DE69301240T2

DE69301240T2 - Verfahren zur herstellung einer einzelschichtigen flexodruckplatte

Info

Publication number: DE69301240T2
Application number: DE69301240T
Authority: DE
Inventors: Stephen Cushner; Roxy Fan; Ernst Leberzammer; Paul Shea; Zoeren Carol Van
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1992-05-11
Filing date: 1993-05-10
Publication date: 1996-07-04
Anticipated expiration: 2013-05-11
Also published as: JPH07506780A; EP0640043A1; CA2135049C; WO1993023252A1; DE69301240D1; JP2846954B2; US5798202A; CA2135049A1; EP0640043B1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Platten für den flexographischen Druck und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von einschichtigen, mit einem Laser geprägten Platten für den flexographischen Druck, und ebenfalls betroffen sind mit einem Laser prägbare, einschichtige Elemente für den flexographischen Druck.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Druckplatten sind für die Verwendung beim flexographischen Druck, insbesondere an geriffelten oder glatten Oberflächen wie Verpackungsmaterialien, z.B. Pappe, Kunststoffilmen etc., wohlbekannt.
Normalerweise sind Platten für den flexographischen Druck, die bis jetzt verwendet werden, aus vulkanisiertem Kautschuk hergestellt. Kautschuk wurde bevorzugt, da er mit scharfen Lösungsmitteln verwendet werden konnte, eine gute Druckfarbenübertragung, eine hohe Elastizität und eine hohe Kompressibilität aufwies. Kautschukelemente wurden hergestellt, indem der Kautschuk in einer geeigneten Preßform vulkanisiert wurde.
Kürzlich ist es möglich geworden, ein Kautschukelement direkt mit einem Laser zu prägen. Das Prägen mit einem Laser hat Kautschuk-Druckplatten einer weiten Vielzahl von Möglichkeiten zugänglich gemacht. Laser mit hochkonzentrierter und steuerbarer Energie können sehr feine Details in Kautschuk prägen. Das Relief der Druckplatte kann auf viele Arten verändert werden. Es können sowohl sehr steil als auch sehr schwach abnehmende Reliefneigungen geprägt werden, so daß die Tonwertzunahme solcher Platten beeinflußt werden kann.
Herkömmliche Kautschuke können natürlich oder synthetisch sein. Ein Beispiel für synthetischen Kautschuk umfaßt Elastomere aus Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (EPDM), die zur Herstellung eines mit einem Laser prägbaren Elementes für den flexographischen Druck verwendet werden können. Aus nätürlichem oder synthetischem Kautschuk hergestellte Elemente erfordern eine Vulkanisation mit Schwefel, einer schwefelhaltigen Komponente oder Peroxid, damit die chemische Vernetzung bewirkt wird. Solche Materialien werden hiernach als "Kautschuk" bezeichnet. Zusätzlich erfordern solche vulkanisierten Elemente ein Schleifen, damit eine gleichmäßige Dicke und eine zum Drucken geeignete glatte Oberfläche erhalten wird. Dies ist extrem zeitaufwendig und arbeitsintensiv.
Das U.S.-Patent 3 549 733, am 22. Dezember 1970 an Caddell erteilt, beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von polymeren Druckplatten. Die Druckplatte wird hergestellt, indem eine Schicht aus einem polymeren Material durch einen gesteuerten Laserstrahl mit einer ausreichenden Intensität bestrahlt wird, so daß das Polymer abgetragen wird und Vertiefungen in der Oberfläche gebildet werden.

KURZEESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer einschichtigen Platte für den flexographischen Druck, umfassend:
(a) Verstärken einer auf der Oberseite eines biegsamen Trägers befindlichen elastomeren Schicht, wodurch ein mit einem Laser prägbares Element für den flexographischen Druck erzeugt wird, das gegebenenfalls eine auf der elastomeren Schicht befindliche entfernbare Deckfolie aufweisen kann, wobei die Verstärkung aus einer aus der mechanischen, photochemischen und thermochemischen Verstärkung bestehenden Gruppe oder einer Kombination davon ausgewählt ist, mit der Maßgabe, daß die thermochemische Verstärkung durch die Verwendung eines von Schwefel, einer schwefelhaltigen Komponente oder einem Peroxid verschiedenen Vernetzers bewerkstelligt wird, und
(b) das Prägen des mit dem Laser prägbaren Elementes von Schritt (a) mit wenigstens einem vorgewählten Muster durch einen Laser, wodurch eine mit einem Laser geprägte Platte für den flexographischen Druck erzeugt wird, mit der Maßgabe, daß, falls eine Deckfolie vorhanden ist, die Deckfolie vor dem Prägen mit dem Laser entfernt wird.
In einer zweiten Ausführungsform betrifft diese Erfindung ein mit einem Laser prägbares einschichtiges Element für den flexographischen Druck, umfassend:
(a) einen biegsamen Träger und
(b) eine mit einem Laser prägbare verstärkte elastomere Schicht, worin die Schicht mechanisch oder thermochemisch einfach verstärkt worden ist oder mechanisch und photochemisch, mechanisch und thermochemisch oder photochemisch und thermochemisch oder mechanisch, photochemisch und thermochemisch mehrfach verstärkt worden ist, mit der Maßgabe, daß die thermochemische Verstärkung unter Verwendung eines von Schwefel, einer schwefelhaltigen Komponente oder Peroxid verschiedenen Vernetzers bewerkstelligt wird.
In einer dritten Ausführungsform betrifft diese Erfindung ein einschichtiges, mit einem Laser prägbares Element für den flexographischen Druck, umfassend:
(a) einen biegsamen Träger und
(b) eine mit einem Laser prägbare verstärkte elastomere Schicht, worin die Schicht wenigstens ein thermoplastisches Elastomer umfaßt, wobei die Schicht mechanisch oder thermochemisch einfach verstärkt worden ist oder mechanisch und photochemisch, mechanisch und thermochemisch, photochemisch und thermochemisch oder mechanisch, photochemisch und thermochemisch mehrfach verstärkt worden ist.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Laser können ausreichende Leistungsdichten entwickeln, um bestimmte Materialien abzutragen. Laser wie Hochenergie- Kohlenstoffdioxid-Laser können viele Materialien wie Holz, Kunststoff und Kautschuk abtragen. Sobald die Ausgangsleistung aus einem Laser mit einer ausreichenden Leistungsdichte auf einen bestimmten Punkt auf einem Substrat fokussiert ist, ist es möglich, in der Tiefe Material von einem organischen Feststoff zu entfernen, wodurch ein Relief erzeugt wird. Nicht vom Laserstrahl getroffene Bereiche werden nicht entfernt. Somit bietet die Verwendung des Lasers die Möglichkeit, sehr komplizierte Gravierungen im geeigneten Material zu erzeugen.
Der Begriff "mit einem Laser prägbar", wie er hier verwendet wird, betrifft verstärkte Materialien, die dazu in der Lage sind, Laserstrahlung zu absorbieren, so daß diejenigen Bereiche des Materials, die mit einem Laserstrahl mit ausreichender Intensität bestrahlt werden, physikalisch mit einer ausreichenden Auflösung und Relieftiefe abgetrennt werden, so daß sie für flexographische Anwendungen geeignet werden. Es gilt als vereinbart, daß, falls die Laserstrahlung nicht direkt durch das verstärkte Material absorbiert wird, es erforderlich sein kann, eine Laserstrahlung absorbierende Komponente zuzugeben, wie unten beschrieben. Mit "physikalisch abgetrennt" ist gemeint, daß das Material so belichtet wird, daß es entweder entfernt wird oder daß man dazu in der Lage ist, es durch ein beliebiges mechanisches Mittel wie durch Absaugen oder Waschen oder durch das Richten eines Gasstrahls auf die Oberfläche, wodurch die gelockerten Teilchen entfernt werden, zu entfernen.
Der Begriff "einschichtig", wie er hier verwendet wird, bedeutet, daß sich eine einzige verstärkte elastomere Schicht auf dem Träger oder zwischen dem Träger und, einer Deckfolie, falls eine verwendet wird, befindet. Zusätzlich umfaßt dieser Begriff auch Elemente, in denen die Einfachschicht hergestellt wird, indem Schichten derselben Zusammensetzung aufgebaut werden.
Überraschend und unerwartet ist gefunden worden, daß durch das Verstärken und das Prägen eines einschichtigen Elementes für den flexographischen Druck mit einem Laser eine brauchbare Druckplatte erzeugt werden kann. Dies war überraschend und unerwartet, da diese Elemente die Zähigkeit herkömmlicher Kautschuk-Druckelemente nicht aufweisen. Es wurde erwartet, daß solche Nicht-Kautschuk-Druckelemente während des Prägeverfahrens mit dem Laser zu sehr schmelzen würden, wodurch Bilder mit einer schlechten Qualität und geringer Auflösung auf der Platte erzeugt würden. Demgemäß machen das Verfahren und die Elemente der vorliegenden Erfindung eine Alternative für mit einem Laser prägbare Kautschukelemente für den flexographischen Druck verfügbar, wodurch Platten für den flexographischen Druck mit der hohen Bildauflösung erzeugt werden, wie sie für die Verpackungsindustrie erforderlich sind.
Das Verfahren und die einschichtigen, mit einem Laser prägbaren Elemente für den flexographischen Druck verwenden elastomere Materialien, die keine langwierige Vulkanisierungs- und Schleifschritte erfordern, die zum Erreichen einer gleichmäßigen Dicke notwendig sind. Solche Elemente mit gleichmäßiger Dicke können durch eine Vielzahl von Verfahren wie Extrusions- und Kalandrier-Laminierung, Formpressen, Sprühen oder Tränken hergestellt werden. Zusätzlich ist keine Behandlung mit schädlichen Schwefel- oder schwefelhaltigen Vernetzungsmitteln erforderlich.
Diese elastomeren Materialien können besonders vorteilhaft für die Bildung von nahtlosen kontinuierlichen Druckelementen verwendet werden. Die flachen Tafelelemente können nachbearbeitet werden, indem das Element um eine zylindrische Form, normalerweise eine Druckhülse oder den Druckzylinder selbst, gewickelt wird und die Kanten zusammenverschmolzen werden, wodurch ein nahtloses, kontinuierliches Element gebildet wird. Ein solches Verschmelzen ist mit Kautschukplatten nicht möglich, da der vulkanisierte Kautschuk irreversibel vernetzt ist und somit nicht schmelzen oder sich lösen kann, sofern die Netzwerk-Struktur nicht zerstört wird.
Diese kontinuierlichen Druckelemente haben Anwendungen beim flexographischen Druck kontinuierlicher Muster, wie bei Tapeten, Dekorations- und Geschenkpapier. Weiterhin sind solche kontinuierlich druckenden Elemente gut für die Befestigung an herkömmlichen Laser-Prägegeräten geeignet. Die Hülse oder der Zylinder, um den das Druckelement gewickelt wird, wenn die Kanten verschmolzen sind, kann direkt im Laser-Prägegerät befestigt werden, wo sie/er während des Prägevorganges als Drehtrommel fungiert.
Sofern nichts anderes angegeben ist, umfaßt der Begriff "einschichtiges, mit einem Laser prägbares flexographisches Element" Platten oder Elemente in beliebiger Form, die für den flexographischen Druck geeignet sind, einschließlich flacher Tafeln und nahtloser stetiger Formen, aber nicht begrenzt auf diese.
Ein anderer Vorteil beim Arbeiten mit dem Verfahren und den einschichtigen, mit einem Laser prägbaren Elementen der Erfindung für den flexographischen Druck besteht darin, daß die schädlichen Gerüche, die mit den herkömmlichen Kautschukplatten verbunden sind, während des Prägens mit dem Laser minimiert werden
Ein Vorteil der einschichtigen Elemente der Erfindung besteht darin, daß sie aufgrund des Vorhandenseins eines biegsamen Trägers Formstabilität aufweisen.
Das Verfahren und die Elemente der Erfindung werden aus elastomeren Materialien hergestellt, die verstärkt werden können, wobei wenigstens eine Art Verstärkung verwendet wird, die aus der aus der mechanischen, photochemischen und thermochemischen Verstärkung bestehenden Gruppe oder einer Kombination davon ausgewählt ist, mit der Maßgabe, daß die thermochemische Verstärkung unter Verwendung eines von Schwefel, einer schwefelhaltigen Komponente oder Peroxid verschiedenen Vernetzers bewerkstelligt wird, wodurch eine elastomere Schicht erzeugt wird, die zum Prägen durch einen Laser geeignet ist, wie es unten beschrieben wird. Eine solche Verstärkung ist ein sehr wichtiger Faktor bei der Verwendung des Verfahrens und der einschichtigen, durch einen Laser prägbaren Elemente der Erfindung für den flexographischen Druck.
Das Verfahren der Erfindung zur Herstellung einer einschichtigen Platte für den flexographischen Druck umfaßt
a) Verstärken einer auf der Oberseite eines biegsamen Trägers befindlichen elastomeren Schicht, wodurch ein mit einem Laser prägbares Element für den flexographischen Druck erzeugt wird, das gegebenenfalls eine auf der elastomeren Schicht befindliche entfembare Deckfolie aufweisen kann, wobei die Verstärkung aus einer aus der mechanischen, photochemischen und thermochemischen Verstärkung bestehenden Gruppe oder einer Kombination davon ausgewählt ist, mit der Maßgabe, daß die thermochemische Verstärkung durch die Verwendung eines von Schwefel, einer schwefelhaltigen Komponente oder einem Peroxid verschiedenen Vernetzers bewerkstelligt wird; und
(b) das Prägen des mit dem Laser prägbaren Elementes von Schritt (a) mit wenigstens einem vorgewählten Muster durch einen Laser, wodurch eine mit einem Laser geprägte Platte für den flexographischen Druck erzeugt wird, mit der Maßgabe, daß, falls eine Deckfolie vorhanden ist, die Deckfolie vor dem Prägen mit dem Laser entfernt wird.
Geeignete elastomere Materialien sollten so ausgewählt werden, daß das resultierende Element wie unten diskutiert mit einem Laser geprägt werden kann. Zusätzlich sollte die resultierende Platte die Merkmale aufweisen, die mit dem flexographischen Druck in Verbindung stehen. Diese Merkmale umfassen Biegsamkeit, Rückprallelastizität, Shorehärte A, Verträglichkeit mit der Druckfarbe, Ozonbeständigkeit, Haltbarkeit und Auflösung. Es ist auch bevorzugt, aber nicht wesentlich, daß solche Materialien nicht Halogene oder Heteroatome wie Schwefel enthalten, damit verhindert wird, daß während des Prägeverfahrens mit dem Laser toxische Gase emittiert werden. Daher kann entweder ein einzelnes elastomeres Material oder eine Kombination von Materialien verwendet werden, solange die für die Flexographie erwünschten Merkmale erhalten werden.
Beispiele für solche elastomeren Materialien werden im Plastics Technology Handbook, Chandler et al., Ed., (1987), beschrieben, worauf hier ausdrücklich als Literaturstelle Bezug genommen wird. Dies umfaßt, ist aber nicht begrenzt auf elastomere Materialien wie Copolymere von Butadien und Styrol, Copolymere von Isopren und Styrol, Styrol-Dien-Styrol-Triblock-Copolymere etc. Bestimmte dieser Block-Copolymere sind in den U.S.-Patenten Nr. 4 323 636, 4 430 417 und 4 045 231 beschrieben, auf die hier ausdrücklich als Literaturstelle Bezug genommen wird. Diese Triblock-Copolymere können in drei Basis-Polymerarten unterteilt werden: Polystyrol-Polybutadien- Polystyrol (SBS), Polystyrol-Polyisopren-Polystyrol (SIS) oder Polystyrol-Poly(ethylenbutylen)-Polystyrol (SEBS).
Es können auch unvernetztes Polybutadien und Polyisopren erwähnt werden; Nitrilelastomere; Polychloropren; Polyisobutylen und andere Butylelastomere; chlorsulfoniertes Polyethylen; Polysulfid; Polyalkylenoxide; Polyphosphazene; elastomere Polymere und Copolymere aus Acrylaten und Methacrylaten; elastomere Polynrethane und Polyester; elastomere Polymere und Copolymere von Olefinen wie Ethylen-Propylen-Copolymere und unvernetztes EPDM; elastomere Copolymere von Vinylacetat und dessen teilweise hydrierten Derivaten. Der Begriff Elastomer, wie er hier verwendet wird, umfaßt Kern-Schale-Mikrogele und Mischungen aus Mikrogelen und vorgeformten makromolekularen Polymeren wie denen, die in Fryd et al., U.S.-Patent 4 956 252, und U.S.-Patent 5 075 192 offenbart sind, auf die hier ausdrücklich als Literaturstelle Bezug genommen wird.
In vielen Fällen kann es wünschenswert sein, thermoplastische Elastomere zum Formulieren der elastomeren Schicht zu verwenden. Wenn eine thermoplastische Elastomerschicht einfach mechanisch verstärkt wird, bleibt sie thermoplastisch. Wenn eine thermoplastische elastomere Schicht photochemisch oder thermochemisch verstärkt wird, entweder einzeln oder kombiniert mit anderen Verstärkungsarten, bleibt die Schicht elastomer, ist nach einer solchen Verstärkung aber nicht mehr thermoplastisch.
Eine mechanische Verstärkung kann durch das Einarbeiten von Materialien bewerkstelligt werden, die als Verstärkungsmittel bezeichnet werden. Solche Materialien verstärken mechanische Eigenschaften von elastomeren Materialien wie die Zugfestigkeit, Steifheit, Reißfestigkeit und Abriebfestigkeit. Um beim Verfahren und in den Elementen der vorliegenden Erfindung als mechanisches Verstärkungsmittel betrachtet zu werden, muß ein Additiv das elastomere Material modifizieren, so daß es mit einem Laser geprägt werden kann, wodurch eine Platte für den flexographischen Druck erzeugt wird, unabhängig von der Auswirkung des Zusatzes auf andere mechanische Eigenschaften. Es ist zu verstehen, daß die Zusätze, die als Verstärkungsmittel verwendet werden können, in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des elastomeren Materials variieren. Somit funktionieren Materialien, die in einem Elastomer Verstärkungsmittel sind, in einem anderen Elastomer möglicherweise nicht als Verstärkungsmittel.
Das Verstärkungsmittel ist im allgemeinen ein aus Teilchen bestehendes Material, obwohl nicht alle Materialien als Verstärkungsmittel dienen können. Die Auswahl eines geeigneten Verstärkungsmittels hängt vom elastomeren Material ab. Bei spiele für solche Mittel können&sub1; ohne darauf begrenzt zu sein, fein zerteilte Teilchen von Ruß, Siliciumoxid, TiO&sub2;, Calciumcarbonat und Calciumsilikat, Banumsulfat, Graphit, Glimmer, Aluminium und Aluminiumoxid umfassen.
Die Erhöhung der Menge des Verstärkungsmittels verursacht eine gleichzeitige Verbesserung der Prägbarkeit mit einem Laser und der mechanischen Eigenschaften des Elastomers, bis ein Maximum erreicht ist, das die optimale Füllung für eine bestimmte Zusammensetzung darstellt. Über diesen Punkt hinaus verschlechtern sich die Eigenschaften des elastomeren Materials.
Die Wirksamkeit des Verstärkungsmittels hängt auch von der Teilchengröße und der Tendenz des Materials ab, zu agglomerieren oder Ketten zu bilden. Im allgemeinen erhöhen sich die Zugfestigkeit, Abrieb- und Reißfestigkeit, Härte und Zähigkeit mit abnehmender Teilchengröße. Wenn Ruß als Verstärkungsmittel verwendet wird, liegt die Teilchengröße normalerweise bei einem Durchmesser von 20 bis 50 nm (200 bis 500 Å). Für andere Verstärkungsmittel können Teilchengrößen bis zu einem Durchmesser von ein paar Mikrometern verwendet werden. Verstärkungsmittel, die dazu neigen, Agglomerate oder Ketten zu bilden, sind schwieriger im Elastomer zu dispergieren und führen zu Materialien mit einer höheren Steifheit und Härte, aber einer geringen Zugfestigkeit und Zähigkeit.
Die photochemische Verstärkung wird bewerkstelligt, indem lichthärtbare Materialien in die elastomere Schicht eingearbeitet werden und die Schicht durch aktinische Strahlung belichtet wird. Lichthärtbare Materialien sind wohlbekannt und umfassen photovernetzbare oder photopolymerisierbare Systeme oder deren Kombinationen. Die photochemische Vernetzung tritt im allgemeinen durch das Vernetzen eines vorgeformten Polymers auf, wodurch ein im wesentlichen unlösliches vernetztes polymeres Netzwerk entsteht. Dies kann entweder durch die Dimensierung von reaktiven, direkt an der Polymerkette gebundenen Seitengruppen oder durch die Reaktion des Polymers mit einem getrennten polyfunktionellen lichtempfindlichen Vernetzungsmittel erfolgen. Die Photopolymerisierung tritt im allgemeinen auf, wenn Monomere oder Oligomere mit einem relativ geringen Molekulargewicht einer durch Licht ausgelösten, kationischen oder radikalischen Polymerisation unterzogen werden, wodurch im wesentlichen unlösliche Polymere gebildet werden. In einigen Systemen können sowohl eine photochemische Vernetzung als auch eine Photopolymerisation erfolgen.
Lichthärtbare Materialien, die in ein Elastomer eingearbeitet werden können, umfassen im allgemeinen einen Photoinitiator oder ein Photoinitiatorsystem (hiernach als "Photoinitiatorsystem" bezeichnet), und eines von (i) einem Monomer oder Oligomer mit geringer Molmasse, das polymerisiert werden kann, (ii) reaktiven Seitengruppen des Elastomers, die dazu in der Lage sind, mit sich selbst zu reagieren, oder (iii) reaktiven Seitengruppen des Elastomers und einem Vernetzungsmittel, das dazu in der Lage ist, mit den reaktiven Gruppen zu reagieren.
Das Photoinitiatorsystem ist eines, das bei Bestrahlung durch aktinische Strahlung eine Spezies bildet, die entweder eine radikalische oder eine kationische Vernetzungs- oder Polymensationsreaktion initiiert. Mit aktinischer Strahlung ist eine Hochenergiestrahlung gemeint, die, ohne darauf beschränkt zu sein, UV-, sichtbare, Elektronenstrahl- und Röntgenstrahlung umfaßt. Die meisten Photoinitiatorsysteme für radikalische Reaktionen, die momentan verwendet werden, basieren auf einem von zwei Mechanismen: der Photoaufspaltung und der lichtinduzierten Wasserstoffabspaltung. Geeignete Photoinitiatorsysteme des ersten Typs umfassen Peroxide wie Benzoylperoxid; Azoverbindungen wie 2,2'-Azobis(butyronitril); Benzoinderivate wie Benzoin und Benzoinmethylether; Derivate von Acetophenon wie 2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenon; Ketoximester von Benzoin; Triazine und Biimidazole. Geeignete Photoinitiatorsysteme des zweiten Typs umfassen Anthrachinon und einen Wasserstoffdonor; Benzophenon und tertiäre Amine; Michlers Keton allein und mit Benzophenon; Thioxanthone und 3-Ketocumarine.
Photoinitiatorsysteme, die für kationische Vernetzungs- oder Polymerisationsreaktionen geeignet sind, sind diejenigen, die bei Bestrahlung eine Lewis-Säure oder eine protische Brönstedt-Säure erzeugen, die dazu in der Lage ist, die Polymensation von Ethylenoxid oder Epoxyderivaten zu initiieren. Die meisten Photoinitiatorsysteme dieses Typs sind Oniumsalze wie Diazonium-, Iodonium- und Sulfoniumsalze.
Sensibilisierungsmittel können ebenfalls zu den oben diskutierten Photoinitiatorsystemen gehören. Im allgemeinen sind Sensibilisierungsmittel diejenigen Materialien, die Strahlung bei einer Wellenlänge absorbieren, die von der der reaktionsauslösenden Komponente verschieden ist und die dazu in der Lage sind, die absorbierte Energie auf diese Komponente zu übertragen. Somit kann die Wellenlänge der aktivierenden Strahlung eingestellt werden.
Wie oben erwähnt, kann das Elastomer Seitengruppen aufweisen, die dazu in der Lage sind, radikalisch induzierte oder kationische Vernetzungsreaktionen eingehen. Seitengruppen, die sich radikalisch induzierten Vernetzungsreaktionen unterziehen lassen, sind im allgemeinen diejenigen, die Stellen ethylenischer Ungesättigtheit aufweisen, wie mono- und polyungesättigte Alkylgruppen; Acryl- und Methacrylsäure und -ester. In einigen Fällen kann die vernetzende Seitengruppe selbst lichtempfindlich sein, wie dies bei seitenständigen Cinnamoyl- oder N-Alkylstilbazoliumgruppen der Fall ist. Seitengruppen, die sich kationischen Vernetzungsreaktionen unterziehen lassen, umfassen gesättigte und ungesättigte Epoxid- und Aziridingruppen.
Es kann ein zusätzliches polyfunktionelles Vernetzungsmittel zugegeben werden, daß mit den reaktiven Seitengruppen reagiert. Beispiele für solche Vernetzungsmittel umfassen die unten diskutierten polyfunktionellen Monomere.
Monomere, die radikalisch polymerisiert werden können, sind normalerweise ethylenisch ungesättigte Verbindungen. Beispiele für monofunktionelle Verbindungen umfassen Acrylat- und Methacrylatester von Alkoholen und ihre Oligomere mit geringer Molmasse. Beispiele für geeignete Monomere und Oligomere mit zwei oder mehr Stellen von Ungesättigtheit, die sich durch Radikale induzierten Additionsreaktionen unterziehen lassen, umfassen die Polyacrylat- und Polymethacrylatester von Polyolen wie Triethylenglycol, Trimethylolpropan, 1,6-Hexandiol und Pentaerythrit und ihre Oligomeren mit geringer Molmasse. Ester ethoxylierten Trimethylolpropans, in dem jede Hydroxylgruppe mit mehreren Molekülen Ethylenoxid umgesetzt wurde, sowie von Bisphenol-A-diglycidylether abgeleitete Monomere und von Urethanen abgeleitete Monomere werden ebenfalls verwendet. Monomere, die einer kationischen Polymerisation unterworfen werden, umfassen mono- und polyfunktionelle Epoxide und Azindine. In einigen Fällen, wo restliche reaktive Stellen im Bindemittel vorhanden sind, z.B. eine restliche Ungesättigtheit oder Epoxygruppen, können die Vernetzungsmittel auch mit dem Bindemittel reagieren.
Beispiele für photovernetzbare und photopolymerisierbare Systeme sind ausführlich in mehreren Literaturstellen diskutiert worden, z.B. von A. Reiser in Photoreactive Polymers (John Wiley & Sons, New York 1989), J. Kosar in Light-Sensitive Systems (John Wiley & Sons, New York 1965), Chen et al., U.S.-Patent 4 323 637, Gruetzmacher et al., U.S.-Patent 4 427 759, und Feinberg et al., U.S.-Patent 4 894 315, worauf hier ausdrücklich als Literaturstelle Bezug genommen wird.
Eine thermochemische Verstärkung wird bewerkstelligt, indem Materialien, die bei Einwirkung von Wärme Härtungsreaktionen durchmachen, in das Elastomer eingearbeitet werden. Ein Typ eines thermochemisch härtbaren Materials ist analog zum oben beschriebenen photochemisch härtbaren Material und umfaßt ein thermisches Initiatorsystem und ein Monomer oder Oligomer, das radikalischen Additionsreaktionen unterworfen werden kann. Das thermische Initiatorsystem verwendet im, allgemeinen ein organisches Peroxid oder Hydroperoxid wie Benzoylperoxid. Geeignete Nonomere und Oligomere umfassen die monofunktionellen und polyfunktionellen Verbindungen, wie sie oben in Verbindung mit den lichthärtbaren Systemen beschrieben sind. Genaugenommen werden viele dieser Monomere Polymerisations- und Vernetzungsreaktionen unterworfen, wenn sie sogar in Abwesenheit von thermischen Initiatorsystemen erwärmt werden. Solche Reaktionen sind jedoch weniger kontrollierbar und es ist allgemein bevorzugt, ein thermisches Initiatorsystem einzuschließen.
Ein zweiter Typ eines thermochemisch härtbaren Materials umfaßt ein thermohärtbares Harz, gegebenenfalls mit einem Katalysator wie einer Lewis-Säure oder -Base. Der Erwärmungsschritt muß bei einer Temperatur stattfinden, die das Elastomer nicht nachteilig beeinflußt. Typen wärmehärtbarer Harze, die verwendet werden können, umfassen Phenol-Formaldehyd-Harze wie Novolake und Resole; Harnstoff-Formaldehyd- und Melamin- Formaldehyd-Harze; gesättigte und ungesättigte Polyesterharze; Epoxyharze; Urethanharze und Alkydharze. Solche Harze und geeignete Katalysatoren dafür sind im Fachgebiet wohlbekannt.
Bei einem dritten Typ thermochemisch härtbaren Materials weist das Elastomer reaktive Seitengruppen auf, die, wenn sie erwärmt werden, (i) miteinander reagieren, wodurch vernetzte Netzwerke gebildet werden, oder (ii) mit einem Vernetzungsmittel reagieren. Sowohl Typ (i) als auch Typ (ii) kann gegebenenfalls einen Katalysator enthalten. Beispiele für verwendbare Typen reaktiver Gruppen, sowohl als Seitenstück eines Elastomers als auch mit einem getrennten Vernetzungsmittel, umfassen Amino- und Säure- oder Säureanhydridgruppen, die unter Bildung von Amidbindungen reagieren; Alkohol- und Säureoder Säureanhydridgruppen, die unter Bildung von Esterbindungen reagieren; Isocyanat- und Alkoholgruppen, die unter Bildung von Urethanbindungen reagieren; Dianhydrid- und Aminogruppen, die unter Bildung einer Imidbindung reagieren; etc. Eine thermochemische Verstärkung, wie sie hier beschrieben ist, beeinflußt die Verwendung eines Vernetzungsmittels wie Schwefel, einer schwefelhaltigen Komponente oder eines Peroxids nicht. Es gilt jedoch als vereinbart, daß Peroxide wie oben beschrieben als Photo- oder thermische Initiatoren verwendet werden können.
In einigen Fällen kann das elastomere Material mehrfach verstärkt werden, wie durch mechanische Verstärkung und zusätzlich durch photochemische oder thermochemische Verstärkung oder sowohl durch photochemische als auch thermochemische Verstärkung&sub4; Es kann sogar wünschenswert sein, eine mechanische, photochemische und thermochemische Verstärkung zu verwenden.
In einer zweiten Ausführungsform betrifft diese Erfindung ein mit einem Laser prägbares einschichtiges Element für den flexographischen Druck, umfassend:
(a) einen biegsamen Träger und
(b) eine mit einem Laser prägbare verstärkte elastomere Schicht, worin die Schicht mechanisch oder thermochemisch einfach verstärkt worden ist oder mechanisch und photochemisch, mechanisch und thermochemisch oder photochemisch und thermochemisch oder mechanisch, photochemisch und thermochemisch mehrfach verstärkt worden ist, mit der Maßgabe, daß die thermochemische Verstärkung unter Verwendung eines von Schwefel, einer schwefelhaltigen Komponente oder Peroxid verschiedenen Vernetzers bewerkstelligt wird.
In einer dritten Ausführungsform betrifft diese Erfindung ein einschichtiges, mit einem Laser prägbares Element für den flexographischen Druck, umfassend:
(a) einen biegsamen Träger und
(b) eine mit einem Laser prägbare verstärkte elastomere Schicht, worin die Schicht wenigstens ein thermoplastisches Elastomer umfaßt, wobei die Schicht mechanisch oder thermochemisch einfach verstärkt worden ist oder mechanisch und photochemisch, mechanisch und thermochemisch, photochemisch und thermochemisch oder mechanisch, photochemisch und thermochemisch mehrfach verstärkt worden ist.
Ein Vorteil bei der Arbeit mit den bevorzugten Elementen der Erfindung besteht darin, daß sie, weil sie aus thermoplastischen elastomeren Materialien formuliert werden können, eine wirksame Produktion von Elementen gleichmäßiger Dicke durch Extrusion und Kalandrieren ermöglichen. Somit können signifikante Kostenersparnisse durch ein viel einfacheres Herstellungsverfahren erzielt werden, eines, das kein mühseliges, zeitaufwendiges Vulkanisieren und Schleifen umfaßt.
Das Prägen mit dem Laser umfaßt die Absorption von Laserstrahlung, das lokalisierte Erhitzen und das Entfernen von Material in drei Dimensionen, und ist ein extrem komplexes Verfahren. Somit ist das Prägen wenigstens eines vorher ausgewählten Musters in ein verstärktes einschichtiges Element mit dem Laser ziemlich komplex.
Bei dem Muster kann es sich um eines hajideln, das zum Drucken eines einzelnen Bildes führt. Dasselbe Bild kann auf dem Druckelement mehr als einmal geprägt werden, in einem sogenannten "Repetier-"Verfahren. Das Element kann auch mit zwei oder mehr verschiedenen Mustern geprägt werden, so daß zwei oder mehr getrennte und verschiedene Bilder gedruckt werden, oder so daß ein zusammengesetztes Bild gebildet wird. Das Muster selbst kann zum Beispiel in Form von durch einen Computer erzeugten Punkten oder Stricharbeiten vorliegen, in einer Form, die durch das Abtasten einer Grafik erhalten wird, in Form eines digitalisierten Bildes, das von der ursprünglichen Grafik aufgenommen wird, oder durch eine Kombination irgendwelcher dieser Formen, die vor dem Prägen mit dem Laser elektronisch auf einem Computer kombiniert werden können.
Ein Vorteil, der mit dem Verfahren des Prägens mit einem Laser in Zusammenhang steht, ist die Fähigkeit, Informationen in digitaler Form zu verwenden. Das zu druckende Bild kann in digitale Informationen umgewandelt werden, die zum Modulieren des Lasers während des Prägeverfahrens verwendet werden. Die digitalen Informationen können sogar von einem entfernten Ort übertragen werden. Korrekturen können leicht und schnell durchgeführt werden, indem das digitalisierte Bild eingestellt wird.
Das Verfahren der Erfindung des Prägens mit dem Laser umfaßt nicht die Verwendung einer Maske oder einer Schablone. Dies ist so, weil der Laser bei oder neben seinem Brennfleck auf die zu prägende Probe auftrifft. Somit wird die kleinste Struktur, die geprägt werden kann, durch den Laserstrahl selbst vorgegeben. Der Laserstrahl selbst und das zu prägende Material befinden sich mit Bezug aufeinander in konstanter Bewegung, so daß jeder winzige Bereich der Platte ("Bildelement") einzeln durch den Laser angesprochen wird. Die Bildinformation wird in diese Art von System als Digitaldaten, anstatt über eine Schablone, direkt vom Computer eingegeben&sub4;
Faktoren, die beim Prägen mit einem Laser in Betracht zu ziehen sind, umfassen, sind aber nicht eingeschränkt auf die Abgabe von Energie in die Tiefe des Elementes, Wärmedissipation, Schmelzen, Verdampfung, thermisch induzierte chemische Reaktionen wie Oxidation, die Gegenwart von in der Luft vorhandenem Material über der Oberfläche des zu prägenden Elementes, und das mechanische Auswerfen von Material aus dem zu prägenden Material. Forschungsarbeiten mit Bezug auf das Prägen von Metallen und keramischen Materialien durch einen fokussierten Laserstrahl haben gezeigt, daß die Prägewirksamkeit (das Volumen des pro Einheit Laserenergie entfernten Materials) und die Präzision stark mit den Merkmalen des zu prägenden Materials und den Bedingungen, unter denen das Gravieren mit dem Laser erfolgt, verflochten sind.
Vergleichbare Vielschichtigkeiten kommen ins Spiel, wenn elastomere Materialien geprägt werden, obwohl solche Materialien von Metallen und keramischen Materialien ziemlich verschieden sind.
Mit einem Laser prägbare Materialien weisen normalerweise eine Art von Intensitätsschwelle auf, unterhalb derer kein Material entfernt wird. Unterhalb der Schwelle scheint die in das Material abgeschiedene Laserenergie zu dissipieren, bevor die Verdampfungstemperatur des Materials erreicht ist. Diese Schwelle kann für Metalle und keramische Materialien ziemlich hoch sein. Mit Bezug auf elastomere Materialien kann sie jedoch ziemlich gering sein. Oberhalb dieser Schwelle konkurriert die Energie-Eingangsrate ziemlich gut mit entgegenwirkenden Energieverlust-Mechanismen wie der thermischen Abstrahlung. Die Abstrahlungsenergie neben, jedoch nicht im bestrahlten Bereich kann ausreichend sein, damit das Material verdampft wird, und somit werden die geprägten Merkmale breiter und tiefer. Dieser Effekt ist bei Materialien mit niedrigen Schmelztemperaturen ausgeprägter.
Wenn bei höheren Intensitäten mit dem Laser geprägt wird, kann das Material ionisiert werden, was bedeutet, daß es beträchtlich über die Schwelle hinaus angeregt worden ist, die für das Prägen mit dem Laser erforderlich ist. Darüber hinaus können signifikante Mengen von in der Luft befindlichen Substanzen schnell auf der Oberfläche gebildet werden, was das Erreichen der Oberfläche des Materials durch die Strahlung erschweren kann. Beispiele für solche Substanzen, die eine hochabsorbierende "Wolke" oder sogar ein Plasma aus ionisierten Teilchen bilden können, umfassen Dampf, Asche, Ionen etc.
Ein grundlegender Parameter, der in Betracht gezogen werden muß, ist die Wahl des Lasers. Einige Laser, wie ein Kohlendioxid-Laser oder die infrarotemittierenden Feststofflaser arbeiten im Dauerstrich- (CW) und im gepulsten Modus.
Ein anderer Lasertyp ist der Excimer-Laser, der Impulse (10 - 15 ns) mit einer hohen Durchschnitts-Spitzenleistung (100 - 150 MW) im ultravioletten Teil des Spektrums (etwa 200 - 300 nm) erzeugt und nur im gepulsten Modus betrieben werden kann. Die Ablation von polymeren Materialien durch Excimer- Laser wird normalerweise verwendet, um zum Beispiel strukturierte Reliefmerkmale für die Mikroelektronik zu erzeugen. In dem Fall ist der Excimerstrahl ziemlich groß und wird durch eine bildtragende Schablone oder Maske geleitet. Ein Exclkmer könnte zu einem einzigen Punkt fokussiert werden. Die maximale Modulationsrate eines Excimer-Lasers liegt jedoch nur in der Größenordnung von einigen kHz. Dadurch wird die Geschwindigkeit eingeschränkt, mit der jedes Bildelement geprägt werden kann, was zu langen Zugriffszeiten für eine ganze Platte führt. Diese Begrenzung der Zugriffszeit macht den Excimer für eine kommerzielle Verwendung in dieser Anwendung ungeeignet. Noch ein anderer Laser, der verwendet werden kann, ist ein Halbleiterdioden-Laser, der entweder im CW- oder im gepulsten Modus betrieben werden kann. Solche Laser weisen beträchtlich kleinere Ausgangsleistungen auf, verglichen mit den oben diskutierten Lasern. Da die hier beschriebenen, mit einem Laser prägbaren flexographischen Elemente jedoch eine so geringe Schwelle für das Prägen aufweisen, können sogar diese Diodenlaser verwendet werden. Zum gegenwärtigen Zeitpunkt sind die Laser, die für das Prägen von Elementen für den flexographischen Druck eine kommerzielle Bedeutung aufweisen, die CO&sub2;- Laser und die infrarotemittierenden Festkörperlaser, z.B. der Nd: YAG-Laser.
Zwischen dem Prägen im CW-Modus und im gepulsten Modus sind signifikante Unterschiede festgestellt worden. Eine mögliche Erklärung liegt der thermischen Ableitung zugrunde. Beim Prägen im CW-Modus hat das Material eine "Wärmegeschichte", so daß für das zeitliche und räumliche Ausmaß der thermischen Ableitung die prägenden Auswirkungen kumulativ sind. Im Gegensatz dazu führt die thermische Dissipation aufgrund des Zeitintervalls zwischen den Impulsen zu einer minimalen Wärmegeschichte.
Folglich kann bei geringen oder mäßigen Strahlungsintensitäten das gepulste Prägen weniger wirksam sein. Energie, die das Material erwärmt oder sogar schmilzt, es aber nicht verdampft oder auf andere Weise ein physikalisches Abtrennen verursacht, geht verloren. Andererseits wird eine CW-Bestrahlung mit geringen oder mäßigen Intensitäten in einem gegebenen Bereich akkumuliert, während der Strahl die Nachbarschaft dieses Bereiches abtastet. Somit kann bei geringen Intensitäten CW der bevorzugte Modus sein. Bei hohen Intensitäten kann der gepulste Modus der bevorzugte Modus sein, da, falls eine Wolke strahlungsabsorbierenden Materials gebildet würde, Zeit für sie vorhanden wäre, um im Zeitintervall zwischen den Pulsen abgeleitet zu werden, und sie somit eine wirksamere Strahlungsübertragung auf die feste Oberfläche ermöglichen würde. Die Fachleute wissen zu würdigen, daß, wenn die Impulswiederholungsdauer den Zeitraum für die thermische Dissipation oder den Zeitraum für das Dissipieren des Plasmas erreicht, das Material die Eingangsenergie über diesen Zeitraum integriert und der gepulste Prägemodus vom CW-Modus ununterscheidbar werden kann.
Das Prägen von Nichtmetallen ist ein thermisch induziertes Verfahren, bei dem die Energie eines fokussierten Lichtstrahls vom Wirtsmaterial absorbiert wird. Da ein Laserstrahl Energie in Form von Licht darstellt, ist es wichtig, daß das mit dem Laser zu prägende Material die Fähigkeit aufweist, über einen Absorptionsmechanismus die Lichtenergie in Wärmeenergie umzuwandeln.
Kohlendioxid-Laser arbeiten bei einer Wellenlänge um etwa zehn (10) µm herum, wogegen infrarotemittierende Feststoff-Laser, wie der Nd-YAG-Laser, bei einer Wellenlänge um etwa einem (1) µm herum arbeiten.
Im allgemeinen sind Elastomere selbst dazu in der Lage, Strahlung um zehn (10) µm herum zu absorbieren und benötigen daher keine zusätzliche, Laserstrahlung absorbierende Komponente, damit mit einem Kohlendioxid-Laser graviert werden kann. Es kann jedoch wünschenswert sein, eine solche Laserstrahlung absorbierende Komponente zu verwenden.
Im Gegensatz dazu sind Elastomere im allgemeinen nicht dazu in der Lage, Strahlung um einen (1) µm herum zu absorbieren und benötigen somit normalerweise wenigstens eine Komponente, die dazu in der Lage ist, die durch einen nahes Infrarot emittierenden Feststoff-Laser erzeugte Lichtenergie zu absorbieren, d.h. eine Laserstrahlung absorbierende Komponente, um bei dieser Wellenlänge geprägt werden zu können.
Das Absorptionsvermögen des Materials hat eine Anzahl von Auswirkungen, von denen eine eine Belastung des Prägeergebnisses durch die Beeinflussung der Eindringtiefe der Strahlung, d.h. der Tiefe, bis zu der Energie abgeschieden wird, ist. Wenn eine signifikante Strahlung beträchtlich unter die Oberfläche eindringt, kann verdampftes Material wirksam eingefangen werden und wird nicht physikalisch abgetrennt. Unterhalb der Oberfläche absorbierte Energie wird entweder thermisch oder mechanisch in das Grundmaterial dissipiert. Mit mechanisch ist gemeint, daß eine plötzliche Ausdehnung von unter der Oberfläche befindlichem Material auftreten kann, die zur Verformung durch das gesamte Grundmaterial und an der Oberfläche führen kann. Die Bildgualität und die Druckmerkmale der resultierenden Druckplatte werden beeinträchtigt. Vergleichbar kann eine hohe Intensität ebenfalls Energie be trächtlich unter der Oberfläche abscheiden, wodurch solche Probleme geschaffen werden.
Eine Möglichkeit besteht darin, daß das tiefe Relief nicht durch eine sofortige Anregung durch das gesamte Grundmaterial zustande kommt, gefolgt vom Auswerfen von Material aus dem Grundmaterial. Es scheint eher, daß ein mehr "stationärer Zustand" beteiligt ist, wobei Strahlung an der Oberfläche absorbiert wird, die dazu führt, daß Oberflächenmaterial durch Schmelzen, Verdampfen und/oder Oxidieren physikalisch abgetrennt wird. Es wird eine neu ausgesparte Oberfläche aus geschmolzenem Material freigelegt, die Strahlung absorbiert und ausgestoßen wird. Somit beeinflußt sowohl das Absorptionsvermögen als auch die Dicke dieser zurückweichenden "Hauttiefe" die räumliche Ausdehnung der thermischen Anregung unter diese "Haut" und in das Grundmaterial.
Beispiele für Laserstrahlung absorbierende Komponenten, die dazu geeignet sind, das Absorptionsvermögen eines Materials für einen nahes Infrarot emittierenden Feststoff-Laser zu erhöhen, umfassen infrarotabsorbiernde Farbstoffe und Pigmente. Diese Komponenten können allein oder in Kombination mit anderen strahlungsabsorbierenden Komponenten und/oder anderen Bestandteilen verwendet werden, abhängig von den auszuführenden Zielen, wie unten diskutiert wird. Geeignete Farbstoffe, die allein oder in Kombination verwendet werden können, umfassen Poly(substituierte)phthalocyanin-Verbindungen und metallhaltige Phthalocyanin-Verbindungen; Cyaninfarbstoffe; Squarylium-Farbstoffe; Chalcogenpyryloaryliden-Farbstoffe; Krokonium-Farbstoffe; Metallthiolat-Farbstoffe; Bis(chalcogenpyrylo)polymethin-Farbstoffe; Oxyindolizin-Farbstoffe; Bis(aminoaryl)polymethin-Farbstoffe; Merocyanin-Farbstoffe und Chinoid- Farbstoffe. Fein zerteilte Teilchen aus Metallen wie Aluminium, Kupfer oder Zink können ebenfalls verwendet werden, entweder allein oder in Kombination mit anderen strahlungsabsorbierenden Komponenten. Geeignete Pigmente, die allein oder in Kombination verwendet werden können, umfassen Ruß, Graphit, Kupferchromit, Chromoxide, Cobaltchromaluminat und andere dunkle anorganische Pigmente. Ruß ist ein bevorzugtes Pigment.
Es wird darauf hingewiesen, daß einige Komponenten zum Absorbieren von Laserstrahlung auch als Verstärkungsmittel in mechanisch verstärkten elastomeren Elementen dienen können. Ruß ist für diese Doppelfunktion besonders bevorzugt. Zusätzlich können einige Laserstrahlung absorbierende Komponenten wie Ruß, die dunklen anorganischen Pigmente und fein zerteilte Metallteilchen ebenfalls als ein thermisches Mittel dienen, indem sie die Wärmekapazität, die Wärmediffusion und andere Merkmale des Materials beeinflussen, wodurch die Prägewirksamkeit, die Relieftiefe und die Bildqualität signifikant beeinflußt werden.
Die bevorzugte Komponente für das Absorbieren von Laserstrahlung bei allen Lasern (Kohlendioxid-, nahes Infrarot emittierender Feststoff-, Dioden- oder Excimer-) ist Ruß.
Somit können alle Fachleute ersehen, daß, falls eine Laserstrahlung absorbierende Komponente oder Laserstrahlung absorbierende Komponenten erforderlich sind, die Menge einer solchen verwendeten Komponente oder von solchen verwendeten Komponenten unter Einbeziehung der Vielzahl der Arten bestimmt werden sollte, durch die diese Komponente oder Komponenten das Prägeverfahren und die resultierende Prägeplatte beeinflussen können
Zusätzlich zum Vorhergehenden können andere Zusätze zum elastomeren Material gegeben werden, abhängig von den erwünschten Eigenschaften. Solche Zusätze umfassen Weichmacher, Oxidationsschutzmittel, Haftmittel, Rheologieregler, Ozonschutzmittel, Farbstoffe und farbgebende Mittel und nichtverstärkende Füllmittel.
Die Dicke des elastomeren Materials kann über einen weiten Bereich variieren, abhängig vom erwünschten Typ der Druckplatte. Für sogenannte "dünne Platten" kann die Dicke der elastomeren Schicht etwa 20 bis 60 mil (0,05 bis 0,15 cm) betragen. Dickere Platten weisen eine elastomere Schicht mit einer Dicke von 100 - 250 mil (0,25 bis 0,64 cm) auf. Zusätzlich können sowohl Platten mit einer dazwischenliegenden Dicke (60 - 100 mil, 0,15 - 0,25 cm) als auch mit einer Dicke von mehr als 250 mil (0,64 cm) verwendet werden.
Der Grundkörper oder Träger sollte biegsam sein und gut an der elastomeren Schicht haften. Zusätzlich trägt der Grundkörper oder Träger zur Formstabilität des Elementes bei.
Geeignete Grundkörper- oder Trägermaterialien umfassen Metalle, Z.B. Stahl- und Aluminiumplatten, -tafeln und -folien, und Filme oder Platten, bestehend aus mehreren filmbildenden synthetischen Harzen oder Hochpolymeren wie den Additionspolymeren und insbesondere Vinylidenchlorid-Copolymeren mit Vinylchlorid, Vinylacetat, Styrol, Isobutylen und Acrylnitril; linearen Kondensationspolymeren wie Polyestern; z.B. Polyethylenterephthalat, Polycarbonat, Polyamid, z.B. Polyhexamethylen-Sebacinsäureamid; Polyimiden, z.B. Filme, wie sie im U.S.- Patent Nr. 3 179 634 des Anmelders aufgeführt sind, und Polyesteramid. Im synthetischen Harz- oder Polymergrundkörper können nichtverstärkende Füllmittel oder Verstärkungsmittel wie die verschiedenen Fasern (synthetisch modifiziert oder natürlich), z.B. Cellulosefasern, zum Beispiel Baumwolle, Celluloseacetat, Viskoserayon, Papier; Glaswolle; Nylon und Polyethylenterephthalat, vorhanden sein. Diese verstärkten Grundkörper können in laminierter Form verwendet werden. Zusätzlich kann der Grundkörper mit einer Haftschicht versehen oder oberflächenbehandelt werden, um die Haftung zu verbessern.
Eine transparente Deckfolie wie ein dünner Film aus Polyester, Polycarbonat, Polyamid, Fluorpolymeren, Polystyrol, Polyethylen, Polypropylen oder einem anderen abziehbaren Material kann verwendet werden, um die Verunreinigung oder Beschädigung der mit einem Laser zu prägenden Oberfläche zu verhindern, und wird vor dem Prägen mit einem Laser entfernt. Die Deckfolie kann ebenfalls mit einer Trennschicht versehen sein. Zusätzlich kann die Deckfolie ein Muster aufweisen und somit dieses Muster auf die Oberfläche der Deckschicht übertragen.
Einschichtige, mit einem Laser prägbare Elemente für den flexographischen Druck, wie sie hier beschrieben sind, können gegebenenfalls behandelt werden, wodurch die Klebrigkeit der Oberfläche vor oder nach dem Prägen mit einem Laser entfernt wird. Geeignete Behandlungen, die zum Entfernen von Klebrigkeit auf der Oberfläche von Styrol-Dien-Blockcopolymeren verwendet werden, umfassen die Behandlung mit Brom- oder Chlorlösungen, wie im U.S.-Patent 4 400 459 an Gruetzmacher et al. und im U.S.-Patent 4 400 460 an Fickes et al. beschrieben; und eine Nachbearbeitung durch Licht, d.h. die Belichtung mit Strahlungsquellen mit einer Wellenlänge von nicht mehr als 300 nm, wie im U.S.-Patent 4 806 506 an Gibson und im europäischen Patent EP 0 17 927 beschrieben, auf deren Offenbarungen hier ausdrücklich als Literaturstelle Bezug genommen wird. Es sollte den Fachleuten klar sein, daß eine solche Oberflächenbehandlung nicht eine photochemische oder thermochemische Verstärkung der Grundkörperschicht darstellt.
Zusätzlich können diese Elemente Nachbehandlungen im Anschluß an das Prägen mit einem Laser unterworfen werden, wie einer Gesantbelichtung mit aktinischer Strahlung, einem Erwärmen oder deren Kombination. Die Einwirkung von aktinischer Strahlung und/oder Wärme dient im allgemeinen dazu, den chemischen Härtungsprozeß zu vervollständigen. Dies gilt insbesondere für die Oberflächen der Ober-, Boden- und Seitenwände, die durch das Prägen mit dem Laser erzeugt werden. Es kann insbesondere vorteilhaft sein, für photochemisch verstärkte Platten eine Behandlung nach dem Prägen mit dem Laser einzuschließen.
Die einschichtigen, mit dem Laser prägbaren flexographischen Elemente der Erfindung können unter Verwendung einer Vielzahl von Techniken hergestellt werden, die im Fachgebiet wohlbekannt sind. Ein Verfahren, das verwendet werden kann, besteht im Mischen der Komponenten in einem Extruder, insbesondere einem Doppelschnecken-Extruder, und anschließend dem Extrudieren der Mischung auf einen Träger. Um eine gleichmäßige Dicke zu erreichen, kann der Extrusionsschritt vorteilhaft mit einem Kalandrierschritt gekoppelt werden, bei dem die heiße Mischung zwischen zwei flachen Blechen oder zwischen einem flachen Blech und einer Ablösewalze kalandriert wird. Alternativ kann das Material auf einem temporären Träger extrudiert/kalandriert werden und später auf den erwünschten endgültigen Träger laminiert werden. Es gilt als vereinbart, daß für Elemente, die durch eine thermochemische Härtungsreaktion zu verstärken sind, die Temperatur der Extrusions- und Kalandrierschritte signifikant niedriger als die Temperatur sein muß, die zum Initiieren der Härtungsreaktion erforderlich ist.
Die Elemente können auch durch das Compoundieren der Komponenten in einer geeigneten Mischungsvorrichtung, z.B. einem Banbury-Mischer, und dann das Pressen des Materials in einer geeigneten Preßform in die gewünschte Form hergestellt werden.
Das Material wird im allgemeinen zwischen den Träger und die Deckfolie oder zwischen zwei temporäre Träger gepreßt, gefolgt vom Laminieren auf den endgültigen erwünschten Träger. Der Formpreß-Schritt kann Druck und/oder Wärme umfassen. Wie beim obigen Verfahren gilt es als vereinbart, daß bei Elementen, die durch eine thermochemische Härtungsreaktion verstärkt werden müssen, die Temperatur des Formpreß-Schrittes signifikant niedriger als die Temperatur sein muß, die zum Initiieren der thermochemischen Härtungsreaktion erforderlich ist.
Ein alternatives Verfahren besteht darin, die Komponenten in einem geeigneten Lösungsmittel zu lösen und/oder zu dispergieren und den Träger mit der Mischung zu beschichten. Das Material kann als eine Schicht oder als eine Mehrzahl von Schichten mit derselben Zusammensetzung aufgetragen werden. Es ist auch möglich, eine Beschichtung oder Beschichtungen der elastomeren Schicht auf einen Träger aufzusprühen. Es gilt als vereinbart, daß die Wahl des Lösungsmittels von der exakten Zusammensetzung des elastomeren Materials und anderer Zusätze abhängt. Das Lösungsmittelbeschichten oder -aufsprühen kann für Elemente bevorzugt sein, die thermochemisch zu härten sind.
Bei Elementen, in denen das elastomere Material mechanisch verstärkt wird, ist das Element vollständig und bereit für das Prägen mit dem Laser, nachdem das Material auf den Träger aufgetragen worden ist. Gegebenenfalls kann das Element vor dem Prägen mit einem Laser wie oben diskutiert klebfrei gemacht werden.
Bei Elementen, in denen das elastomere Material photochemisch verstärkt wird, sollte dem Auftragen des elastomeren Materials auf den Träger die Gesamtbelichtung durch aktinische Strahlung folgen, um vor dem Prägen durch einen Laser eine Lichthärtung in der Tiefe zu bewirken. Die Gesamtbelichtung ist wichtig, um die photochemische Verstärkung der elastomeren Schicht zu bewirken. Die Strahlungsquelle sollte so gewählt werden, daß die emittierte Wellenlänge auf den empfindlichen Bereich für das Photoinitiator-System abgestimmt ist. Normalerweise sind Photoinitiator-Systeme gegen ultraviolette Strahlung empfindlich. Die Strahlungsquelle sollte dann eine wirksame Menge dieser Strahlung liefern, vorzugsweise mit einem Wellenlängenbereich zwischen etwa 250 nm und 500 nm. Zusätzlich züm Sonnenlicht umfassen geeignete Hochenergie-Strahlungsquellen Kohlenstoff-Lichtbögen, Quecksilberdampf-Lichtbögen, Fluoreszenzlampen, Elektronenblitzgeräte, Elektronenstrahlgeräte und photographische Flutlichtscheinwerfer. Quecksilberdampflampen, UV-Fluoreszenzröhren und künstliche Höhensonnen sind geeignet. Laser können verwendet werden, falls die Intensität nur für die Lichthärtung ausreichend ist und nicht für das Ablösen von Material. Die Belichtungszeit hängt von der Intensität und der spektralen Energieverteilung der Strahlung, ihrem Abstand vom lichtempfindlichen Material und der Beschaffenheit und Menge der lichtempfindlichen Zusammensetzung ab. Eine entfernbare Deckfolie kann während des Belichtungsschrittes vorhanden sein, vorausgesetzt, sie wird nach dem Belichten und vor dem Prägen mit einem Laser entfernt.
Für Elemente, bei denen das elastomere Material thermochemisch verstärkt wird, sollte dem Auftragen des elastomeren Materials auf den Träger vor dem Prägen durch den Laser ein Heizungsschritt folgen, um die thermochemische Verstärkung zu bewirken. Die Temperatur des Heizschrittes sollte ausreichend sein, so daß das elastomere Material thermochemisch verstärkt wird, und hängt von der Beschaffenheit des thermischen Initiators und/oder den reagierenden Gruppen im elastomeren Material ab. Wie oben diskutiert, sollte die Temperatur ausreichend sein, damit die thermochemische Verstärkung bewerkstelligt wird, ohne daß das elastomere Material verschlechtert wird. Das Erwärmen kann bewerkstelligt werden, indem ein beliebiges herkömmliches Mittel zum Heizen, z.B. ein Ofen, eine Mikrowelle oder eine IR-Lampe verwendet wird. Die Heizdauer hängt von der Temperatur und der Beschaffenheit und der Menge der wärmeempfindlichen Zusammensetzung ab. Während des Heizschrittes kann eine entfernbare Abdeckfolie vorhanden sein, solange sie noch nach dem Erwärmen und vor dem Prägen mit dem Laser ent fernt werden kann.
Bei Elementen, bei denen sowohl eine photochemische als auch eine thermochemische Verstärkung verwendet wird, wird das Element sowohl mit aktinischer Strahlung belichtet als auch erwärmt, um die Verstärkung zu bewirken. Der Belichtungs- und der Heizschritt können in beliebiger Reihenfolge durchgeführt werden, einschließlich eines gleichzeitigen Erwärmens und Belichtens.
In einigen Fällen kann es wünschenswert sein, einzelne Schichten im Element herzustellen, indem eine Mehrzahl von dünneren Schichten mit derselben Zusammensetzung aufgetragen wird. Dies kann insbesondere bei Schichten, die photochemisch verstärkt werden, vorteilhaft sein. Nach dem Auftragen jeder dünnen Schicht kann das Material mit aktinischer Strahlung belichtet werden, um die photochemische Härtung dieser dünnen Schicht zu bewirken. Wenn Laserstrahlen absorbierende Komponenten und/oder mechanische Verstärkungsmittel eine hohe optische Dichte in Bezug auf aktinische Strahlung aufweisen oder als Inhibitoren wirken, z.B. Ruß in der Schicht vorhanden ist, kann dies für das Bewirken der Lichthärtung wünschenswert sein. Die Eigenklebrigkeit des nicht lichtgehärteten Materials ist im allgemeinen ausreichend, um sicherzustellen, daß alle dünnen Schichten fest aneinander befestigt bleiben.
Die oberste Schicht kann weiter behandelt werden, um eine matte Oberfläche zu erzeugen, falls dies für die mit einem Laser geprägte Platte für den flexographischen Druck erwünscht ist. Die matte Oberfläche kann durch eine Mehrzahl von Techniken erzeugt werden, die alle wohlbekannt sind, z.B. das Laminieren auf eine gemusterte Deckfolie, das Mustern, das Ätzen der Oberfläche mit Chemikalien oder Lasern, die Zugabe von kleinen Teilchen zu der Schicht, die an der Oberfläche hervorsteht, etc.

BEISPIELE

Prägen mit dem Laser im aedulsten Modus

Proben wurden in einem gepulsten Modus auf einem Testapparat geprägt, der aus einem gepulsten Nd:YAG-Laser, Spectra-Physics DCR-11 (Spectra-Physics Corp., Mountain View, CA), und einer computergesteuerten X-Z-Translationsplatte (Daedal Co., Harnson City, PA) bestand. Der Laser wurde im Langimpuls-Modus betrieben, einer Impulsdauer von etwa 200 ms bei einer Wiederholungsrate von 10 Hz. Der Laserstrahl wurde mit einer Linse mit einer Brennweite von 40 mm fokussiert und traf auf die über ein Vakuum auf der Translationsplatte gehaltene Probe auf. Die Geschwindigkeit der Platte in X-Richtung wurde ausgewählt, so daß die Translation während der Laser-Wiederholungsdauer von 100 ms einen geeigneten Abstand zwischen einzelnen Laserimpulsen ergab, wie unten dargestellt. Zwischen aufeinanderfolgenden horizontalen (X-Richtung) Linien wurde der Laser geschlossen und die Translationsplatte wurde um einen vorbestimmten Abstand hochbewegt (Z-Richtung). Dies ergab ein zweidimensionales Muster mit Relieftiefe.
Die Testbedingungen waren wie folgt:

Testmuster 1

Laser-Impulsenergie = 5 mJ
Abstand in X-Richtung = 33 µm
Abstand in Z-Richtung = 350 µm

Testmuster 2

Laser-Impulsenergie = 5 mJ
Abstand in X-Richtung = 33 µm
Abstand in Z-Richtung = 50 µm
Testmuster 1 führte zur Bildung von parallelen Kanälen in der Probe. Diese wurden dann mit einem Dektak-3030-Profilometer (Veeco Instruments Inc., Santa Barbara, CA) auf Form und Größe profiliert. Diese Daten ergaben Informationen in Bezug auf das Potential der Bildqualität des Probenmaterials.
Testmuster 2 führte zur Bildung eines geradlinigen Hohlraums in der Probe. Es wurde das Volumen dieses Hohlraums gemessen. Das Volumen und die gesamte gelieferte Laserenergie wurden berechnet, um den mittleren Prägeleistungsgrad wie folgt zu berechnen:
Mittlerer Prägeleistungsgrad = Hohlraum volumen cm³/Gesamtenergie kWh

Prägen mit einem Laser im kontinuierlichen Modus zur Bildung von Platten für den flexographischen Druck

Probenmaterialien wurden auf einem handelsüblichen Laser- Prägeapparat, der entweder mit einem CO&sub2;- oder einem Nd:YAG- Laser ausgerüstet war, geprägt. In jedem Fall wurde die Probe auf der Außenseite einer Drehtrommel montiert. Beim CO&sub2;-Laser- Apparat wurde der Laserstrahl parallel zur Achse der Trommel ausgerichtet und wurde über einen an einer Translations-Verstellschraubenspindel montierten Umlenkspiegel auf die Probe gerichtet. Beim Nd:YAG-Laser war der Umlenkspiegel stationär und die Trommel wurde parallel zu ihrer Achse bewegt. Der Laserstrahl wurde dann fokussiert, wodurch er auf die auf der Trommel befestigte Probe auftraf. Wenn die Trommel sich drehte und sich relativ zum Laserstrahl verschob, wurde die Probe spiralartig belichtet. Der Laserstrahl wurde mit Bilddaten moduliert, d.h. Punkten, Linien und Textbuchstaben mit oder ohne Trägerstrukturen, was zu einem zweidimensionalen Bild mit einem in das Probenmaterial geprägten Relief führte.
Die Relieftiefe wurde als die Differenz zwischen der Dicke des Bodens und der Dicke der Druckschicht gemessen. Der mittlere Prägungsleistungsgrad wurde ebenfalls berechnet.

Druck

Drucktests mit den geprägten Platten wurden auf einem Mark Andy-Drucksystem 830 (Chesterfield, MO) unter Verwendung von Film III Dense Black EC8630-Tinte (Environmental Inks & Coatings, Morganton, NC), verdünnt mit EIC Aqua Refresh EC1296 auf eine Viskosität von 20 s, gemessen mit einer Zahn #2- Schale, durchgeführt. Das Drucken wurde auf Hi Gloss 40FS S246-Papier (Fasson, Painesville, OH) durchgeführt. Alle Proben wurden mit optimalem Druck, beurteilt durch die Bedienungsperson, mit 36 m (120 feet) pro Minute durchlaufen gelassen. Die Platten wurden entwickelt, indem die feinste gedruckte Negativlinie, die gedruckte Lichtpunktgröße und der gedruckte Halbtonmaßstab bestimmt wurden.

BEISPIEL 1

Eine mit einem Laser prägbare, mechanisch verstärkte thermoplastische elastomere Schicht wurde aus einem Styrol-Isopren- Styrol-Block-Copolymer (Kraton 1107, Shell Chemical Co., Houston, TX) hergestellt, das in einem Moriyama-Chargenmischer mit Ruß auf eine Konzentration von 10 phr precompoundiert wurde. Der in den folgenden Beispielen verwendete Betriff "phr" bezeichnet Gewichtsteile (Ruß), die pro 100 Gewichtsteile (Copolymer) zugegeben werden. Diese gemischte Mischung wurde in einen 30 mm Doppelschnecken-Extruder gegeben und bei 182 ºC zwischen einen Polyethylenterephthalat-Träger und eine temporäre, mit einer Silicon-Trennschicht beschichtete Polyethylenterephthalat-Schutzfolie extrudiert. Sowohl der Träger als auch die temporäre Schutzfolie hatten eine Dicke von 5 mil (0,013 cm). Die Gesamtdicke der Schicht betrug, außer für die Schutzschicht, 104 mil (0,26 cm). Das Druckelement wies eine Shore-A-Härte von 32,3 und eine Rückprallelastizität von 42,3 auf.
Die Schutzschicht wurde vor dem Prägen mit dem Laser entfernt. Die Ergebnisse der gepulsten Prägetests zeigten, daß das Druckelement unter Bildung von Kanälen bis zu einer Tiefe von 3 mil (0,0076 cm) mit dem Laser mit vernünftigen Schultern geprägt werden konnte. Der mittlere Prägeleistungsgrad betrug 450 cm³/kWh.
Zusätzliche Ergebnisse sind in den untenstehenden Tabellen 1 und 2 angegeben. Beachten Sie, daß das oben beschriebene Element unter unterschiedlichen Bedingungen der Prägung mit einem Laser (A - D) entwickelt wurde.

BEISPIEL 2

Die mit einem Laser prägbare, mechanisch verstärkte thermoplastische elastomere Schicht wurde aus einem Styrol-Butadien- Styrol-Block-Copolymer (Kraton 1102, Shell Chemical Co., Houston, TX) hergestellt, das in einem Moriyama-Chargenmischer mit Ruß auf eine Konzentration von 15 phr precompoundiert wurde. Das vorcompoundierte Material wurde in einer Preßform zwischen einen Polyethylenterephthalat-Träger und eine mit einer Silicon-Trennschicht beschichtete Polyethylenterephthalat-Schutzfolie auf eine endgültige Gesamtdicke von 104 mil (0,26 cm) gepreßt, wobei die Schutzschicht nicht eingeschlossen ist.
Die schützende Deckfolie wurde vor dem Prägen mit dem Laser entfernt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 und 2 angegeben. Beachten Sie, daß das oben beschriebene Element unter unterschiedlichen Bedingungen der Prägung mit einem Laser (A - C) entwickelt wurde.

BEISPIEL 3

Das Verfahren von Beispiel 2 wurde wiederholt, wobei ein Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Block-Copolymer (Kraton G, Shell Chemical Co., Houston, TX) als das thermoplastische elastomere Material verwendet wurde und auf eine Konzentration von 15 phr vorcompoundiert wurde. Die Ergebnisse der Tests des Prägens mit einem Laser sind in den untenstehenden Tabellen 1 und 2 angegeben. Beachten Sie, daß das oben beschriebene Element unter unterschiedlichen Bedingungen der Prägung mit einem Laser (A - C) entwickelt wurde.

BEISPIELE 4 UND 5

Das Verfahren von Beispiel 2 wurde wiederholt, wobei ein Ethylen/n-Butylacrylat/Kohlenmonoxid-Copolymer (Elvaloy HP, E. I. Du Pont de Nemours and Co., Wilmington, DE) als das thermoplastische elastomere Material verwendet wurde und auf eine Konzentration von 25 phr (Beispiel 4) und 15 phr (Beispiel 5) vorcompoundiert wurde. Die Ergebnisse der Tests des Prägens mit einem Laser sind in den untenstehenden Tabellen 1 und 2 angegeben. Beachten Sie, daß das in Beispiel 5 beschriebene Element unter unterschiedlichen Bedingungen der Prägung mit einem Laser (A - D) entwickelt wurde. TABELLE 1 Beispiel Laser Modusa Leistung Prägeleistungsgradb aCW = kontinuierlich P = gepulst bin cm³/kWh TABELLE 2 Bild auf der Platte Druckergebnisse Beispiel Linienbreitea Punktgrößeb Halbtonskala aBreite der Negativlinie in µm bLichtpunktgröße in µm

BEISPIEL 6

Dieses Beispiel veranschaulicht das Verfahren der Erfindung, bei dem eine mit einem Laser geprägte Platte für den flexographischen Druck weiterhin durch eine Nachbearbeitung mit Licht an der Oberfläche klebfrei gemacht wird.
Ein mechanisch verstärktes Druckelement wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Das Element wurde mit einem CO&sub2;- Laser geprägt, der im kontinuierlichen Modus mit einer Leistung von 550 W arbeitete. Die Oberfläche der geprägten Platte war klebrig. Die Platte wurde dann in einer Du Pont Cyrel Lichtnachbearbeitungs-/Nachbelichtungseinheit (E.I. du Pont de Nemours and Co., Wilmington, DE) 10 min lang mit Licht nachbearbeitet. Die mit Licht nachbearbeitete Platte war beim Berühren nicht klebrig. Nach einem Zeitraum von einigen Tagen zeigte eine Sichtprüfung eine viel kleinere Staub- und Fusselansammlung auf der mit Licht nachbearbeiteten Oberfläche der Platte.
Die Analyse des Bildes auf der Platte und die Druckergebnisse sind in nachfolgender Tabelle 3 angegeben. TABELLE 3 Probe Breite der Negativliniea Größe der Lichtpunktea Halbtonskala Bild auf der Platte Druckergebnisse ain µm

BEISPIEL 7

Dieses Beispiel veranschaulicht die Verwendung eines elastomeren, sowohl mechanisch als auch photochemisch verstärkten Materials für die Bildung eines einschichtigen, mit einem Laser prägbaren Elementes für den flexographischen Druck.
Ruß wurde mit einem Styrol-Isopren-Styrol-Block-Copolymer (Kraton 1107) in einem Moriyama-Chargenmischer auf eine Konzentration von 10 phr vorcompoundiert. Eine Mischung der folgenden Komponenten: Komponente Menge (g) Styrol-Butadien-Styrol-Block-Copolymer (Kraton ) Styrol-Isopren-Styrol-Block-Copolymer mit phr C (von oben) 1,6-Hexandioldiacrylat Butyriertes Hydroxytoluol 2-Phenyl-2,2-dimethoxyacetophenon
wurde in einer Heißmahl-Vorrichtung mit 60 g Methylenchlorid 15 min lang bei 150 ºC gemahlen. Die gemahlene Mischung wurde zwischen einen flammenbehandelten Polyesterträger von 5 mil (0,013 cm) und eine Polyester-Deckfolie von 5 mil (0,013 cm), die mit einer Silicon-Trennschicht vorbeschichtet worden war, heißgepreßt, wodurch eine elastomere Schicht von 30 mil (0,076 cm) gebildet wurde. Die Schicht wurde in einer Cyrel 30 x 40-Belichtungsvorrichtung (E.I. du Pont de Nemours and Co., Wilmington, DE) 10 min lang durch eine Gesamtbelichtung mit aktinischer Strahlung auf beiden Seiten photochemisch verstärkt. Das resultierende Druckelement war glänzend und klebfrei.
Das Element wurde mit einem gepulsten Nd:YAG-Laser geprägt, wobei die Testmuster 1 und 2 verwendet wurden. Die Kanalbreite betrug 4,16 mil (0,011 cm); die Tiefe betrug 0,4 mil (0,0010 cm); der Prägeleistungsgrad betrug 17 cm³/kWh.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer einschichtigen Platte für den flexographischen Druck, umfassend:

(a) Verstärken einer auf der Oberseite eines biegsamen Trägers befindlichen elastomeren Schicht, wodurch ein mit einem Laser prägbares Element für den flexographischen Druck erzeugt wird, das gegebenenfalls eine auf der elastomeren Schicht befindliche entfembare Deckfolie aufweisen kann, wobei die Verstärkung aus einer aus der mechanischen, photochemischen und thermochemischen Verstärkung bestehenden Gruppe oder einer Kombination davon ausgewählt ist, mit der Maßgabe, daß die thermochemische Verstärkung durch die Verwendung eines von Schwefel, einer schwefelhaltigen Komponente oder einem Peroxid verschiedenen Vernetzers bewerkstelligt wird, und

(b) das Prägen des mit dem Laser prägbaren Elementes von Schritt (a) mit wenigstens einem vorgewählten Muster durch einen Laser, wodurch eine mit dem Laser geprägte Platte für den flexographischen Druck erzeugt wird, mit der Maßgabe, daß, falls eine Deckfolie vorhanden ist, die Deckfolie vor dem Prägen mit dem Laser entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die elastomere Schicht ein thermoplastisches Elastomer ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die mit dem Laser geprägte Platte mit wenigstens einer Nachbehandlung nach dem Prägen mit den Laser behandelt wird, wobei die Behandlung aus der aus einer Gesamtbelichtung durch aktinische Strahlung, einem Erwärmen oder einer Kombination davon bestehenden Gruppe ausgewählt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das mit dem Laser prägbare Element für den flexographischen Druck entweder vor oder nach dem Prägen mit dem Laser an der Oberfläche klebfrei gemacht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die elastomere Schicht mechanisch verstärkt ist, wobei die Schicht ein Elastomer umfaßt, das mit einem Verstärkungsmittel vorcompoundiert ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die elastomere Schicht photochemisch verstärkt ist, wobei die Schicht das photomituerte Reaktionsprodukt aus wenigstens einem Elastomer, wenigstens einem Monomer oder Oligomer und einem Photoinitiator-System umfaßt.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die elastomere Schicht photochemisch verstärkt ist, wobei die Schicht das photomituerte Reaktionsprodukt aus wenigstens einem Elastomer mit reaktiven Gruppen und einem Photoinitiator- System umfaßt, worin die reaktiven Gruppen dazu in der Lage sind, miteinander zu reagieren.

8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die elastomere Schicht photochemisch verstärkt ist, wobei die Schicht das photomituerte Reaktionsprodukt aus wenigstens einem Elastomer mit reaktiven Gruppen, wenigstens einem Vernetzungsmittel und einem Photoinitiator-System umfaßt, worin die reaktiven Gruppen dazu in der Lage sind, mit dem Vernetzungsmittel zu reagieren.

9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die elastomere Schicht thermochemisch verstärkt ist, wobei die Schicht das thermisch initiierte Reaktionsprodukt aus wenigstens einem Elastomer, wenigstens einem Monomer oder Oligomer und einem thermochemischen Initiator-System umfaßt.

10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die elastomere Schicht thermochemisch verstärkt ist, wobei die Schicht das thermisch initiierte Reaktionsprodukt aus wenigstens einem Elastomer und wenigstens einem wärmehärtbaren Harz umfaßt.

11. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die elastomere Schicht thermochemisch verstärkt ist, wobei die Schicht das thermochemisch initiierte Reaktionsprodukt aus wenigstens einem Elastomer mit reaktiven Gruppen und wenigstens einem Vernetzungsmittel umfaßt, das nicht Schwefel, eine schwefelhaltige Komponente oder Peroxid enthält und worin die reaktiven Gruppen weiterhin in der Lage sind, mit dem Vernetzungsmittel zu reagieren.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, worin auch ein Katalysator zugegeben wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin wenigstens eine Laserstrahlung absorbierende Komponente zur elastomeren Schicht gegeben wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, worin die Laserstrahlung absorbierende Komponente Ruß ist.

15. Mit einem Laser prägbares einschichtiges Element für den flexographischen Druck, umfassend:

(a) einen biegsamen Träger und

(b) eine mit dem Laser prägbare verstärkte elastomere Schicht, worin die Schicht mechanisch oder thermochemisch einfach verstärkt Worden ist oder mechanisch und photochemisch, mechanisch und thermochemisch oder photochemisch und thermochemisch oder mechanisch, photochemisch und thermochemisch mehrfach verstärkt worden ist, mit der Maßgabe, daß die thermochemische Verstärkung unter Verwendung eines von Schwefel, einer schwefelhaltigen Komponente oder Peroxid verschiedenen Vernetzers bewerkstelligt wird.

16. Element nach Anspruch 15, das weiterhin (c) eine entfernbare Deckfolie umfaßt.

17. Element nach Anspruch 15, worin wenigstens eine Laserstrahlung absorbierende Komponente der elastomeren Schicht zugefügt wird.

18. Element nach Anspruch 17, worin die Laserstrahlung absorbierende Komponente Ruß ist.

19. Element nach Anspruch 15 oder 16, wobei das Element entweder vor oder nach dem Prägen mit dem Laser an der Oberfläche klebfrei gemacht werden kann.

20. Mit einem Laser prägbares einschichtiges Element für den flexographischen Druck, umfassend:

(a) einen biegsamen Träger und

(b) eine mit dem Laser prägbare verstärkte elastomere Schicht, worin die Schicht wenigstens ein thermoplastisches Elastomer umfaßt, wobei die Schicht mechanisch oder thermochemisch einfach verstärkt worden ist oder mechanisch und photochemisch, mechanisch und thermochemisch, photochemisch und thermochemisch oder mechanisch, photochemisch und thermochemisch mehrfach verstärkt worden ist.