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Diese
Erfindung betrifft eine elastische Einlage, ein Verfahren zu deren
Herstellung und ihre Verwendung.
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Einlagen
werden seit vielen Jahren in der Bekleidungsindustrie, vor allem
zur Verstärkung
des Vorderteils von Bekleidungsstücken oder zur Verstärkung von
Krägen
und Manschetten eingesetzt. Diese Einlagen bestehen aus einem Träger, der
als Gewebe, Gewirke oder auch als Vlies ausgebildet sein kann, und
aus einer üblicherweise
thermoplastischen Klebemasse, die in der Form eines Rasters aufgebracht
ist, wobei diese Klebemasse eine Verklebung mit dem Oberstoff der
Bekleidungsstücke
ermöglicht.
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Solche
Einlagen haben die Aufgabe, das Kleidungsstück formgerecht zu gestalten
und zu stabilisieren. Da sie mit dem Oberstoff verklebt werden,
beeinflussen sie den Charakter des fertigen Kleidungsstücks in entscheidender
Weise. Die Optik, Formstabilität,
Weichheit, der Tragekomfort sowie die Pflegeeigenschaften bei der
Reinigung und der Wäsche
hängen
entscheidend von der Art und dem Aufbau der verwendeten Einlage
ab. Besonders wichtige Eigenschaften der Bekleidungsstücke sind
hierbei die Optik, der Griff und das Pflegeverhalten des fertigen
Bekleidungsstücks.
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Die
Kleidungsstücke
müssen
zudem den wechselnden Modetrends entsprechen. Deshalb werden verschiedenste
und unterschiedliche Oberstoffe eingesetzt. Dementsprechend werden
in der Regel auch verschiedene Arten von Einlagen zur Verstärkung dieser
unterschiedlichen Oberstoffe verwendet.
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Für herkömmliche
Einlagen auf Gewebebasis werden üblicherweise
Stapelfasergarne aus Viskose (CV), Baumwolle (CO), Polyester (PES),
Polyacrylnitril (PAN) oder deren Mischungen verwendet. Die Feinheiten
der eingesetzten Garne liegen in der Regel zwischen 10 und 200 Nm.
Das Gewicht dieser Einlagen liegt üblicherweise in dem Bereich
von 35 bis 140 g/m2. Die so erzeugten Gewebe
werden entweder durch Cellulosevernetzer vernetzt oder thermisch
krumpfstabilisiert. Durch Rauben oder Schmirgeln einer Warenseite
wird ein möglichst
dichter Faserflor an der Oberfläche
der Einlage erzeugt und somit eine hohe Weichheit und Volumen sowie
Geschlossenheit der Einlage erzielt. Dies ist für den Griff des Fertigteils
von entscheidender Bedeutung. Die nicht geraubte Gewebeseite wird
dann nach bekannten Verfahren mit einer Klebemasse, bevorzugt Schmelzklebern,
beschichtet. Beim Verkleben der Einlage mit dem Oberstoff verhindert
der Faserflor auf der Rückseite
zudem ein Durchdringen der Schmelzklebermasse durch die Einlage
hindurch in Richtung zur Seite des Futterstoffs.
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Ähnliche
Einlagen sind auch als Gewirke allgemein bekannt. Im Schuß werden
die bereits oben erwähnten
Stapelfasergarne aus CV, CO, PES, PAN oder deren Mischungen eingesetzt.
Die Kette wird in der Regel aus feinen Filamentgarnen gebildet,
die bevorzugt aus Polyester oder Polyamid bestehen und eine Feinheit
in dem Bereich von 25 dtex bis 78 dtex haben. Auch hier wird die
nicht mit Schmelzkleber beschichtete Seite aufgerauht, um einen
weichen Griff und ein hohes Volumen zu erzielen und den Rückschlag
der Beschichtung durch die Einlage hindurch zu verhindern.
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Als
Trägermaterialien
für Einlagen
werden auch Vliese eingesetzt. Das Gewicht solcher Einlagen, die für die Frontfixierung
von Bekleidungsstücken
verwendet werden, liegt üblicherweise
zwischen 20 und 80 g/m2. Die Verfestigung
erfolgt in der Regel thermisch durch rasterförmig gravierte Kalanderwalzen.
Oft sind die Vliese zusätzlich
durch Kett- und/oder
Schußfäden verstärkt, die
eingewirkt werden können.
Diese Fäden
bestehen ebenfalls aus den oben genannten feinen Filamentgarnen
oder auch aus texurierten Polyesterfilamenten. Diese Vliese können mit
Schmelzklebern beschichtet werden. Durch den Vliescharakter ist
die Gefahr des Rückschlags
der Beschichtung durch den Oberstoff hindurch normalerweise gering.
Nachteilig ist jedoch in jedem Fall, daß diese Art von Einlagen nicht
das Volumen und der Weichgriff der oben aufgeführten, geraubten Einlagen aufweisen.
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EP-A-0
810 314 schlägt
eine andere Art von starrer Einlage aus lufttexturierten Garnen
vor, um Volumen und Weichgriff zu erhalten. Ähnlich, wie aus der Plüschveredelung
bekannt, werden Gewebe und Gewirke mit Schlaufen verwendet. Die
Schlaufen entstehen durch die Verwendung von lufttexturierten PES-Garnen. Die
Garne, die nach diesem speziellen Texturierverfahren hergestellt
sind, bestehen aus zwei Fadensystemen. Ein Seelenfaden gewährleistet
die Stabilität.
Die Schlaufen aus lufttexturierten PES-Effektgarnen schließen das
Warenbild und sorgen für
einen weichen Griff. Die Garne der hieraus resultierenden Einlagen
sind nicht elastisch. Durch die Schlaufenstruktur kommt es zudem
zu Verhakungen der Warenbahnen untereinander.
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Weiterhin
läßt sich
eine derart unruhige und unebene Oberfläche kaum mit den gängigsten
Beschichtungsverfahren für
Fixiereinlagen, dem Pasten-Streu-Doppelpunktverfahren beschichten.
Daher ist eine Nachbehandlung der Schlaufen notwendig, um eine gleichmäßigere Warenoberfläche zu erhalten.
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Diese
Schlaufen werden, wie aus anderen Bereichen der Textilausrüstung seit
langem bekannt ist, mechanisch durch Rauhen, Schmirgeln oder Bürsten ausgerichtet
und geöffnet
oder durch Absengen abgebrannt. Jedoch ist gerade das Absengen der
Schlaufen ein äußerst kritischer
Prozeß,
was die Verfahrenssicherheit anbelangt. Es kann hierbei zu Verfärbungen
des Textilgutes kommen. Zudem verhärtet sich der Griff durch Schmelzkügelchen,
die an den Enden der Fasern entstehen. Dies führt unter Umständen zum
Erfordernis weiterer Nachbehandlungen. Auch sind diese zusätzlichen
Arbeitsgänge,
wie Absengen und Schmirgeln mit Zusatzkosten verbunden. Insgesamt
konnten sich derartige Einlagen bisher nicht im Markt durchsetzen.
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Allen
oben beschriebenen Einlagen ist gemeinsam, daß sie gegenüber Zugbeanspruchungen in Längs- und
Querrichtung weitgehend starr und wenig elastisch sind. Eine geringe
Dehnbarkeit der Einlage ist bei hoher mechanischer Beanspruchung
möglich.
Diese Dehnung bildet sich jedoch nach der Belastung nur unvollständig zurück. Diese
mangelnde Elastitizät
der bekannten Einlagen stellt einen gravierenden Nachteil dar.
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Wird
eine solche bekannte Einlage mit einem Oberstoff verbunden, so ist
die Einlage nicht in der Lage, der Dimensionsänderung des Oberstoffs durch
Wärme,
beim Waschen, durch Lösungsmittel
beim Reinigen oder durch Außenkräfte zu folgen,
was am fertigen Bekleidungsstück
zu Faltenbildungen, einer teilweisen Ablösung der Einlage oder auch
zu welligen Verformungen und Beulen führen kann. Hierdurch wird der
Gebrauchswert des Bekleidungsstücks
stark beeinträchtigt.
Besonders gravierend ist dieses Problem bei modernen mono- oder bielastischen
Oberstoffen, die durch ihren Elastananteil beim Fixieren und Dämpfen enormen Dimensionsänderungen
unterliegen.
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Wird
nun versucht, die Ablösungen
zu vermeiden und durch eine erhöhte
Auftragsmenge der Klebemasse die Haftkraft zu steigern, so kann
der Klebstoff beim Fixieren der Einlage mit dem Oberstoff durch
die Einlage und/oder den Oberstoff dringen. Dadurch wird nicht nur
die Fixierpresse beim Konfektionär
verschmutzt und der reibungslose Ablauf des Fixierens durch aneinanderhaftende
Zuschnitteile gestört,
sondern es wird ebenfalls der Griff und somit der Warenwert dieser
Bekleidungsstücke
stark beeinträchtigt.
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Da
aus diesem Grund die Auftragsmenge der Klebemasse nicht gesteigert
werden konnte, wurde versucht, die Einlage im Hinblick auf ihr Schrumpfverhalten
an den jeweiligen Oberstoff anzupassen. Dies ist jedoch in der Praxis
der Bekleidungsindustrie nahezu unmöglich, da sehr viele verschiedene
Oberstoffe mit den unterschiedlichsten Eigenschaften verarbeitet
werden, die Bekleidungsindustrie aber aus wirtschaftlichen Gründen gezwungen
ist, mit möglichst
wenig verschiedenen Einlagetypen die gesamte Oberstoffpalette abzudecken.
Außerdem
kann mit dieser Art von starren Einlagen auf elastischen Oberstoffen
kein befriedigendes Fixierergebnis erreicht werden, da die Eigenschaften
von Einlage und Oberstoff zu unterschiedlich sind.
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Um
diese Nachteile zu vermeiden, wurde in den letzten Jahren eine andere
Art von Fixiereinlagen entwickelt. Diese sind gekennzeichnet durch
den Einsatz von falschdrahttexturierten Polyesterfilamentgarnen
mit einer Feinheit von 20 bis 400 dtex als Schußfäden. Die Kette kann ähnlich aufgebaut
sein, wie es bereits oben bei den bekannten, starren Einlagen angegeben
ist, sie kann aber auch aus texturierten Polyestergarnen mit einer
Feinheit zwischen 25 und etwa 167 dtex hergestellt sein. Eine derartige
Einlage ist in
DE 93
198 70 U1 beschrieben. Der gewebte oder gewirkte Träger wird
wiederum mit Schmelzklebern nach bekannten Verfahren beschichtet.
Das Gewicht dieser Einlagen liegt üblicherweise zwischen 35 und
120 g/m
2.
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Die
Eigenschaften der Fixiereinlagen werden in entscheidendem Maße von den
Eigenschaften der falschdrahttexturierten Polyesterfilamentgarne
geprägt.
Diese falschdrahttexturierten Polyesterfilamentgarne sind in hohem
Maße elastisch,
weil sie sich sehr leicht bei Zugbelastungen in Kett- und Schußrichtung
ebenso wie im Schrägzug
dehnen. Nach dem Ende der Zugbelastung kehren diese Garne nahezu
in den ursprünglichen
Zustand zurück.
Die Elastizität
in Schußrichtung
beträgt üblicherweise
12–25%,
kann jedoch auf bis zu 40% erhöht
werden. In Kettrichtung ist die Elastizität im Idealfall 6–8%. Es
sind auch Elastizitätswerte
bis zu 15% bekannt, jedoch ist für
das Erzielen dieses hohen Elastizitätswerts bei der Verarbeitung
in der Bekleidungsindustrie ein erhöhter Aufwand notwendig.
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Durch
die Elastizität
dieser Einlage ist diese in der Lage, der Dimensionsänderung
des Oberstoffs durch Wärme,
beim Waschen, durch Lösungsmittel
beim Reinigen oder durch Außenkräfte genau
zu folgen. Die oben angeführten
Nachteile der starren, gerauhten Einlage werden also vermieden.
Diese Art von Einlagen ist daher, vor allem wenn sie in Kette und
Schuß aus
texturierten Polyestergarnen bestehen, auf vielen verschiedenen
Oberstoffen nahezu universell einsetzbar.
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Durch
die Kräuselung
der texurierten Polyestergarne ergibt sich auch ein hohes Volumen,
das verhindert, daß die
Schmelzklebemasse beim Fixieren mit dem Oberstoff durch die Einlage
in Richtung Futterstoffseite zurückschlägt.
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Texturierte
Polyestergarne werden auch in Kombination mit einem Vlies eingesetzt.
Eine derartige Einlage wird in
DE 44 08 813 C1 beschrieben. Durch einen
Dämpfprozeß wird die
Elastizität
des Wirkvliesverbundes zumindest in Kettrichtung gewährleistet.
Hauptaufgabe der Verstärkungsfäden aus texturierten
Polyestergarnen oder Bikomponenten-Filamentengarnen ist es, die gewünschte Elastizität zu erzeugen
und gleichzeitig die Zerstörung
des Vlieses bei Zugbeanspruchungen zu verhindern.
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Nachteilig
bei dieser Art von Einlagen ist jedoch, daß die texturierten Polyesterfilamentgarne
oder Bikomponentenfilamente nicht aufgerauht werden können, weil
bei Filamenten keine Faserenden für die Rauhung zur Verfügung stehen.
Daher kann der Griffausfall der Einlage nicht den weichen Griff
und die Eleganz einer starren, gerauhten Einlage erreichen.
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Graduelle
Verbesserungen wurden durch den Einsatz von texturierten Mikrofasergarnen
erreicht, die durch die Feinheit des einzelnen Filaments einen weicheren
Griff ermöglichen
sollen (vgl.
EP 0 481
867 A1 ). Auch sind aufwendige Konstruktionen z.B. aus
EP 0 289 378 A1 bekannt,
die zusätzlich
zu Kette und Schuß, die
jeweils aus texturierten Polyestergarnen bestehen, ein drittes Fadensystem
einführen,
das aus rauhbaren, nichtelastischen Garnen, wie sie auch in klassischen,
gerauhten Einlagen verwendet werden, besteht. Hierdurch wird aber
nicht das Warenbild einer starren, gerauhten Einlage erzielt, da
ja das Grundproblem weiter besteht, daß nämlich die elastischen Fadensysteme
nach wie vor nicht gerauht werden können.
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Aus
diesem Grund wird der Griffausfall dieser elastischen Fixiereinlagen
und des fertigen Bekleidungsstücks
vor allem für
den hochwertigen Modebereich im Vergleich zu klassischen gerauhten
Einlagen als zu synthetisch, trocken und künstlich beurteilt.
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In
DE 196 44 111 wird zur
Lösung
dieser Problemstellung der Einsatz von Multikomponentenfasern des
Side-by-side-Typs vorgeschlagen. Die Griffprobleme sind hierdurch
gelöst.
Jedoch sind diese Fasern teuer und in sehr feinen Fasertitern (Einzelfilamenttiter < 2dtex), die für einen
besonders weichen Griff notwendig sind, weltweit nur in kleinen
Mengen verfügbar.
Hierdurch ist eine breite kommerzielle Nutzung von Einlagen aus
solchen Fasern derzeit nicht möglich.
Weiterhin ist die Dimensionsstabilität dieser Einlage bei beliebigen Oberstoffmaterialien
nicht immer zufriedenstellend.
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Aufgabenstellung
dieser Erfindung ist es, eine preislich konkurrenzfähige elastische
Einlage zu entwickeln, die die niedrigen Krumpfwerte und guten Pflegeeigenschaften
der Einlagen aus falschdrahttexturierten PES-Garnen mit dem weichen
Griff einer klassischen gerauhten Einlage verbindet. Außerdem sollen
ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Einlage sowie besonders
günstige
Verwendungen angegeben werden.
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Dies
gelingt überraschenderweise
durch Verwendung von handelsüblichen
Filamentgarnen, wobei die aus solchen Filamentgarnen hergestellte
elastische Einlage insbesondere durch Schmirgeln aufgerauht ist.
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Bevorzugte
Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Einlage sind in den Ansprüchen 2 bis
8 angegeben.
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Diese
Erfindung beschreibt außerdem
ein Verfahren zur Herstellung einer elastischen Einlage mit den Merkmalen
des Anspruchs 9.
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Die
erfindungsgemäße Einlage
wird bevorzugt zur Verstärkung
von Bekleidungsstücken,
insbesondere des Vorderteils oder zur Verstärkung von Krägen und
Manschetten verwendet.
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Bevorzugt
werden als Filamentgarne falschdrahttexturierte Polyester (PES)-,
Polyamid (PA)- und/oder Polyacryl (PAN)-Garne verwendet.
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Falschdrahttexturierte
Garne sind in der Einlageherstellung bereits seit langem bekannt.
Die Falschdrahttexturierung erzeugt hochelastische Garne mit hoher
Dehnbarkeit und großem
Bauschvolumen. Diese Garne können
nun wie bisher auch als in ein Gewebe, Gewirke oder Gewirke mit
Schußeintrag
eingearbeitet werden.
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Bei
konventioneller Fertigstellung und Ausrüstung ergeben sich die oben
erwähnten
elastischen Einlagen, die jedoch grifflich oft trocken und synthetisch
wirken, da der Filamentcharakter den Griff bestimmt.
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Die
erfindungsgemäß hergestellten
Einlagen weisen dagegen die gleiche Elastizität auf, besitzen aber zugleich
den weichen, flauschigen Griff der klassischen Einlage. Möglich wird
dies durch das in der vorliegenden Erfindung beschriebene Ausrüstungsverfahren,
bei dem der griffgebende Teil der falschdrahttexturierten Filamente
mechanisch zerstört
wird und somit viele abstehende Fasern entstehen, die Optik und
Griff einer gerauhten Einlage aus Fasergarn entstehen lassen.
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Der
der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende textile Träger kann
ein Gewebe, Gewirke oder Gewirke mit Schußeintrag sein und weist ein
Gewicht von bevorzugt 15 g/m2 – 125 g/m2 auf. Bevorzugt besteht mindestens der Schuß oder die
Kette, mehr bevorzugt Kette und Schuß aus falschdrahttexturierten
PES-, PA- oder PAN- Filamentgarnen. Die Garnfeinheit der falschdrahttexturierten
PES-, PA- und PAN- Filamentgarne liegt üblicherweise zwischen dtex
15 und dtex 440, mehr bevorzugt zwischen 30 und 180 dtex.
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Bei
Geweben können
die bei allen Fixiereinlagen üblichen
Bindungsarten, wie Leinwandbindung, Kreuzköper 2/2, Kreuzköper 3/1
oder Atlas verwendet werden. Besonders geeignet sind jedoch die
Varianten bei denen der falschdrahttexturierte Garne in Flottierungen
vorliegen.
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Bei
Gewirken und Gewirken mit Schußeintrag
können
ebenso die hinlänglich
bekannten Bindungen weiterverwendet werden.
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Die
so hergestellten Rohgewebe werden wie üblich einem Wasch- und/oder
Schrumpfprozeß unterzogen.
Durch Hitze und Feuchtigkeit kann man einen Einsprung der Garne
erreichen und erzielt maximale Elastizität. Anschließend werden gegebenenfalls
ein Färbeprozeß und die
Thermostabilisierung am Spannrahmen durchgeführt. Abschließend werden
diese Produkte nach den üblichen
Beschichtungsverfahren mit einem Adhäsiv, bevorzugt mit einem thermoplastischen
Schmelzkleber oder mit reaktiver Beschichtungsmasse beschichtet.
Der Auftrag kann in Rasterform erfolgen, wobei das Raster zwischen
1 Punkt/cm2 und 200 Punkten/cm2 liegen
kann. Bevorzugt werden Raster zwischen 40 und 150 Punkten/cm2 verwendet.
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Um
den erfindungsgemäßen Griffeffekt
einer geraubten klassischen Einlage zu erreichen, wird ein zusätzlicher
mechanischer Ausrüstungsprozeß, nämlich Auf
rauben, bevorzugt Schmirgeln eingeführt.
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Das
Schmirgeln als Appretureffekt kommt vor allem bei der Herstellung
von Wildlederimitationen und "Pfirsischhaut"-Ausrüstung
auf Geweben und Maschenwaren zur Anwendung. Das Schmirgeln ist eine
Variante des Rauhens und wird auf einer Schmirgelmaschine durchgeführt. Die
Oberfläche
der Warenbahn wird beim Durchlauf dieser Maschine gezielt durch
eine Reibung an einer oder mehreren Schmirgelwalzen angerauht. Die
Ware erhält
somit einen samtartigen Charakter, welcher durch den Einsatz verschiedener
Arten des Schmirgelpapiers gesteuert werden kann. Zum Aufrauhen
kann eine übliche
Schmirgelmaschine eingesetzt werden, z.B. eine, die aus H.K. Rouette,
Lexikon für
Textilveredelung, Laumann-Verlag Dülmen, 1995, Seiten 1909, 1910
bekannt ist.
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Das
Schmirgelpapier besteht vorzugsweise aus einem flexiblen Träger wie
Papier, Latexpapier, Gewebe, Folien, Vlies oder Kombinationsfasern
mit gleichmäßig eingestreutem
Schleifkorn und wird spiralförmig auf
die mindestens eine Schmirgelwalze aufgewickelt. Diese Walzen können unabhängig voneinander
angetrieben sein und wahlweise mit oder gegen den Warenlauf schleifen.
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Neben
Drehrichtung der Walzen, Warenspannung und -geschwindigkeit kann
der Schmirgelprozeß durch
die im Schleifpapier verwendete Kornarten sowie die Körnung beeinflußt werden.
In der Praxis werden folgende gängige
Kornarten verwendet: Siliziumcarbid, Aluminiumoxid, Zirkonkorund,
Keramik und Diamant.
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Die
Körnung
wird durch die Menge des Granulats je Fächeneinheit bestimmt und kann
im Bereich von 40–1000
liegen wobei in der erfindungsgemäß beschriebenen Ware bevorzugt
eine Körnung
im Feinheitsbereich 100–500
verwendet wurde. Das Schleifen des Granulats verursacht ein Aufspleißen der
Faserenden an der Warenoberfläche
und verleiht dieser somit einen velourartigen Charakter.
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Eine
derartige aufgerauhte Einlage ist für den Fachmann insofern überraschend,
als bei Filamenten weder Faserenden – wie bei den Stapelfasergarnen
der klassischen Einlageartikel – noch
Schlingen – wie
bei Polartikeln mit spezieller Warenkonstruktion oder bei lufttexturierten
Garnen – zur
Verfügung
stehen, die angeschmirgelt oder aufgerichtet werden können.
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Vielmehr
müssen
die Faserenden, die für
einen weichen und gerauhten Griff notwendig sind, erst erzeugt werden,
indem die Filamente an vielen Stellen zerrissen werden. Es müssen hierbei
viele Filamente zerstört
werden, um einen möglichst
dichten und gleichmäßigen Flor
aus abstehenden Faserenden zu schaffen.
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Zunächst liegt
ein homogenes Fadensystem vor, bei dem alle Einzelfilamente gleichermaßen zur
Stabilität
des Fadens beitragen. Im Gegensatz zu lufttexturierten PES-Garnen
oder Polartikeln ist bei den falschdrahttexturierten PES-Garnen
kein zusätzliches
Fadensystem (Seelenfaden) vorhanden, das für Stabilität sorgt. Daher kann jede Zerstörung eines
Filaments einen Festigkeitsverlust bewirken. Auch weisen handelsübliche falschdrahttexturierte
Garne in der Regel keine Drehung oder nur eine minimale Drehung
(zwischen 0 – 20
T/m) auf, so daß die
zerstörten
Filamente dazu ausfransen und als lose Fasern den Träger zu verlassen können.
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Erfindungsgemäß kann der
Aufrauhvorgang in verschiedenen Stufen des Verfahrens durchgeführt werden.
Findet der Aufrauh-(Schmirgel)schnitt nach dem Beschichten mit dem
Adhäsiv
statt, so dringt etwas Beschichtungsmasse in die Fäden der
Einlage ein und sorgt für
eine zusätzliche
Stabilisierung. Dies ist überraschenderweise
auch der Fall, wenn die geschmirgelte Seite der beschichteten Seite
gegenüberliegt.
Die Neigung zum Ausfransen ist gering, weil die Beschichtungsmasse,
auch wenn sie auf der gegenüberliegenden Seite
liegt, für
zusätzliche
Stabilität
sorgt. Die einzelnen Fasern sind durch die Reste der Beschichtungsmasse teilweise
miteinander verklebt. Zudem werden nicht alle Filamente durch den
Aufrauhschritt ganz durchtrennt, so daß eine ausreichende Restfestigkeit
vorhanden ist. Die derart hergestellten Einlagen weisen ein ausgezeichnetes
Volumen auf und sind erfindungsgemäß besonders bevorzugt.
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Möchte man
die Reißfestigkeit
der Fäden
weiter verbessern und die Neigung zum Ausfransen nochmals verringern,
so können
falschdrahttexturierte Garne verwendet werden, die zusätzlich eine
Drehung aufweisen. Die Drehung kann 20 T/m – 1000 T/m betragen, bevorzugt
liegt sie jedoch bei 100 T/m – 400
T/m. Nach dem Schmirgelprozeß entstehen
auch hier wieder Fasern, bei denen ein Ende jedoch durch die Drehung im
Garn fixiert ist. Das Volumen der Artikel wird bei gleicher Artikelkonstruktion
geringer, je höher
die Garndrehung ist.
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Der
Aufrauh- oder Schmirgelschritt kann jedoch auch vor dem Beschichten
mit Adhäsiv
oder während der
Vorbehandlung durchgeführt
werden. In diesem Fall sollte darauf geachtet werden, daß keine
Fadenzieher oder Fadenverschiebungen auftreten.
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Bei
der erfindungsgemäßen Einlage
wird bevorzugt ein thermoplastischer Schmelzkleber verwendet und
in Rasterform aufgetragen. Insbesondere bevorzugt ist ein Schmelzkleber
auf (CO)Polyamid-, (CO)Polyester- oder Polyethylen-Basis oder eine
Mischung aus den genannten Materialien. Das Auftragsgewicht ist
im allgemeinen 4 bis 30 g/m2, bevorzugt
6 bis 25 g/m2.
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Nachfolgend
werden zur Erläuterung
dieser Erfindung einige besonders bevorzugte Ausführungsformen
der erfindungsgemäß geschmirgelten
Einlage angegeben.
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Die
in den nachfolgenden Beispielen angegebene Schmirgelmaschine ist
eine Vollwalzen-Schmirgelmaschine. Neben Vollwalzen-Schmirgelmaschinen
sind auch Lattenwalzen-Schmirgelmaschinen
in der Praxis bekannt. Diese Lattenwalzen tragen einzelne, parallel
zueinander angebrachte Schmirgelleisten und eignen sich besonders
für dichte,
voluminöse
Stoffe mit Naturfaseranteil. Eine weitere Variante ist die Kratzenrauhmaschine,
in der die Walzen mit einem Kratzenband umwickelt sind und einen
wesentlich dichteren Faserflor erzeugen können. Beispiel
1: Gewebe
| Schußdichte: | ca.
140 Fd/10 cm |
| Bindung: | Kreuzköper 1/3,
diese ungleichseitige Bindung erzeugt Schußflottierungen, die Ware wird
auf der Schußseite
geschmirgelt |
| Gesamtgewicht: | ca.
60 g/m2 |
| Beschichtung: | 11
g/m2 Polyamid-Schmelzkleber |
Arbeitsgänge
in der Veredlung:
- – Schrumpfen
- – Ausrüsten
- – Beschichten
- – Schmirgeln
Schmirgelpassagen: | 1.
Walze Körnung
320 | Drehungsrichtung:
mit Warenlauf |
| 2.-4.
Walze Körnung
400 | Drehungsrichtung:
mit Warenlauf |
| Warengeschwindigkeit: | 10
m/min |
| Anzahl
Passagen: | 1 |
| Maschinentyp: | Sperotto
Rimar SM4 |
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Beispiel
2: Gewebe zur Verstärkung
von Krägen
und Manschetten
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| Schußdichte: |
ca.
115 Fd/10 cm |
| Bindung: |
Kreuzköper 1/3,
diese ungleichseitige Bindung erzeugt Schußflottierungen, die Ware wird
auf der Schußseite
geschmirgelt. |
| Gesamtgewicht: |
ca.
95 g/m2 |
| Beschichtung: |
25/m2 Polyethylen- Schmelzkleber |
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Arbeitsgänge in der
Veredlung:
- – Schrumpfen
- – Ausrüsten
- – Beschichten
- – Schmirgeln
Schmirgelpassagen: | 1.
Walze Körnung
320 | Drehungsrichtung:
mit Warenlauf |
| 2.
bis 4. Walze Körnung
400 | Drehungsrichtung:
mit Warenlauf |
| Warengeschwindigkeit: | 10
m/min |
| Anzahl
Passagen: | 3 |
| Maschinentyp: | Sperotto
Rimar SM4 |
Beispiel
3: Raschel | Schußdichte: | ca.
120 Fd/10 cm |
| Bindung: | geschlossene
Franse |
| Gesamtgewicht: | ca.
30 g/m2 |
| Beschichtung: | 6
g/m2 Polyamid-Schmelzkleber |
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Arbeitsgänge in der
Veredlung:
- – Schrumpfen
- – Ausrüsten
- – Schmirgeln
- – Beschichten
Schmirgelpassagen: | Warengeschwindigkeit: | 12
m/min |
| Anzahl
Passagen: | 1 |
| Maschinentyp: | Sperotto
Rimar SM4 |
Beispiel
4: Raschel | Schußdichte: | ca.
100 Fd/ 10 cm |
| Bindung: | versetzte
Franse |
| Gesamtgewicht: | ca.
45 g/m2 |
| Beschichtung: | 9
g/m2 Polyester-Schmelzkleber |
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Arbeitsgänge in der
Veredlung:
- – Schrumpfen
- – Ausrüsten
- – Beschichten
- – Schmirgeln
Schmirgelpassagen: | Warengeschwindigkeit: | 14
m/min |
| Anzahl
Passagen: | 1 |
| Maschinentyp: | Sperotto
Rimar SM4 |
Beispiel
5: Gewebe | Schußdichte: | ca.
115 Fd/ 10 cm |
| Bindung: | Kreuzköper 2/2 |
| Gesamtgewicht: | ca.
80 g/m2 |
| Beschichtung: | 10
g/m2 Polyamid-Schmelzkleber |
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Arbeitsgänge in der
Veredlung:
- – Schrumpfen
- – Ausrüsten
- – Schmirgeln
- – Beschichten
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Schmirgelpassagen:
| Warengeschwindigkeit: | 12
m/min |
| Anzahl
Passagen: | 1 |
| Maschinentyp: | Sperotto
Rimar SM4 |
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Wie
aus den Anwendungsbeispielen ersichtlich kann dieser Schmirgelprozeß an verschiedenen
Stellen in der Herstellungskette durchgeführt werden. Erstmals ist es
damit möglich,
mit herkömmlichen
falschdrahttexturierten Garnen Optik und Griff einer klassischen
geraubten Einlage zu erzeugen und diese Eigenschaften mit den Vorteilen
der elastischen Einlagen zu verbinden.
