturing produces highly elastic yarns with high extensibility and large bulk.
  • these yarns can now also be incorporated into a woven, knitted or knitted fabric with weft insertion.
  • the elastic inserts mentioned above result, which, however, often have a dry and synthetic feel because the filament character determines the handle.
  • the inserts produced according to the invention have the same elasticity, but at the same time have the soft, fluffy feel of the classic insert. This is made possible by the finishing process described in the present invention, in which the handle portion of the false-wire textured filaments is mechanically destroyed and thus many protruding fibers are created, which give the appearance and handle of a roughened fiber yarn insert.
  • the textile support on which the present invention is based can be a woven, knitted or knitted fabric with weft insertion and has a weight of preferably 15 g / m 2 - 125 g / m 2 .
  • at least the weft or warp, more preferably warp and weft is made of false-wire textured PES or PA filament yarns.
  • the yarn count of the false wire textured PES and PA filament yarns is usually between dtex 15 and dtex 440, more preferably between 30 and 180 dtex.
  • the raw fabrics thus produced are subjected to a washing and shrinking process as usual. Heat and moisture allow the yarns to shrink and achieve maximum elasticity. Then, if necessary, a dyeing process and thermal stabilization are carried out on the stenter. Finally, these products are coated with an adhesive, preferably with a thermoplastic hot melt adhesive or with a reactive coating composition, using the customary coating methods.
  • the job can be done in grid form, whereby the grid can be between 1 mesh and 35 mesh.
  • Sanding as a finishing effect is used primarily in the manufacture of imitation suede and "peach skin” finishing on fabrics and knits. Sanding is a variant of roughening and is carried out on an emery machine. The surface of the web is roughened as it passes through this machine by friction on one or more emery rollers. The goods thus have a velvety character, which can be controlled by using different types of emery paper.
  • the emery paper preferably consists of a flexible carrier such as paper, latex paper, fabric, foils, fleece or combination fibers with uniformly sprinkled abrasive grain and is wound spirally on the at least one emery roller. These rollers can be driven independently of one another and can be ground either with or against the flow of goods.
  • the sanding process can be influenced by the types of grain used in the sandpaper and the grain.
  • the following common grain types are used in practice: silicon carbide, aluminum oxide, zirconium corundum, ceramic and diamond.
  • the grain size is determined by the amount of granules per unit area and can be in the range from 40-1000, with the goods described according to the invention preferably a grain size in the fineness range 100-500 was used.
  • the grinding of the granules causes the fiber ends to be fanned out on the surface of the goods and thus gives them a velor-like character.
  • Such a roughened insert is surprising to the person skilled in the art in that neither filament ends - as in the staple fiber yarns of the classic insert articles - nor loops - as in the case of polar articles with a special fabric construction or with air-textured yarns - are available, which can be sanded or straightened.
  • the fiber ends which are necessary for a soft and roughened handle, only have to be created by tearing the filaments in many places. Many filaments have to be destroyed in order to create a dense and even pile of protruding fiber ends.
  • the roughening process can be carried out in various stages of the process.
  • the roughening (emery) cut takes place after coating with the adhesive, some coating compound penetrates the threads of the insert and provides an additional one Stabilization. Surprisingly, this is also the case when the sanded side is opposite the coated side. The tendency to fray is low because the coating compound, even if it is on the opposite side, provides additional stability.
  • the individual fibers are partially glued together by the remnants of the coating material. In addition, not all filaments are completely cut through by the roughening step, so that there is sufficient residual strength.
  • the inserts produced in this way have an excellent volume and are particularly preferred according to the invention.
  • the rotation can be 20 T / m - 1000 T / m, but it is preferably 100 T / m - 400 T / m.
  • the roughening or sanding step can also be carried out before coating with adhesive or during the pretreatment. In this case, care should be taken to ensure that no thread pullers or thread displacements occur.
  • thermoplastic hot melt adhesive is preferably used and applied in a raster form.
  • a hot melt adhesive based on (CO) polyamide, (CO) polyester or polyethylene is particularly preferred.
  • the application weight is generally 8 to 15 g / m 2 , preferably 9 to 12 g / m 2 .
  • the emery machine specified in the examples below is a full roll emery machine.
  • slatted-roller emery machines are also known in practice. These slatted rollers have individual emery strips attached parallel to each other and are particularly suitable for dense, voluminous fabrics with a natural fiber content.
  • Another variant is the scraper machine, in which the rollers are wrapped with a scraper tape and can produce a much denser fiber pile.
  • Shot density approx. 140 Fd / 10 cm
  • Binding Cross twill 1/3, this unequal binding creates weft floats, the goods are sanded on the weft side Total weight: approx. 60 g / m 2
  • Emery passages 1. Roller grit 320 direction of rotation: with goods run 2.-4. Roller grit 400 Direction of rotation: with goods run Goods speed: 10 m / min Number of passages: 1 Machine type: Sperotto Ri ar SM4
  • Shot density approx. 120 Fd / 10 cm
  • Binding closed fringe total weight. approx. 30 g / m 2 coating: 10 g / m 2 polyamide hot melt adhesive
  • Shot density approx. 100 Fd / 10 cm
  • Binding cross twill 2/2
  • Total weight approx. 80 g / m 2
  • Roller grit 400 Direction of rotation: with goods run
  • this sanding process can be carried out at various points in the production chain.

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Abstract

Diese Erfindung beschreibt eine elastische Einlage aus einem Träger aus einem Gewebe, Gewirke oder Gewirke mit Schusseintrag, wobei das Material des Kett- und/oder Schussfadens ein Filamentgarn ist, und mit einer auf einer Seite dieses Trägers aufgebrachten Adhäsivschicht, wobei diese Einlage auf der nicht mit dem Adhäsiv versehenen Seite geraut ist. Bevorzugt wird ein falschdrahttexturiertes Polyester- oder Polyamidfilamentgarn mit einer Garnfeinheit im Bereich von 15 bis 440 dtex verwendet. Diese Erfindung beschreibt weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer solchen aufgerauten Einlage sowie ihre Verwendung zur Verstärkung von Bekleidungsstücken, insbesondere des Vorderteils von Bekleidungsstücken.

Description

Elastische Einlage, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung
Diese Erfindung betrifft eine elastische Einlage, ein Verfahren zu deren Herstellung und ihre Verwendung.
Einlagen werden seit vielen Jahren in der Bekleidungsindustrie, vor allem zur Verstärkung des Vorderteils von Bekleidungsstücken eingesetzt. Diese Einlagen bestehen aus einem Träger, der als Gewebe, Gewirke oder auch als Vlies ausgebildet sein kann, und aus einer üblicherweise thermoplastischen Klebemasse, die in der Form eines Rasters aufgebracht ist, wobei diese Klebemasse eine Verklebung mit dem Oberstoff der Bekleidungsstücke ermöglicht.
Solche Einlagen haben die Aufgabe, das Kleidungsstück formgerecht zu gestalten und zu stabilisieren. Da sie mit dem Oberstoff verklebt werden, beeinflussen sie den Charakter des fertigen Kleidungsstücks in entscheidender Weise. Die Optik, Formstabilität, Weichheit, der Tragekomfort sowie die Pflegeeigenschaften bei der Reinigung und der Wäsche hängen entscheidend von der Art und dem Aufbau der verwendeten Einlage ab. Besonders wichtige Eigenschaften der Bekleidungsstücke sind hierbei die Optik, der Griff und das Pflegeverhalten des fertigen Bekleidungsstücks.
Die Kleidungsstücke müssen zudem den wechselnden Modetrends entsprechen. Deshalb werden verschiedenste und unterschiedliche Oberstoffe eingesetzt. Dementsprechend werden in der Regel auch verschiedene Arten von Einlagen zur Verstärkung dieser unterschiedlichen Oberstoffe verwendet . Für herkömmliche Einlagen auf Gewebebasis werden üblicherweise Stapelfasergarne aus Viskose (CV) , Baumwolle (CO) , Polyester (PES) , Polyacrylnitril (PAN) oder deren Mischungen verwendet. Die Feinheiten der eingesetzten Garne liegen in der Regel zwischen 10 und 200 Nm. Das Gewicht dieser Einlagen liegt üblicherweise in dem Bereich von 35 bis 140 g/m . Die so erzeugten Gewebe werden entweder durch Cellulosevernetzer vernetzt oder thermisch krumpfstabilisiert . Durch Rauen oder Schmirgeln einer Warenseite wird ein möglichst dichter Faserflor an der Oberfläche der Einlage erzeugt und somit eine hohe Weichheit und Volumen sowie Geschlossenheit der Einlage erzielt. Dies ist für den Griff des Fertigteils von entscheidender Bedeutung. Die nicht geraute Gewebeseite wird dann nach bekannten Verfahren mit einer Klebemasse, bevorzugt Schmelzklebern, beschichtet. Beim Verkleben der Einlage mit dem Oberstoff verhindert der Faserflor auf der Rückseite zudem ein Durchdringen der Schmelzklebermasse durch die Einlage hindurch in Richtung zur Seite des Futterstoffs .
Ähnliche Einlagen sind auch als Gewirke allgemein bekannt. Im Schuss werden die bereits oben erwähnten Stapelfasergarne aus CV, CO, PES, PAN oder deren Mischungen eingesetzt. Die Kette wird in der Regel aus feinen Filamentgarnen gebildet, die bevorzugt aus Polyester oder Polyamid bestehen und eine Feinheit in dem Bereich von 25 dtex bis 78 dtex haben. Auch hier wird die nicht mit Schmelzkleber beschichtete Seite aufgeraut, um einen weichen Griff und ein hohes Volumen zu erzielen und den Rückschlag der Beschichtung durch die Einlage hindurch zu verhindern.
Als Trägermaterialien für Einlagen werden auch Vliese eingesetzt. Das Gewicht solcher Einlagen, die für die Frontfixierung von Bekleidungsstücken verwendet werden, liegt üblicherweise zwischen 20 und 80 g/m2. Die Verfestigung erfolgt in der Regel thermisch durch rasterförmig gravierte Kalanderwalzen. Oft sind die Vliese zusätzlich durch Kett- und/oder Schussfäden verstärkt, die eingewirkt werden können. Diese Fäden bestehen ebenfalls aus den oben genannten feinen Filamentgarnen oder auch aus texurierten Polyesterfilamenten. Diese Vliese können mit Schmelzklebern beschichtet werden. Durch den Vliescharakter ist die Gefahr des Rückschlags der Beschichtung durch den Oberstoff hindurch normalerweise gering. Nachteilig ist jedoch in jedem Fall, dass diese Art von Einlagen nicht das Volumen und der Weichgriff der oben aufgeführten, gerauten Einlagen aufweisen.
EP-A-0 810 314 schlägt eine andere Art von starrer Einlage aus lufttexturierten Garnen vor, um Volumen und Weichgriff zu erhalten. Ähnlich, wie aus der Plüschveredelung bekannt, werden Gewebe und Gewirke mit Schlaufen verwendet . Die Schlaufen entstehen durch die Verwendung von lufttexturierten PES-Garnen. Die Garne, die nach diesem speziellen Texturierverfahren hergestellt sind, bestehen aus zwei Fadensystemen. Ein Seelenfaden gewährleistet die Stabilität. Die Schlaufen aus lufttexturierten PES-Effektgarnen schließen das Warenbild und sorgen für einen weichen Griff. Die Garne der hieraus resultierenden Einlagen sind nicht elastisch. Durch die Schlaufenstruktur kommt es zudem zu Verhakungen der Warenbahnen untereinander.
Weiterhin lässt sich eine derart unruhige und unebene Oberfläche kaum mit den gängigsten Beschichtungsverfahren für Fixiereinlagen, dem Pasten-Streu-Doppelpunktverfahren beschichten. Daher ist eine Nachbehandlung der Schlaufen notwendig, um eine gleichmäßigere Warenoberfläche zu erhalten.
Diese Schlaufen werden, wie aus anderen Bereichen der Textilausrüstung seit langem bekannt ist, mechanisch durch Rauen, Schmirgeln oder Bürsten ausgerichtet und geöffnet oder durch Absengen abgebrannt . Jedoch ist gerade das Absengen der Schlaufen ein äußerst kritischer Prozess, was die Verfahrenssicherheit anbelangt. Es kann hierbei zu Verfärbungen des Textilgutes kommen. Zudem verhärtet sich der Griff durch Schmelzkügelchen, die an den Enden der Fasern entstehen. Dies führt unter Umständen zum Erfordernis weiterer Nachbehandlungen. Auch sind diese zusätzlichen Arbeitsgänge, wie Absengen und Schmirgeln mit Zusatzkosten verbunden. Insgesamt konnten sich derartige Einlagen bisher nicht im Markt durchsetzen.
Allen oben beschriebenen Einlagen ist gemeinsam, dass sie gegenüber Zugbeanspruchungen in Längs- und Querrichtung weitgehend starr und wenig elastisch sind. Eine geringe Dehnbarkeit der Einlage ist bei hoher mechanischer Beanspruchung möglich. Diese Dehnung bildet sich jedoch nach der Belastung nur unvollständig zurück. Diese mangelnde Elastitizät der bekannten Einlagen stellt einen gravierenden Nachteil dar.
Wird eine solche bekannte Einlage mit einem Oberstoff verbunden, so ist die Einlage nicht in der Lage, der Dimensionsänderung des Oberstoffs durch Wärme, beim Waschen, durch Lösungsmittel beim Reinigen oder durch Außenkräfte zu folgen, was am fertigen Bekleidungsstück zu Faltenbildungen, einer teilweisen Ablösung der Einlage oder auch zu welligen Verformungen und Beulen führen kann. Hierdurch wird der Gebrauchswert des Bekleidungsstücks stark beeinträchtigt. Besonders gravierend ist dieses Problem bei modernen mono- oder bielastischen Oberstoffen, die durch ihren Elastananteil beim Fixieren und Dämpfen enormen Dimensionsänderungen unterliegen.
Wird nun versucht, die Ablösungen zu vermeiden und durch eine erhöhte Auftragsmenge der Klebemasse die Haftkraft zu steigern, so kann der Klebstoff beim Fixieren der Einlage mit dem Oberstoff durch die Einlage und/oder den Oberstoff dringen. Dadurch wird nicht nur die Fixierpresse beim Konfektionär verschmutzt und der reibungslose Ablauf des Fixierens durch aneinanderhaftende Zuschnitteile gestört, sondern es wird ebenfalls der Griff und somit der Warenwert dieser Bekleidungsstücke stark beeinträchtigt.
Da aus diesem Grund die Auftragsmenge der Klebemasse nicht gesteigert werden konnte, wurde versucht, die Einlage im Hinblick auf ihr Schrumpfverhalten an den jeweiligen Oberstoff anzupassen. Dies ist jedoch in der Praxis der Bekleidungsindustrie nahezu unmöglich, da sehr viele verschiedene Oberstoffe mit den unterschiedlichsten Eigenschaften verarbeitet werden, die Bekleidungsindustrie aber aus wirtschaftlichen Gründen gezwungen ist, mit möglichst wenig verschiedenen Einlagetypen die gesamte Oberstoffpalette abzudecken. Außerdem kann mit dieser Art von starren Einlagen auf elastischen Oberstoffen kein befriedigendes Fixierergebnis erreicht werden, da die Eigenschaften von Einlage und Oberstoff zu unterschiedlich sind.
Um diese Nachteile zu vermeiden, wurde in den letzten Jahren eine andere Art von Fixiereinlagen entwickelt. Diese sind gekennzeichnet durch den Einsatz von falschdrahttexturierten Polyesterfilamentgarnen mit einer Feinheit von 20 bis 400 dtex als Schussfäden. Die Kette kann ähnlich aufgebaut sein, wie es bereits oben bei den bekannten, starren Einlagen angegeben ist, sie kann aber auch aus texturierten Polyestergarnen mit einer Feinheit zwischen 25 und etwa 167 dtex hergestellt sein. Eine derartige Einlage ist in DE 93 198 70 Ul beschrieben. Der gewebte oder gewirkte Träger wird wiederum mit Schmelzklebern nach bekannten Verfahren beschichtet. Das Gewicht dieser Einlagen liegt üblicherweise zwischen 35 und 120 g/m2.
Die Eigenschaften der Fixiereinlagen werden in entscheidendem Maße von den Eigenschaften der falschdrahttexturierten Polyesterfilamentgarne geprägt. Diese falschdrahttexturierten Polyesterfilamentgarne sind in hohem Maße elastisch, weil sie sich sehr leicht bei Zugbelastungen in Kett- und Schussrichtung ebenso wie im Schrägzug dehnen. Nach dem Ende der Zugbelastung kehren diese Garne nahezu in den ursprünglichen Zustand zurück. Die Elastizität in Schussrichtung beträgt üblicherweise 20-25%, kann jedoch auf bis zu 40% erhöht werden. In Kettrichtung ist die Elastizität im Idealfall 6-8%. Es sind auch Elastizitätswerte bis zu 15% bekannt, jedoch ist für das Erzielen dieses hohen Elastizitätswerts bei der Verarbeitung in der Bekleidungsindustrie ein erhöhter Aufwand notwendig.
Durch die Elastizität dieser Einlage ist diese in der Lage, der Dimensionsänderung des Oberstoffs durch Wärme, beim Waschen, durch Lösungsmittel beim Reinigen oder durch Außenkräfte genau zu folgen. Die oben angeführten Nachteile der starren, gerauten Einlage werden also vermieden. Diese Art von Einlagen ist daher, vor allem wenn sie in Kette und Schuss aus texturierten Polyestergarnen bestehen, auf vielen verschiedenen Oberstoffen nahezu universell einsetzbar.
Durch die Kräuselung der texurierten Polyestergarne ergibt sich auch ein hohes Volumen, das verhindert, daß die Schmelzklebemasse beim Fixieren mit dem Oberstoff durch die Einlage in Richtung Futterstoffseite zurückschlägt.
Texturierte Polyestergarne werden auch in Kombination mit einem Vlies eingesetzt. Eine derartige Einlage wird in DE 44 08 813 Cl beschrieben. Durch einen Dämpfprozess wird die Elastizität des Wirkvliesverbundes zumindest in Kettrichtung gewährleistet . Hauptaufgabe der Verstärkungsfäden aus texturierten Polyestergarnen oder
Bikomponentenfilamentengarnen ist es, die gewünschte Elastizität zu erzeugen und gleichzeitig die Zerstörung des Vlieses bei Zugbeanspruchungen zu verhindern.
Nachteilig bei dieser Art von Einlagen ist jedoch, dass die texturierten Polyesterfilamentgarne oder Bikomponentenfilamente nicht aufgeraut werden können, weil bei Filamenten keine Faserenden für die Rauung zur Verfügung stehen. Daher kann der Griffausfall der Einlage nicht den weichen Griff und die Eleganz einer starren, gerauten Einlage erreichen.
Graduelle Verbesserungen wurden durch den Einsatz von texturierten Mikrofasergarnen erreicht, die durch die Feinheit des einzelnen Filaments einen weicheren Griff ermöglichen sollen (vgl. EP 0481867 AI) . Auch sind aufwendige Konstruktionen z.B. aus EP 0 289 378 AI bekannt, die zusätzlich zu Kette und Schuss, die jeweils aus texturierten Polyestergarnen bestehen, ein drittes Fadensystem einführen, das aus raubaren, nichtelastischen Garnen, wie sie auch in klassischen, gerauten Einlagen verwendet werden, besteht. Hierdurch wird aber nicht das Warenbild einer starren, gerauten Einlage erzielt, da ja das Grundproblem weiter besteht, dass nämlich die elastischen Fadensysteme nach wie vor nicht geraut werden können.
Aus diesem Grund wird der Griffausfall dieser elastischen Fixiereinlagen und des fertigen Bekleidungsstücks vor allem für den hochwertigen Modebereich im Vergleich zu klassischen gerauten Einlagen als zu synthetisch, trocken und künstlich beurteilt .
In DE 196 44 111 wird zur Lösung dieser Problemstellung der Einsatz von Multikomponentenfasern des Side-by-side-Typs vorgeschlagen. Die Griffprobleme sind hierdurch gelöst. Jedoch sind diese Fasern teuer und in sehr feinen Fasertitern (Einzelfilamenttiter < 2dtex) , die für einen besonders weichen Griff notwendig sind, weltweit nur in kleinen Mengen verfügbar. Hierdurch ist eine breite kommerzielle Nutzung von Einlagen aus solchen Fasern derzeit nicht möglich. Weiterhin ist die Dimensionsstabilität dieser Einlage bei beliebigen Oberstoffmaterialien nicht immer zufriedenstellend. Aufgabenstellung dieser Erfindung ist es, eine preislich konkurrenzfähige elastische Einlage zu entwickeln, die die niedrigen Krumpfwerte und guten Pflegeeigenschaften der Einlagen aus falschdrahttexturierten PES-Garnen mit dem weichen Griff einer klassischen gerauten Einlage verbindet. Außerdem sollen ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Einlage sowie besonders günstige Verwendungen angegeben werden.
Dies gelingt überraschenderweise durch Verwendung von handelsüblichen Filamentgarnen, wobei die aus solchen Filamentgarnen hergestellte elastische Einlage insbesondere durch Schmirgeln aufgeraut ist .
Bevorzugte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Einlage sind in den Ansprüchen 2 bis 8 angegeben.
Diese Erfindung beschreibt außerdem ein Verfahren zur Herstellung einer elastischen Einlage mit den Merkmalen des Anspruchs 9.
Bevorzugt werden als Filamentgarne falschdrahttexturierte Polyester (PES)- und/oder Polyamid (PA) -Garne verwendet.
Falschdrahttexturierte Garne sind in der Einlageherstellung bereits seit langem bekannt. Die Falschdrahttexturierung erzeugt hochelastische Garne mit hoher Dehnbarkeit und großem Bauschvolumen. Diese Garne können nun wie bisher auch als in ein Gewebe, Gewirke oder Gewirke mit Schusseintrag eingearbeitet werden.
Bei konventioneller Fertigstellung und Ausrüstung ergeben sich die oben erwähnten elastischen Einlagen, die jedoch grifflich oft trocken und synthetisch wirken, da der Filamentcharakter den Griff bestimmt. Die erfindungsgemäß hergestellten Einlagen weisen dagegen die gleiche Elastizität auf, besitzen aber zugleich den weichen, flauschigen Griff der klassischen Einlage. Möglich wird dies durch das in der vorliegenden Erfindung beschriebene Ausrüstungsverfahren, bei dem der griffgebende Teil der falschdrahttexturierten Filamente mechanisch zerstört wird und somit viele abstehende Fasern entstehen, die Optik und Griff einer gerauten Einlage aus Fasergarn entstehen lassen.
Der der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende textile Träger kann ein Gewebe, Gewirke oder Gewirke mit Schusseintrag sein und weist ein Gewicht von bevorzugt 15 g/m2 - 125 g/m2 auf. Bevorzugt besteht mindestens der Schuss oder die Kette, mehr bevorzugt Kette und Schuss aus falschdrahttexturierten PES- oder PA-Filamentgarnen. Die Garnfeinheit der falschdrahttexturierten PES und PA- Filamentgarne liegt üblicherweise zwischen dtex 15 und dtex 440, mehr bevorzugt zwischen 30 und 180 dtex.
Bei Geweben können die bei allen Fixiereinlagen üblichen Bindungsarten, wie Leinwandbindung, Kreuzköper 2/2, Kreuzköper 3/1 oder Atlas verwendet werden. Besonders geeignet sind jedoch die Varianten bei denen der falschdrahttexturierte Garne in Flottierungen vorliegen.
Bei Gewirken und Gewirken mit Schusseintrag können ebenso die hinlänglich bekannten Bindungen weiterverwendet werden.
Die so hergestellten Rohgewebe werden wie üblich einem Wasch- und Schrumpfprozess unterzogen. Durch Hitze und Feuchtigkeit kann man einen Einsprung der Garne und erzielt maximale Elastizität erreichen. Anschließend werden gegebenenfalls ein Färbeprozess und die Thermostabilisierung am Spannrahmen durchgeführt. Abschließend werden diese Produkte nach den üblichen Beschichtungsverfahren mit einem Adhäsiv, bevorzugt mit einem thermoplastischen Schmelzkleber oder mit reaktiver Beschichtungsmasse beschichtet. Der Auftrag kann in Rasterform erfolgen, wobei das Raster zwischen 1 Mesh und 35 Mesh liegen kann.
Um den erfindungsgemäßen Griffeffekt einer gerauten klassischen Einlage zu erreichen, wird ein zusätzlicher mechanischer Ausrüstungsprozess, nämlich Aufrauen, bevorzugt Schmirgeln eingeführt.
Das Schmirgeln als Appretureffekt kommt vor allem bei der Herstellung von Wildlederimitationen und "Pfirsichhaut " - Ausrüstung auf Geweben und Maschenwaren zur Anwendung. Das Schmirgeln ist eine Variante des Rauens und wird auf einer Schmirgelmaschine durchgeführt. Die Oberfläche der Warenbahn wird beim Durchlauf dieser Maschine gezielt durch eine Reibung an einer oder mehreren Schmirgelwalzen angeraut . Die Ware erhält somit einen samtartigen Charakter, welcher durch den Einsatz verschiedener Arten des Schmirgelpapiers gesteuert werden kann.
Das Schmirgelpapier besteht vorzugsweise aus einem flexiblen Träger wie Papier, Latexpapier, Gewebe, Folien, Vlies oder Kombinationsfasern mit gleichmäßig eingestreutem Schleifkorn und wird spiralförmig auf die mindestens eine Schmirgelwalze aufgewickelt. Diese Walzen können unabhängig voneinander angetrieben sein und wahlweise mit oder gegen den Warenlauf schleifen.
Neben Drehrichtung der Walzen, Warenspannung und -geschwindigkeit kann der Schmirgelprozess durch die im Schleifpapier verwendete Kornarten sowie die Körnung beeinflusst werden. In der Praxis werden folgende gängige Kornarten verwendet: Siliziumcarbid, Aluminiumoxid, Zirkonkorund, Keramik und Diamant.
Die Körnung wird durch die Menge des Granulats je Flächeneinheit bestimmt und kann im Bereich von 40-1000 liegen wobei in der erfindungsgemäß beschriebenen Ware bevorzugt eine Körnung im Feinheitsbereich 100-500 verwendet wurde. Das Schleifen des Granulats verursacht ein Aufspleißen der Faserenden an der Warenoberfläche und verleiht dieser somit einen velourartigen Charakter.
Eine derartige aufgeraute Einlage ist für den Fachmann insofern überraschend, als bei Filamenten weder Faserenden - wie bei den Stapelfasergarnen der klassischen Einlageartikel - noch Schlingen - wie bei Polartikeln mit spezieller Warenkonstruktion oder bei lufttexturierten Garnen - zur Verfügung stehen, die angeschmirgelt oder aufgerichtet werden können .
Vielmehr müssen die Faserenden, die für einen weichen und gerauten Griff notwendig sind, erst erzeugt werden, indem die Filamente an vielen Stellen zerrissen werden. Es müssen hierbei viele Filamente zerstört werden, um einen möglichst dichten und gleichmäßigen Flor aus abstehenden Faserenden zu schaffen.
Zunächst liegt ein homogenes Fadensystem vor, bei dem alle Einzelfilamente gleichermaßen zur Stabilität des Fadens beitragen. Im Gegensatz zu lufttexturierten PES-Garnen oder Polartikeln ist bei den falschdrahttexturierten PES-Garnen kein zusätzliches Fadensystem (Seelenfaden) vorhanden, das für Stabilität sorgt. Daher kann jede Zerstörung eines Filaments einen Festigkeitsverlust bewirken. Auch weisen handelsübliche falschdrahttexturierte Garne in der Regel keine Drehung oder nur eine minimale Drehung (zwischen 0- 20 T/m) auf, so dass die zerstörten Filamente dazu ausfransen und als lose Fasern den Träger zu verlassen können.
Erfindungsgemäß kann der Aufrauvorgang in verschiedenen Stufen des Verfahrens durchgeführt werden.
Findet der Aufrau- (Schmirgel) schnitt nach dem Beschichten mit dem Adhäsiv statt, so dringt etwas Beschichtungsmasse in die Fäden der Einlage ein und sorgt für eine zusätzliche Stabilisierung. Dies ist überraschenderweise auch der Fall, wenn die geschmirgelte Seite der beschichteten Seite gegenüberliegt. Die Neigung zum Ausfransen ist gering, weil die Beschichtungsmasse, auch wenn sie auf der gegenüberliegenden Seite liegt, für zusätzliche Stabilität sorgt . Die einzelnen Fasern sind durch die Reste der Beschichtungsmasse teilweise miteinander verklebt. Zudem werden nicht alle Filamente durch den Aufrauschritt ganz durchtrennt, so dass eine ausreichende Restfestigkeit vorhanden ist. Die derart hergestellten Einlagen weisen ein ausgezeichnetes Volumen auf und sind erfindungsgemäß besonders bevorzugt .
Möchte man die Reißfestigkeit der Fäden weiter verbessern und die Neigung zum Ausfransen nochmals verringern, so können falschdrahttexturierte Garne verwendet werden, die zusätzlich eine Drehung aufweisen. Die Drehung kann 20 T/m - 1000 T/m betragen, bevorzugt liegt sie jedoch bei 100 T/m - 400 T/m. Nach dem Schmirgelprozess entstehen auch hier wieder Fasern, bei denen ein Ende jedoch durch die Drehung im Garn fixiert ist. Das Volumen der Artikel wird bei gleicher Artikelkonstruktion geringer, je höher die Garndrehung ist.
Der Aufrau- oder Schmirgelschritt kann jedoch auch vor dem Beschichten mit Adhäsiv oder während der Vorbehandlung durchgeführt werden. In diesem Fall sollte darauf geachtet werden, dass keine Fadenzieher oder Fadenverschiebungen auftreten.
Bei der erfindungsgemäßen Einlage wird bevorzugt ein thermoplastischer Schmelzkleber verwendet und in Rasterform aufgetragen. Insbesondere bevorzugt ist ein Schmelzkleber auf (CO) Polyamid- , (CO) Polyester- oder Polyethylen-Basis . Das Auftragsgewicht ist im allgemeinen 8 bis 15 g/m2, bevorzugt 9 bis 12 g/m2. Nachfolgend werden zur Erläuterung dieser Erfindung einige besonders bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäß geschmirgelten Einlage angegeben.
Die in den nachfolgenden Beispielen angegebene Schmirgelmaschine ist eine Vollwalzen-Schmirgelmaschine. Neben Vollwalzen-Schmirgelmaschinen sind auch Lattenwalzen- Schmirgelmaschinen in der Praxis bekannt. Diese Lattenwalzen tragen einzelne, parallel zueinander angebrachte Schmirgelleisten und eignen sich besonders für dichte, voluminöse Stoffe mit Naturfaseranteil. Eine weitere Variante ist die Kratzenraumaschine, in der die Walzen mit einem Kratzenband umwickelt sind und einen wesentlich dichteren Faserflor erzeugen können.
Beispiel 1 : Gewebe
Kette: PES text . HE intermingled dtex 100f36/l Schuss: PES text. HE dtex 100f32/2
Schussdichte: ca. 140 Fd/10 cm
Bindung: Kreuzköper 1/3, diese ungleichseitige Bindung erzeugt Schussflottierungen, die Ware wird auf der Schußseite geschmirgelt Gesamtgewicht : ca. 60 g/m2
Beschichtung : 11 g/m2 Polyamid-Schmelzkleber
Arbei tsgänge in der Veredlung:
- Schrumpfen
- Ausrüsten
- Beschichten
- Schmirgeln
- Dämpfen
Schmirgelpassagen : 1. Walze Körnung 320 Drehungsrichtung: mit Warenlauf 2.-4. Walze Körnung 400 Drehungsrichtung: mit Warenlauf Warengeschwindigkeit : 10 m/min Anzahl Passagen: 1 Maschinentyp: Sperotto Ri ar SM4
Beispiel 2 : Raschel
Kette: PES glatt dtex 33fl5/l
Schuss: PES text. HE dtex 100f72/2, Schutzdrehung
T/m=200
Schussdichte: ca. 120 Fd/ 10 cm
Bindung: geschlossene Franse Gesam tgewi ch t . ca. 30 g/m2 Beschichtung: 10 g/m2 Polyamid-Schmelzkleber
Arbei tsgänge in der Veredlung:
- Schrumpfen
- Ausrüsten
- Schmirgeln
- Beschichten
- Dämpfen
Schmirgelpassagen :
1. und 3. Walze Körnung 400 Drehungsrichtung: mit
Warenlauf
2.Walze Körnung 400 Drehungsrichtung: gegen
Warenlauf
Warengeschwindigkeit : 12 m/min Anzahl Passagen: 1 Maschinentyp : Sperotto Rimar SM4 Beispiel 3 : Rasehe1
Kette: PES texturiert HE dtex 33fl5 /l
Schuss: PES text. HE dtex 167f100/2
Schussdichte: ca. 100 Fd/ 10 cm
Bindung: versetzte Franse
Gesamtgewicht : ca. 45 g/m2
Beschichtung : 9 g/m2 Polyamid-Schmelzkleber
Arbei tsgänge in der Veredlung:
- Schrumpfen
- Ausrüsten
- Beschichten
- Schmirgeln
- Dämpfen
Schmirgelpassagen :
1. -und 2. Walze Körnung 400 Drehungsrichtung: mit
Warenlauf 3. Walze Körnung 500 Drehungsrichtung: gegen
Warenlauf
Warengeschwindigkeit : 14 m/min
Anzahl Passagen: 1
Maschinentyp: Sperotto Rimar SM4
Beispiel 4 : Gewebe
Kette: PES texturiert HE intermingled dtex 100f36/l Schuss: PES text. HE dtex 167f32/2
Schussdichte: ca. 115 Fd/ 10 cm
Bindung: Kreuzköper 2/2 Gesam tgewi ch t : ca. 80 g/m2
Beschichtung: 10 g/m2 Polyamid-Schmelzkleber
Arbei tsgänge in der Veredlung:
- Schrumpfen
- Ausrüsten
- Schmirgeln
- Beschichten
- Dämpfen
Schmirgelpassagen :
1. -und 2. Walze Körnung 320 Drehungsrichtung: mit Warenlauf
Walze Körnung 400 Drehungsrichtung: mit Warenlauf
Warengeschwindigkeit : 12 m/min Anzahl Passagen: 1 Maschinentyp : Sperotto Rimar SM4
Wie aus den Anwendungsbeispielen ersichtlich kann dieser Schmirgelprozess an verschiedenen Stellen in der Herstellungskette durchgeführt werden. Erstmals ist es damit möglich mit herkömmlichen falschdrahttexturierten Garnen Optik und Griff einer klassischen gerauten Einlage zu erzeugen und diese Eigenschaften mit den Vorteilen der elastischen Einlagen zu verbinden.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Elastische Einlage aus einem Träger auf Basis eines Gewebes, Gewirkes oder Gewirkes mit Schusseintrag, wobei das Material des Kett- und Schussfadens ein Filamentgarn ist, und mit einer auf einer Seite dieses Trägers aufgebrachten Adhäsivschicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage auf der nicht mit dem Adhäsiv versehenen Seite geraut ist.
2. Einlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Filamentgarn aus Polyester und/oder Polyamid hergestellt ist .
3. Einlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Filamentgarn eine Garnfeinheit im Bereich von 15 dtex bis 440 dtex hat.
4. Einlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, dass das Filamentgarn eine Garnfeinheit im Bereich von 30 dtex bis 180 dtex hat.
5. Einlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Kette und/oder Schuss aus falschdrahttexturiertem Polyester- oder Polyamid-Filamentgarn bestehen.
6. Einlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Filamentgarne zusätzlich eine Drehung aufweisen.
7. Einlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehung im Bereich von 20 bis 1000 T/m liegt.
8. Einlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehung im Bereich von 100 bis 400 T/m ist.
9. Verfahren der Herstellung einer elastischen Einlage aus einem Träger auf Basis eines Gewebes, Gewirkes oder Gewirkes mit Schusseintrag, wobei das Material des Kett- und/oder Schussfadens ein Filamentgarn ist, und mit einer auf einer Seite dieses Trägers aufgebrachten Adhäsivschicht, durch:
(a) Herstellung eines Rohgewebes, Rohgewirkes gegebenenfalls mit Schusseintrag aus Filamentgarn,
(b) gegebenenfalls Durchführung eines Färbevorgangs;
(c) Thermostabilisierung des Rohgewebes oder -gewirkes;
(d) Beschichtung einer Seite des erhaltenen Rohgewebes oder -gewirkes mit einem Adhäsiv, dadurch gekennzeichnet, dass als weiterer Schritt ein Aufrauen mit der nicht mit Adhäsiv versehenen Oberfläche durchgeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufrauen durch Schmirgeln erfolgt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zum Schmirgeln ein Schmirgelpapier verwendet wird, das spiralförmig auf mindestens eine Schmirgelwalze aufgewickelt wird, wobei die Oberfläche der Einlage durch Reibung an dieser mindestens einen Schmirgelwalze aufgeraut wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmirgelpapier eine Körnung im Bereich von 40 bis 1000, bevorzugt 100 bis 500 aufweist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmirgeln vor dem Beschichten des Trägers mit dem Adhäsiv durchgeführt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmirgeln während eines Ausrüstungsverfahrens vor dem Beschichten durchgeführt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmirgeln nach dem Beschichten des Trägers mit dem Adhäsiv durchgeführt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreren Schmirgelwalzen unabhängig voneinander angetrieben werden und sich unabhängig voneinander mit oder gegen den Lauf der elastischen Einlage drehen.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sich die mindestens eine Schmirgelwalze mit einer Geschwindigkeit von 8 bis 20 m/min dreht.
18. Verwendung einer elastischen Einlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, zur Verstärkung von Bekleidungsstücken, insbesondere des Vorderteils von Bekleidungsstücken.
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