DE102004025364A1

DE102004025364A1 - Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur

Info

Publication number: DE102004025364A1
Application number: DE102004025364A
Authority: DE
Inventors: Uwe Dr. Stebani; Jens Dr. Schadebrodt
Original assignee: BASF Drucksysteme GmbH
Current assignee: Flint Group Germany GmbH
Priority date: 2004-05-19
Filing date: 2004-05-19
Publication date: 2005-12-08
Also published as: DK1753619T3; MXPA06013261A; US7749399B2; WO2005113240A1; DE502005004817D1; ZA200609561B; ATE402009T1; EP1753619A1; US20080061036A1; AU2005245114A1; BRPI0511180A; ES2308502T3; JP2007537897A; PL1753619T3; EP1753619B1; CN1989010A; CA2566891A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur durch Eingravieren eines Druckreliefs in die reliefbildende Schicht mit Hilfe eines Lasers und Nachreinigen der gebildeten Druckform mit einem flüssigen Reinigungsmittel.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur durch Eingravieren eines Druckreliefs in die reliefbildende Schicht mit Hilfe eines Lasers und Nachreinigen der gebildeten Druckform mit einem flüssigen Reinigungsmittel.

Bei der Laser-Direktgravur zur Herstellung von Flexodruckformen wird ein druckendes Relief mit einem Laser direkt in die reliefbildende Schicht eines Flexodruckelementes eingraviert. Ein nachfolgender Entwicklungsschritt wie beim konventionellen Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen ist nicht mehr erforderlich. Die Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur ist prinzipiell bekannt, beispielsweise aus US 5,259,311 , WO 93/23252, WO 02/49842, WO 02/76739 oder WO 02/83418.

Bei der Laser-Direktgravur absorbiert die reliefbildende Schicht Laserstrahlung in einem solchen Ausmaße, so dass sie an solchen Stellen, an denen sie einem Laserstrahl ausreichender Intensität ausgesetzt ist, entfernt oder zumindest abgelöst wird. Unter dem Einfluss der Laserstrahlung wird das Material der reliefbildenden Schicht zum einen verdampft, andererseits in mehr oder weniger große Bruchstücke gespalten. Hierbei entstehen unter anderem klebrige, organische Aerosole mit einem Partikeldurchmesser von üblicherweise < 1 μm und außerdem flüchtige organische Substanzen sowie gegebenenfalls Stäube. Gebräuchlich zur Gravur sind insbesondere leistungsstarke IR-Laser wie beispielsweise CO₂-Laser oder Nd-YAG-Laser. Geeignete Apparaturen zur Gravur von Flexodruckformen sind beispielsweise in EP 1 162 315 und EP 1 162 316 offenbart.

Typische Reliefschichtdicken von Flexodruckformen liegen üblicherweise zwischen 0,4 und 7 mm. Die nichtdruckenden Vertiefungen im Relief betragen im Rasterbereich mindestens 0,03 mm, bei anderen Negativelementen deutlich mehr und können bei dicken Platten Werte von bis zu 3 mm annehmen. Schon bei einer Gravurtiefe von nur 0,7 mm und durchschnittlich 70 % Abtragungsgrad werden ca. 500 g Material pro m² der Druckform abgetragen. Bei der Laser-Direktgravur werden mit dem Laser also große Mengen an Material entfernt.

Apparaturen zur Laser-Direktgravur verfügen über geeignete Absaugevorrichtungen zur Aufnahme der Abbauprodukte. Neben der Vermeidung von Kontamination der Umgebung mit Abbauprodukten sollen die Absaugevorrichtungen auch verhindern, dass sich die im Zuge der Gravur gebildeten, sehr klebrigen Aerosole wieder auf der druckenden Oberfläche der Platte abscheiden. Die Wiederabscheidung von Aerosolen auf der Oberfläche ist höchst unerwünscht, da sich dadurch die Qualität des Druckreliefs vermindert und sich beim Drucken dementsprechend das Druckbild erheblich ver schlechtern kann. Dieser Effekt macht sich naturgemäß umso stärker bemerkbar, je feiner die jeweiligen Reliefelemente sind.

Selbst bei sehr guter Absaugung ist es aber nicht immer vollständig zu verhindern, dass sich Abbauprodukte wieder auf der Oberfläche abscheiden können. Dies gilt insbesondere, wenn sehr schnell graviert wird, was aus wirtschaftlichen Gründen durchaus wünschenswert ist.

Es ist daher vorgeschlagen worden, die Oberfläche lasergravierter Flexodruckformen nach der Lasergravur mit flüssigen Reinigungsmitteln nachzureinigen. WO 03/45693, WO 03/106172 oder WO 03/107092 schlagen hierzu vor, übliche Auswaschmittel für fotoempfindliche Flexodruckelemente einzusetzen. In aller Regel haben derartige Auswaschmittel einen guten Reinigungseffekt im Hinblick auf die per Lasergravur erzeugten Abbauprodukte der Schicht.

Die Verwendung üblicher Reinigungsmittel hat aber den Nachteil, dass die Druckformen im Reinigungsmittel aufquellen. Nach dem Nachreinigen kann die Druckform daher nicht sofort zum Drucken eingesetzt werden, sondern muss vor dem Einsatz wieder sorgfältig getrocknet werden. Dies dauert üblicherweise 2 bis 3 Stunden und ist höchst unerwünscht, da hierdurch der Zeitvorteil der Laser-Direktgravur im Vergleich zur konventionellen Herstellung von Flexodruckformen wieder zunichte gemacht wird.

Es ist daher ebenfalls von den zitierten Schriften vorgeschlagen worden, im Wesentlichen wässrige Reinigungsmittel, die von EP-A 463 016 offenbarten „Wasser-in-Öl"-Emulsionen oder die von WO 99/62723 offenbarten Mikroemulsions-Reinigungsmittel aus Wasser, Alkylestern gesättigter und ungesättigter Fettsäuren sowie Tensiden einzusetzen. Diese haben aber nicht immer die gewünschte Reinigungswirkung. Außerdem neigen auch manche Komponenten im Wesentlichen wässriger Reinigungsmittel, wie beispielsweise langkettige Fettsäurealkylester dazu, Flexodruckformen aufzuquellen.

Aufgabe der Erfindung war es, ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur bereitzustellen, bei dem ein flüssiges Reinigungsmittel zum Nachreinigen der gravierten Schicht eingesetzt wird, welches eine sehr gute Reinigungswirkung erzielt, aber die Reliefschicht dennoch nicht übermäßig darin quillt.

Dementsprechend wurde ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur gefunden, bei dem man als Ausgangsmaterial ein lasergravierbares Flexodruckelement einsetzt, mindestens umfassend einen dimensionsstabilen Träger sowie eine elastomere, reliefbildende Schicht mit einer Dicke von mindestens 0,2 mm einsetzt, wobei das Verfahren mindestens die folgenden Schritte umfasst:

(1) Eingravieren eines Druckreliefs in die reliefbildende Schicht mit Hilfe eines Lasers, wobei die Tiefe der mit dem Laser einzugravierenden Reliefelemente mindestens 0,03 mm beträgt, sowie
(2) Nachreinigen der erhaltenen Druckform mittels eines flüssigen Reinigungsmittels,

wobei das Reinigungsmittel mindestens 50 Gew. %, bezogen auf die Menge aller Komponenten des Reinigungsmittels, einer oder mehrerer Komponenten (A) ausgewählt aus der Gruppe von

(A1) Lactonen mit 5, 6 oder 7-gliedrigen Ringen,
(A2) Hydroxymonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R¹-COO-R², wobei R¹ und R² unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl-, Aryl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen stehen und mindestens einer der Reste R¹ bzw. R² mit mindestens einer OH-Gruppe substituiert ist, der Maßgabe, dass die Ester 5 bis 20 C-Atome aufweisen,
(A3) Alkoxymonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R³-COO-R⁴, wobei R³ und R⁴ unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen stehen, und bei dem in mindestens einem der Reste eines oder mehrere, nicht benachbarte, nicht endständige aliphatische Kohlenstoffatome durch ein Sauerstoffatom substituiert sind und der Rest außerdem noch eine endständige OH-Gruppe aufweisen kann, mit der Maßgabe, dass die Ester 5 bis 20 C-Atome aufweisen,
(A4) Ketomonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R⁵-COO-R⁶, wobei R⁵ und R⁶ unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen stehen, und bei dem in mindestens einem der Reste eines oder mehrere, nicht benachbarte, nicht endständige aliphatische Kohlenstoffatome durch eine Ketogruppe >C=O substituiert sind, mit der Maßgabe, dass die Ester 5 bis 20 C-Atome aufweisen,
(A5) Dicarbonsäureestern der allgemeinen Formel R⁷OOC-R⁸-COOR^7' und/oder R⁷COO-R⁸-OOCR^7', wobei R⁷ und R^7' unabhängig voneinander für lineare oder verzweigte Alkylreste mit 1 bis 4 C-Atomen und R⁴ für einen zweiwertigen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 12 C-Atomen stehen, mit der Maßgabe, dass die Ester 6 bis 20 C-Atome aufweisen, und wobei die Reste R⁷ bzw. R^7' und R⁸ gegebenenfalls noch weitere Substituenten, ausgewählt aus der Gruppe von F, Cl, Br, OH oder =O aufweisen können und/oder optional in den Resten nicht benachbarte C-Atome durch O-Atome substituiert sein können,
(A6) Etheralkoholen der allgemeinen Formel R⁹O-(-R¹⁰-O)_nH, wobei n für eine natürliche Zahl von 2 bis 5 steht, R⁹ für H oder einen geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen und R¹⁰ für gleiche oder verschiedene Alkylenreste mit 2 bis 4 C-Atomen stehen

umfasst, mit der Maßgabe, dass die Komponenten (A1) bis (A6) jeweils einen Siedepunkt im Bereich von 150°C bis 300°C aufweisen.

Zu der Erfindung ist im Einzelnen das Folgende auszuführen: Als Ausgangsmaterial zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein lasergravierbares Flexodruckelement eingesetzt, welches in prinzipiell bekannter Art und Weise mindestens einen dimensionsstabilen Träger sowie eine elastomere, reliefbildende Schicht mit einer Dicke von mindestens 0,2 mm, bevorzugt mindestens 0,3 mm und besonders bevorzugt mindestens 0,5 mm umfasst. Im Regelfalle beträgt die Dicke 0,5 bis 3,0 mm.

Bei dem dimensionsstabilen Träger kann es sich in prinzipiell bekannter Art und Weise um Polymer- oder Metallfolien handeln, oder aber auch um zylindrische Hülsen aus Metallen oder polymeren Werkstoffen. Letztere dienen zur Herstellung von Runddruckformen, auch Sleeves genannt.

Die reliefbildende Schicht kann in prinzipiell bekannter Art und Weise durch Vernetzung einer vernetzbaren Schicht erhalten, welche mindestens ein elastomeres Bindemittel sowie zur Vernetzung geeignete Komponenten, beispielsweise ethylenisch ungesättigte Monomere sowie geeignete Initiatoren umfasst. Die Vernetzung kann beispielsweise fotochemisch vorgenommen werden. Weiterhin können optional Absorber für Laserstrahlung, wie beispielsweise Ruß, und/oder Weichmacher und andere Hilfsstoffe wie Farbstoffe, Dispergierhilfsmittel oder dergleichen eingesetzt werden.

Lasergravierbare Flexodruckelemente sind prinzipiell bekannt. Lasergravierbare Flexodruckelemente können nur eine reliefbildende Schicht oder auch mehrere gleichen, ähnlichen oder verschiedenen Aufbaues umfassen. Einzelheiten zum Aufbau und zur Zusammensetzung lasergravierbarer Flexodruckelemente sind beispielsweise in WO 93/23252, WO 93/23253, US 5,259,311 , WO 02/49842, WO 02/76739 oder WO 02/83418 offenbart, auf die wir an dieser Stelle ausdrücklich verweisen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf die Verwendung ganz bestimmter Flexodruckelemente als Ausgangsmaterial beschränkt. Die Vorteile des Verfahrens kommen aber ganz besonders bei solchen lasergravierbaren Flexodruckelementen zum Tragen, deren reliefbildende Schicht in prinzipiell bekannter Art und Weise im Wesentlichen hydrophobe Bindemittel umfasst. Beispiele derartiger elastomerer Bindemittel umfassen Naturkautschuk, Polybutadien, Polyisopren, Polychloropren, Styrol-Butadien- Kautschuk, Nitril-Butadien-Kautschuk, Acrylat-Butadien-Kautschuk, Butyl-Kautschuk, Styrol-Isopren-Kautschuk, Polynorbornen-Kautschuk, Polyoctenamer, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) oder thermoplastisch elastomere Blockcopolymere vom Styrol-Butadien oder Styrol-Isopren-Typ, wie beispielsweise SBS- oder SIS-Blockcopolymere oder auch sternförmige Styrol-Butadien- und/oder Styrol-Isopren-Blockcopolymere.

Besonders bevorzugt sind Bindemittel vom Styrol-Butadien-Typ in Kombination mit größeren Mengen eines geeigneten Weichmachers, wie beispielsweise von WO 03/106172 offenbart.

In Verfahrensschritt (1) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in prinzipiell bekannter Art und Weise mit Hilfe eines Lasers ein Druckrelief in die lasergravierbare Schicht eingraviert. Es kann sich insbesondere um IR-Laser handeln, beispielsweise um CO₂ oder Nd/YAG-Laser. Es kann sich um Apparaturen handeln, die nur mit einem Laserstrahl oder auch mit mehreren arbeiten. Bevorzugt handelt es sich um eine Apparatur mit einem sogenannten „rotierenden Zylinder". Derartige Apparaturen sind prinzipiell bekannt. Ihr Aufbau und ihre Funktionsweise ist beispielsweise in EP-A 1 262 315, EP-A 1 262 316 oder WO 97/19783 dargestellt. Einzelheiten sind insbesondere in EP-A 1 262 315, Seiten 14 bis 17 dargestellt.

Die Tiefe der einzugravierenden Elemente richtet sich nach der Gesamtdicke des Reliefs sowie der Art der einzugravierenden Elemente und wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften der Druckform bestimmt. Die Tiefe der einzugravierenden Reliefelemente beträgt zumindest 0,03 mm, bevorzugt mindestens 0,05 mm – genannt ist hier die Mindesttiefe zwischen einzelnen Rasterpunkten. Druckplatten mit zu geringen Relieftiefen sind für das Drucken mittels Flexodrucktechnik im Regelfalle ungeeignet, weil die Negativelemente mit Druckfarbe vollaufen. Einzelne Negativpunkte sollten üblicherweise größere Tiefen aufweisen; für solche von 0,2 mm Durchmesser ist üblicherweise eine Tiefe von mindestens 0,07 bis 0,08 mm empfehlenswert. Bei weggravierten Flächen empfiehlt sich eine Tiefe von mehr als 0,15 mm, bevorzugt mehr als 0,3 mm und besonders bevorzugt mehr als 0,4 mm. Letzteres ist natürlich nur bei einem entsprechend dickem Relief möglich.

Die Abbau- bzw. Zersetzungsprodukte der reliefbildenden Schicht sollten während der Gravur des Reliefs sollten so gut wie möglich abgesaugt werden. Hierzu kann ganz besonders vorteilhaft die in unserer noch unveröffentlichten Anmeldung DE 103 55 991.4 beschriebene Vorrichtung zum Absaugen eingesetzt werden. Selbstverständlich können aber auch andere Absaugvorrichtungen eingesetzt werden.

Nach der Gravur der Reliefschicht wird die erhaltene Druckform, bzw. deren Oberfläche, in Verfahrensschritt (2) unter Verwendung eines flüssigen Reinigungsmittels nachgereinigt.

Erfindungsgemäß umfasst das Reinigungsmittel mindestens 50 Gew. % einer oder mehrerer Komponenten (A), wobei die Menge auf die Summe alle Komponenten des Reinigungsmittels bezogen ist. Bei den Komponenten handelt es sich um eine oder mehrere Komponenten, ausgewählt aus der Gruppe der Komponenten (A1) bis (A6).

Bei der Komponente (A1) handelt es sich um Lactone mit 5, 6 oder 7-gliedrigen Ringen, die optional auch noch weiter substituiert sein können, beispielsweise durch OH-Gruppen. Bevorzugt handelt es sich um γ-Butyrolaton, δ-Valerolacton oder ε-Caprolacton.

Bei der Komponente (A2) handelt es sich um der allgemeinen Formel R¹-COO-R². R¹ und R² stehen hierbei unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl-, Aryl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen, wobei mindestens einer der Reste R¹ und/oder R² mindestens eine zusätzlich OH-Gruppe aufweist. Weiterhin beträgt die Gesamtzahl aller Kohlenstoffatome der Hydroxymonocarbonsäureester 5 bis 20.

Beispiele linearer oder verzweigter Alkylreste umfassen Methyl-, Ethyl, 1-Propyl-, 2-Propyl-, 1-Butyl-, 2-Butyl-, t-Butyl-, 1-Pentyl-, 1-Hexyl-, 2-Ethyl-1-hexyl-, 1-Octyl-, 1-Decyl oder 1-Dodecylgruppen. Bevorzugt handelt es sich um lineare Alkylgruppen.

Bei Aralkylgruppen handelt es sich in bekannter Art und Weise um mit Arylgruppen substituierte Alkylgruppen. Beispiele umfassen eine Benzyl- oder Phenylethylgruppe. Bei einem Arylrest kann es sich beispielsweise um eine Phenylgruppe handeln. Bei Alkylarylresten handelt es sich in bekannter Art und Weise um alkylsubstituierte Arylreste. Beispielsweise kann es sich um einen 4-Alkylphenylrest, insbesondere um einen 4-Methylphenylrest handeln.

Bevorzugt handelt es sich bei R¹ und R² unabhängig voneinander um lineare oder verzweigte Alkylreste mit 1 bis 6 C-Atomen.

Die Zahl der OH-Gruppen wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels gewählt. Üblicherweise weisen die Komponenten (A2) 1 bis 4 OH-Gruppen auf, bevorzugt 1 oder 2 und besonders bevorzugt eine OH-Gruppe.

Bevorzugt handelt es sich bei den Komponenten (A2) um Hydroxymonocarbonsäureester, bei deren Resten R¹ und R² es sich um Alkylgruppen, besonders bevorzugt um lineare Alkylgruppen handelt. Die OH-Gruppen können sowohl vicinal wie terminal an der Alkylgruppe angeordnet sein. Bevorzugt sind die OH-Gruppen terminal oder in α-Stellung angeordnet.

Beispiele geeigneter Nydroxymonocarbonsäureester umfassen insbesondere Ester der Milchsäure H₃CCH(OH)-COOR², wobei es sich bei R^2' um eine geradkettige oder verzweigte Alkylgruppe mit 2 bis 6 C-Atomen handelt sowie um Ester der allgemeinen Formel R¹COOCH₂CH₂OH. Weitere Beispiele umfassen Glykolsäureester HO-CH₂COOR^2' oder 3-Hydroxybuttersäureester CH₃-CH(OH)CH₂COOR^2', insbesondere die jeweiligen Ethylester.

Bei Komponente (A3) handelt es sich um Alkoxymonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R³-COO-R⁴. R³ und R⁴ stehen hierbei unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen, wobei bei mindestens einem der Reste eines oder mehrere, nicht benachbarte, nicht endständige aliphatische Kohlenstoffatome durch Sauerstoffatome substituiert sind. Mit anderen Worten gesagt weisen die Reste eine oder mehrere Ethergruppen auf. Die Gesamtzahl aller Kohlenstoffatome der Alkoxymonocarbonsäureester beträgt 5 bis 20.

Der Begriff „nicht endständig" bezieht sich auf den jeweiligen Rest alleine, d.h. dass weder ein terminales aliphatisches C-Atom noch das direkt an die Estergruppe angebundene aliphatische C-Atom durch O substituiert sein soll.

Die Zahl der Ethergruppen wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels gewählt. Üblicherweise weisen die Komponenten (A3) aber nicht mehr als 4 Ether-Gruppen auf, bevorzugt 1 bis 3 und besonders bevorzugt 1 oder 2. Falls mehrere Ethergruppen in einem Rest vorhanden sind, sind diese bevorzugt durch mindestens 2 C-Atome voneinander getrennt.

Die Ethergruppen aufweisenden Reste können außerdem noch eine endständige OH-Gruppe aufweisen.

Bevorzugt weist nur einer der beiden Reste R³ oder R⁴ Ethergruppen auf, besonders bevorzugt handelt es sich hierbei um R⁴.

Beispielsweise geeigneter Alkoxymonocarbonsäureester umfassen 2-Ethoxyethylacetat oder 2-Butoxyethylacetat.

In einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei R⁴ um eine Polyoxyalkylengruppe, die in prinzipiell bekannter Art und Weise durch Alkoxylierung einer Carbonsäure R³COOH mit Ethylenoxid und/oder Propylenoxid und/oder Butylenoxid erhältlich ist. Die endständige OH-Gruppe kann auch noch verethert werden, z.B. zu einer Methoxy-, Etoxy-, Propoxy- oder Butoxygruppe.

Beispiele geeigneter Komponenten (A3) mit Polyoxyalkylengruppen umfassen Verbindungen der allgemeinen Formel R³COO-(CH₂CH₂O)_kH, R³COO-(CH₂CH₂O)_kCH₃, R³COO-(CH₂CH(CH)₃O)_kH oder -(CH₂CH(CH)₃O)_kCH₃, wobei n für 2 oder 3 und R³ für einen geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit 2 bis 6 C-Atomen steht.

Bei Komponente (A4) handelt es sich um Ketomonocarbonsäureester der allgemeinen Formel R⁵-COO-R⁶. R⁵ und R⁶ stehen hierbei unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen, wobei bei mindestens einem der Reste eines oder mehrere, nicht benachbarte, nicht endständige aliphatische Kohlenstoffatome durch eine Ketogruppe >C=O substituiert sind. Weiterhin beträgt die Gesamtzahl aller Kohlenstoffatome der Ketomonocarbonsäureester 5 bis 20.

Die Zahl der Ketogruppen wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels gewählt. Üblicherweise weisen die Komponenten (A4) aber nicht mehr als 4 Ketogruppen auf, bevorzugt 1 oder 2 und besonders bevorzugt nur eine Ketogruppe.

Bevorzugt handelt es sich bei der Komponente (A4) um Ketoester der allgemeinen Formel R^5'-CO-CH₂-COOR⁶, wobei es sich bei R^5' um einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 10 C-Atomen, bevorzugt einen linearen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen handelt. Besonders bevorzugt handelt es sich bei R^5' um eine Methylgruppe. Bei R⁶ handelt es sich bei der bevorzugten Verbindung um einen linearen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen, beispielsweise um eine Ethylgruppe.

Bei (A5) handelt es sich um Dicarbonsäureester der allgemeinen Formel R⁷OOC-R⁸-COOR^7' und/oder R⁷COO-R⁸-OOCR^7'. R⁷ und R^7' stehen hierbei unabhängig voneinander für lineare oder verzweigte Alkylreste mit 1 bis 4 C-Atomen und R⁴ für einen zweiwertigen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 12 C-Atomen. Mit anderen Worten gesagt handelt es sich um Diester, die sich entweder von Dicarbonsäuren oder von Dialkoholen ableiten. Die Gesamtzahl aller Kohlenstoffatome der Dicarbonsäureester beträgt 6 bis 20.

R⁷ und R^7' stehen hierbei unabhängig voneinander für lineare oder verzweigte Alkylreste mit 1 bis 4 C-Atomen. Beispiele umfassen Methyl-, Ethyl, 1-Propyl-, 2-Propyl-, 1-Butyl-, 2-Butyl- oder t-Butylreste. Bevorzugt sind Methyl-, Ethyl- sowie 1-Propylreste und besonders bevorzugt sind Methylreste.

Bei R⁸ handelt es sich um einen zweiwertigen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 12 C-Atomen. Es kann sich sowohl um einen linearen, verzweigten oder cyclischen, aliphatischen Kohlenwasserstoffrest handeln oder auch um aromatische Reste. Bevorzugt handelt es sich um einen zweiwertigen, linearen Alkylenrest mit 2 bis 12 C-Atomen, bevorzugt 2 bis 6 C-Atomen.

Beispiele geeigneter Diester umfassen Butandicarbonsäuredimethylester, Hexandicarbonsäuredimethylester, Octandicarbonsäuredimethylester, Octandicarbonsäurediethylester, Propylenglykoldiacetat oder Ethylenglykoldiacetat.

Es kann sich selbstverständlich auch um ein Gemisch verschiedener Diester handeln. Besonders bevorzugt handelt es sich um ein Gemisch verschiedener Diester der allgemeinen Formel H₃COOC-R^8'-COOCH₃, wobei R^8' für einen zweiwertigen linearen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 6 C-Atomen steht, insbesondere für -(CH₂)₂-, -(CH₂)₄- und -(CH₂)₆-. Derartige Estergemische sind auch kommerziell erhältlich.

Optional können die Reste R⁷ bzw. R^7' und R⁸ noch weitere Substituenten aufweisen, insbesondere solche ausgewählt aus der Gruppe von -F, -Cl, -Br, -OH oder =O und/oder optional können in den Resten nicht benachbarte C-Atome durch O-Atome substituiert sein. Der Fachmann trifft gegebenenfalls bezüglich der Art und der Anzahl derartiger Substituenten je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels eine geeignete Auswahl.

Bei Komponente (A6) handelt es sich um Etheralkohole der allgemeinen Formel R⁹O-(-R¹⁰-O)_nH. n steht hierbei für eine natürliche Zahl von 2 bis 5, bevorzugt 2 oder 3. R⁹ für H oder einen geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen, wie beispielsweise Methyl-, Ethyl, 1-Propyl-, 2-Propyl-, 1-Butyl-, 2-Butyl-, t-Butyl-, 1-Pentyl oder 1-Hexylreste. R¹⁰ steht für geradkettige oder verzweigte Alkylenreste mit 2 bis 4 C-Atomen, insbesondere 1,2-Ethylen-, 1,3-Propylen-, 1,2-Propylen-1,2-Butylen- oder 1,4-Butylenreste. Die Reste R¹⁰ in einem Etheralkohol können dabei gleich oder auch verschieden sein. Selbstverständlich können auch Mischungen verschiedener Etheralkohole der genannten Formel eingesetzt werden.

Bevorzugt handelt es sich bei R¹⁰ um einen Propylenrest. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform handelt es sich um Dipropylenglykolmonomethylether. Dipropylenglykolmonomethylether sowie Isomerengemische davon sind kommerziell erhältlich.

Der Fachmann trifft unter den Komponenten A1 bis A6 je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels eine geeignete Auswahl, mit der Maßgabe, dass die Komponenten (A1) bis (A6) jeweils einen Siedepunkt im Bereich von 150°C bis 300°C aufweisen. Der bevorzugte Siedebereich beträgt 160 bis 280°C und besonders bevorzugt 170 bis 250°C.

Den Komponenten (A1) bis (A6) ist gemeinsam, dass sie aufgrund der funktionellen Gruppen in den Molekülen einen gewissen Grad von Hydrophilie aufweisen, ohne be sonders stark hydrophil zu sein. Die Verbindungen quellen aufgrund dieser Eigenschaften hydrophobe Reliefschichten nicht in wesentlichem Umfange auf. Reste des Reinigungsmittels können nach dem Nachreinigungsprozess aber dennoch mit Wasser von der Oberfläche abgewaschen werden. Sie sind dennoch ausreichend hydrophob, um die Abbauprodukte der Schicht von der Oberfläche der Reliefdruckform abwaschen zu können.

Die Komponenten (A1) bis (A6) weisen weiterhin keine langen, hydrophoben Alkylreste mit mehr als 12 C-Atomen auf. Derartige, lange Alkylreste haben im Regelfall eine hohe Weichmacherwirkung auf Reliefschichten und führen zu unerwünschten Härteverlusten. Dies wird durch die erfindungsgemäße Verwendung der Komponenten (A1) bis (A6) vermieden.

Der gewünschte Grad der Hydrophilie kann vom Fachmann durch die Auswahl von Art und Menge der Komponenten (A1) bis (A6) eingestellt werden. Dabei sollte das Reinigungsmittel im Regelfalle mit Wasser im Wesentlichen nicht mischbar sein, andererseits aber doch so hydrophil sein, dass es mit Wasser von der Oberfläche der Flexodruckform abwaschbar ist.

Erfindungsgemäß umfasst das Reinigungsmittel mindestens 50 Gew. % einer oder mehrerer Komponenten (A); ausgewählt aus der Gruppe von (A1) bis (A6), bezogen auf die Menge aller Komponenten des Reinigungsmittels. Bevorzugt umfasst das Reinigungsmittel mindestens 70 Gew. % und besonders bevorzugt mindestens 80 Gew. % der Komponenten A1 bis A6.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht das Reinigungsmittel aus einer Mischung aus zumindest zwei der Komponenten A1 bis A6.

Insbesondere bewährt hat sich hierbei eine Mischung aus 50 bis 99 Gew. % einer oder mehrerer Komponenten ausgewählt aus der Gruppe von A1, A2, A3, A4 und A5 sowie 1 bis 50 Gew. % mindestens einer Verbindung A6.

Bevorzugt beträgt in einer solchen Mischung die Menge der Komponenten A1 bis A5, besonders bevorzugt 55 bis 95 Gew. % und ganz besonders bevorzugt 60 bis 90 Gew. %. Bevorzugt beträgt die Menge von Komponente A6 5 bis 45 Gew. % und ganz besonders bevorzugt 10 bis 40 Gew. %.

Besonders bevorzugt ist eine Mischung aus einer oder mehreren Verbindungen aus den Komponenten A5 und A6.

Neben den Komponenten A1 bis A6 kann das Reinigungsmittel optional noch eines oder mehrere Hilfsmittel (B) umfassen.

Bei den Hilfsmitteln kann es sich beispielsweise um Tenside, Emulgatoren, Antistatika, Entschäumer, Farbstoffe oder Verträglichkeitsvermittler handeln. Bevorzugt umfasst das Reinigungsmittel mindestens ein Tensid. Beispiele geeigneter Tenside umfassen Fettalkoholpolygkylkolether, Salze von Fettalkoholpolyglykolethersulfonsäuren, Fettalkoholpolyglykolethercarbonsäuren sowie Ethoxygruppen enthaltende Ester von Mono- und Dicarbonsäuren.

Die Art und Menge von Hilfsmitteln (B) wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels festgelegt. Die Menge sollte aber im Regelfalle 15 Gew. %, bevorzugt 10 und besonders bevorzugt 5 Gew. % bezüglich der Menge aller Komponenten des Reinigungsmittels nicht überschreiten.

Weiterhin kann das erfindungsgemäße Reinigungsmittel auch noch weitere, von den Komponenten A1 bis A6 verschiedene Lösemittel (C) umfassen. Diese können insbesondere zur Feineinstellung der Eigenschaften des Reinigungsmittels eingesetzt. Bevorzugt sollten auch solche zusätzlichen Lösemittel einen Siedebereich von 150 bis 300°C, bevorzugt 160°C bis 280°C aufweisen. Beispiele umfassen hochsiedende Alkohole oder Glykole wie beispielsweise Cyclohexanol, Methylcyclohexanol, Trimethylcyclohexanol, Benzylalkohol, C7-C12-Alkohole, Terpenalkohole, Propylenglykol, Dipropylenglykol oder Propylheptanol, hochsiedende Kohlenwasserstoffe wie beispielsweise entaromatisierte Erdölfraktionen mit einem Siedebereich zwischen 150°C und 300°C, hydrierte aromatische Kohlenwasserstoffe, Diisopropylbenzol oder Terpene sowie N-Methylpyrrolidon.

Die Art und Menge zusätzlicher Lösemittel (C) wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels festgelegt. Die Menge sollte aber im Regelfalle 20 Gew. %, bevorzugt 15 und besonders bevorzugt 10 Gew. % bezüglich der Menge aller Komponenten des Reinigungsmittels nicht überschreiten.

Die Herstellung des Reinigungsmittels kann durch einfaches Mischen der Komponenten erfolgen.

Die Herstellung kann beispielsweise durch einen Endverbraucher wie Druckereien oder Klischeeanstalten selbst vor Ort vorgenommen werden. Die Herstellung kann aber auch von einem Dritten vorgenommen werden.

Die Nachreinigung der Druckform in Verfahrensschritt (2) kann beispielsweise durch einfaches Eintauchen oder Abspritzen der Reliefdruckform mit dem Reinigungsmittel erfolgen.

Sie kann aber bevorzugt auch zusätzlich durch mechanische Mittel, wie beispielsweise durch Bürsten und/oder Plüsche unterstützt werden. Besonders bevorzugt können Bürstenwascher, die zur Entwicklung fotopolymerisierbarer Flexodruckelemente üblich sind, für den Nachreinigungsschritt eingesetzt werden.

Bei Flexodruckplatten kann sich beispielsweise um ein Durchlaufsystem handeln, welches über rotierende Rundbürsten, bewegliche Flachbürsten oder Plüsche vertfügt.

Bei nahtlosen Sleeves oder bereits auf zylindrische Träger montierten Platten haben sich Auswaschgeräte bewährt, die mindestens eine Aufnahmevorrichtung für die Runddruckform sowie mindestens eine rotierende Bürste aufweisen, deren Abstand zur Runddruckform bevorzugt einstellbar ist. Die Vorrichtungen können auch über zusätzliche Komponenten zum Trocknen, wie beispielsweise eine rotierende Bürste, ein Luftrakel, eine Abquetschwalze oder ähnliches aufweisen. Die Aufnahme für die Runddruckform kann auch selbst aus Bürsten bestehen, in deren Spalt die Runddruckform gelegt wird und durch unterschiedliche Rotationsgeschwindgkeiten/-richtungen angetrieben wird. Die Auflage der Runddruckform kann durch das Eigengewicht oder über eine zusätzliche Walze erfolgen.

Der Reinigungsprozess kann unter Verwendung sogenannter Sprühwascher auch durch Aufsprühen des Reinigungsmittels auf die Oberfläche der gravierten Flexodruckform unter erhöhtem Druck unterstützt werden.

Die Kontaktzeit mit dem Reinigungsmittel sollte 15 min, vorzugsweise 10 Minuten nicht überschreiten, und besonders bevorzugt beträgt die Kontaktzeit 2 bis 8 Minuten.

Vor Gebrauch ist es im Regelfalle empfehlenswert, eventuell verbliebene Reste des Reinigungsmittels von der Oberfläche der nachgereinigten Flexodruckform zu entfernen. Aufgrund der geringen Quellungsneigung sind zeitaufwändige Trocknungsprozesse allerdings überflüssig. Der Trockenvorgang dauert im Regelfalle nicht mehr als 30 min, bevorzugt nicht mehr als 20 min und besonders bevorzugt nicht mehr als 10 min.

Die Entfernen kann beispielsweise durch einfaches Abtupfen mit einem saugfähigen Material wie beispielsweise Gewebestoff oder Papier erfolgen oder auch durch einfaches Trocknen an Luft bei Raumtemperatur oder erhöhten Temperaturen bis etwa 65°C mit oder ohne Luftaustausch. Die Reste des Reinigungsmittels können im Falle einer Runddruckform auch durch schnelles Rotieren entfernt werden, wobei die Reinigungsmittelreste weggeschleudert werden. Weiterhin können auch Bürsten, Luftrakel und/oder Abquetschwalzen eingesetzt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann selbstverständlich noch weitere Verfahrensschritte umfassen.

Insbesondere kann das Verfahren noch weitere Nachreinigungsschritte umfassen. Beispielsweise können Reste von Staub oder dergleichen unmittelbar nach der Gravur durch Abblasen mit Druckluft oder Abbürsten entfernt werden.

Besonders vorteilhaft wird in einem weiteren Nachreinigungsschritt Wasser oder ein wässriges Reinigungsmittel eingesetzt werden. Der Schritt kann vor Schritt (2) und bevorzugt nach Schritt (2) erfolgen. Durch einen (2) nachfolgenden Nachwaschschritt werden besonders vorteilhaft die Reste des erfindungsgemäß eingesetzten, flüssigen Reinigungsmittels entfernt.

Wässrige Reinigungsmittel für einen weiteren Nachreinigungsschritt (3) bestehen im Wesentlichen aus Wasser sowie optional geringen Mengen von Alkoholen und/oder Hilfsmitteln, wie beispielsweise Tensiden, Emulgatoren, Dispergierhilfsmitteln oder Basen. Bevorzugt wird nur Wasser eingesetzt. Die Reste von Wasser bzw. des wässrigen Reinigungsmittels können danach beispielsweise durch einfaches Abblasen der Oberfläche mit Druckluft entfernt werden.

Das erfindungsgemäß eingesetzte Reinigungsmittel aus Carbonsäureestern und Etheralkoholen ist nur wenig quellaktiv, so dass kein langwieriges Trocknen der Druckform erforderlich ist. Es weist einerseits eine sehr gute Reinigungswirkung hinsichtlich organischer Verunreinigungen auf der Oberfläche auf, ist aber dennoch mit Wasser von der Oberfläche der Druckform abwaschbar. Zusätzliche Schichtdickentoleranzen, wie sie bei Verwendung konventioneller Reinigungsmittel aufgrund von Quellung und Trocknung entstehen, können wirkungsvoll vermieden werden. Dies führt zu einem gleichmäßigeren Farbübertrag und damit zu einem höherwertigen Druckergebnis.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Laser-Direktgravur unter Verwendung von Reinigungsmitteln wird sofort nach dem Nachreinigen eine gebrauchsfertige Flexodruckform erhalten. Die Verarbeitungszeit ist somit im Vergleich zur Verwendung konventioneller Reinigungsmittel deutlich kürzer.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.

ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN

Herstellung der unverstärkten Flexodruckelemente

Die Herstellung der zum erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Flexodruckelemente erfolgt nach dem üblichen Verfahren. In den nachfolgenden Beispielen wurde die fotopolymerisierbare Masse extrudiert, durch eine Breitschlitzdüse ausgetragen und zwischen einer Trägerschicht und einem Deckelement kalandriert. Dieses Verfahren ist in EP-B 084 851 detailliert beschrieben.

In den unten aufgeführten Beispielen bestand das Deckelement aus einer silikonbeschichteten 125 μm dicken PET-Deckfolie.

Als Extrusionsanlage wurde ein Zweischneckenextruder (ZSK 53, Werner & Pfleiderer) bei einem Durchsatz von 30 kg/h verwendet. Die Kalandrierung erfolgte zwischen zwei auf 90 °C beheizten Kalanderwalzen, wobei die über die obere Kalanderwalze die Trägerfolie und über die untere Kalanderwalze das Deckelement geführt wurde.

Der erhaltene Sandwichverbund wurde über ein Saugband transportiert, abgekühlt und konfektioniert.

Details zur Zusammensetzung der fotopolymisierbaren Masse, Herstellparametern und den verwendeten Träger- und Deckelementen sind in den jeweiligen Beispielen beschrieben.

Fotochemische Verstärkung der Flexodruckelemente

Die fotochemische Verstärkung der Flexodruckelemente erfolgt durch Bestrahlung des unverstärkten Flexodruckelements mittels langwelligem UV-Licht (UVA) durch das Deckelement. Die angewendete UV-Dosis liegt bei einem Flexodruckelement der Stärke 1.14 mm bei ca. 12 J/cm². Nach dem Entfernen des Deckelements wird die Reliefschicht mit Hilfe von kurzwelligem UV-Licht (UVC) entklebt.

Lasergravur der verstärkten Flexodruckelemente

Die verstärkten Flexodruckelemente wurden mit Hilfe eines 3-strahligen CO₂-Lasers (BDE 4131, Fa. Stork Prints Austria) mit einem Testmotiv bei einer Auflösung von 1270 dpi lasergraviert. Die verwendeten Parameter waren:

Oberflächengeschwindgkeit:	10 m/s
Relieftiefe:	550 μm
Flankenwinkel:	59°
First Step:	60 μm

Das Testmotiv enthält für den Flexodruck relevante Testelemente wie feine positive und negative Linien (Linienbreite 60 μm bis 1 mm) und Punkte (Durchmesser 60 μm bis 1 mm), Raster (1–99 % bei 100 und 133 lpi), feine Schriften, ein Gitternetz (Linienbreite 60 μm) sowie ein Schachbrettmuster mit einer Kantenlänge von 500 μm.

Reinigung der lasergravierten Flexodruckelemente

Die lasergravierten Flexodruckelemente erfolgte mit Hilfe eines handelsüblichen Bürsten-Flachwaschers (W 32 × 40, BASF Drucksysteme GmbH) für die angegebene Reinigungsdauer mit dem jeweiligen Reinigungsmittel. Verwendete Einsatzstoffe

KRATON^® D-1102:	SBS-Blockcopolymer (Kraton Polymers) M_W ≈ 125.000 g/mol, 17 % SB-Diblock-Anteil 30 % Styrol-, 63 % 1,4-Butadien-, 7 % 1,2-Butadieneinheiten
Nisso^® PB B-1000:	Oligomeres Polybutadienöl (Nippon Soda)
Ondina^® 934:	Medizinisches Weißöl (Shell Chemicals)
Laromer^® HDDA:	1,6-Hexandioldiacrylat (BASF)
Irgacure^® 651:	Benzildimethylketal (Ciba Specialty Chemicals)
Kerobit^® TBK:	2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol (Raschig)
Buyrolacton:	Butyrolacton (BASF)
Starsol^®:	kommerzielles Gemisch aus Dimethylsuccinat, Dimethylglutarat und Dimethyladipat (Dibasische Estermischung)
Solvenon^® DPM:	Dipropylenglykolmonomethylether, Isomerengemisch (BASF)

Beispiel 1

Nach dem oben beschriebenen Extrusionsverfahren wurde zunächst ein unverstärktes Flexodruckelement in Analogie zu WO 03/106172 in einer Gesamtdicke von 1,29 mm inkl. Deckelement hergestellt. Die Reliefschicht besaß die folgende Zusammensetzung:

Das so hergestellte, unverstärkte Flexodruckelement wurde wie oben beschrieben fotochemisch verstärkt und mit dem Testmotiv lasergraviert.

Wie in 1 zu erkennen wies die Flexodruckorm starke Ablagerungen sowohl auf der Oberfläche wie auch an den Flanken auf. An den Flanken bauten sich die klebrigen Ablagerungen verstärkt auf, was im Druck zu einem unsauberen Druckbild führen würde.

Beispiel 2

Durch intensives Mischen wurde ein erfindungsgemäßes Reinigungsmittel aus 80 Gewichtsteilen Butyrolcaton und 20 Gewichtsteilen Solvenon^® DPM hergestellt.

Ein ungereinigtes lasergraviertes Flexodruckelement analog zu Beispiel 1 wurde 1 min in einem Reibewascher mit dieser Reinigungsmischung gesäubert und mit Hilfe von Druckluft trockengeblasen.

Die Schichtdickenzunahme betrug lediglich 3 μm.

Wie anhand von 2 zu erkennen wurden die Verunreinigungen sowohl der Oberfläche wie auch an den Flanken bereits fast vollständig entfernt. Die gereinigte Druckform für den Flexodruck eingesetzt werden, ohne dass es zu einem unsauberen Druckbild kommt.

Beispiel 3

Ein ungereinigtes lasergraviertes Flexodruckelement analog zu Beispiel 1 wurde 5 min in einem Reibewascher mit der erfindungsgemäßen Reinigungsmischung aus Beispiel 2 gesäubert und mit Hilfe von Druckluft trockengeblasen.

Die Schichtdickenzunahme betrug lediglich 4 μm.

Wie anhand von 3 zu erkennen wurden die Verunreinigungen sowohl der Oberfläche wie auch an den Flanken vollständig entfernt. Die gereinigte Druckform für den Flexodruck eingesetzt werden, ohne dass es zu einem unsauberen Druckbild kommt.

Beispiel 4

Durch intensives Mischen wurde ein erfindungsgemäßes Reinigungsmittel aus 80 Gewichtsteilen Starsol^® und 20 Gewichtsteilen Solvenon DPM hergestellt.

Ein ungereinigtes lasergraviertes Flexodruckelement analog zu Beispiel 1 wurde 5 min in einem Reibewascher mit dieser Reinigungsmischung gesäubert, anschließend 2 Minuten mit Wasser abgespült und mit Hilfe von Druckluft trockengeblasen. Das Reinigungsmittel ließ sich durch das Nachspülen mit Wasser gut von der Oberfläche des Flexodruckelements entfernen.

Die Schichtdickenzunahme betrug lediglich 17 μm.

Wie anhand von 4 zu erkennen wurden die Verunreinigungen sowohl der Oberfläche wie auch an den Flanken zum größten Teil entfernt. Die gereinigte Druckform für den Flexodruck eingesetzt werden, ohne dass es zu einem unsauberen Druckbild kommt.

Beispiel 5 (Vergleichbeispiel)

Zum Vergleich wurde ein Mikroemulsions-Reinigungsmittel gemäß WO 99/62723 aus folgenden Komponenten hergestellt: Rapsölmethylester, Wasser, Emulgatoren und Hilfsmittel.

Ein ungereinigtes lasergraviertes Flexodruckelement analog zu Beispiel 1 wurde 5 min in einem Reibewascher mit dem Mikroemulsions-Reinigungsmittel gesäubert, anschließend 2 Minuten mit Wasser abgespült und mit Hilfe von Druckluft trockengeblasen. Das Reinigungsmittel ließ sich durch das Nachspülen mit Wasser gut von der Oberfläche des Flexodruckelements entfernen.

Die Schichtdickenzunahme betrug 28 μm.

Wie anhand von 5 zu erkennen wurden die Verunreinigungen auf der Oberfläche zwar überwiegend entfernt, an den Flanken jedoch sind sie noch deutlich vorhanden. Bei der Verwendung im Flexodruck wird es zu einem unsauberen Druckbild kommen, da durch die Quetschung der Druckform Verunreinigungen an den Kanten mitdrucken können.

Beispiel 6 (Vergleichbeispiel)

Zum Vergleich wurde ein ungereinigtes lasergraviertes Flexodruckelement analog zu Beispiel 1 für 5 min in einem Reibewascher mit Leitungswasser gesäubert und mit Hilfe von Druckluft trockengeblasen.

Eine Schichtdickenzunahme konnte nicht festgestellt werden.

Wie anhand von 6 zu erkennen wurde lediglich an der Oberfläche ein Teil der partikulären Verunreinigungen rein mechanisch abgelöst. Die klebrigen Ablagerungen an den Flanken sind noch vollständig vorhanden. Die so gereinigte Flexodruckform ist für den Flexodruck ungeeignet.

Beispiel 7 (Vergleichbeispiel)

Zum Vergleich wurde ein konventionelles Auswaschmittel für Flexodruckformen (nylosolv A, BASF Drucksysteme GmbH) verwendet.

Ein ungereinigtes lasergraviertes Flexodruckelement analog zu Beispiel 1 wurde 3 min in einem Reibewascher mit nylosolv A gesäubert und mit Hilfe von Druckluft trockengeblasen.

Die Schichtdickenzunahme betrug 46 μm.

Aufgrund der hohen Schichtdickenzunahmen müsste das gereinigte Flexodruckelement vor der Verwendung im Flexodruck erst zeitaufwändig getrocknet werden.

Verzeichnis der Abbildungen:

1: Lasergraviertes Flexodruckelement gemäß Beispiel 1 (ungereinigt)

2: Lasergraviertes Flexodruckelement gemäß Beispiel 2, gereinigt 1 min BL/DPM 8:2

3: Lasergraviertes Flexodruckelement laut Beispiel 3, gereinigt 5 min BL/DPM 8:2

4: Lasergraviertes Flexodruckelement laut Beispiel 4, gereinigt 5 min Starsolv/DPM 8:2

5: Lasergraviertes Flexodruckelement laut Beispiel 5, gereinigt 5 min Printclean classic

6: Lasergraviertes Flexodruckelement laut Beispiel 6, gereinigt 5 min Wasser

Claims

Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur bei dem man als Ausgangsmaterial ein lasergravierbares Flexodruckelement, mindestens umfassend einen dimensionsstabilen Träger sowie eine elastomere, reliefbildende Schicht mit einer Dicke von mindestens 0,2 mm einsetzt, und das Verfahren mindestens die folgenden Schritte umfasst, (1) Eingravieren eines Druckreliefs in die reliefbildende Schicht mit Hilfe eines Lasers, wobei die Tiefe der mit dem Laser einzugravierenden Reliefelemente mindestens 0,03 mm beträgt, sowie (2) Nachreinigen der erhaltenen Druckform mittels eines flüssigen Reinigungsmittels, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigungsmittel mindestens 50 Gew. %, bezogen auf die Menge aller Komponenten des Reinigungsmittels, einer oder mehrerer Komponenten (A) ausgewählt aus der Gruppe von (A1) Lactonen mit 5, 6 oder 7-gliedrigen Ringen, (A2) Hydroxymonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R¹-COO-R², wobei R¹ und R² unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl-, Aryl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen stehen und mindestens einer der Reste R¹ bzw. R² mit mindestens einer OH-Gruppe substituiert ist, der Maßgabe, dass die Ester 5 bis 20 C-Atome aufweisen, (A3) Alkoxymonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R³-COO-R⁴, wobei R³ und R⁴ unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen stehen, und bei dem in mindestens einem der Reste eines oder mehrere, nicht benachbarte, nicht endständige aliphatische Kohlenstoffatome durch ein Sauerstoffatom substituiert sind und der Rest außerdem noch eine endständige OH-Gruppe aufweisen kann, mit der Maßgabe, dass die Ester 5 bis 20 C-Atome aufweisen, (A4) Ketomonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R⁵-COO-R⁶, wobei R⁵ und R⁶ unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen stehen, und bei dem in mindestens einem der Reste eines oder mehrere, nicht benachbarte, nicht endständige aliphatische Kohlenstoffatome durch eine Ketogruppe >C=O substituiert sind, mit der Maßgabe, dass die Ester 5 bis 20 C-Atome aufweisen, (A5) Dicarbonsäureestern der allgemeinen Formel R¹OOC-R⁸-COOR^7' und/oder R⁷COO-R⁸-OOCR⁷', wobei R⁷ und R^7' unabhängig voneinander für lineare oder verzweigte Alkylreste mit 1 bis 4 C-Atomen und R⁴ für einen zweiwertigen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 12 C-Atomen stehen, mit der Maßgabe, dass die Ester 6 bis 20 C-Atome aufweisen, und wobei die Reste R⁷ bzw. R^7' und R⁸ gegebenenfalls noch weitere Substituenten, ausgewählt aus der Gruppe von F, Cl, Br, OH oder =O aufweisen können und/oder optional in den Resten nicht benachbarte C-Atome durch O-Atome substituiert sein können, (A6) Etheralkoholen der allgemeinen Formel R⁹O-(-R¹⁰-O)_nH, wobei n für eine natürliche Zahl von 2 bis 5 steht, R⁹ für N oder einen geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen und R¹⁰ für gleiche oder verschiedene Alkylenreste mit 2 bis 4 C-Atomen stehen umfasst, mit der Maßgabe, dass die Komponenten (A1) bis (A6) jeweils einen Siedepunkt im Bereich von 150°C bis 300°C aufweisen.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigungsmittel mindestens ein Hilfsmittel (B) umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei mindestens einem der Hilfsmittel (B) um ein Tensid handelt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigungsmittel mindestens ein weiteres, von den Komponenten A1 bis A6 verschiedenes Lösemittel (C) umfasst, welches einen Siedepunkt im Bereich von 150°C bis 300°C aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass nicht mehr als 25 Gew. %, bezüglich der Menge aller Komponenten, des zusätzlichen Lösemittels (C) anwesend sind.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigungsmittel 50 bis 99 Gew. % einer oder mehrerer Komponenten ausgewählt aus der Gruppe von A1, A2, A3, A4 und A5 sowie 1 bis 50 Gew. % mindestens einer Verbindung A6 umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um eine Mischung aus Komponente A5 und Komponente A6 handelt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei R¹ und R² unabhängig voneinander um lineare oder verzweigte Alkylreste mit 1 bis 6 C-Atomen handelt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei R⁸ um einen zweiwertigen linearen Alkylenrest mit 2 bis 6 C-Atomen handelt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei Komponente (A5) um ein Gemisch verschiedener Diester der allgemeinen Formel H₃COOC-R⁸-COOCH₃ handelt, wobei es sich bei R⁸ um einen zweiwertigen linearen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 6 C-Atomen handelt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei R¹⁰ um einen Propylenrest handelt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Komponente (A6) um Dipropylenglykolmonomethylether handelt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man die Nachreinigung mit einem Bürstenwascher vornimmt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man die Nachreinigung durch Aufsprühen des Reinigungsmittels auf die Druckformoberfläche unter erhöhtem Druck vornimmt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14 dadurch gekennzeichnet, dass die Reste des flüssigen Reinigungsmittels in einem nachfolgenden Verfahrensschritt mit Wasser oder mit einem wässrigen Reinigungsmittel entfernt werden.