EP1527373A1 - Verfahren zur herstellung von flexodruckformen mittels laser-direktgravur - Google Patents

Verfahren zur herstellung von flexodruckformen mittels laser-direktgravur

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EP1527373A1
EP1527373A1 EP03738040A EP03738040A EP1527373A1 EP 1527373 A1 EP1527373 A1 EP 1527373A1 EP 03738040 A EP03738040 A EP 03738040A EP 03738040 A EP03738040 A EP 03738040A EP 1527373 A1 EP1527373 A1 EP 1527373A1
Authority
EP
European Patent Office
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relief
laser
flexographic printing
layer
forming layer
Prior art date
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Application number
EP03738040A
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English (en)
French (fr)
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EP1527373B1 (de
Inventor
Margit Hiller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Flint Group Germany GmbH
Original Assignee
XSYS Print Solutions Deutschland GmbH
BASF Drucksysteme GmbH
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Publication date
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Publication of EP1527373A1 publication Critical patent/EP1527373A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1527373B1 publication Critical patent/EP1527373B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
    • B41N1/12—Printing plates or foils; Materials therefor non-metallic other than stone, e.g. printing plates or foils comprising inorganic materials in an organic matrix
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/02—Engraving; Heads therefor
    • B41C1/04—Engraving; Heads therefor using heads controlled by an electric information signal
    • B41C1/05—Heat-generating engraving heads, e.g. laser beam, electron beam

Definitions

  • the invention relates to a method for producing flexographic printing plates by means of direct laser engraving, in which a flexographic printing element is used as the starting material, the relief-forming layer of which comprises a combination of an essentially hydrophobic elastomeric binder and an inert plasticizer.
  • the invention further relates to flexographic printing forms obtainable by this process and the use of the flexographic printing forms for flexographic printing with water-based or alcohol-based printing inks.
  • the photosensitive layers of offset printing plates by means of suitable laser imagesetters.
  • the light-sensitive layer is chemically changed by the laser, for example cross-linked.
  • the finished fine offset printing plate (such as Imaging Technology, Chapter see. 3.4.1.2., Ullmann's Encyclopedia of Industrial Che istry, 6 th Edt., 2000 Electronic Release) is by means of a suitable development process obtained.
  • the thickness of said light-sensitive layers of offset printing plates is usually 0.3 to 5 ⁇ m.
  • IR-ablative masks for imaging flexographic printing plates instead of photographically created masks, as disclosed for example in EP-A 654 150.
  • a thin IR-sensitive, opaque layer is applied to the photopolymerizable layer.
  • the thickness of such IR-ablative layers is usually only a few ⁇ .
  • the IR ablative layer is imaged with an IR laser, ie removed at the points where it is struck by the laser steel.
  • the actual print relief is produced in a conventional way: through the mask created, exposure is made to actinic light and the relief-forming layer is thus selectively cross-linked.
  • a printing relief is engraved by a laser directly into the relief-forming layer of a flexographic printing element.
  • a subsequent development step as with conventional plates or the mask process is no longer necessary.
  • Typical relief layer thicknesses of flexographic printing plates are between 0.5 and 7 mm, with special thin-layer plates under certain circumstances even as little as 0.2 mm.
  • the non-printing depressions in the relief are at least 0.03 mm in the raster area, significantly more for other negative elements and can assume values of up to 3 mm for thick plates. Large amounts of material have to be removed with the laser.
  • EP-A 640 043 and EP-A 640 044 disclose single-layer or multilayer elastic laser-engravable flexographic learning for the production of flexographic printing plates by means of laser engraving.
  • the elements consist of "reinforced" elastomeric layers. Elastomeric binders are used to produce the layer.
  • the so-called reinforcement increases the mechanical strength of the layer in order to enable flexographic printing.
  • the reinforcement is achieved either by introducing suitable fillers, photochemical or thermochemical crosslinking or combinations thereof.
  • No. 5,259,311 discloses a method in which, in a first step, a commercially available flexographic printing element is crosslinked photochemically by irradiation over the entire surface by means of UV / A, the release layer is then removed with a flexo washing-out agent and a printing relief is engraved in a second step by means of a laser. A cleaning step is then carried out using a flexo detergent followed by a final drying of the plate.
  • the relief layers of flexographic printing plates are naturally soft and have relatively low melting or softening points. In laser engraving, they therefore have a strong tendency to form melting edges around the engraved elements. At the edge of the engraved elements, the layer melts under the influence of the laser beam, but is no longer or not completely decomposed. Such enamel edges can usually not be removed or at least not completely removed even after washing and lead to unclean pressure. Unwanted melting of the layer also results in a reduced resolution of the print motif compared to the digital data set.
  • EP-A 1 136 254 suggests using polyoxyalkylene / polyethylene glycol graft copolymers as binders for relief-forming layers. Since these copolyers are water-soluble, relief printing plates of this type are disadvantageously usable only to a limited extent. The relief layer swells too much in water-based flexographic printing inks, so that undesired effects occur during printing, such as an unacceptable increase in tonal value. Such printing forms can therefore essentially only be used for printing with UV inks. There is an urgent need to provide laser-engravable relief printing elements which are also suitable for printing with watercolors, but which can nevertheless be engraved with lasers without undesirably strong melting of the layer.
  • No. 5,259,311 proposes to solve this problem by cleaning the surface of the relief printing form after the laser engraving with the aid of an organic solvent.
  • the sticky decomposition products have essentially the same solubility behavior as the relief layer.
  • an organic solvent For relief layers of hydrophobic polymers must therefore be used to remove the decomposition products, an organic solvent.
  • the networked relief layer is no longer soluble in it, but it can still swell. Following such a post-washing step, the layer must therefore be dried again in a further process step.
  • the time and handling advantages achieved by laser engraving in the process are nullified, since the drying process takes up most of the time during processing. Decomposition products that have reacted with the surface can no longer be removed at all and can therefore also be seen in the print. It would be extremely desirable to be able to have a flexographic printing element in which any deposits can be easily removed with water or aqueous cleaning agents without causing the plate to swell.
  • the fastest possible engraving is required for the economical production of flexographic printing plates by means of laser engraving.
  • the speed of the engraving depends on the laser system chosen.
  • the sensitivity of the relief-forming layer to the laser radiation chosen should be as high as possible.
  • the relief layer of the flexographic printing plate imparts both the elastomeric properties and the typical printing properties. Measures to improve sensitivity must therefore not impair the properties mentioned.
  • the object of the invention was therefore to provide a method for producing flexographic printing plates by means of laser direct engraving, in which the occurrence of melting edges is significantly reduced, possible deposits of decomposition products can be removed by simply treating the plate with water or aqueous cleaning agents, as quickly as possible High-resolution engraving is made possible, and the resulting flexographic printing plates are also suitable for printing with water-based flexographic printing inks.
  • Starting material uses a cross-linkable, laser-engravable flexographic printing element, which at least u - arranged one above the other
  • a dimensionally stable support • at least one crosslinkable, laser-engravable relief-forming layer with a thickness of at least 0.2 mm, at least comprising an essentially hydrophobic elastomeric binder, a plasticizer and crosslinkable components
  • binder plasticizer is an inert plasticizer
  • flexographic printing plates were found which are obtainable by the described process, and the use of these flexographic printing plates for flexographic printing with water-based and / or alcohol-based printing inks.
  • Suitable dimensionally stable supports for the flexographic printing elements used as the starting material for the process are plates, foils and conical and cylindrical tubes (sleeves) made of metals such as steel, aluminum, copper or nickel or of plastics such as polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN), polybutylene terephthalate, polyamide, polycarbonate, optionally also fabrics and nonwovens, such as glass fiber fabrics and composite materials, for example made of glass fibers and plastics.
  • Dimensionally stable supports include, above all, dimensionally stable support films, such as polyester films, in particular PET or PEN films, or flexible metallic supports, such as thin sheets or metal films made of steel, preferably made of stainless steel, magnetizable spring steel,
  • the flexographic printing element further comprises at least one laser-engravable, cross-linkable relief-forming layer.
  • the crosslinkable relief-forming layer can be applied directly to the carrier. However, there may also be other layers between the support and the relief-forming layer, such as adhesive layers and / or elastic sub-layers.
  • the crosslinkable relief-forming layer comprises at least one essentially hydrophobic elastomeric binder, crosslinkable components and at least one inert plasticizer.
  • the crosslinkable relief-forming layer as a whole already has elastomeric properties, but it is sufficient for the invention if only the crosslinked layer has the elastomeric properties typical of a flexographic printing plate.
  • the essentially hydrophobic elastomers are those elastomers which are usually used for the production of organically developable, conventional flexographic printing plates and which are neither soluble nor swellable in water.
  • examples include natural rubber, polybutadiene, polyisoprene, styrene-butadiene rubber, nitrile-butadiene rubber, butyl rubber, styrene-isoprene rubber, polynorbornene rubber or ethylene-propylene-diene rubber (EPDM).
  • the essentially hydrophobic elastomer is preferably a thermoplastic elastomeric block copolymer of alkenyl aromatics and 1,3-dienes.
  • the block copolymers can be either linear block copolymers or radial block copolymers. Usually, these are three-block copolymers of the ABA type, but they can also be two-block polymers of the AB type, or those with several alternating elastomeric and thermoplastic blocks, for example ABABA. Mixtures of two or more different block copolymers can also be used. Commercially available three-block copolymers often contain certain proportions of two-block copolymers.
  • the diene units can be 1,2- or 1,4-linked.
  • Both block copolymers of styrene-butadiene and of the styrene-isoprene type can be used. They are commercially available, for example, under the name Kraton®. Thermoplastic elastomeric block copolymers with styrene end blocks and a statistical styrene-butadiene middle block, which are available under the name Styroflex®, can also be used. The block copolymers may also completely or partially hydrogenated, such as in SEBS rubbers. Mixtures of several binders can of course also be used, provided that the properties of the relief-forming layer are not adversely affected thereby. The total amount of binders is usually 40 to 80% by weight, based on the sum of all components of the relief layer, preferably 40 to 70% by weight and particularly preferably 45 to -65% by weight.
  • substantially hy- drophobe binder is used in a mixture with at least one inert plasticizer.
  • Plasticizers in the sense of this invention means that the plasticizers have no or at least essentially no polymerizable groups which, in the course of radical crosslinking of the
  • Relief layer can react in such a way that the plasticizers are integrated into the polymer network of the relief-forming layer.
  • Inert plasticizers in particular have essentially no ethylenically unsaturated double bonds.
  • suitable inert plasticizers include, in particular, alkyl esters of alkane carboxylic acids, in particular alkane dicarboxylic acids, aryl carboxylic acids or phosphoric acid.
  • Preferred alcoholic components of the esters are unbranched or branched C ⁇ to C 2 o-alkanols, particularly preferably ⁇ to C 3 -alkanols such as n-octanol, 2-ethylhananol, n-nonanol, isononanol, n-decanol, isodecanol, n -Undecanol, isoundecanol, n-dodecanol, isododecanol, n- tridecanol, isotridecanol.
  • iso alkanols is understood in the compounds mentioned as a mixture of different isomers which are usually obtained in the technical synthesis of the alkanols.
  • Preferred carboxylic acid component in the esters are particularly alkanedicarboxylic acids having at least 6 carbon atoms, such as adipic acid, azelaic acid, sebacic acid and phthalic acid •.
  • Suitable diesters can be either symmetrical esters or those which have two different alcoholic groups.
  • inert ester-based plasticizers include di-2-ethylhexyl phthalate, di-2-ethylhexyl adipate, diisononyl adipate, diisodecyl phthalate, di- isoundecyl phthalate, undecyl dodecyl phthalate, ditridecyl phthalate or ditridecyl adipate.
  • inert plasticizers include high boiling paraffinic, naphthenic and aromatic mineral oils. Such mineral oils are obtained from petroleum by vacuum distillation.
  • High-boiling, essentially paraffinic and / or naphthenic mineral oils are preferred.
  • Mineral oils of this type are also referred to as white oils, the person skilled in the art differentiating between technical white oils, which may still have a low aromatic content, and medical white oils, which are essentially free of aromatic substances. They are commercially available, for example Shell Risella (technical white oil) or Shell Ondina (medical white oil).
  • Medical white oils are very particularly preferred.
  • Mixtures of different soft materials can of course also be used, provided that the properties of the relief-forming layer are not adversely affected thereby.
  • the amount of inert plasticizer is used by the skilled worker in effective amounts depending on the desired properties of the layer. As a rule, at least 5% by weight of inert plasticizer is required in relation to the sum of all components of the relief layer. Of course, this does not rule out the fact that in exceptional cases, even with smaller quantities, effective effects can be achieved with the bearing engraving. As a rule, the amount of the inert plasticizer is 5 to 40% by weight with respect to the buzzer of all components of the layer, preferably 10 to 40% by weight and particularly preferably 20 to 40% by weight.
  • crosslinking the layer depends on the desired crosslinking technique and are selected accordingly by a person skilled in the art.
  • the full-area crosslinking of the crosslinkable relief layer is carried out photochemically or ther ochemically.
  • the crosslinking is preferably carried out photochemically.
  • the relief-forming layer comprises at least one photoinitiator or a photoinitiator system and suitable monomers or oligomers.
  • initiators for the photopolymerization are benzoin or benzoin derivatives, such as ⁇ -methylbenzoin or.
  • Benzoin ethers, benzene derivatives, such as, for example, benzil ketals, acylarylphosphine oxides, acylarylphosphinic esters or multinuclear quinones are suitable without the list being restricted to this.
  • the monomers have at least one polymerizable, olefinically unsaturated group.
  • esters or amides of acrylic acid or methacrylic acid with monofunctional or polyfunctional alcohols, amines, aminoalcohols or hybrid • have droxyethern and esters proved styrene or substituted styrenes, esters of fumaric or maleic acid ode AIlylVeritatien.
  • Suitable monomers include butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, lauryl acrylate, 1, 4-butanediol diacrylate, 1,6-hexanediol diacrylate, 1, 6-hexanediol dimethacrylate, 1, 9-nonanediol diacrylate, trimethylolpropane triacrylate, dioctyl fumarate Dodecylmaleid.
  • Suitable oligomers with olefinic groups can also be used. Mixtures of different monomers or oligomers can of course also be used, provided that there are no undesirable effects.
  • the total amount of monomers is determined by the person skilled in the art depending on the desired properties of the layer. As a rule, however, 20% by weight with respect to the amount of all components of the laser-engravable relief-forming layer should not be exceeded.
  • thermal crosslinking can be carried out in analogy to photochemical crosslinking, in that a thermal polymerization initiator is used instead of a photoinitiator.
  • thermal initiators for radical polymerization such as peroxides, hydroperoxides or azo compounds, are suitable in principle.
  • the thermal crosslinking can also be carried out by adding a thermosetting resin such as an epoxy resin as the crosslinking component to the layer.
  • the crosslinkable relief-forming layer can further comprise an absorber for laser radiation.
  • an absorber for laser radiation Mixtures of different absorbers for laser radiation can also be used.
  • Suitable absorbers for laser radiation have a high absorption in the range of the laser wavelength.
  • absorbers are suitable which have a high absorption in the near infrared and in the longer-wave VIS range of the electromagnetic spectrum.
  • Such absorbers are particularly suitable for absorbing the radiation from Nd-YAG lasers (1064 nm) and from IR diode lasers, which typically have wavelengths between 700 and 900 nm and between 1200 and 1600 nm.
  • suitable absorber for the laser radiation in the infrared Spek 'tral Scheme strongly absorbing dyes such as phthalocyanines, naphthalocyanines, cyanines, quinones, metal complex dyes, such as dithiolenes or photochromic dyes.
  • suitable absorbers are inorganic pigments, in particular intensely colored inorganic pigments such as chromium oxides, iron oxides, carbon black or metallic particles. Finely divided soot types with a primary particle size between 10 and 50 nm are particularly suitable as absorbers for laser radiation.
  • the amount of the optionally added absorber is selected by the person skilled in the art depending on the properties desired of the laser-engravable flexographic element.
  • the person skilled in the art will take into account that the absorbers added not only influence the engraving of the elastomer layer by laser, but also other properties of the relief printing plate obtained as the end product of the process, such as, for example, its hardness, elasticity, thermal conductivity or ink transfer behavior.
  • the relief-forming layer can furthermore also comprise additives and auxiliary substances such as, for example, dyes, dispersing agents or antistatic agents.
  • additives and auxiliary substances such as, for example, dyes, dispersing agents or antistatic agents.
  • the amount of such additives should generally not exceed 5% by weight, based on the amount of all components of the crosslinkable, laser-digable layer of the recording element.
  • the crosslinkable relief-forming layer can also be built up from several partial layers. These crosslinkable sublayers can be of the same, approximately the same or of a different material composition.
  • the thickness of the laser-digable, elastomeric relief-forming layer is at least 0.2 mm.
  • the thickness is preferably 0.3 to 7 mm, particularly preferably 0.5 to " 5 mm and very particularly preferably 0.7 to 4 mm.
  • the thickness is chosen by the person skilled in the art depending on the intended use of the flexographic printing plate.
  • the starting material comprises an additional, water-soluble or at least swellable laser-engravable polymer layer which is arranged on the laser-gravable relief layer and which comprises at least one polymer which is soluble or swellable in aqueous solvents.
  • a layer serves to facilitate an optional cleaning step. Solid decomposition products formed in the course of laser engraving can deposit on this auxiliary layer and be detached more easily.
  • polymers which is soluble or at least swellable in aqueous solvents include polyvinyl alcohol, polyvinyl alcohol / polyethylene glycol graft copolymers, polyvinyl pyrrolidone and their derivatives or cellulose derivatives, in particular cellulose esters and cellulose ethers such as, for example, methyl cellulose, ethyl cellulose, benzyl cellulose, or hydroxyalkyl celluloses Nitrocellulose. Mixtures of several polymers can of course also be used.
  • the additional laser-engravable polymer layer can also contain additives and auxiliaries, for example soft magnets or laser absorbers. If it is intended to cross-link the laser-engravable relief layer photochemically, then the additional polymer layer should be as transparent as possible in the UV range. This is not absolutely necessary for other networking techniques.
  • the thickness of the additional polymer layer should be as small as possible. It essentially depends on the depth of focus of the laser used for engraving in the process. It is limited so that there is no significant broadening of the focus on the surface of the relief layer.
  • the thickness of such an additional polymer layer should generally not exceed 100 ⁇ . As a rule, satisfactory results are no longer achieved with larger thicknesses.
  • the thickness should preferably not exceed 50 ⁇ .
  • the thickness is particularly preferably 1-40 ⁇ m, and very particularly preferably 5-25 ⁇ m.
  • the laser-engravable flexographic printing element can optionally comprise further layers.
  • Examples of such layers include an elastomeric underlayer made of another formulation, which is located between the carrier and the laser-digable layer (s) and which does not necessarily have to be laser-engravable. With such lower layers, the mechanical properties of the relief printing plates can be changed without influencing the properties of the actual printing relief layer.
  • elastic substructures which are located under the dimensionally stable carrier of the laser-digable flexographic printing element, that is to say on the side of the carrier facing away from the laser-digable layer.
  • adhesive layers that connect the support to layers above or different layers to one another.
  • the laser-engravable flexographic printing element can be protected against mechanical damage by a protective film, for example made of PET, also called a cover film, which is located on the top layer in each case and which has to be removed before laser engraving.
  • the protective film can be surface-treated in a suitable manner to make it easier to remove, for example by siliconization, provided the surface treatment does not have a negative influence on the relief properties of the relief layer.
  • the flexographic printing element used as the starting material for the process can be produced, for example, by dissolving or dispersing all components in a suitable solvent and pouring them onto a support.
  • a suitable solvent for example, a solvent for a support.
  • several layers can be cast onto one another in a manner known in principle.
  • the cover sheet of the 'raw material when requested may be applied to protect against damage.
  • the casting method is particularly recommended if thermal crosslinking is to be used.
  • the production of the flexographic printing element can be particularly advantageous in a manner known in principle by melt extrusion between a carrier film and a cover film or a cover element and calendering the composite obtained, as disclosed for example by EP-A 084 851.
  • This method is especially recommended, 'when to be crosslinked photochemically or by means of electron beams. In this way, thick layers can also be produced in a single operation.
  • Multi-layer elements can be produced by means of coextrusion.
  • Flexographic printing elements with metallic supports can preferably be obtained by casting or extrusion onto a temporary support and then laminating the layer onto the metallic support.
  • the additional polymer layer can be applied, for example, by dissolving the constituents in a suitable solvent and pouring them onto the relief-forming layer.
  • the cover film is preferably coated with the additional polymer layer and laminated onto the relief layer or used as a film for the extrusion process.
  • the starting material is first crosslinked over the entire surface in the first method step (a).
  • the full-area crosslinking of the crosslinkable relief layer can be carried out photochemically, in particular by irradiation with UV-A radiation with a wavelength between 320 and 400 nm, or UV-A / VIS radiation with a wavelength of approximately 320 to approximately 700 nm.
  • Full-surface thermochemical crosslinking is achieved by heating the relief-forming layer as uniformly as possible and at constant temperature.
  • Photochemical crosslinking is particularly suitable for layers that do not contain any strongly colored absorbers for laser radiation and that are transparent or at least largely transparent in the UV / VIS range.
  • transparent layers can also be thermochemically crosslinked.
  • Layers containing colored laser absorbers can advantageously be crosslinked thermochromically.
  • the full-surface crosslinking can also be carried out by means of electron radiation.
  • the full-surface networking (a) can be carried out by the cliché itself.
  • the photochemical crosslinking can be carried out in commercially available flexo imagesetters. Networking can of course also be done by or at the manufacturer of the flexographic printing element.
  • process step (b) a printing relief is engraved into the cross-linked relief-forming layer using a laser. If a protective film is present, it is removed before the engraving.
  • laser-engravable is to be understood to mean that the relief layer has the property of absorbing laser radiation, in particular the radiation from an IR laser, so that it is exposed to those areas where it is exposed to a sufficient intensity of a laser beam. is removed or at least replaced.
  • the layer is preferably vaporized or thermally or oxidatively decomposed without melting beforehand, so that its decomposition products are removed from the layer in the form of hot gases, vapors, smoke or small particles.
  • IR lasers are particularly suitable for engraving.
  • a CO 2 laser with a wavelength of 10.6 ⁇ m can be used.
  • Nd-YAG lasers (1064 nm), IR diode lasers or solid-state lasers can also be used. Lasers with shorter wavelengths can also be used, provided that the laser is of sufficient intensity.
  • a freguenzverdoppelter (532.nm) or frequency-can (355 nm) Nd-YAG-lasers are used or excimer laser • (eg 248 nm).
  • absorbers for laser radiation depends essentially on the type of laser that is to be used for engraving.
  • the essentially hydrophobic elastomeric binders used for the relief-forming layer generally absorb the radiation from CO 2 lasers to a sufficient extent, so that when using this type of laser, additional IR absorbers in the relief layer are generally not required.
  • UV lasers such as excimer lasers.
  • Nd-YAG lasers and IR diode lasers the addition of a laser absorber is usually necessary.
  • the image information to be engraved can be transferred directly from the lay-out computer system to the laser apparatus.
  • the lasers can be operated either continuously or in pulsed mode.
  • Relief elements are advantageously engraved in which the flanks of the elements initially drop vertically and only widen in the lower region. This results in a good base of the relief points with a slight increase in tone value. Flanks with a different design can also be engraved.
  • the depth of the elements to be engraved depends on the overall thickness of the relief and the type of elements to be engraved and is determined by the person skilled in the art according to the desired properties of the printing form.
  • the depth of the relief elements to be engraved is at least 0.03 mm, preferably at least 0.05 mm - the minimum depth between individual grid points is mentioned here. Printing plates with too low relief depths are generally unsuitable for printing using flexographic printing technology because the negative elements are full of printing ink.
  • a depth is usually recommended mm of at least ⁇ from 0.07 to 0.08.
  • a depth of more than 0.15 mm, preferably more than 0.4 mm, is recommended in the case of areas that have been excavated. The latter is of course only possible with a correspondingly thick relief.
  • the flexographic printing plate obtained is advantageously cleaned after the laser engraving in a further process step (c). In some cases this can be done by simply blowing off with compressed air or brushing.
  • liquid cleaning agent for subsequent cleaning in order to also be able to completely remove polymer fragments. This is particularly recommended, for example, if the flexographic printing form is to be used to print on food packaging in which particularly stringent requirements with regard to volatile components apply.
  • the post-cleaning can be carried out particularly advantageously using water or an aqueous cleaning agent.
  • Detergents consist essentially of water as well . optionally small amounts of alcohols and can contain auxiliaries such as surfactants, emulsifiers, dispersing aids or bases to support the cleaning process. Mixtures can also be used, which are usually used for developing conventional, water-developable flexographic printing plates. Since the relief layer with the essentially hydrophobic elastomeric binder is not swellable in water, the use of water or aqueous cleaning agents avoids time-consuming drying of the printing form.
  • the post-cleaning can be carried out, for example, by simply immersing or spraying the relief printing form, or it can also be supported by mechanical means, such as, for example, brushes or plushes. Conventional flexo washers can also be used.
  • any deposits and the remnants of the additional polymer layer are removed.
  • This layer advantageously prevents, or at least makes it more difficult for polymer droplets formed in the course of the laser engraving to bond firmly to the surface of the relief layer again. Deposits can therefore be removed particularly easily. It is regularly recommended to carry out the post-washing step immediately after the laser engraving step.
  • mixtures of organic solvents for post-cleaning in particular those mixtures which usually serve as washout agents for conventionally produced flexographic printing plates.
  • examples include leaching agents based on high-boiling, deodorized petroleum fractions, as disclosed for example by EP-A 332 070 or "water-in-oil" emulsions as disclosed by EP-A 463 016.
  • This variant can be used especially when there is no additional polymer layer. If an additional polymer layer is present but cannot be removed with the organic solvent used, it must also be cleaned with water or an aqueous cleaning agent.
  • the flexographic printing plates obtained are particularly suitable for printing with water colors and alcohol colors. However, they are of course also suitable for printing with UV inks or flexographic printing inks that contain small amounts of esters.
  • a photochemically crosslinkable laser-engravable relief-forming layer was obtained, each consisting of 55% by weight (based on the sum of all components) of a hydrophobic elastomeric binder (Kraton D-1102, SBS block copolymer), 32% by weight of a plasticizer, 10% by weight of hexanediol diacrylate , 2 wt.% Photoinitiator and 1% dye and thermal stabilizer.
  • the components were processed with an extruder (ZSK 53) at 140 ° C, inserted between a dimensionally stable carrier film made of PET and a protective film made of PET using a slot die and then calendered using a two-roll calender.
  • the layer thickness of the crosslinkable, laser-digable layer obtained was 1.14 mm in each case.
  • the plasticizers listed in Table 1 were used as plasticizers.
  • inert plasticizers made from essentially paraffinic mineral oils which have no ethylenically unsaturated double bonds were used; for the comparative examples, polybutadiene oils were used which had chain-linked or laterally ethylenically unsaturated double bonds.
  • the PET protective film was removed from the laser-digable flexographic printing elements obtained in the examples and comparative examples. They were carried out in a first step
  • a C0 laser (ALE, type "ALE meridian finesse") with a spot diameter of approx. 30 ⁇ m and a nominal output of 250 watts is used for laser engraving tests.
  • the power on the plate surface was about 150 watts at maximum power.
  • a test motif consisting of different, representative, positive and negative elements was engraved into the flexographic printing element.
  • the motif also contains various raster areas with tonal values between 1% and 98% as well as 40 ⁇ m wide negative lines in the axial and transverse direction - to the cylinder axis of rotation.
  • the engraving depth for all flexographic printing plates was between 0.64 and 0.685 mm.
  • the flexographic printing plates obtained were washed for two minutes with a mixture of water and a surfactant while simultaneously brushing the surface.
  • a nylop ⁇ nt washer device combination "CW 22 x 30", BASF Drucksysteme GmbH
  • CW 22 x 30 BASF Drucksysteme GmbH
  • the flexographic printing plates obtained are well suited for printing with alcohol and water colors.

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Description

Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser- Direktgravur
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur, bei dem als Ausgangsmaterial ein Flexodruckelement eingesetzt wird, dessen relief- bildende Schicht eine Kombination aus einem im wesentlichen hydrophoben elastomeren Bindemittel und einem inerten Weichmacher aufweist. Die Erfindung betrifft weiterhin Flexodruckformen erhältlich nach diesem Verfahren sowie die Verwendung der Flexodruckformen zum Flexodruck mit Druckfarben auf Wasser- oder Alko- holbasis .
Laser werden inzwischen sowohl auf dem Gebiet von Offsetdruck- . platten wie auf dem Gebiet von Reliefdruckformen für verschiedene Schritte des Herstellprozesses eingesetzt.
So ist es beispielsweise bekannt, die lichtempfindlichen Schichten von Offsetdruckplatten mittels geeigneter Laserbelichter bildmäßig zu beschreiben. Die lichtempfindliche Schicht wird durch den Laser chemisch verändert, beispielsweise vernetzt. Aus dem bebilderten Rohprodukt wird mittels eines geeigneten Entwicklungsprozesses die fertige Offsetdruckplatte erhalten (siehe z.B. Imaging Technology, Kap. 3.4.1.2., Ulimann' s Encyclopedia of Industrial Che istry, 6th Edt., 2000 Electronic release) . Die Dicke der besagten lichtempfindlichen Schichten von Offsetdruck- platten beträgt üblicherweise 0,3 bis 5 μm.
Weiterhin ist es bekannt, zur Bebilderung von Flexodruckplatten anstelle von fotografisch erstellten Masken IR-ablative Masken einzusetzen, wie beispielsweise in EP-A 654 150 offenbart. Hier- bei wird eine dünne IR-empfindliche, opake Schicht auf die foto- poly erisierbare Schicht aufgetragen. Die Dicke derartiger IR-ab- lativer Schichten beträgt üblicherweise nur einige μ . Die IR-ablative Schicht wird mit einem IR-Laser bildmäßig beschrieben, d.h. an den Stellen entfernt, an denen sie vom Laserstahl getrof- fen wird. Das eigentliche Druckrelief wird auf konventionelle Art und Weise hergestellt: Durch die erzeugte Maske hindurch wird mit aktinischem Licht belichtet und die reliefbildende Schicht somit selektiv vernetzt. Danach wird auf übliche Art und Weise mit einem Entwickler entwickelt, wobei sowohl fotoempfindliches Mate- rial aus den unbelichteten Bereichen der reliefbildende Schicht als auch die Reste der IR-ablativen Schicht entfernt werden. Da die IR-ablative Maskenschicht für den eigentlichen Druckprozess keine Bedeutung hat, können die Materialien dafür ausschließlich im Hinblick auf die optimale Verwendung als Maske ausgesucht werden.
Bei der Laser-Direktgravur zur Herstellung von Flexodruckformen hingegen wird ein druckendes Relief durch einen Laser direkt in die reliefbildende Schicht eines Flexodruckelementes eingraviert. Ein nachfolgender Entwicklungsschritt wie bei konventionellen Platten bzw. dem Maskenverfahren ist nicht mehr erforderlich. Ty- piεche Reliefschichtdicken von Flexodruckformen liegen zwischen 0 , 5 bis 7 mm, bei speziellen Dünnschichtplatten unter Umständen auch nur 0,2 mm. Die nichtdruckenden Vertiefungen im Relief betragen im Rasterbereich mindestens 0,03 mm, bei anderen Negativelementen deutlich mehr und können bei dicken Platten Werte von bis zu 3 mm annehmen. Mit dem Laser müssen also große Mengen an Material entfernt werden.
EP-A 640 043 und EP-A 640 044 offenbaren einschichtige bzw. mehrschichtige elasto ere lasergravierbare Flexodruckelerne te zur Herstellung von Flexodruckplatten mittels Lasergravur. Die Elemente bestehen aus "verstärkten" elastomeren Schichten. Zur Herstellung der Schicht werden elastomere Bindemittel eingesetzt. Durch die so genannte Verstärkung wird die mechanische Festigkeit der Schicht erhöht, um Flexodruck zu ermöglichen. Die Verstärkung wird entweder durch Einbringen geeigneter Füllstoffe, fotochemische oder thermochemische Vernetzung oder Kombinationen davon er- • reicht .
US 5,259,311 offenbart ein Verfahren, bei dem in einem ersten Schritt ein handelsübliches Flexodruckelement durch vollflächige Bestrahlung mittels UV/A fotochemisch vernetzt, wird danach die release-layer mit einem Flexoauswaschmittel entfernt und in einem zweiten Schritt mittels eines Lasers ein druckendes Relief eingraviert wird. Anschließend wird ein Reinigungsschritt mittels eines Flexoauswaschmittels gefolgt von abschließender Trocknung der Platte durchgeführt.
Obwohl die Gravur von Gummidruckzylindem mittels Lasern bereits seit den 60er Jahren des letzten Jahrhunderts prinzipiell bekannt ist und auch die zitierten Schutzrechte bereits vor 10 Jahren eingereicht worden sind, hat die Lasergravur breiteres wirtschaftliches Interesse erst in den letzten Jahren mit dem Aufkommen von verbesserten Lasersystemen gewonnen. Zu den Verbesserungen bei den Lasersystemen zählen bessere Fokussierbarkeit des Laserstrahls, höhere Leistung sowie computergesteuerte Strahlmodulation. Mit der Einführung von neuen, leistungsfähigeren Lasersystemen gewinnt aber auch die Frage nach besonders geeigneten Materialien für lasergravierbare Flexodruckplatten immer größere Bedeutung. Probleme, die in der Vergangenheit gar keine Rolle spielten, weil die Lasersysteme die Gravur sehr feiner Strukturen überhaupt nicht erlaubten, werden nun bedeutsam und führen zu neuen Anforderungen an das Material .
Die Reliefschichten von Flexodruckformen sind naturgemäß weich und haben relativ niedrige Schmelz- bzw. Erweichungspunkte. Sie neigen bei der Lasergravur daher stark dazu, Schmelzränder um die eingravierten Elemente herum zu bilden. Am Rand der eingravierten Elemente schmilzt die Schicht unter dem Einfluss des Laserstrahles zwar auf, wird aber nicht mehr bzw. nicht mehr vollständig zersetzt. Derartige Schmelzränder lassen sich auch durch Nachwaschen meist nicht oder zumindest nicht vollständig entfernen und führen zu einem unsauberen Druck. Unerwünschtes Aufschmelzen der Schicht hat weiterhin eine verringerte Auflösung des Druckmotivs im Vergleich zum digitalen Datensatz zur Folge.
EP-A 1 136 254 schlägt zur Lösung dieses Problems vor, Polyoxyal- kylen/Polyethylenglykol-Pfropfcopolymeren als Bindemittel für reliefbildende Schichten einzusetzen. Da diese Copoly ere aber wasserlöslich sind, sind derartige Reliefdruckformen nachteili- gerweise nur in begrenztem Umfange einsetzbar. Die ReliefSchicht quillt in Flexodruckfarben auf Wasserbasis viel zu stark, so dass beim Drucken unerwünschte Effekte auftreten, wie beispielsweise eine nicht mehr tolerierbare Tonwertzunahme. Derartige Druckformen sind daher im wesentlichen nur für den Druck mit UV-Farben einsetzbar. Es besteht ein dringender Bedarf, auch zum Druck mit Wasserfarben geeignete lasergravierbare Reliefdruckelemente bereitzustellen, die sich dennoch ohne unerwünscht starkes Aufschmelzen der Schicht mit Lasern gravieren lassen.
Weiterhin bereiten die Abbauprodukte, die im Zuge der Lasergravur entstehen, häufig Probleme. Neben gasförmigen Anteilen werden auch Aerosole erzeugt. Dies sind im Regelfalle äußerst klebrig und können sich ganz oder teilweise wieder auf der Oberfläche des Druckreliefs abscheiden, in ungünstigen Fällen sogar wieder mit der Oberfläche reagieren. Dies führt zu unsauberen Oberflächen und somit auch zu einem schlechten Druckverhalten.
Von US 5,259,311 wird zur Lösung dieses Problems vorgeschlagen die Oberfläche der Reliefdruckform nach der Lasergravur mit Hilfe eines organischen Lösungsmittels nachzureinigen. Die klebrigen Zersetzungsprodukte weisen jedoch im wesentlichen das gleiche Löslichkeitsverhalten auf wie die ReliefSchicht. Für Relief- schichten aus hydrophoben Polymeren muss zum Ablösen der Zersetzungsprodukte daher auch ein organisches Lösungsmittel eingesetzt werden. Die vernetzte ReliefSchicht ist darin zwar nicht mehr löslich, aber sehr wohl noch quellbar. Im Anschluss an einen der- artigen Nachwaschschritt muss die Schicht daher in einem weiteren Verfahrenschritt wieder getrocknet werden. Dadurch wird der durch die Lasergravur erzielte Zeit- und Handlingvorteil im Verfahren wieder zunichte gemacht, da der Trockungsprozess die meiste Zeit im Zuge der Verarbeitung beansprucht. Zersetzungsprodukte, die wieder mit der Oberfläche reagiert haben, lassen sich überhaupt nicht mehr entfernen und sich folglich auch im Druck erkennbar. Es wäre äußerst wünschenswert, über ein Flexodruckelement verfügen zu können, bei dem eventuelle Ablagerungen einfach mit Wasser oder wässrigen Reinigungsmitteln entfernt werden können, ohne dass die Platte dadurch quillt.
Weiterhin ist für eine wirtschaftliche Herstellung von Flexodruckformen mittels Lasergravur eine möglichst schnelle Gravur erforderlich. Die Geschwindigkeit der Gravur hängt einerseits vom gewählten Lasersystem ab. Zum anderen sollte die Empfindlichkeit der reliefbildenden Schicht gegenüber der jeweils gewählten Laserstrahlung möglichst hoch sein. Bei der Frage der Empfindlichkeit ist allerdings zu berücksichtigen, dass die Reliefschicht der Flexodruckplatte sowohl die elastomeren Eigenschaften wie die drucktypischen Eigenschaften verleiht. Maßnahmen zur Verbesserung der Empfindlichkeit dürfen die genannten Eigenschaften daher nicht beeinträchtigen.
Aufgabe der Erfindung war es daher, ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur bereitzustellen, bei dem das Auftreten von Schmelzrändern deutlich vermindert wird, eventuelle Ablagerungen von Zersetzungsprodukten durch einfaches Behandeln der Platte mit Wasser oder wässrigen Reinigungsmitteln entfernt werden können, eine möglichst schnelle Gravur in hoher Auflösung ermöglicht wird, und die erhaltenen Flexodruckformen darüber hinaus zum Drucken mit Flexodruckfarben auf Wasserbasis geeignet sind.
Dementsprechend wurde ein Verfahren zur Herstellung von Flexo- druckformen mittels Lasergravur gefunden, bei dem man als
Ausgangsmaterial ein vernetzbares, lasergravierbares Flexodruckelement einsetzt, welches übereinander angeordnet mindestens u - fasst
• einen dimensionsstabilen Träger, • mindestens eine vernetzbare, lasergravierbare reliefbildende Schicht mit einer Dicke von mindestens 0,2 mm, mindestens umfassend ein im wesentlichen hydrophobes elastomeres Bindemittel, einen Weichmacher sowie vernetzbare Komponenten
und das Verfahren mindestens die folgenden Schritte umfasst:
(a) vollflächiges Vernetzen der reliefbildenden Schicht,
(b) Eingravieren eines Druckreliefs in die vernetzte reliefbildende Schicht mit Hilfe eines Lasers, wobei die Tiefe der mit dem Laser eingravierten Reliefelemente mindestens 0,03 mm beträgt,
wobei es sich bei dem Bindemittel Weichmacher um einen inerten Weichmacher handelt.
Weiterhin wurden Flexodruckformen gefunden, die nach dem geschilderten Verfahren erhältlich sind, sowie die Verwendung dieser Flexodruckformen zum Flexodruck mit Druckfarben auf Wasserbasis und/oder auf Alkoholbasis.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass durch die erfindungsgemäße Kombination eines im wesentlichen hydrophoben elastomeren Bindemittels mit inerten Weichmachern Flexodruckelemente erhalten werden, die eine hervorragende Empfindlichkeit gegenüber Lasern aufweisen. Die reliefbildende Schicht schmilzt unter dem Einfluss der Laserstrahlung kaum auf, und es bilden sich um die Negativelemente herum kaum Schmelzränder.
Zu der Erfindung ist im Einzelnen das Folgende auszuführen:
Beispiele geeigneter dimensionsstabiler Träger für die als Ausgangsmaterial für das Verfahren eingesetzten Flexodruckele- mente sind Platten, Folien sowie konische und zylindrische Röhren (Sleeves) aus Metallen wie Stahl, Aluminium, Kupfer oder Nickel oder aus Kunststoffen wie Polyethylenterephthalat (PET) , Poly- ethylennaphthalat (PEN) , Polybutylenterephthalat, Polyamid, Poly- carbonat, gegebenenfalls auch Gewebe und Vliese, wie Glasfaser- gewebe sowie Verbundmaterialien, z.B. aus Glasfasern und Kunststoffen. Als dimensionsstabile Träger kommen vor allem dimensionsstabile Trägerfolien wie beispielsweise Polyesterfolien, insbesondere PET- oder PEN-Folien oder flexible metallische Träger, wie dünne Bleche oder Metallfolien aus Stahl, bevor- zugt aus rostfreiem Stahl, magnetisierbarem Federstahl,
Aluminium, Zink, Magnesium, Nickel, Chrom oder Kupfer in Betracht . Das Flexodruckelement umfaεst weiterhin mindestens eine lasergravierbare, vernetzbare reliefbildende Schicht. Die vernetzbare reliefbildende Schicht kann unmittelbar auf dem Träger aufgebracht sein. Zwischen dem Träger und der reliefbildenden Schicht können sich aber auch noch andere Schichten befinden, wie beispielsweise Haftschichten und/oder elastische Unterschichten.
Die vernetzbare reliefbildende Schicht umfasst mindestens ein im wesentlichen hydrophobes elastomeres Bindemittel, vernetzbare Komponenten und mindestens einen inerten Weichmacher. Im Regelf lle weist bereits die vernetzbare reliefbildende Schicht als Ganzes elastomere Eigenschaften auf, für die Erfindung ist es aber ausreichend, wenn erst die vernetzte Schicht die für eine Flexodruckform typischen elastomeren Eigenschaften aufweist.
Bei den im wesentlichen hydrophoben Elastomeren, handelt es sich um solche Elastomere, die üblicherweise zur Herstellung organisch entwickelbarer, konventioneller Flexodruckplatten eingesetzt werden und die in Wasser weder löslich noch quellbar sind. Als Bei- spiele seien Naturkautschuk, Polybutadien, Polyisopren, Styrol- Butadien-Kautschuk, Nitril-Butadien-Kautschuk, Butyl-Kautschuk, Styrol-Isopren-Kautschuk, Polynorbornen-Kautschuk oder Ethylen- Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) genannt.
Bevorzugt handelt es sich bei dem im wesentlichen hydrophoben Elastomer um ein thermoplastisch elastomeres Blockcopolymer aus Alkenylaromaten und 1,3-Dienen. Bei den Blockcopolymeren kann es sich sowohl um lineare Blockcopolymere als auch um radiale Blockcopolymere handeln. Üblicherweise handelt es sich um Dreiblockco- polymere vom A-B-A-Typ, es kann sich aber auch um Zweiblockpolymere vom A-B-Typ handeln, oder um solche mit mehreren alternierenden elastomeren und thermoplastischen Blöcken, z.B. A-B-A-B-A. Es können auch Gemische zweier oder mehrerer unterschiedlicher Blockcopolymerer eingesetzt werden. Handelsübliche Dreiblockco- polymere enthalten häufig gewisse Anteile an Zweiblockcopolyme- ren. Die Dien-Einheiten können 1,2- oder 1, 4-verknüpft sein. Es können sowohl Blockcopolymere vom Styrol-Butadien wie vom Styrol- Isopren-Typ eingesetzt werden. Sie sind beispielsweise unter dem Namen Kraton® im Handel erhältlich. Weiterhin einsetzbar sind auch thermoplastisch elastomere Blockcopolymere mit Endblöcken aus Styrol und einem statistischen Styrol-Butadien-Mittelblock, die unter dem Namen Styroflex® erhältlich sind. Die Blockcopolymere können auch ganz, oder teilweise hydriert sein, wie beispielsweise in SEBS-Kautschuken. Selbstverständlich können auch Gemische mehrerer Bindemittel eingesetzt werden, vorausgesetzt, die Eigenschaften der relief- bildenden Schicht werden dadurch nicht negativ beeinflusst. Die Gesamtmenge an Bindemitteln beträgt üblicherweise 40 bis 80 Gew. % bezüglich der Summe aller Bestandteile der ReliefSchicht, bevorzugt 40 bis 70 Gew. % und besonders bevorzugt 45 bis -65 Gew..%.
Für das erfindungsgemäße' Verfahren wird das im wesentlichen hy- drophobe Bindemittel im Gemisch mit mindestens einem inerten Weichmacher eingesetzt.
"Inert" im Sinne dieser Erfindung bedeutet, dass die Weichmacher keine oder zumindest im wesentlichen keine polymerisierbaren Gruppen aufweisen, die im Zuge radikalischer Vernetzung der
Reliefschicht dergestalt reagieren können, dass die Weichmacher in das polymere Netzwerk der reliefbildenden Schicht mit eingebunden werden. Inerte Weichmacher weisen insbesondere im wesentlichen keine ethylenisch ungesättigten Doppelbindungen auf.
Dem Fachmann ist selbstverständlich bekannt, dass im Zuge radikalischer Polymerisation prinzipiell auch einfache C-H-Bindungen auf dem Wege der Kettenübertragung reagieren können. Dies soll dem Begriff "inert" aber nicht widersprechen, denn dem Fachmann ist auch bekannt, dass diese Reaktion im Vergleich zur Reaktion ethylenisch ungesättigter Doppelbindungen nur in untergeordnetem Maße ablaufen wird.
Beispiele geeigneter inerter Weichmacher umfassen insbesondere Alkylester von Alkancarbonsäuren, insbesondere Alkandicarbonsäuren, Arylcarbonsäuren oder Phosphorsäure . Als alkoholische Komponente der Ester bevorzugt sind unverzweigte oder verzweigte Cβ bis C2o-Alkanole, besonders bevorzugt ß bis Cι3-Alkanole wie n-Octanol, 2-Ethylhananol, n-Nonanol, Isononanol, n-Decanol, Iso- decanol, n-Undecanol, Isoundecanol, n-Dodecanol, Isododecanol, n- Tridecanol, Isotridecanol . Der Begriff "Iso"alkanole wird bei den genannten Verbindungen als Gemisch verschiedener Isomerer verstanden, die bei der technischen Synthese der Alkanole üblicherweise erhalten werden. Bevorzugte Carbonsäure-Komponenten in den Estern sind insbesondere Alkandicarbonsäuren mit mindestens 6 C-Atomen wie beispielsweise Adipinsäure, Azelainsäure, • Sebacinsäure und Phthalsäure. Bei geeigneten Diestern kann es sich sowohl um symmetrische Ester handeln, oder um solche, die zwei verschiedene alkoholische Gruppen aufweisen. Beispiele iner- ter Weichmacher auf Esterbasis umfassen Di-2-ethylhexylphthalat, Di-2-ethylhexyladipat, Diisononyladipat, Diisodecylphthalat, Di- isoundecylphthalat, Undecyldodecylphthalat, Ditridecylphthlat oder Ditridecyladipat .
Weitere Beispiele inerter Weichmacher umfassen hochsiedende pa- raffinische, naphthenische und aromatische Mineralöle. Derartige Mineralöle werden durch Vakuumdestillation aus Erdölen gewonnen.
Bevorzugt sind hochsiedende im wesentlichen paraf inische und/ oder naphthenische Mineralöle. Derartige Mineralöle werden auch als Weißöle bezeichnet, wobei der Fachmann zwischen technischen Weißölen, die noch einen geringen Aromatengehalt aufweisen können, sowie medizinischen Weißölen, die im wesentlichen aro aten- frei sind, unterscheidet. Sie sind kommerziell erhältlich, beispielsweise Shell Risella (technisches Weißöl) oder Shell On- dina (medizinisches Weißöl) .
Ganz besonders bevorzugt sind medizinische Weißöle.
Es können selbstverständlich auch Gemische verschiedener Weichma- eher eingesetzt werden, vorausgesetzt, die Eigenschaften der reliefbildenden Schicht werden dadurch nicht negativ beeinträchtigt.
Die Menge an inertem Weichmacher wird vom Fachmann in wirksamen Mengen je nach den gewünschten Eigenschaften der Schicht eingesetzt. Im Regelfalle sind mindestens 5 Gew. % an inertem Weichmacher bezüglich der Summe aller Bestandteile der Reliefschicht erforderlich. Dies schließt selbstverständlich nicht aus, dass in Ausnahmefällen auch mit geringeren Mengen wirksame Effekte bei der Lagergravur erzielt werden können. Im Regelfalle beträgt die Menge des inerten Weichmachers 5 bis 40 Gew. % bezüglich der Summer aller Bestandteile der Schicht, bevorzugt 10 bis 40 Gew. % und besonders bevorzugt 20 bis 40 Gew. %.
Art und Menge der Komponenten zur Vernetzung der Schicht richten sich nach der gewünschten Vernetzungstechnik und werden vom Fachmann entsprechend ausgewählt. Insbesondere wird die vollflächige Vernetzung der vernetzbaren Reliefschicht fotochemisch oder ther ochemisch vorgenommen. Bevorzugt wird die Vernetzung fotochemisch vorgenommen.
Bei der fotochemischen Vernetzung, umfasst die reliefbildende Schicht mindestens einen Fotoinitiator oder ein Fotoinitiatorsystem sowie geeignete Monomere bzw. Oligomere. Als Initiatoren für die Fotopolymerisation sind in bekannter Art und Weise Benzoin oder Benzoinderivate , wie α-Methylbenzoin oder . Benzoinether, Benzilderivate, wie z.B. Benzilketale, Acylaryl- phosphinoxide, Acylarylphosphinsäureester oder .Mehrkernchinone geeignet, ohne dass die Aufzählung darauf beschränkt sein soll.
Die Monomere weisen mindestens eine polymerisierbare, olefinisch ungesättigte Gruppe auf. Als besonders vorteilhaft haben sich Ester oder Amide der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit mono- oder polyfunktionellen Alkoholen, Aminen, Aminoalkoholen oder Hy- • droxyethern und -estern, Styrol oder substituierte Styrole, Ester der Fumar- ode Maleinsäure oder AIlylVerbindungen erwiesen. Beispiele für geeignete Monomere umfassen Butylacrylat, 2-Ethyl-- hexylacrylat, Laurylacrylat, 1, 4-Butandioldiacrylat, 1,6-Hexan- dioldiacrylat, 1, 6-Hexandioldimethacrylat, 1, 9-Nonandioldiacry- lat, Trimethylolpropantriacrylat, Dioctylfumarat, N-Dodecylmalei- id. Es können auch geeignete Oligomere mit olefinischen Gruppen eingesetzt werden. Selbstverständlich können auch Mischungen verschiedener Monomerer bzw. Oligomerer eingesetzt werden, vorausge- setzt es treten keine unerwünschten Effekte auf. Die Gesamtmenge der Monomeren wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften der Schicht festgelegt. Im Regelfalle sollten aber 20 Gew. % bezüglich der Menge aller Bestandteile der lasergravierbaren reliefbildenden Schicht nicht überschritten werden.
Thermische Vernetzung kann einerseits in Analogie zur fotochemischen Vernetzung vorgenommen werden, indem statt eines Fotoinitiators ein thermischer Polymerisationsinitiator eingesetzt wird. Prinzipiell geeignet sind handelsübliche thermische Initiatoren für die radikalische Polymerisation, wie beispielsweise Peroxide, Hydroperoxide oder Azoverbindungen. Die thermische Vernetzung kann auch durchgeführt werden, indem man der Schicht ein thermisch härtendes Harz wie beispielsweise ein Epoxyharz als vernetzende Komponente zusetzt.
Optional kann die vernetzbare reliefbildende Schicht weiterhin einen Absorber für Laserstrahlung umfassen. Es können auch Gemische verschiedener Absorber für Laserstrahlung eingesetzt werden. Geeignete Absorber für Laserstrahlung weisen eine hohe Absorption im Bereich der Laserwellenlänge auf. Insbesondere sind Absorber geeignet, die eine hohe Absorption im nahen Infrarot sowie im längerwelligen VIS-Bereich des elektromagnetischen Spektrums aufweisen. Derartige Absorber eignen sich besonders zur Absorption der Strahlung von Nd-YAG-Lasern (1064 nm) sowie von IR-Diodenla- sern, die typischerweise Wellenlängen zwischen 700 und 900 nm sowie zwischen 1200 und 1600 nm aufweisen. Beispiele für geeignete Absorber für die Laserstrahlung sind im infraroten Spek'tralbereich stark absorbierende Farbstoffe wie beispielsweise Phthalocyanine, Naphthalocyanine, Cyanine, Chinone, Metall-Komplex-Farbstoffe wie beispielsweise Dithiolene oder photochrome Farbstoffe. Weiterhin geeignete Absorber sind anorganische Pigmente, insbesondere intensiv gefärbte anorganische Pigmente wie beispielsweise Chromoxide, Eisenoxide, Ruß oder metallische Partikel. Besonders geeignet als Absorber für Laserstrahlung sind feinteilige Rußsorten mit einer Primärpartikelgrö- ße zwischen 10 und 50 nm.
Die Menge des optional zugesetzten Absorbers wird vom Fachmann je ■ nach den jeweils gewünschten Eigenschaften des lasergravierbaren Flexodruckele entes gewählt. In diesem Zusammenhang wird der Fachmann berücksichtigen, dass die zugesetzten Absorber nicht nur die Gravur der elastomeren Schicht durch Laser beeinflussen, sondern auch andere Eigenschaften der als Endprodukt des Verfahrens erhaltenen Reliefdruckform wie beispielsweise deren Härte, Elastizität, Wärmeleitfähigkeit oder Farbübertragungsverhalten. Im Regelfalle empfiehlt es sich daher, nicht mehr maximal 20 Gew. %, bevorzugt nicht mehr als 10 Gew. % an Absorber für die Laser- strahlung bzgl. der Summe aller Bestandteile der Schicht einzusetzen.
Im Regelf lle empfiehlt es sich nicht, reliefbildenden Schichten, die fotochemisch vernetzt werden sollen, Absorber für Laserstrahlung zuzusetzen, die auch im UV-Bereich absorbieren, da dadurch die Fotopolymerisation zumindest stark beeinträchtigt und eventuell völlig unmöglich gemacht wird. Es empfiehlt sich regel- mäßig, derartige Laserabsorber enthaltende Reliefschichten thermisch zu vernetzen.
Die reliefbildende Schicht kann weiterhin auch noch Zusatzstoffe und Hilfsstoffe wie beispielsweise Farbstoffe, Dispergierhilfs- mittel oder Antistatika umfassen. Die Menge derartiger Zusätze sollte im Regelfalle aber 5 Gew. % bezüglich der Menge aller Komponenten der vernetzbaren, lasergrävierbaren Schicht des Auf- zeichnungselementes nicht überschreiten.
Die vernetzbare reliefbildende Schicht kann auch aus mehreren Teilschichten aufgebaut werden. Diese vernetzbaren Teilschichten können von gleicher,, in etwa gleicher oder von unterschiedlicher stofflicher Zusammensetzung sein.
Die Dicke der lasergrävierbaren, elastomeren reliefbildenden Schicht beträgt mindestens 0,2 mm. Bevorzugt beträgt die Dicke 0,3 bis 7 mm, besonders bevorzugt 0,5 bis "5 mm und ganz besonders bevorzugt 0,7 bis 4 mm. Die Dicke wird vom Fachmann je nach dem gewünschten Verwendungszweck der • Flexodruckform geeignet gewählt.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Ausgangsmaterial eine zusätzliche, wässrig lösliche oder zumindest quellbare lasergravierbare Polymerschicht, die auf der lasergrävierbaren Reliefschicht angeordnet ist, und die mindestens ein in wässrigen Lösemitteln lösliches oder quellbares Polymer umfasst. Eine derartige Schicht dient dazu, einen -optional durchzuführenden- Nachreinigungsschritt zu erleichtern. Im Zuge der Lasergravur gebildete feste Zersetzungsprodukte können sich auf dieser Hilfsschicht abscheiden und leichter abgelöst werden.
Beispiele für das in wässrigen Lösemitteln lösliche oder zumin- dest quellbare Polymer umfassen Polyvinylalkohol, Polyvinylylko- hol/Polyethylenglykol-Pfröpfcopolymere, Polyvinylpyrrolidon und desse Derivate oder Cellulose-Derivate, insbesondere Cellulose- ester und Celluloseether wie beispielsweise Methylcellulose, Ethylcellulose, Benzylcellulose, Hydroxyalkylcellulosen, oder Ni- trocellulosen. Selbstverständlich können auch Gemische mehrerer Polymerer eingesetzt werden.
Die zusätzliche lasergravierbare Polymerschicht kann auch noch Zusatzstoffe und Hilfsstoffe enthalten, beispielsweise Weichma- eher oder Laserabsorber. Wenn vorgesehen ist, die lasergravierbare Reliefschicht fotochemisch zu vernetzen, dann sollte die zusätzliche Polymerschicht im UV-Bereich möglichst transparent sein. Bei anderen Vernetzungstechniken ist dies nicht unbedingt erforderlich.
Die Dicke der zusätzlichen Polymerschicht sollte möglichst gering sein. Sie richtet sich im wesentlichen nach der Tiefenschärfe des zur Gravur im Verfahren verwendeten Lasers. Sie wird so begrenzt, dass es auf der Oberfläche der Reliefschicht nicht zu einer we- sentlichen Verbreiterung des Fokus kommt. Die Dicke einer solchen zusätzlichen Polymerschicht sollte im Regelfalle 100 μ nicht überschreiten. Im Regelfalle werden bei größeren 'Dicken keine zufriedenstellenden Resultate mehr erzielt. Bevorzugt sollte die Dicke 50 μ nicht überschreiten. Besonders bevorzugt beträgt die Dicke 1 - 40 μ , und ganz besonders bevorzugt 5 - 25 μm.
Das lasergravierbare Flexodruckelement kann optional noch weitere Schichten umfassen.
Beispiele derartiger Schichten umfassen eine elastomere Unterschicht aus einer anderen Formulierung, die sich zwischen dem Träger und der bzw. den lasergrävierbaren Schicht (en) befindet und die nicht notwendigerweise lasergravierbar sein muss . Mit derartigen Unterschichten können die mechanischen Eigenschaften der Reliefdruckplatten verändert werden, ohne die Eigenschaften der eigentlichen druckenden Reliefschicht zu beeinflussen.
Dem gleichen Zweck dienen so genannte elastische Unterbauten, die sich unter dem dimensionsstabilen Träger des lasergrävierbaren Flexodruckelementes befinden, also auf der von der lasergrävierbaren Schicht abgewandten Seite des Trägers.
Weitere Beispiele umfassen Haftschichten, die den Träger mit darüber liegenden Schichten oder verschiedene Schichten untereinander verbinden.
Des Weiteren kann das lasergravierbare Flexodruckelement gegen mechanische Beschädigung durch eine, beispielsweise aus PET bestehende Schutzfolie -auch Deckfolie genannt- geschützt werden, die sich auf .der jeweils obersten Schicht befindet, und die vor dem Gravieren mit Lasern entfernt werden muss . Die Schutzfolie kann zur Erleichterung des Abziehens auf geeignete Art und Weise oberflächenbehandelt sein, beispielsweise durch Silikonisierung, vorausgesetzt, durch die Oberflächenbehandlung wird die Reliefo- berschicht in ihren Druckeigenschaften nicht negativ beeinflusst.
Das als Ausgangsmaterial für das Verfahren eingesetzte Flexodruk- kelement kann beispielsweise durch Lösen bzw. Dispergieren aller Komponenten in einem geeigneten Lösemittel und Aufgießen auf einen Träger hergestellt werden. Bei mehrschichtigen Elementen können in prinzipiell bekannter Art und Weise mehrere Schichten aufeinander gegossen werden. Nach dem Gießen kann -wenn gewünscht- die Deckfolie zum Schutz vor Beschädigungen des' Ausgangsmaterials aufgebracht werden. Es ist auch umgekehrt möglich, auf die Deckfolie zu gießen und zum Schluss den Träger auf- zukaschieren. Die Gießmethode ist insbesondere empfehlenswert, wenn thermisch vernetzt werden soll.
Wenn thermoplastisch elastomere Bindemittel eingesetzt werden, kann die Herstellung des Flexodruckelementes besonders vorteilhaft in prinzipiell bekannter Art und Weise durch Schmelz- extrusion zwischen eine Trägerfolie und eine Deckfolie oder ein Deckelement und Kalandrieren des erhaltenen Verbundes, wie beispielsweise von EP-A 084 851 offenbart. Diese Methode ist besonders empfehlenswert,' wenn fotochemisch oder mittels Elektronenstrahlung vernetzt werden soll . Auf diese Art und Weise lassen sich auch dicke Schichten in einem einzigen Arbeitsgang herstellen. Mehrschichtige Elemente können mittels Coextrusion hergestellt werden. Flexodruckelemente mit metallischen Trägern können bevorzugt erhalten werden, indem man auf einen temporären Träger gießt oder extrudiert, und die Schicht dann auf den metallischen Träger kaschiert.
Das Aufbringen der zusätzlichen Polymerschicht kann beispielsweise durch Lösen der Bestandteile in einem geeigneten Lösemittel und Aufgießen auf die reliefbildende Schicht erfolgen. Bevorzugt wird aber die Deckfolie mit der zusätzlichen Polymerschicht beschichtet und auf die Reliefschicht aufkaschiert oder als Folie zum Extrusionsverfahren eingesetzt. .
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird das Aus.gangsmaterial im ersten Verfahrensschritt (a) zunächst vollflächig vernetzt.
Die vollflächige Vernetzung der vernetzbaren Reliefschicht kann fotochemisch insbesondere durch Bestrahlung mit UV-A-Strahlung mit einer Wellenlänge zwischen 320 und 400 nm, bzw. UV-A/VIS- Strahlung mit einer Wellenlänge von ca. 320 bis ca. 700 nm vorgenommen werden. Vollflächige thermochemische Vernetzung erfolgt durch möglichst gleichmäßiges, temperaturkonstantes Erwärmen der reliefbildende Schicht.
Die fotochemische Vernetzung eignet sich insbesondere für Schichten, die keine stark gefärbten Absorber für LaserStrahlung ent- halten und im UV/VIS-Bereich transparent oder zumindest weitgehend transparent sind. Transparente Schichten können aber selbstverständlich auch thermochemisch vernetzt werden. Gefärbte Laserabsorber enthaltende Schichten können vorteilhaft thermoche isch vernetzt werden.
Die vollflächige Vernetzung kann auch mittels Elektronenstrahlung vorgenommen werden.
' Naturgemäß wird das als Ausgangsmaterial für das Verfahren einge- setzte Flexodruckelement üblicherweise von einem Druckplattenhersteller produziert, während die Lasergravur von einer Klischeeanstalt bzw. Druckerei vorgenommen wird. Die vollflächige Vernetzung (a) kann einerseits von der Klischeeanstalt selbst vorgenommen werden. Beispielsweise kann die fotochemische Vernetzung in handelsüblichen Flexobelichtern vorgenommen werden. Die Vernetzung kann andererseits natürlich auch vom oder beim Hersteller des Flexodruckelementes erfolgen. Im Verfahrensschritt (b) wird mittels eines Lasers ein druckendes Relief in die vernetzte reliefbildende Schicht eingraviert. Falls eine Schutzfolie vorhanden ist, wird diese vor der Gravur abgezogen.
Unter dem Begriff "lasergravierbar" ist zu verstehen, dass die Reliefschicht die Eigenschaft besitzt, Laserstrahlung, insbesondere die Strahlung eines IR-Lasers, zu absorbieren, so dass sie an solchen Stellen, an denen- sie einem Laserstrahl ausrei- chender Intensität ausgesetzt ist, entfernt oder zumindest abgelöst wird. Vorzugsweise wird die Schicht dabei ohne vorher zu schmelzen verdampft oder thermisch oder oxidativ zersetzt, so dass ihre Zersetzungsprodukte in Form von heißen Gasen, Dämpfen, Rauch oder kleinen Partikeln von der Schicht entfernt werden.
Zur Gravur eigenen sich insbesondere IR-Laser. Beispielsweise kann ein C02-Laser mit einer Wellenlänge von 10,6 μm eingesetzt werden. Weiterhin können Nd-YAG-Laser (1064 nm) , IR-Diodenlaser oder Festkörperlaser eingesetzt werden. Es können auch Laser mit kürzeren Wellenlängen eingesetzt werden, vorausgesetzt der Laser weist eine ausreichende Intensität auf. Beispielsweise kann auch ein freguenzverdoppelter (532.nm) oder frequenzverdreifachter (355 nm) Nd-YAG-Laser eingesetzt werden oder auch Excimer-Laser • (z.B. 248 nm) .
Der Zusatz von Absorbern für Laserstrahlung richtet sich im wesentlichen nach dem Lasertyp, der zur Gravur eingesetzt werden soll . Die für die reliefbildende Schicht eingesetzten im wesentlichen hydrophoben elastomeren Bindemittel absorbieren die Strah- lung von C02-Lasern im Regelfalle in ausreichendem Maße, so dass bei Verwendung dieses Lasertyps zusätzliche IR-Absorber in der Reliefschicht im Regelfalle nicht erforderlich sind. Das gleiche gilt für UV-Laser, wie bspw. Excimer-Laser. Bei Nd-YAG-Lasern und IR-Dioden-Läsern ist der Zusatz eines Laserabsorbers im Regel- falle erforderlich.
Die einzugravierende Bildinformation kann direkt aus den Lay-Out- Computersystem zur Laserapparatur übertragen werden. Die Laser können entweder kontinuierlich oder gepulst betrieben werden.
Vorteilhaft werden Reliefelemente eingraviert, bei denen die Flanken der Elemente zunächst senkrecht abfallen und sich erst im unteren Bereich verbreitern. Dadurch wird eine gute Versockelung der Reliefpunkte bei dennoch geringer Tonwertzunahme erreicht . Es können aber auch andersartig gestaltete Flanken eingraviert werden. -Die Tiefe der einzugravierenden Elemente richtet sich nach der Gesamtdicke des Reliefs und der Art der einzugravierenden Elemente und wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften der Druckform bestimmt. Die Tiefe der einzugravierenden Reliefe- lemente beträgt zumindest 0,03 mm, bevorzugt mindestens 0,05 mm - genannt ist hier die Mindesttiefe zwischen einzelnen Rasterpunkten. Druckplatten mit zu geringen Relieftiefen sind für das Druk- ken mittels Flexodrucktechnik im Regelfalle ungeeignet, weil die Negativelemente mit Druckfarbe vollaufen. Einzelne Negativpunkte sollten üblicherweise größere Tiefen aufweisen,- für solche von 0,2 mm Durchmesser ist üblicherweise eine Tiefe von mindestens ■0,07 bis 0,08 mm empfehlenswert. Bei weggrayierten Flächen empfiehlt sich eine Tiefe von mehr als 0,15 mm, bevorzugt mehr als 0,4 mm. Letzteres ist natürlich nur bei einem entsprechend dickem Relief möglich.
Vorteilhaft wird die erhaltene Flexodruckform im Anschluss an die Lasergravύr in einem weiteren Verfahrensschritt (c) nachgereinigt . In manchen Fällen kann dies durch einfaches Abblasen mit Druckluft oder Abbürsten geschehen.
Es ist aber bevorzugt, zum Nachreinigen ein flüssiges Reinigungsmittel einzusetzen um auch Polymerbruchstücke vollständig entfernen zu können. Dies ist beispielsweise dann besonders zu empfeh- len, wenn mit der Flexodruckform Lebensmittelverpackungen bedruckt werden sollen, bei denen besonders strenge Anforderungen im Hinblick auf flüchtige Bestandteile gelten.
Ganz besonders vorteilhaft kann die Nachreinigung mittels Wasser oder einem wässrigen Reinigungsmittel erfolgen. Wässrige
Reinigungsmittel bestehen im wesentlichen aus Wasser sowie. optional geringen Mengen von Alkoholen und können zur Unterstützung des Reinigungsvorganges Hilfsmittel, wie beispielsweise Tenside, Eulgatoren, Dispergierhilfsmittel oder Basen enthalten. Es kön- nen auch Mischungen verwendet werden, die üblicherweise zum Entwickeln konventioneller, wasserentwickelbaref Flexodruckplatten eingesetzt werden. Da die Reliefschicht mit dem im wesentlichen hydrophoben elastomeren Bindemittel in Wasser nicht quellbar ist, wird durch die Verwendung von Wasser oder wässrigen Reinigungs- mittein zeitaufwändiges Trocknen der Druckform vermieden.
Die Nachreinigung kann beispielsweise durch einfaches Eintauchen oder Abspritzen der Reliefdruckform erfolgen oder aber auch zusätzlich durch mechanische Mittel, wie beispielsweise durch Bür- sten oder Plüsche unterstützt werden. Es können auch übliche Fle- xowascher verwendet werden. Beim Nachwaschschritt werden eventuelle Ablagerungen sowie die Reste der zusätzlichen Polymerschicht entfernt. Vorteilhaft verhindert diese Schicht, oder erschwert es zumindest, dass sich im Zuge der Lasergravur gebildete Polymertröpfchen wieder fest mit der Oberfläche der Reliefschicht verbinden. Ablagerungen können daher besonders leicht entfernt werden. Es ist regelmäßig empfehlenswert, den Nachwaschschritt unmittelbar im Anschluss an den Schritt der Lasergravur durchzuführen.
Wenngleich nicht die bevorzugte Variante, können zum Nachreinigen prinzipiell auch Mischungen organischer Lösemittel eingesetzt werden, insbesondere solche Mischungen, die üblicherweise als Auswaschmittel für konventionell hergestellte Flexodruckformen dienen. Beispiele umfassen Auswaschmittel auf Basis hoch- siedender, entaro atisierter Erdölfraktionen, wie beispielsweise von EP-A 332 070 offenbart oder auch "Wasser-in-Öl"-Emulsionen, wie von EP-A 463 016 offenbart. Diese Variante kann vor allem dann angewandt werden, wenn keine zusätzliche Polymerschicht vorhanden ist. Falls eine zusätzliche Polymerschicht vorhanden, aber mit dem verwendeten organischen Lösemittel nicht entfernbar ist, muss zusätzlich mit Wasser oder einem wässrigen Reinigungsmittel gereinigt werden.
Die erhaltenen Flexodruckformen eignen sich besonders zum Drucken mit Wasserfarben und Alkoholfarben. Sie sind aber selbstverständlich auch zum Drucken mit UV-Farben oder Flexodruckfarben, die geringe Anteile von Estern enthalten, geeignet.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern:
Allgemeine Herstellvorschrift für das Ausgangsmaterial:
Es wurde eine fotochemisch vernetzbare lasergravierbare relief- bildende Schicht aus jeweils 55 Gew.% (bezüglich der Summe aller Komponenten) eines hydrophoben elastomeren Bindemittels (Kraton D-1102, SBS-Blockcopolymeres) , 32 Gew. % eines Weichmachers, 10 Gew. % Hexandioldiacrylat, 2 Gew. % Photoinitiator sowie 1 % Farbstoff und thermischem Stabilisator hergestellt.
Die Komponenten wurden mit einem Extruder (ZSK 53) bei 140°C verarbeitet, mittels einer Breitschlitzdüse zwischen eine dimensionsstabile Trägerfolie aus PET und eine Schutzfolie aus PET eingebracht und anschließend mittels eines Zweiwalzenkalan- ders kalandriert. Die Schichtdicke der erhaltenen vernetzbaren, lasergrävierbaren Schicht betrug jeweils 1,14 mm. Als Weichmacher wurden die in Tabelle 1 aufgeführten Weichmacher eingesetzt. Für die Beispiele 1 und 2 wurden inerte Weichmacher aus im wesentlichen paraffinischen Mineralölen eingesetzt, die keine ethylenisch ungesättigten Doppelbindungen aufweisen, für die Vergleichsbeispiele wurden Polybutadienöle eingesetzt, die in der Kette oder seitenständig ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen aufweisen.
Tabe le 1: Für Versuche und Verg eichsversuche eingesetzte Weichmacher
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens :
Von den in den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen lasergrävierbaren Flexodruckelementen wurde die PET-Schutzfolie ab- gezogen. Sie wurden in einem ersten Verfahrensschritt durch
20-minütiges Bestrahlen mit UVA-Licht vollflächig vernetzt. Bei den Beispielen 1 und 2 wurde eine zusätzliche Vernetzung des obersten Bereiches der Reliefschicht mit UVC-Licht vorgenommen.
Lasergravur der Flexodruckelemente
Für Lasergravurversuche wird ein C0-Laser (Fa. ALE, Typ "ALE me- ridian finesse") mit einem Spotdurchmesser von ca. 30 μm und einer Nennleistung von 250 Watt verwendet. Die Leistung auf der Plattenoberfläche betrug bei maximaler Leistung ca. 150 Watt. Die Lasergravurversuche wurden mit den folgenden Software-Parametern durchgeführt: Total relief = 75, First Step = 48, Engraving Speed = 240 U/min und Shoulder base width = 1,24.
Nach dem Aufspannen des Flexodruckelements auf einen Zylinder wurde ein Testmotiv bestehend aus verschiedenen, repräsentativen, positiven und negativen Elementen in das Flexodruckelement eingraviert. Neben vollständig weggravierten Freiflächen und 100 %-Tonwerten enthält das Motiv auch verschiedene Rasterflächen mit Tonwerten zwischen 1 % und 98% sowie 40 μm breite Negativlinien in axialer und transversaler Richtung -zur Zylinderdrehachse. Ergebnisse
Die Gravurtiefe betrug bei allen Flexodruckplatten zwischen 0,64 und 0,685 mm. Die erfindungsgemäß hergestellten Platten der Bei- spiele 1 und 2 mit inerten Weichmachern wiesen jedoch im wesentlichen keine Schmelzränder auf, während die Platten der Vergleichsbeispiele 1 und 2 mit reaktiven Weichmachern im Vergleich dazu deutliche Schmelzränder aufwiesen.
Im Anschluss an die Lasergravur wurden die erhaltenen Flexodruckformen für zwei Minuten mit einem Gemisch aus Wasser und einem Tensid bei gleichzeitigem Bürsten der Oberfläche nachgewaschen. Hierzu wurde ein nylopπnt -Wascher (Gerätekombmation "CW 22 x 30", BASF Drucksysteme GmbH) verwendet. - '
Die Platten mit inertem Weichmacher wurden 5 min, die mit reaktivem Weichmacher 10 min bei 60°C nachgewaschen. Dennoch ist auf den Flexodruckplatten mit reaktiven Weichmachern trotz der doppelten Waschzeit noch deutlich Abraum zu erkennen, während die Flexo- druckformen mit den erfindungsgemäß verwendeten, inerten Weichmachern rückstandsfrei gereinigt sind.
Die erhaltenen Flexodruckplatten eignen sich gut zum Druck mit Alkohol- und Wasserfarben.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser- gravur, bei dem man als Ausgangsmaterial ein vernetzbares, lasergravierbares Flexodruckelement einsetzt, welches übereinander angeordnet mindestens umfasst
einen dimensionsstabilen Träger,
• mindestens eine vernetzbare, lasergravierbare relief- • bildende Schicht mit einer Dicke von mindestens 0,2 mm, mindestens umfassend ein im wesentlichen hydrophobes elastomeres Bindemittel, einen Weichmacher sowie Kompo- nenten zum Vernetzen,
und das Verfahren mindestens die folgenden Schritte umfasst:
(a) vollflächiges Vernetzen der reliefbildenden Schicht,
(b) Eingravieren eines Druckreliefs -in die vernetzte reliefbildende Schicht mit Hilfe eines Lasers, wobei die Tiefe der mit dem Laser einzugravierenden Reliefelemente mindestens 0,03 mm beträgt,
dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Weichmacher um einen inerten Weichmacher handelt.
2.. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem inerten Weichmacher um mindestens einen, ausgewählt aus der Gruppe von aromatischen, naphthenisehen und paraffinischen Mineralölen handelt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem inerten Weichmacher um ein paraffinisches und/ oder, naphthenisehes Mineralöl handelt.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Weichmacher in einer Menge von 5 bis 40 Gew. % bezüglich der Menge aller Komponenten der relief- bildenden Schicht eingesetzt wird.
5. Verfahren gemäß einem der Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Weichmacher in einer Menge von 20 bis 40 Gew. % be- züglich der Menge aller Komponenten der reliefbildenden Schicht eingesetzt wird.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 , dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Bindemittel um ein thermoplastisch elastomeres Bindemittel handelt.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die vollflächige Vernetzung (a) fotochemisch oder thermisch vorgenommen wird.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 , dadurch gekenn- zeichnet, dass die reliefbildende Schicht zusätzlich einen
Absorber für Laserstrahlung umfasst.
9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Flexodruckelement eine zusätzliche, wäss- rig lösliche lasergravierbare Schicht umfasst, die auf der lasergrävierbaren, reliefbildenden Schicht angeordnet ist und mindestens ein in wässrigen Lösemitteln lösliches. oder quellbares Polymer umfasst, und die nach Verfahrensschritt (b) in •einem weiteren Verfahrensschritt (c) mittels Wasser oder einem wässrigen- Reinigungsmittel entfernt wird.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Polymer um mindestens eines ausgewählt aus der Gruppe von Polyvinylalkohol, Polyvinylylkohol/Polyethylen- glykol-Pfropfcopolymeren, Polyvinylpyrrolidon oder Cellulose- Derivaten handelt.
11. Flexodruckform, erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10.
12. Verwendung einer Flexodruckform gemäß Anspruch 11 zum Flexodruck mit Druckfarben auf Wasserbasis und/oder Alkoholbasis.
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