DE10040928A1

DE10040928A1 - Verfahren zur Herstellung lasergravierbarer Flexodruckelemente auf flexiblen metallischen Trägern

Info

Publication number: DE10040928A1
Application number: DE10040928A
Authority: DE
Inventors: Alfred Leinenbach; Margit Hiller; Uwe Stebani; Thomas Telser
Original assignee: BASF Drucksysteme GmbH
Current assignee: Flint Group Germany GmbH
Priority date: 2000-08-18
Filing date: 2000-08-18
Publication date: 2002-02-28
Also published as: WO2002016134A1; US6913869B2; US20030129530A1; EP1311393B1; DE50102691D1; EP1311393A1; AU2002210442A1; JP2004506551A

Abstract

Verfahren zur Herstellung von lasergravierbaren Flexodruckelementen auf flexiblen metallischen Trägern mit einer vernetzten elastomeren Schicht sowie einem Absorber für Laserstrahlung. Verfahren zur Herstellung von Flexodruckplatten mittels Lasergravur unter Verwendung derartiger Flexodruckelemente sowie durch ein derartiges Verfahren hergestellte Flexodruckplatten.

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von lasergra vierbaren Flexodruckelementen auf flexiblen metallischen Trägern, die eine vernetzte elastomere Schicht mit einem Absorber für La serstrahlung umfassen. Die Erfindung umfasst weiterhin ein Ver fahren zur Herstellung von Flexodruckplatten mittels Lasergravur unter Verwendung derartiger Flexodruckelemente sowie durch ein derartiges Verfahren hergestellte Flexodruckplatten.

Die konventionelle Technik zur Herstellung von Flexodruckplatten durch Auflegen einer photographischen Maske auf ein fotopolymeres Aufzeichnungselement, Bestrahlen des Elementes mit aktinischem Licht durch diese Maske sowie Auswaschen der nicht polymerisier ten Bereiche des belichteten Elementes mit einer Entwicklerflüs sigkeit wird in steigendem Maße durch Techniken ersetzt, bei de nen Laser zur Anwendung kommen.

Bei der Laser-Direktgravur werden Vertiefungen mit Hilfe eines ausreichend leistungsstarken Lasers, insbesondere mittels eines IR-Lasers, direkt in eine dazu geeignete elastomere Schicht ein graviert, wodurch ein zum Drucken geeignetes Relief gebildet wird. Hierzu müssen große Mengen des Materials, aus dem das druckende Relief besteht, entfernt werden. Eine typische Flexodruck platte ist heutzutage beispielsweise zwischen 0,5 und 7 mm dick und die nichtdruckenden Vertiefungen in der Platte sind zwischen 300 µm und 3 mm tief. Die Technik der Laser-Direktgravur zur Her stellung von Flexodruckformen hat daher erst in den letzten Jah ren mit dem Aufkommen verbesserter Lasersysteme auch wirtschaft liches Interesse gefunden, obwohl die Lasergravur von Gummidruck zylindern mit CO₂-Lasern grundsätzlich seit den späten 60er Jah ren bekannt ist. Somit ist auch der Bedarf an geeigneten laser gravierbaren Flexodruckelementen als Ausgangsmaterial zur Her stellung von Flexodruckelementen mittels Lasergravur deutlich größer geworden.

Prinzipiell können handelsübliche fotopolymerisierbare Flexodruck elemente zur Herstellung von Flexodruckplatten mittels Lasergra vur eingesetzt werden. US 5,259,311 offenbart ein Verfahren, bei dem in einem ersten Schritt das Flexodruckelement durch vollflä chige Bestrahlung fotochemisch vernetzt und in einem zweiten Schritt mittels eines Lasers ein druckendes Relief eingraviert wird. Die Empfindlichkeit derartiger Flexodruckelemente gegenüber CO₂-Lasern ist jedoch gering, und außerdem ist ein Nachwasch schritt zur Beseitigung von Rückständen erforderlich.

Es ist daher vorgeschlagen worden, der elastomeren Schicht, die mittels Lasern graviert werden soll, zur Erhöhung der Empfind lichkeit IR-Strahlung absorbierende Substanzen beizumischen, so beispielsweise offenbart von EP-A 640 043 und EP-A 640 044. Der artige Substanzen, wie beispielsweise Ruß oder bestimmte Farb stoffe absorbieren jedoch auch im UV/VIS-Bereich sehr stark. Fle xodruckelemente, die diese Absorber enthalten, können somit nicht mehr oder allenfalls in ganz dünner Schicht fotochemisch vernetzt werden. So offenbart EP-A 640 043 die Herstellung einer rußhalti gen, elastomeren Schicht mittels Fotovernetzung. Diese Schicht weist aber nur eine Dicke von 0,076 mm auf, während die typische Dicke kommerziell erhältlicher Flexodruckplatten 0,5 bis 7 mm be trägt.

Flexodruckplatten werden unter anderem zur Veredelung von Boge noffset-Druckerzeugnissen, beispielsweise durch Lackierung oder Golddruck (siehe z. B. "Inline-Veredelung über Flexo-Lackier werke", Deutscher Drucker 29 (1999) w2-w6) eingesetzt. Für die sen Zweck vorgesehene Flexodruckplatten werden daher auch als Lackplatten bezeichnet. Auf diesem Gebiet wird besonderer Wert auf Passergenauigkeit gelegt. Moderne Flexo-Lackierwerke in Bogen offset-Maschinen sind häufig mit Schnellspannschienen oder mit vollautomatischen Platteneinzugseinrichtungen ausgerüstet, die nur für den Einzug von Druckplatten mit einem metallischen Träger geeignet sind. Um für diesen Einsatzzweck geeignet zu sein, wer den handelsübliche Flexodruckplatten auf PET-Trägern daher auf einen zusätzlichen Aluminiumträger aufgeklebt. Dies erfordert ei nen zusätzlichen Arbeitsschritt, der Zeit- und personalintensiv ist. Es ist daher wünschenswert, lasergravierbare Druckelemente direkt auf einem metallischen Träger herzustellen.

Aufgabe der Erfindung war es daher, ein einfaches und wirtschaft liches Verfahren zur Herstellung lasergravierbarer Flexodruck platten auf metallischen Trägern bereitzustellen.

Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von lasergravierbaren Flexodruckelementen, die auf einem flexiblen metallischen Träger eine vernetzte elastomere Schicht mit mindestens einem Absorber für Laserstrahlung umfas sen, charakterisiert durch die Verfahrensschritte:

a) Herstellen einer thermisch vernetzbaren Mischung durch inni ges Mischen von mindestens einem elastomeren Bindemittel, mindestens einem Absorber für Laserstrahlung sowie mindestens einem Polymerisationsinitiator in einem geeigneten Lösemit tel,
b) Aufbringen der Mischung auf einen temporären Träger,
c) Verdampfen des Lösemittels bei einer Temperatur T₁,
d) Kaschieren der getrockneten Schicht mit der vom Träger abge wandten Seite auf einen flexiblen metallischen Träger,
e) optional Entfernen des temporären Trägers sowie
f) thermisches Vernetzen der polymerisierbaren Schicht durch Er wärmen auf eine Temperatur T₂, wobei T₂ mindestens 80°C be trägt und T₂ größer als T₁ ist.

In einer weiteren Ausführungsform betrifft die Erfindung ein wei teres Verfahren zur Herstellung derartiger lasergravierbaren Fle xodruckelemente, charakterisiert durch die folgenden Verfahrens schritte:

a) Herstellen einer thermisch vernetzbaren Mischung durch inni ges Mischen von mindestens einem elastomeren Bindemittel, mindestens einem Absorber für Laserstrahlung sowie mindestens einem Polymerisationsinitiator in einem geeigneten Lösemit tel,
b) Aufbringen der Mischung auf einen flexiblen, metallischen Träger,
c) Verdampfen des Lösemittels bei einer Temperatur T₁,
d) thermisches Vernetzen der getrockneten, polymerisierbaren Schicht durch Erwärmen auf eine Temperatur T₂, wobei T₂ min destens 80°C beträgt und T₂ größer als T₁ ist.

Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckplatten durch Eingravieren eines druckenden Reliefs mittels eines Lasers in die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Flexodruckelemente sowie durch das Verfahren erhaltene Flexodruckplatten.

Zu dem erfindungsgemäßen Verfahren ist im Einzelnen das Folgende auszuführen.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltenen Flexodrucke lemente umfassen eine lasergravierbare, vernetzte elastomere Schicht auf einem flexiblen metallischen Träger.

Unter dem Begriff "lasergravierbar" ist zu verstehen, dass die Schicht die Eigenschaft besitzt, Laserstrahlung, insbesondere die Strahlung eines IR-Lasers, zu absorbieren, so dass sie an solchen Stellen, an denen sie einem Laserstrahl ausreichender Intensität ausgesetzt ist, entfernt oder zumindest abgelöst wird. Vorzugs weise wird die Schicht dabei ohne vorher zu Schmelzen verdampft oder thermisch oder oxidativ zersetzt, so dass ihre Zersetzungs produkte in Form von heißen Gasen, Dämpfen, Rauch oder kleinen Partikeln von der Schicht entfernt werden. Die Erfindung umfaßt aber auch, die Rückstände der bestrahlten Schicht nachträglich mechanisch zu entfernen, so z. B. durch Abstrahlen mit einer Flüs sigkeit oder einem Gas oder auch beispielsweise durch Absaugen oder Abwischen mit einem Tuch.

Die für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzten metallischen Träger für die Flexodruckelemente sind flexibel. Unter flexibel im Sinne dieser Erfindung soll verstanden werden, dass die Träger so dünn sind, dass sie um Druckzylinder gebogen werden können. Sie sind andererseits aber auch dimensionsstabil und so dick, dass der Träger bei der Produktion des Flexodruckelementes oder der Montage der fertigen Druckplatte auf den Druckzylinder nicht geknickt wird.

Als flexible metallische Träger kommen vor allem dünne Bleche oder Metallfolien aus Stahl, bevorzugt aus rostfreiem Stahl, ma gnetisierbarem Federstahl, Aluminium, Zink, Magnesium, Nickel, Chrom oder Kupfer in Betracht, wobei die Metalle auch noch le giert sein können. Es können auch kombinierte metallische Träger wie beispielsweise mit Zinn, Zink, Chrom, Aluminium, Nickel oder auch Kombinationen verschiedener Metalle beschichtete Stahlbleche eingesetzt werden, oder auch solche Metallträger, die durch Lami nieren gleich- oder verschiedenartiger Metallbleche erhalten wer den. Weiterhin können auch vorbehandelte Bleche, wie beispiels weise phosphatierte oder chromatisierte Stahlbleche oder elo xierte Aluminiumbleche eingesetzt werden. Im Regelfalle werden die Bleche oder Folien vor dem Einsetzen entfettet. Bevorzugt eingesetzt werden Träger aus Stahl oder Aluminium. Besonders be vorzugt ist magnetisierbarer Federstahl. Flexodruckplatten auf derartigen Trägern können ohne Klebebänder o. ä. direkt auf magne tische Druckzylinder aufgespannt werden.

Die Dicke derartiger flexibler metallischer Träger beträgt übli cherweise zwischen 0,025 mm und 0,4 mm und richtet neben dem ge wünschten Grad von Flexibilität auch nach der Art des eingesetz ten Metalls. Träger aus Stahl haben üblicherweise eine Dicke zwischen 0,025 und 0,30 mm, insbesondere zwischen 0,14 und 0,24 mm. Träger aus Aluminium haben üblicherweise eine Dicke zwischen 0,25 und 0,4 mm.

Der flexible metallische Träger wird vorteilhaft mit einer in Druckfarben unlöslichen und quellbeständigen Haftschicht verse hen. Die Haftschicht vermittelt eine gute Haftung zwischen dem flexiblen, metallischen Träger und der später aufzubringenden la sergravierbaren Schicht, so dass letztere sich beim Biegen um die Lasertrommel oder um den Druckzylinder nicht ablöst.

Es kann prinzipiell jede Haftschicht zur Ausführung des vorlie genden Verfahrens eingesetzt werden, vorausgesetzt die Haft schicht ist in den üblichen organischen oder organische Komponen ten enthaltenden Lösemitteln von Flexodruckfarben, wie beispiels weise Ethanol oder Isopropanol unlöslich und quellbeständig.

Als geeignet zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat sich beispielsweise eine Haftschicht erwiesen, die ein Bindemit tel umfasst, welches in eine geeignete polymere Matrix eingebet tet ist. Im Regelfalle lassen sich unter dem Mikroskop diskrete Domänen von elastomerem Bindemittel und der Matrix erkennen.

Beispiele für geeignete Bindemittel für die Haftschicht umfassen elastomere oder thermoplastisch elastomere Polymere, die übli cherweise auch zur Herstellung von Reliefdruckplatten eingesetzt werden, wie Polymere oder Copolymere von 1,3-Dienen oder SIS- oder SBS-Blockcopolymere. Es können auch Gemische zweier oder mehrerer unterschiedlicher elastomerer Bindemittel eingesetzt werden.

Die Menge an elastomerem Bindemittel in der Haftschicht wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften bestimmt. Sie be trägt üblicherweise 10 bis 70 Gew.-% bzgl. der Summe aller Kompo nenten der Haftschicht, insbesondere 10 bis 45 Gew.-% und ganz besonders 15 bis 35 Gew.-%.

Bei der polymeren Matrix handelt es sich üblicherweise um eine vernetzte polymere Matrix, die mittels eines geeigneten vernet zenden Systems erhältlich ist. Die vernetzte polymere Matrix kann thermisch durch Polykondensation oder Polyaddition geeigneter Mo nomerer bzw. Oligomerer erhalten werden, beispielsweise durch Re aktion von Polyisocyanaten und geeigneten hydroxygruppenhaltigen Verbindungen wie hydroxygruppenhaltigen Polyurethanharzen oder Polyesterharzen unter Bildung von vernetzten Polyurethanen.

Optional kann die Haftschicht weitere Komponenten und Hilfsstoffe wie beispielsweise zusätzliche Bindemittel zur Beeinflussung der Eigenschaften, Farbstoffe, Pigmente oder Weichmacher umfassen.

Zur Herstellung der Haftschicht werden das Bindemittel sowie die weiteren Komponenten der Haftschicht üblicherweise in geeigneten Lösemitteln wie beispielsweise THF, Toluol oder Essigsäureethyl ester gelöst, intensiv miteinander gemischt, die Lösung gegebe nenfalls filtriert und auf den flexiblen metallischen Träger auf gebracht. Das Aufbringen kann beispielsweise mittels einer Walze oder mittels eines Gießers erfolgen. Nach dem Aufbringen wird das Lösungsmittel abgedampft und anschließend das System vernetzt. Der Restlösemittelgehalt in der Schicht sollte unter 5 Gew.-% be züglich aller Bestandteile der Schicht betragen.

Die Dicke der Haftschicht beträgt üblicherweise 2 bis 100 µm, be vorzugt 10 bis 50 µm und besonders bevorzugt 15 bis 30 µm. Es kön nen auch mehrere Haftschichten gleicher, annähernd gleicher oder unterschiedlicher Zusammensetzung übereinander eingesetzt werden.

Die geschilderte Haftschicht vermittelt zum einen eine gute Haf tung zwischen der lasergravierbaren Schicht und dem flexiblen me tallischen Träger und ist nicht löslich und nicht quellbar in or ganischen Lösungsmitteln, die üblicherweise für Flexodruckfarben verwendet werden. Sie weist zum anderen noch zusätzlich eine be sonders gute Klebfreiheit auf. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die metallischen Träger nicht unmittelbar nach dem Beschichten weiterverarbeitet werden. Derartig beschichtete me tallische Träger können während der Produktion ohne zusätzliche Maßnahmen, wie beispielsweise dem Einlegen von Papier als Zwischenschicht, gestapelt oder gerollt werden, ohne dass sie zu sammenkleben. Die Erfindung umfasst natürlich auch, eine Haft schicht in-line aufzutragen.

Zur Herstellung der lasergravierbaren elastomeren Schicht wird in einem Verfahrensschritt eine innige Mischung aus mindestens einem elastomeren Bindemittel, mindestens einem Polymerisationsinitia tor sowie mindestens einem Absorber für Laserstrahlung in einem geeigneten Lösemittel hergestellt. Die Mischung kann darüber hin aus auch noch ethylenisch ungesättigte Monomere sowie weitere Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe umfassen.

Als elastomere Bindemittel können die bekannten, üblicherweise zur Herstellung von fotopolymerisierbaren Flexodruckplatten ver wendeten Bindemittel eingesetzt werden. Prinzipiell sind sowohl elastomere Bindemittel wie auch thermoplastisch elastomere Binde mittel geeignet. Beispiele für geeignete Bindemittel sind die be kannten Dreiblockcopolymere vom SIS- oder SBS-Typ, die auch ganz oder teilweise hydriert sein können. Es können auch elastomere Polymere vom Ethylen/Propylen/Dien-Typ, Ethylen/Acrylsäure-Kaut schuke oder elastomere Polymere auf Basis von Acrylaten bzw. Acrylat-Copolymeren eingesetzt werden. Weitere Beispiele für ge eignete Polymere sind in DE-A 22 15 090, EP-A 084 851, EP-A 819 984 oder EP-A 553 662 offenbart. Die polymeren Bindemit tel können vernetzbare Gruppen, beispielsweise ethylenisch unge sättigte Gruppen, in der Hauptkette des Polymeren aufweisen. Es können auch Bindemittel eingesetzt werden, die vernetzbare Sei tengruppen aufweisen.

Es können auch Mischungen zweier oder mehrerer verschiedener Bin demittel eingesetzt werden.

Die Art und die Menge des eingesetzten Bindemittels werden vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des druckenden Re liefs gewählt. Im Regelfalle beträgt die Menge des Bindemittels 50 bis 95 Gew.-% bezüglich der Menge aller Bestandteile der ge trockneten, lasergravierbaren Schicht, d. h. ohne Berücksichtigung des Lösemittels. Bevorzugt beträgt die Menge 60 bis 90 Gew.-%.

Die erfindungsgemäße Aufzeichnungsschicht umfasst weiterhin min destens einen Absorber für Laserstrahlung. Es können auch Gemi sche verschiedener Absorber für Laserstrahlung eingesetzt werden. Geeignete Absorber für Laserstrahlung weisen eine hohe Absorption im Bereich der Laserwellenlänge auf. Insbesondere sind Absorber geeignet, die eine hohe Absorption im nahen Infrarot sowie im längerwelligen VIS-Bereich des elektromagnetischen Spektrums auf weisen. Derartige Absorber eignen sich besonders zur Absorption der Strahlung von leistungsstarken Nd-YAG-Lasern (1064 nm) sowie von IR-Diodenlasern, die typischerweise Wellenlängen zwischen 700 und 900 nm sowie zwischen 1200 und 1600 nm aufweisen.

Beispiele für geeignete Absorber für die Laserstrahlung sind im infraroten Spektralbereich stark absorbierende Farbstoffe wie beispielsweise Phthalocyanine, Naphthalocyanine, Cyanine, Chi none, Metall-Komplex-Farbstoffe wie beispielsweise Dithiolene oder photochrome Farbstoffe.

Weiterhin geeignete Absorber sind anorganische Pigmente, insbe sondere intensiv gefärbte anorganische Pigmente wie beispiels weise Chromoxide, Eisenoxide, Ruß oder metallische Partikel.

Besonders geeignet als Absorber für Laserstrahlung sind feintei lige Rußsorten mit einer Partikelgröße zwischen 10 und 50 nm.

Weiterhin besonders geeignete Absorber für Laserstrahlung sind eisenhaltige Feststoffe, insbesondere intensiv gefärbte Eisen oxide. Derartige Eisenoxide sind kommerziell erhältlich und wer den üblicherweise als Farbpigmente oder als Pigmente für die ma gnetische Aufzeichnung eingesetzt. Geeignete Absorber für Laser strahlung sind bspw. FeO, Goethit α-FeOOH, Akaganeit β-FeOOH, Lepidokrokit γ-FeOOH, Hämatit α-Fe₂O₃, Maghämit γ-Fe₂O₃, Magnetit Fe₃O₄ oder Berthollide. Weiterhin können dotierte Eisenoxide oder Mischoxide von Eisen mit anderen Metallen eingesetzt werden.Beispiele für Mischoxide sind Umbra Fe₂O₃ × n MnO₂ oder Fe_xAl(_1-x)OOH, insbesondere verschiedene Spinellschwarz-Pigmente wie bspw. Cu(Cr,Fe)₂O₄, Co(Cr,Fe)₂O₄ oder Cu(Cr,Fe,Mn)₂O₄. Bei spiele für Dotierungsstoffe sind beispielsweise P, Si, Al, Mg, Zn oder Cr. Derartige Dotierungsstoffe werden im Regelfalle in ge ringen Mengen im Zuge der Synthese der Oxide zugegeben, um Parti kelgröße und Partikelform zu steuern. Die Eisenoxide können auch beschichtet sein. Derartige Beschichtungen können beispielsweise aufgebracht werden, um die Dispergierbarkeit der Partikel zu ver bessern. Diese Beschichtungen können beispielsweise aus anorgani schen Verbindungen wie SiO₂ und/oder AlOOH bestehen. Es können aber auch organische Beschichtungen, bspw. organische Haftver mittler wie Aminopropyl(trimethoxy)silan aufgebracht werden. Be sonders geeignet als Absorber für Laserstrahlung sind FeOOH, Fe₂O₃ sowie Fe₃O₄, ganz besonders bevorzugt ist Fe₃O₄.

Die Größe der eingesetzten eisenhaltigen, anorganischen Fest stoffe, insbesondere der Eisenoxide wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des Aufzeichnungsmaterials ausgewählt. Feststoffe mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von mehr als 10 µm sind aber im Regelfalle ungeeignet. Da insbesondere Ei senoxide anisometrisch sind, bezieht sich diese Angabe auf die längste Achse. Bevorzugt ist die Partikelgröße kleiner als 1 µm. Es können auch sogenannte transparente Eisenoxide eingesetzt werden, die eine Partikelgröße von weniger als 0,1 µm und eine spezifische Oberfläche von bis zu 150 m²/g aufweisen.

Weiterhin als Absorber für Laserstrahlung geeignete eisenhaltige Verbindungen sind Eisenmetallpigmente. Geeignet sind insbesondere nadelförmige oder reiskornförmige Pigmente mit einer Länge zwi schen 0,1 und 1 µm. Derartige Pigmente sind als Magnetpigmente für die magnetische Aufzeichnung bekannt. Neben dem Eisen können auch noch weitere Dotierungsstoffe wie Al, Si, Mg, P, Co, Ni, Nd oder Y vorhanden sein, oder die Eisenmetallpigmente können damit beschichtet sein. Eisenmetallpigmente sind zum Schutz vor Korro sion oberflächlich anoxidiert und bestehen aus einem ggf. dotier ten Eisenkern und einer ggf. dotierten Eisenoxidhülle.

Es werden zumindest 0,1 Gew.-% Absorber bzgl. der Summe aller Be standteile der lasergravierbaren elastomeren Schicht eingesetzt. Die Menge des zugesetzten Absorbers wird vom Fachmann je nach den jeweils gewünschten Eigenschaften des lasergravierbaren Flexo druckelementes gewählt. In diesem Zusammenhang wird der Fachmann berücksichtigen, dass die zugesetzten Absorber nicht nur Ge schwindigkeit und Effizienz der Gravur der elastomeren Schicht durch Laser beeinflussen, sondern auch andere Eigenschaften des Flexodruckelementes, wie beispielsweise dessen Härte, Elastizi tät, Wärmeleitfähigkeit, Abriebbeständigkeit oder Farbannahme. Im Regelfalle sind daher mehr als 20 Gew.-% Absorber für Laserstrah lung bzgl. der Summe aller Bestandteile der lasergravierbaren elastomeren Schicht ungeeignet. Bevorzugt beträgt die Menge des Absorbers für Laserstrahlung 0,5 bis 15 Gew.-% und besonders be vorzugt 0,5 bis 10 Gew.-%.

Als Polymerisationsinitiatoren können prinzipiell handelsübliche thermische Initiatoren für die radikalische Polymerisation einge setzt werden, wie beispielsweise Peroxide, Hydroperoxide oder Azoverbindungen.

Der Auswahl geeigneter Initiatoren kommt für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine besondere Bedeutung zu. Geei gnete thermische Initiatoren zerfallen erst im abschließenden Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens, dem thermischen Vernet zen, mit hoher Reaktionsgeschwindigkeit in Radikale. Sie sind in den vorangehenden Verfahrensschritten Mischen und Dispergieren, Gießen, Verdampfen des Lösungsmittels sowie Kaschieren thermisch weitgehend stabil. Der Begriff "thermisch weitgehend stabil" be deutet in diesem Zusammenhang, dass die Initiatoren im Zuge der Ausführung dieser Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens al lenfalls so langsam zerfallen, dass eine Vernetzung der Schicht und/oder der Mischung durch Polymerisation nur in untergeordnetem Maße stattfinden kann, und die ordnungsgemäße Durchführung des Verfahrens nicht beeinträchtigt.

Die thermische Stabilität eines Initiators wird üblicherweise durch die Temperatur der 10 h-Halbwertszeit 10-h-t_1/2 angegeben, das heißt diejenige Temperatur, bei der 50% der ursprünglichen In itiatormenge nach 10 h in Radikale zerfallen sind. Nähere Ein zelheiten dazu finden sich in "Encylopedia of Polymer Science and Engineering", Vol. 11, Seiten 1ff., John Wiley & Sons, New York, 1988.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens insbesondere geeignete Initiatoren weisen üblicherweise eine 10-h-t_1/2 von min destens 60°C, bevorzugt von mindestens 70°C auf. Besonders geei gnete Initiatoren weisen eine 10 h-t_1/2 von mindestens 80°C auf.

Beispiele für geeignete Initiatoren umfassen bestimmte Peroxye ster, wie t-Butylperoctoat, t-Amylperoctoat, t-Butylperoxyisobu tyrat, t-Butylperoxymaleinsäure, t-Amylperbenzoat, Di-t-butyldi peroxyphthalat, t-Butylperbenzoat, t-Butylperacetat oder 2,5-Di(benzoylperoxy)-2,5-dimethylhexan, bestimmte Diperoxyketale wie 1,1-Di(t-amylperoxy)cyclohexan, 1,1-Di(t-butylperoxy)cyclohe xan, 2,2-Di(t-butylperoxy)butan oder Ethyl-3,3-di(t-butylpe roxy)butyrat, bestimmte Dialkylperoxide wie Di-t-butylperoxid, t-Butylcumolperoxid, Dicumolperoxid oder 2,5-Di(t-butylpe roxy)2,5-dimethylhexan, bestimmte Diacylperoxide wie Dibenzoylpe roxid oder Diacetylperoxid, bestimmte t-Alkylhydroperoxide wie t-Butylhydroperoxid, t-Amylhydroperoxid, Pinanhydroperoxid oder Cumolhydroperoxid. Weiterhin geeignet sind auch bestimmte Azover bindungen wie beispielsweise 1-(t-Butylazo)formamid, 2-(t-Butyl azo)isobutyronitril, 1-(t-Butylazo)cyclohexancarbonitril, 2-(t-Butylazo)-2-methylbutanitril, 2,2'-azobis(2-actoxypropan), 1,1'-Azobis(cyclohexancarbonitril), 2,2'-Azobis(isobutyronitril) oder 2,2'-Azobis(2-methylbutannitril).

Es werden üblicherweise 1 bis 15 Gew.-% Initiator bezüglich der Menge aller Bestandteile der lasergravierbaren Schicht einge setzt, bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann durchgeführt werden, indem zur Vernetzung nur die im Bindemittel als Seitengruppen oder in der Hauptkette vorhandenen ethylenisch ungesättigten Gruppen ge nutzt werden. Es können aber auch zusätzlich ethylenisch ungesät tigte Monomere eingesetzt werden. Als ethylenisch ungesättigte Monomere können grundsätzlich diejenigen eingesetzt werden, die üblicherweise auch zur Herstellung von fotopolymerisierbaren Fle xodruckelementen eingesetzt werden. Die Monomeren sollen mit den Bindemitteln verträglich sein und mindestens eine polymerisier bare, ethylenisch ungesättigte Doppelbindung aufweisen. Als be sonders vorteilhaft haben sich Ester oder Amide der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit mono- oder polyfunktionellen Alkoholen, Aminen, Aminoalkoholen oder Hydroxyethern und -estern, Styrol oder substituierte Styrole, Ester der Fumar- oder Maleinsäure oder Allylverbindungen erwiesen. Beispiele für geeignete Monomere sind Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Laurylacrylat, 1,4-Butan dioldiacrylat, 1,6-Hexandioldiacrylat, 1,6-Hexandioldimethacry lat, 1,9-Nonandioldiacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Dioc tylfumarat, N-Dodecylmaleimid. Es können auch Gemische verschie dener Monomerer eingesetzt werden. Die Art und Menge des Monome ren wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften und dem eingesetzten Bindemittel festgelegt. Im Regelfalle beträgt die Gesamtmenge der Monomeren aber nicht mehr als 30 Gew.-% be züglich der Menge aller Bestandteile der lasergravierbaren Schicht und bevorzugt nicht mehr als 20 Gew.-%.

Optional können auch noch weitere Zusätze und Hilfsmittel wie beispielsweise Weichmacher, Füllstoffe, Farbstoffe, Verträglich keitsvermittler oder Dispergierhilfsmittel zur Einstellung der gewünschten Eigenschaften der Reliefschicht eingesetzt werden. Die Menge derartiger weiterer Bestandteile sollte aber im Regel falle 20 Gew.-%, bevorzugt 10 Gew.-% nicht übersteigen.

Die Bestandteile zur Herstellung der lasergravierbaren Schicht werden in einem geeigneten Lösungsmittel innig miteinander ge mischt, so dass eine homogene Lösung oder Dispersion der Bestand teile erhalten wird. Im Regelfalle ist es empfehlenswert, alle organischen Bestandteile der Schicht möglichst vollständig zu lö sen, und anorganische Bestandteile wie beispielsweise Ruß oder Eisenoxid-Pigmente als Absorber für die Laserstrahlung gleichmä ßig in der organischen Matrix zu dispergieren.

Ein geeignetes Lösemittel wird vom Fachmann je nach den verwende ten Bestandteilen der Schicht ausgewählt. Geeignete Lösemittel umfassen insbesondere Toluol, Xylole, Cyclohexan oder THF. Es können auch Mischungen verschiedener Lösemittel eingesetzt wer den.

Das innige Mischen der Bestandteile kann bei Raumtemperatur oder auch bei Temperaturen oberhalb Raumtemperatur durchgeführt. Der Fachmann wird darauf achten, dass er eine dem Siedepunkt des Lö semittels und der 10-h-t_1/2 des Initiators angepasste Temperatur für den Lösevorgang wählt. Im Regelfalle sollte das Mischen nicht bei Temperaturen von mehr als 60°C durchgeführt werden. Zum innigen Mischen können übliche Rühr- oder Dispergieraggregate eingesetzt werden. Falls erforderlich, kann die Lösung vor Gebrauch filtriert werden.

In der ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Mischung auf einen temporären Träger aufgebracht. Als temporärer Träger kommen insbesondere PET-Folien in Frage, die zur Erleichterung der späteren Abziehbarkeit auch noch modifi ziert sein können, beispielsweise durch Siliconisierung. Das Auf bringen erfolgt in der Regel mittels einer Walze oder eines Gie ßers, wobei die Dickeneinstellung der Schicht durch dem Fachmann prinzipiell bekannte Parameter, wie die Einstellung des Gießspal tes, Abzugsgeschwindigkeit und/oder Viskosität der Lösung er folgt. Nach dem Aufbringen wird das Lösungsmittel bei einer Tem peratur T₁ abgedampft. Das Verdampfen des Lösemittels kann bei spielsweise in einem Trockenkanal erfolgen. Die Temperatur T₁ kann vom Fachmann je nach den gewünschten Gegebenheiten wie beispiels weise dem Siedepunkt der Lösemittels, der gewünschten Trockenge schwindigkeit oder dem gewünschten Restlösemittelgehalt gewählt werden. Im Regelfalle ist T₁ größer als 25°C. Bevorzugt liegt T₁ zwischen 30°C und 80°C und beispielsweise bei 40°C. Es können aber auch in besonderen Fällen Temperaturen oberhalb von 80°C ge wählt werden. Um vorzeitige Polymerisation zu vermeiden, ist die Temperatur T₁ aber auf jeden Fall kleiner als die Temperatur T₂, bei der in einem späteren Verfahrensschritt thermisch vernetzt wird. Der Restlösemittelgehalt in der Schicht nach dem Trocken vorgang sollte unter 5 Gew.-% bezüglich aller Bestandteile der Schicht betragen. Bevorzugt ist der Restlösemittelgehalt kleiner als 3 Gew.-% bezüglich der Summe aller Bestandteile der Schicht.

Es können auch mehrere lasergravierbare Schichten gleicher, annä hernd gleicher oder verschiedener Zusammensetzung übereinander gegossen werden. Prinzipiell kann sowohl nass-in-nass gegossen werden, oder die jeweils untere Schicht kann zunächst angetrock net oder vollständig getrocknet werden, bevor die zweite Schicht aufgegossen wird.

Weiterhin können optional zusätzliche Schichten gegossen werden, die andere Aufgaben in System übernehmen, und deren Zusammenset zung daher von der der lasergravierbaren Schicht(en) abweicht.

Beispielsweise kann eine dünne Oberschicht gegossen werden, die bei der fertiggestellten Flexodruckplatte die druckende Oberflä che bildet. Durch eine derartige Oberschicht können für das Druckverhalten und Farbübertrag wesentliche Parameter wie Rauig keit, Abrasivität, Oberflächenspannung, Oberflächenklebrigkeit, Farbannahme oder Lösemittelbeständigkeit an der druckenden Ober fläche verändert werden, ohne die relieftypischen Eigenschaften der Druckform wie beispielsweise Härte oder Elastizität zu beein flussen. Oberflächeneigenschaften und Schichteigenschaften kön nen also unabhängig voneinander verändert werden, um ein optima les Druckergebnis zu erreichen. Die Oberschicht kann einen Absor ber für Laserstrahlung enthalten, ohne dass dies unbedingt erfor derlich ist. Die Zusammensetzung der Oberschicht ist nur insofern beschränkt, als die Lasergravur der sich darunter befindenden la sergravierbaren Schicht nicht beeinträchtigt werden darf und die Oberschicht mit dieser zusammen entfernbar sein muß. Die Ober schicht sollte dünn gegenüber der lasergravierbaren Schicht sein. In aller Regel übersteigt die Dicke einer derartigen Oberschicht nicht 100 µm, bevorzugt liegt die Dicke zwischen 5 und 80 µm, be sonders bevorzugt zwischen 10 und 50 µm.

Weiterhin kann auch eine thermisch polymerisierbare, aber nicht lasergravierbare Unterschicht gegossen werden, die sich im ferti gen Flexodruckelement zwischen dem Träger und der lasergravierba ren Schicht befindet. Mit derartigen Unterschichten können die mechanischen Eigenschaften der Reliefdruckplatten verändert wer den, ohne die relieftypischen Eigenschaften der Druckform zu be einflussen.

Die getrocknete, thermisch polymerisierbare Schicht oder der Ver bund entsprechender Schichten wird mit der vom temporären Träger abgewandten Seite auf den flexiblen metallischen Träger unter Verwendung eines geeigneten Lösungsmittels aufkaschiert. Als Kaschierlösungsmittel eignet sich beispielsweise Tetrahydrofuran.

Nach dem Kaschieren ist es empfehlenswert, den temporären Träger abzuziehen, um mögliche Komplikationen aufgrund von Schrumpfen oder zu festem Anhaften des Trägers an die lasergravierbare Schicht im Zuge der Vernetzung zu vermeiden, ohne dass dies un bedingt in jedem Einzelfall erforderlich ist.

Im letzten Verfahrensschritt zur Herstellung des erfindungsgemä ßen Flexodruckelementes wird die polymerisierbare Schicht durch Erwärmen auf die Temperatur T₂ thermisch vernetzt. Die Temperatur T₂ beträgt mindestens 80°C und ist größer als T₁. Die Differenz zwischen T₁ und T₂ wird vom Fachmann je nach den konkreten Gege benheiten festgelegt. Im Regelfalle ist eine Differenz von minde stens 10°C empfehlenswert, bevorzugt eine Differenz von mindestens 20°C und besonders bevorzugt ist eine Differenz von mindestens 30°C. Es können auch größere Differenzen, beispielsweise solche von 50°C gewählt werden. In der Regel liegt T₂ zwischen 80°C und 180°C, bevorzugt zwischen 80°C und 150°C und besonders bevorzugt zwischen 90°C und 130°C. Beispielsweise liegt T₂ bei 100°C.

Die Dicke der vernetzen, elastomeren Schicht bzw. des Schichten verbundes beträgt im Regelfalle zwischen 0,1 und 7 mm, bevorzugt 0,5 bis 5 mm. Die Dicke wird vom Fachmann je nach dem gewünsch ten Verwendungszweck der Druckplatte geeignet gewählt.

Falls das lasergravierbare Flexodruckelement keinen temporären Träger mehr aufweist, kann es optional durch eine Schutzfolie, beispielsweise eine PET-Folie geschützt werden, die auf die Ober fläche aufgelegt oder kaschiert wird.

In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfah rens wird die lasergravierbare Schicht nicht auf einen temporären Träger gegossen, sondern direkt auf den flexiblen metallischen Träger, der optional mit einer Haftschicht beschichtet sein kann. Der Schritt des Kaschierens kann somit entfallen.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen lasergravier baren Flexodruckelemente dienen als Ausgangsmaterial zur Her stellung von Flexodruckplatten.

Das Verfahren umfasst, dass zunächst die Schutzfolie - falls vor handen - abgezogen wird. Im folgenden Verfahrensschritt wird ein druckendes Relief in das Flexodruckelement mittels eines Lasers eingraviert. Vorteilhaft werden Bildelemente eingraviert, bei de nen die Flanken der Bildelemente zunächst senkrecht abfallen und sich erst im unteren Bereich des Bildelementes verbreitern. Da durch wird eine gute Versockelung der Bildpunkte bei dennoch ge ringer Tonwertzunahme erreicht. Es können aber auch andersartig gestaltete Flanken der Bildpunkte eingraviert werden.

Zur Lasergravur eignen sich insbesondere Nd-YAG-Laser (1064 nm), IR-Diodenlaser, die typischerweise Wellenlängen zwischen 700 und 900 nm sowie zwischen 1200 und 1600 nm aufweisen, sowie CO₂-Laser mit einer Wellenlänge von 10640 nm. Es können aber auch Laser mit kürzeren Wellenlängen eingesetzt werden, vorausgesetzt der Laser weist eine ausreichende Intensität auf. Beispielsweise kann auch ein frequenzverdoppelter (532 nm) oder frequenzverdrei fachter (355 nm) Nd-YAG-Laser eingesetzt werden. Derartige Laser apparaturen sind kommerziell erhältlich. Die einzugravierende Bildinformation wird direkt aus dem Lay-Out-Computersystem zur Laserapparatur übertragen. Die Laser können entweder kontinuier lich oder gepulst betrieben werden.

Vorteilhaft kann die Lasergravur in Gegenwart eines sauerstoff haltigen Gases, insbesondere von Luft durchgeführt werden. Das sauerstoffhaltige Gas kann dabei während der Gravur über das Auf zeichnungselement geblasen werden. Ein vergleichsweise sanfter Gasstrom kann bspw. mit Hilfe eines Ventilators erzeugt werden. Es kann aber auch mit Hilfe einer geeigneten Düse ein stärkerer Strahl über das Aufzeichnungsmaterial geblasen werden. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass losgelöste feste Bestand teile der Schicht wirkungsvoll entfernt werden können.

Optional kann die erhaltene Flexodruckplatte noch nachgereinigt werden. Durch einen solchen Reinigungsschritt werden losgelöste, aber noch nicht vollständig von der Plattenoberfläche entfernte Schichtbestandteile entfernt. Die Druckplatte kann beispielsweise mit einer Bürste gereinigt werden. Dieser Reinigungsprozess kann durch ein geeignetes wässriges und/oder organisches Lösungsmittel unterstützt werden. Ein geeignetes Lösungsmittel wird vom Fach mann unter der Maßgabe gewählt, dass es die Reliefschicht nicht lösen oder stark quellen darf. Die Reinigung kann aber beispiels weise auch mit Druckluft oder durch Absaugen erfolgen.

Das erfindungsgemäße Verfahren liefert durch Lasergravur herge stellte Flexodruckplatten auf metallischen Trägern, die sich durch eine hervorragende Dimensionsstabilität auszeichnen. Sie eignen sich insbesondere zum Einsatz in Flexo-Lackierwerken von Bogenoffset-Druckmaschinen.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern, ohne dass die Erfindung darauf beschränkt ist.

Experimentelles

Für die Versuche zur Lasergravur wurden die lasergravierbaren Flexodruckelemente mittels eines Klebebandes auf den Zylinder ei ner ALE-Lasermaschine (Typ Meridian Finesse) aufgeklebt. Diese Maschine ist mit einem Nd-YAG-Laser der Leistung von 130 W ausge rüstet. Nach Einstellung des Fokus auf die Plattendicke wurde die Platte mit einer Geschwindigkeit von 160 cm/s und einem Vor schub von 20 µm der Laserstrahlung ausgesetzt.

Beispiel 1

Es wurde in Toluol bei einer Temperatur von 30°C eine Mischung aus folgenden Komponenten hergestellt:

Die Komponenten wurden gelöst und der Ruß darin dispergiert. Die erhaltene, homogene Dispersion wurde entgast und mittels eines Kammergiessers auf eine PET-Folie als temporärer Träger (Lumirror X43, 150 µm) aufgestrichen. Nach der Trocknung (2 Stunden bei 40°C, Umluft) betrug die Trockenschichtdicke von 950 µm. Diese Schicht wurde durch Kaschieren mit einem mit Haftlack beschichte ten metallischen Träger (Stahl, Dicke 0,14 mm) verbunden. An schließend wurde die Folie abgezogen. Die getrocknete Schicht wurde durch Erwärmen auf 100°C für 45 min thermochemisch vernetzt.

Lasergravur

Das erhaltene, lasergravierbare Flexodruckelement wurde wie oben beschrieben mittels Lasern graviert. Es wurde eine Relieftiefe von 460 µm erhalten. Die Auflösung betrug dabei 60 Linien/cm.

Beispiel 2

Die in Beispiel 1 erhaltene Mischung wurde mittels eines Kammer gießers direkt auf einen mit einem Haftlack beschichteten metal lischen Träger gegossen (Stahl, Dicke 0,05 mm). Die Schicht wurde 2 h bei 40°C getrocknet. Die getrocknete Schicht wurde durch Er wärmen auf 100°C für 45 min thermochemisch vernetzt.

Lasergravur

Beispiel 3

Es wird in Toluol bei einer Temperatur von 30°C eine Mischung aus folgenden Komponenten hergestellt:

Die Komponenten wurden gelöst und der Ruß darin dispergiert. Die erhaltene, homogene Dispersion wurde entgast und mittels eines Kammergiessers auf eine PET-Folie als temporärer Träger (Lumirror X43, 150 µm) aufgestrichen. Nach der Trocknung (2 Stunden bei 40°C, Umluft) betrug die Trockenschichtdicke von 950 µm. Diese Schicht wurde durch Kaschieren mit einem mit Haftlack beschichte ten metallischen Träger (Stahl; Dicke 0,14 mm) verbunden. An schließend wurde die Folie abgezogen. Die getrocknete Schicht wurde durch Erwärmen auf 100°C für 45 min thermochemisch vernetzt.

Lasergravur

Das erhaltene, lasergravierbare Flexodruckelement wurde wie oben beschrieben mittels Lasern graviert. Es wurde eine Relieftiefe von 530 µm erhalten. Die Auflösung betrug dabei 60 Linien/cm.

Beispiel 4

Die in Beispiel 3 erhaltene Mischung wurde mittels eines Kammer gießers direkt auf einen mit einem Haftlack beschichteten metal lischen Träger gegossen (Stahl, Dicke 0,05 mm). Die Schicht wurde 2 h bei 40°C getrocknet. Die getrocknete Schicht wurde durch Er wärmen auf 100°C für 45 min thermochemisch vernetzt.

Lasergravur

Das erhaltene, lasergravierbare Flexodruckelement wurde wie oben beschrieben mittels Lasern graviert. Es wurde eine Relieftiefe von 540 µm erhalten. Die Auflösung betrug dabei 60 Linien/cm.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von lasergravierbaren Flexodruck elementen, mindestens umfassend einen flexiblen metallischen Träger und eine vernetzte elastomere Schicht, die mindestens einen Absorber für Laserstrahlung umfasst, dadurch gekenn zeichnet, dass man die folgenden Schritte ausführt:

a) Herstellen einer thermisch vernetzbaren Mischung durch inniges Mischen von mindestens einem elastomeren Binde mittel, mindestens einem Absorber für Laserstrahlung so wie mindestens einem Polymerisationsinitiator in einem geeigneten Lösemittel,
b) Aufbringen der Mischung auf einen temporären Träger,
c) Verdampfen des Lösemittels bei einer Temperatur T₁,
d) Kaschieren der getrockneten Schicht mit der vom Träger abgewandten Seite auf einen flexiblen metallischen Trä ger,
e) optional Entfernen des temporären Trägers sowie
f) thermisches Vernetzen der polymerisierbaren Schicht durch Erwärmen auf eine Temperatur T₂, wobei T₂ mindestens 80°C beträgt und T₂ größer als T₁ ist.

2. Verfahren zur Herstellung von lasergravierbaren Flexodrucke lementen, mindestens umfassend einen flexiblen metallischen Träger und eine vernetzte elastomere Schicht, die mindestens einen Absorber für Laserstrahlung umfasst, dadurch gekenn zeichnet, dass man die folgenden Schritte ausführt:

a) Herstellen einer thermisch vernetzbaren Mischung durch inniges Mischen von mindestens einem elastomeren Binde mittel, mindestens einem Absorber für Laserstrahlung so wie mindestens einem Polymerisationsinitiator in einem geeigneten Lösemittel,
b) Aufbringen der Mischung auf einen flexiblen, metallischen Träger,
c) Verdampfen des Lösemittels bei einer Temperatur T₁,
d) thermisches Vernetzen der getrockneten, polymerisierbaren Schicht durch Erwärmen auf eine Temperatur T₂, wobei T₂ mindestens 80°C beträgt und T₂ größer als T₁ ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die thermisch vernetzbare Mischung weiterhin mindestens ein ethylenisch ungesättigtes Monomeres umfasst.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass die thermisch vernetzbare Mischung weitere Zu satzstoffe und Hilfsmittel umfasst.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, dass es sich bei dem flexiblen, metallischen Träger um einen Träger aus Aluminium, Stahl oder magnetisierbarem Federstahl handelt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass der flexible metallische Träger mit einer Haftschicht versehen ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, dass die Menge des Absorbers für Laserstrahlung 0,1 bis 20 Gew.-% bzgl. der Menge aller Bestandteile der ver netzten, elastomeren Schicht beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des Absorbers für Laserstrahlung 0,5 bis 10 Gew.-% bzgl. der Menge aller Bestandteile der vernetzten, elastome ren Schicht beträgt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass es bei dem Absorber für Laserstrahlung um Ruß und/oder einen eisenhaltigen, anorganischen Feststoff han delt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, dass die Temperatur der 10-h-Halbwertszeit des Initiators 10 h-t_1/2 mindestens 60°C beträgt.

11. Verfahren zur Herstellung von Flexodruckplatten, dadurch ge kennzeichnet, dass man in ein lasergravierbares Flexodrucke lement, hergestellt nach einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 10 mittels eines Lasers ein Relief eingraviert.

12. Flexodruckplatte, hergestellt nach einem Verfahren gemäß An spruch 11.