DE69810391T2

DE69810391T2 - Laser-induziertes thermisches Übertragungsaufzeichnungsverfahren

Info

Publication number: DE69810391T2
Application number: DE69810391T
Authority: DE
Inventors: Graciela Beatriz Blanchet-Fincher
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1997-07-14
Filing date: 1998-06-18
Publication date: 2003-10-30
Anticipated expiration: 2018-06-19
Also published as: US6143451A; JPH1199755A; US6146792A; EP0891877A2; DE69810391D1; JP3369969B2; EP0891877B1; EP0891877A3

Description

TECHNISCHES GEBIET DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft verbesserte Verfahren zur Ausführung der laserinduzierten Thermotransfer- Bebilderung. Insbesondere betrifft die Erfindung verbesserte Verfahren, die bei hohen Geschwindigkeiten effektiv funktionieren und die hohe Bilddichten und eine gute Haltbarkeit von Bildern liefern, die nach dem thermischen Bebildern auf Empfängerelementen vorhanden sind.

TECHNISCHER HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Laserinduzierte Thermotransferprozesse sind bei Anwendungen wie z. B. der Farbproofherstellung und der Lithographie bekannt. Derartige laserinduzierte Prozesse sind unter anderem Farbstoffsublimation, Farbstofftransfer, Schmelzentransfer und ablativer Materialtransfer. Diese Prozesse sind z. B. in Baldock, GB-A-2083726; DeBoer, US-A-4942141; Kellogg, US-A-5019549; Evans, US-A-4948776; Foley et al., US-A-5156938; Ellis et al., US-A-5171650 und Koshizuka et al., US-A-4643917 beschrieben worden.
Laserinduzierte Prozesse verwenden einen laserbelichtungsfähigen Aufbau, der aufweist: (a) ein Spenderelement, das die bebilderungsfähige Komponente, d. h. das zu übertragende Material enthält, und (b) ein Empfängerelement, wobei die Elemente im Kontakt miteinander sind. Der laserbelichtungsfähige Aufbau wird durch einen Laser, gewöhnlich einen Infrarotlaser, bildartig belichtet, wodurch Material von dem Spenderelement auf das Empfängerelement übertragen wird. Die (bildartige) Belichtung erfolgt sequentiell in je einem kleinen, ausgewählten Bereich der laserbelichtungsfähigen Aufbaus, so daß die Übertragung von Material vom Spenderelement zum Empfängerelement pixelweise aufgebaut werden kann. Durch Computersteuerung entsteht ein Transfer mit hoher Auflösung und hoher Geschwindigkeit. Der laserbelichtungsfähige Aufbau nach der oben beschriebenen bildartigen Belichtung durch einen Laser wird im folgenden als belichteter laserbelichtungsfähiger Aufbau bezeichnet.
Für die Herstellung von Bildern für Anwendungen bei der Farbproofherstellung und bei der Fertigung von Photomasken ist die bebilderungsfähige Komponente ein Färbemittel. Für die Herstellung von Flachdruckplatten ist die bebilderungsfähige Komponente ein oleophiles Material, das beim Druck Druckfarbe annimmt und überträgt.
Laserinduzierte Prozesse sind schnell und führen zum Materialtransfer mit hoher Auflösung. In vielen Fällen weist jedoch das resultierende übertragene bzw. umgedruckte Material nicht die erforderliche Haltbarkeit des übertragenen Bildes auf. Bei Farbstoffsublimationsprozessen fehlt häufig die Lichtbeständigkeit. Bei ablativen und Schmelzentransferprozessen kann schlechtes Haftvermögen und/oder schlechte Haltbarkeit ein Problem sein. In US-A-5563019 und US-A-5523192 werden verbesserte mehrschichtige thermische Bebilderungselemente und dazugehörige Verfahren offenbart, die ein verbessertes Haftvermögen und/oder eine bessere Haltbarkeit der übertragenen Bilder bieten. Es gibt jedoch einen anhaltenden Bedarf für noch weiter verbesserte thermische Bebilderungsaufbauten und dazugehörige Verfahren mit verbessertem Wirkungsgrad der Bildübertragung und höherer Empfindlichkeit der Aufbauten.
Es sind lichtempfindliche Elemente bekannt, die zu Herstellung von Reliefbildern verwendet werden können. Die lichtempfindlichen Zusammensetzungen weisen einen Photoinitiator und eine Komponente auf, die mit dem Initiator reagieren kann, nachdem sie durch Belichtung mit aktinischer Strahlung aktiviert worden ist. Die Reaktion des Initiators und der zweiten Komponente führt zu einer Änderung der physikalischen Eigenschaften der Schicht, derart daß die belichteten Flächen von den unbelichteten Flächen unterschieden werden können.
Die bildartige Belichtung eines lichtempfindlichen Elements, wie sie dem Fachmann gegenwärtig bekannt ist, erfordert im allgemeinen die Anwendung eines Photowerkzeugs, das eine Maske (Photomaske) mit durchsichtigen und undurchsichtigen Bereichen ist, welche die lichtempfindliche Schicht (z. B. eine photographisch belichtungsfähige bzw. bebilderungsfähige und/oder photopolymerisierbare Schicht) bedecken. Das Photowerkzeug verhindert die Belichtung und Photoreaktion in den bildfreien Bereichen, so daß das Bild später entwickelt werden kann. Das Photowerkzeug ist in den Bildbereichen durchsichtig, d. h. durchlässig für aktinische Strahlung, so daß diese Bereiche der Strahlung ausgesetzt werden. Das Photowerkzeug ist gewöhnlich ein photographisches Negativ (oder Positiv) des gewünschten Druckbildes. Wenn im fertigen Bild Korrekturen nötig sind, muß ein neues Negativ (oder Positiv) hergestellt werden. Dies ist ein zeitraubender Prozeß. Außerdem können sich durch Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen die Abmessungen des Photowerkzeugs geringfügig ändern. So kann das gleiche Photowerkzeug, wenn es zu verschiedenen Zeiten oder in verschiedenen Umgebungen eingesetzt wird, unterschiedliche Ergebnisse liefern und könnte Registereinstellungsprobleme verursachen.
Daher wäre es wünschenswert, die Praxis der mehrfachen Verwendung eines Photowerkzeugs, bei der ein Photowerkzeug vor der bildartigen Belichtung genau ausgerichtet werden muß, um Registereinstellungsprobleme zu vermeiden, durch digitale Aufzeichnung eines Photowerkzeugs auf ein lichtempfindliches Element zu beseitigen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Hierin werden verbesserte Verfahren zur Ausführung der laserinduzierten thermischen Bebilderung und bebilderte laserbelichtungsfähige Aufbauten offenbart, die gemäß den verbesserten Verfahren hergestellt werden. Diese verbesserten Verfahren sind gegenüber Vergleichsverfahren (nach dem Stand der Technik) durch höhere Empfindlichkeiten gekennzeichnet. Ferner sind diese verbesserten Verfahren bei der Erzeugung von Bildern auf Empfängerelementen nach einer Laserbelichtung auch dadurch gekennzeichnet, daß die Bilder gegenüber Vergleichsverfahren (nach dem Stand der Technik) haltbarer sind, höhere optische Dichten und bei Veränderung der Belichtungszeit eine geringere, im Betrag der optischen Dichte gemessene Änderung aufweisen.
Die vorliegende Erfindung bietet ein laserinduziertes Thermotransferverfahren, das aufweist:
(1) bildartige Belichtung eines laserbelichtungsfähigen Aufbaus mit Laserstrahlung, wobei der Aufbau aufweist:
(A) ein Spenderelement, das in der angegebenen Reihenfolge aufweist:
mindestens eine flexible Ausstoßschicht mit einem ersten Polymer;
mindestens eine Erhitzungsschicht; und
mindestens eine Transferschicht mit einer Außenfläche, die (i) eine zweites Polymer und (ii) eine bebilderungsfähige Komponente aufweist; und
(B) ein Empfängerelement im Kontakt mit der Außenfläche der Transferschicht des Spenderelements, wobei die bildartige Belichtung mit Laserstrahlung mit einer Laserstrahlungsdichte kleiner oder gleich 440 mJ/cm² erfolgt, wobei der wesentliche Teil der Transferschicht zum Empfängerelement übertragen wird; und
(2) Trennen des Spenderelements von dem Empfängerelement, wobei das zweite Polymer eine Zersetzungstemperatur von weniger als 300ºC aufweist.
Nach einem zweiten Aspekt bietet die Erfindung einen haltbaren, bebilderten laserbelichtungsfähigen Aufbau, der nach dem oben dargestellten Verfahren hergestellt ist.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 zeigt ein Spenderelement (1), das in einer ersten Ausführungsform der Erfindung verwendbar ist und eine flexible Ausstoßschicht (5), eine Erhitzungsschicht (10) und eine Transferschicht (15) aufweist.
Fig. 2 zeigt ein Spenderelement (60), das in einer dritten Ausführungsform der Erfindung verwendbar ist und einen Träger (65), eine Ausstoßschicht (70), eine Erhitzungsschicht (75) und eine Transferschicht (80) aufweist.
Fig. 3 zeigt ein Spenderelement (85), das in einer fünften Ausführungsform der Erfindung verwendbar ist und eine flexible untere bzw. Bodenschicht (90), eine Ausstoßschicht (95), eine Erhitzungsschicht (100) und eine Transferschicht (105) aufweist.
Fig. 4 zeigt ein lichtempfindliches Empfängerelement (110), das der Reihe nach aus einem Träger (120), einer photohärtbaren Schicht (130), einer Sperrschicht (140) (die wahlfrei ist) und einer Abdeckfolie (150) (die wahlfrei ist) besteht.
Fig. 5 zeigt einen laserbelichtungsfähigen Aufbau (190), der hergestellt wird, indem das Spenderelement (1) nach dem Entfernen der Abdeckfolie (150) in Kontakt mit dem lichtempfindlichen Empfängerelement (110) gebracht wird, wobei sich die Transferschicht (15) im Kontakt mit der Sperrschicht (140) befindet.
Fig. 6 zeigt ein Diagramm für das Bindemittel (PVC) plus Weichmacher (Dibutylphthalat) als Funktion von Tg (ºC). Mit zunehmendem Weichmacheranteil nimmt Tg ab.
Fig. 7 zeigt ein Diagramm für das Bindemittel (PVC) plus Weichmacher (Dibutylphthalat) als Funktion der Zugmodule (GPa). Mit zunehmendem Weichmacheranteil nehmen die Zugmodule ab.
Fig. 8 zeigt die Zugmodule (GPa) und Tg-Werte verschiedener weichgemachter Proben.
WO 97/20252 offenbart Spenderelemente und Verfahren für den Thermotransfer von Farbstoff mittels Laser. US-A-5563019 offenbart ein Spenderelement für laserinduzierten Thermotransfer. US-A- 5523192 offenbart ein Verfahren für laserinduzierten Thermotransfer, und EP-A-0 599 689 offenbart ein treibmittelhaltiges Thermotransfer-Spenderelement.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Es werden verbesserte Verfahren zur Ausführung einer Bebilderung durch laserinduzierten Thermotransfer offenbart. Die Bebilderung mittels Laser, welche die erfindungsgemäßen verbesserten Verfahren nutzt, wird unter Verwendung eines laserbelichtungsfähigen Aufbaus ausgeführt, der aufweist: (a) ein Spenderelement, das die bebilderungsfähige Komponente, d. h. das zu übertragende Material enthält, und (b) ein Empfängerelement, wobei die Elemente im Kontakt miteinander sind. Der laserbelichtungsfähige Aufbau wird durch einen Laser, gewöhnlich einen Infrarotlaser, bildartig belichtet, wodurch Material bildartig (d. h. pixelweise) von dem Spenderelement auf das Empfängerelement übertragen wird. Nach der Belichtung und bildartigen Übertragung von Material wird der resultierende laserbelichtungsfähige Aufbau als bebilderter laserbelichtungsfähiger Aufbau bezeichnet. Der bebilderte laserbelichtungsfähige Aufbau wird in vielen Fällen im Anschluß an die Bebilderung in zwei Teile getrennt - das bebilderte Spenderelement und das bebilderte Empfängerelement. Entweder das bebilderte Spenderelement und/oder das bebilderte Empfängerelement können erfindungsgemäß hergestellte bebilderte Produkte darstellen.
Bevor die erfindungsgemäßen verbesserten Verfahren ausführlicher beschrieben werden, werden einige unterschiedliche typische laserbelichtungsfähige Auftauten beschrieben. Die erfindungsgemäßen Verfahren sind schnell und werden vorzugsweise unter Verwendung dieser typischen laserbelichtungsfähigen Aufbauten ausgeführt, um nach der Bebilderung mittels Laser ein Bild mit besseren Haltbarkeitseigenschaften und höheren optischen Dichtewerten als bei den Vergleichsverfahren (Stand der Technik) zu erzielen.

SPENDERELEMENT

Ein typisches Spenderelement, das für die thermische Bebilderung gemäß den erfindungsgemäßen Verfahren verwendbar ist, weist mindestens drei getrennte und unterschiedliche Schichten auf eine Ausstoßschicht, eine Erhitzungsschicht und eine Transferschicht. Jede dieser drei Schichten hat separate und unterschiedliche Funktionen, wie weiter unten beschrieben. In bestimmten Ausführungsformen kann auch ein Spenderträger vorhanden sein.

1. AUSSTOßSCHICHT

Die flexible Ausstoßschicht ist in der bevorzugten Ausführungsform die erste dieser drei Funktionsschichten. Diese Schicht liefert die Kraft zur Ausführung der Übertragung der bebilderungsfähigen Komponente auf das Empfängerelement. Beim Erhitzen zerfällt diese Schicht in gasförmige Moleküle, die den notwendigen Druck erzeugen, um die bebilderungsfähige Komponente auf das Empfängerelement zu treiben oder auszustoßen. Dies wird durch Verwendung eines Polymers mit relativ niedriger Zersetzungstemperatur erreicht (weniger als etwa 350ºC, vorzugsweise weniger als etwa 325ºC, und stärker bevorzugt weniger als etwa 280ºC). Im Fall von Polymeren mit mehr als einer Zersetzungstemperatur sollte die erste Zersetzungstemperatur niedriger als 350ºC sein. Damit ferner die Ausstoßschicht eine geeignet hohe Flexibilität und Schmiegsamkeit aufweist, sollte sie einen Zugmodul haben, der kleiner oder gleich 2,5 Gigapascal (GPa), vorzugsweise kleiner als 1,5 GPa und stärker bevorzugt kleiner als 1 Gigapascal (GPa) ist. Das gewählte Polymer sollte außerdem formbeständig sein. Wenn der laserbelichtungsfähige Aufbau durch die flexible Spenderausstoßschicht hindurch bebildert wird, sollte die flexible Ausstoßschicht für die Laserstrahlung durchlässig sein und diese. Strahlung nicht beeinträchtigen.
Beispiele geeigneter Polymere sind unter anderem (a) Polycarbonate mit niedrigen Zersetzungstemperaturen (Td), wie z. B. Polypropylencarbonat; (b) substituierte Styrolpolymere mit niedrigen Zersetzungstemperaturen, wie z. B. Poly(α-methylstyrol); (c) Polyacrylat- und Polymethacrylatester, wie z. B. Polymethylmethacrylat und Polybutylmethacrylat; (d) Cellulosederivatmaterialien mit niedrigen Zersetzungstemperaturen (Td), wie z. B. Celluloseacetatbutyrat und Nitrocellulose; und (e) andere Polymere, wie z. B. Polyvinylchlorid; Poly(chlorvinylchlorid)polyacetale; Polyvinylidenchlorid; Polyurethane mit niedrigen Td; Polyester; Polyorthoester; Acrylnitril- und substituierte Acrylnitrilpolymere; Maleinsäureharze und Copolymere der obigen Verbindungen. Es können auch Polymergemische verwendet werden. Weitere Beispiele von Polymeren mit niedrigen Zersetzungstemperaturen sind in Foley et al., US-A-5156938, zu finden. Dazu gehören Polymere, die einer säurekatalysierten Zersetzung unterliegen. Bei diesen Polymeren ist es häufig wünschenswert, zusammen mit dem Polymer einen oder mehrere Wasserstoffdonoren beizufügen.
Bevorzugte Polymere für die Ausstoßschicht sind Polyacrylat- und Polymethacrylatester, Polycarbonate mit niedrigen Td-Werten, Nitrocellulose, Poly(vinylchlorid) (PVC) und chloriertes Poly(vinylchlorid) (CPVC). Besonders bevorzugt sind Poly(vinylchlorid) und chloriertes Poly(vinylchlorid).
Andere Materialien können als Zusatzstoffe in der Ausstoßschicht vorhanden sein, solange sie die wesentliche Funktion der Schicht nicht stören. Beispiele solcher Zusatzstoffe sind unter anderem Beschichtungshilfsmittel, Fließmittel, Gleitmittel, Lichthofschutzmittel, Antistatikmittel, Tenside und andere, deren Verwendung bei der Formulierung von Beschichtungen bekannt ist.
Einer gegebenen Ausstoßschicht-Polymerzusammensetzung können ein oder mehrere Weichmacher zugesetzt werden, um die Flexibilität der Polymerzusammensetzung zu erhöhen. Die Zunahme der Flexibilität wird durch Veränderungen von zwei physikalischen Schlüsselparametern angezeigt - dem Zugmodul und der Glasübergangstemperatur (GTT). Mit zunehmendem Weichmacheranteil nimmt die Größe dieser beiden Parameter gewöhnlich ab, was eine zunehmende Flexibilität der Polymerzusammensetzung anzeigt.
Um dier Flexibilität einer Ausstoßschicht-Polymerzusammensetzung zu erhöhen, können eine breite Vielfalt von unterschiedlichen Weichmachern zugesetzt werden. Geeignete Weichmacher schließen die folgenden ein, sind aber nicht darauf beschränkt: Phthalsäurederivate, wie z. B. Diphenylphthalat und Di-(2-ethylhexyl)phthalat, Ricinolsäurederivate, wie z. B. Butylricinolat und Propylenglycolricinolat, Sebacinsäurederivate, wie z. B. Dibutylsebacat und Dimethylsebacat, Stearinsäurederivate, wie z. B. n- Butylstearat und Propylenglycolmonostearat, Succinsäurederivate, wie z. B. n-Ethyl-o,p-toluolsulfonamid, Phosphorsäurederivate, wie z. B. Tricresylphosphat und Tributylphosphat, Paraffinderivate, wie z. B. Chlorparaffine, die etwa 40 bis 70% Chlor enthalten, Palmitinsäurederivate, wie z. B. Isopropylpalmitat und Methylpalmitat, Oleinsäurederivate, wie z. B. Butyloleat und Glyceroltrioleat, Myristinsäurederivate, wie z. B. Isopropylmyristat, Mellitate, wie z. B. Tricapryltrimellitat und Triisodecyltrimellitat, Maleinsäurederivate, wie z. B. Di-n-butylmaleat und Di-(2-ethylhexyl)maleat, Linolsäurederivate, wie z. B. Methyllinoleat, Laurinsäurederivate, wie z. B. Methyllaurat, Isophthalsäurederivate, wie z. B. Diphenylisophthalat und Dimethylisophthalat, Isobutyratderivate, wie z. B. 2,2,4-Trimethyl-1,3-pentandiol, Diisobutyrat, Glycerolderivate, wie z. B. Glyceroltriacetat, Fumarsäurederivate, wie z. B. Dibutylfumarat, Epoxyderivate, wie z. B. n-Octylepoxystearat, Zitronensäurederivate, wie z. B. Tri-n-butylzitrat und Acetyltriethylzitrat, Benzoesäurederivate, wie z. B. Diethylenglycoldibenzoat und Dipropylenglycoldibenzoat, Azelainsäurederivate, wie z. B. Diisodecylazelat und Dimethylazelat, und Adipinsäurederivate, wie z. B. Dicapryladipat und Diisodecyladipat.
Das bzw. die Bindemittelpolymer(e) machen im allgemeinen 100 Gew.-% der Ausstoßschicht aus, wenn nicht ein Weichmacher oder andere Bindemittel zugesetzt werden. Das relative Gewichtsverhältnis Weichmacher zu Bindemittel variiert in Abhängigkeit von der Flexibilität des Polymerbindemittels. Der Anteil des Weichmachers in Gew.-% liegt im allgemeinen im Bereich von 0-20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Ausstoßschicht. In Abhängigkeit von der jeweiligen Polymerzusammensetzung und vom gewünschten Zugmodul und der gewünschten Flexibilität kann der Weichmacheranteil über diesen Prozentbereich hinaus variiert werden. Zumindest in der Nähe der Erhitzungsschicht sollte ausreichend Bindemittel vorhanden sein, um die Transferschicht wirksam zu zersetzen und zu treiben.
Die flexible Donor-Ausstoßschicht weist in einem Dreischichtensystem typischerweise eine Dicke von etwa 25 um (1 Mil) bis etwa 200 um (8 Mil) auf, wenn sie als einfache oder mehrfache Schicht ohne zusätzliche flexible untere Schicht vorhanden ist. Die Dicke der flexiblen Ausstoßschicht(en) ist in dieser Ausführungsform wichtig. Wenn die Dicke weniger als etwa 25 um (1 Mil) beträgt, weist die flexible Ausstoßschicht keine ausreichende Festigkeit für eine richtige Handhabung auf; ist die Dicke größer als etwa 200 um (8 Mil), dann weist die flexible Ausstoßschicht wahrscheinlich eine geringere Flexibilität und Schmiegsamkeit auf. Eine bevorzugte Dicke beträgt etwa 25 um (1 Mil) bis etwa 100 um (4 Mil). Die besonders bevorzugte Dicke beträgt etwa 50 um (2 Mil) bis etwa 75 um (3 Mil).
Obwohl eine einzelne Ausstoßschicht bevorzugt wird, können auch mehr als eine Ausstoßschicht oder eine oder mehrere Ausstoßschichten auf einer flexiblen unteren bzw. Bodenschicht verwendet werden, z. B. ein mindestens vierschichtiges System. Die verschiedenen Ausstoßschichten in einem mehrschichtigen Ausstoßschichtsystem können die gleichen oder verschiedene Zusammensetzungen aufweisen, solange sie alle funktionieren, wie oben beschrieben. Die Gesamtdicke aller Ausstoßschichten und/oder der Ausstoßschicht(en) und der flexiblen Bodenschicht sollte in dem oben angegebenen Bereich liegen, d. h. etwa 25 um (1 Mil) bis etwa 200 um (8 Mil). Nachstehend werden mehrere unterschiedliche Ausführungsformen der erfindungsgemäßen mehrschichtigen Ausstoßschichtsysteme beschrieben. Die Erfindung wird durch diese besonderen Ausführungsformen veranschaulicht, ist aber nicht nur auf diese Ausführungsformen beschränkt. Wenn eine flexible Bodenschicht verwendet wird, kann die Ausstoßschicht weniger als 25 um (1 Mil) dick sein, z. B. eine ultradünne Schicht von bis zu 25 um (1 Mil).
In einer Ausführungsform ist die flexible Ausstoßschicht eine einzelne homogene Schicht, die mindestens ein Polymer (Bindemittel) aufweist, das sowohl von Natur aus flexibel (d. h. durch einen Zugmodul kleiner oder gleich 2,5 GPa charakterisiert) als auch bei einer relativ niedrigen Zersetzungstemperatur (< etwa 350ºC, vorzugsweise < etwa 325ºC, und stärker bevorzugt < etwa 280ºC) ablatierbar bzw. abschmelzbar ist und im übrigen der Spezifikation entspricht. Vorzugsweise ist der Zugmodul kleiner als 1,5 Gigapascal, stärker bevorzugt kleiner als 1 Gigapascal. Ein Beispiel einer flexiblen Ausstoßschicht gemäß der vorliegenden Erfindung mit einer einzigen homogenen Schicht ohne Zusatz von Weichmacher(n) ist ein nitriertes Elastomer, wie z. B. nitriertes Poly(isopren). Diese Ausführungsform ist in Fig. 1 dargestellt. Wie in Fig. 1 gezeigt, weist das Spenderelement (1) nach dieser Ausführungsform von unten nach oben in der Zeichnung eine eigenflexible Ausstoßschicht (5), eine Erhitzungsschicht (10) und eine Transferschicht (15) auf. Da die Ausstoßschicht in dieser Ausführungsform eigenflexibel bzw. von Natur aus flexibel ist, brauchen der Flexibilität wegen keine Weichmacher zugesetzt zu werden, aber Weichmacher können zugesetzt werden, wenn dies für eine noch höhere Flexibilität oder aus anderen Gründen wünschenswert ist.
In einer anderen Ausführungsform ist die flexible Ausstoßschicht eine einzelne homogene Schicht, die mindestens ein Polymer (Bindemittel) aufweist, das entweder eigenflexibel oder nicht flexibel ist, und die ferner mindestens einen Weichmacher aufweist, der in ausreichender Menge vorhanden ist, um das erweichte Polymerbindemittel ausreichend flexibel zu machen, wie für diese Erfindung erforderlich (das heißt so, daß die flexible Ausstoßschicht einen Zugmodul aufweist, der kleiner oder gleich 2,5 Gigapascal (GPa), vorzugsweise kleiner als 1,5 Gigapascal und stärker bevorzugt kleiner als 1 Gigapascal ist). Beispiele von erfindungsgemäßen flexiblen Ausstoßschichten mit einer einzigen homogenen Schicht mit Zusatz von Weichmacher(n) sind Poly(vinylchlorid) und chloriertes Poly(vinylchlorid). Diese Ausführungsform ist gleichfalls in Fig. 1 dargestellt.
In einer weiteren Ausführungsform ist das Spenderelement eine vierschichtige Struktur mit einem Träger. In dieser Ausführungsform, die in Fig. 2 dargestellt ist, besteht das Spenderelement 60 der Reihe nach aus einem Träger (65), einer Ausstoßschicht (70), die entweder flexibel oder nicht flexibel sein kann, einer Erhitzungsschicht (75) und einer Transferschicht (80).
In einer weiteren Ausführungsform ist die Ausstoßschicht eine dünne Polymerschicht (Bindemittelschicht) mit oder ohne Weichmacher, die auf der Seite der dünnen Polymerschicht (Bindemittelschicht) gegenüber derjenigen, die mit der Erhitzungsschicht in Berührung kommt, mit einer flexiblen Bodenschicht in Kontakt gebracht wird. Die flexible Bodenschicht besteht aus Material, das entweder ablatierbar oder nicht ablatierbar ist, in Abhängigkeit von der Dicke der dünnen Bindemittelschicht, d. h. für ultradünne Bindemittelschichten sollten sowohl die Bindemittelschicht als auch die flexiblen Bodenschichten dieser Ausführungsform ablatierbar sein, um für eine wirksame Übertragung zu sorgen. Mit "dünn" meinen die Anmelder weniger als 25 um (1 Mil). Typische dünne Schichten haben eine Dicke von 0,5 bis 1 um. Die Mindestdicke in dieser Ausführungsform ist von den besonderen Ablationseigenschaften des ausgewählten zersetzbaren Bindemittels sowie von den Beschichtungsverfahren abhängig, die angewandt werden, um die Ausstoßschicht auf die flexible Bodenschicht aufzutragen. In jedem Fall sollte eine ausreichende Menge zersetzbares Bindemittel entweder in der Ausstoßschicht oder in der Ausstoßschicht und der flexiblen Bodenschicht vorhanden sein, um die ablative Übertragung auszuführen. Mit "ultradünn" meinen die Anmelder, daß die Ausstoßschicht so beschaffen ist, daß sie insgesamt zerfällt, und daß eine zusätzliche Zersetzung von Bindemittel aus der flexiblen Bodenschicht erforderlich ist, um bei dem normalen Laserimpuls eine Übertragung zu erzielen. Ferner muß in dieser Ausführungsform die Bodenschicht flexibel sein, um eine oder mehrere flexible Ausstoßschichten zu erzeugen. Die Bodenschicht kann in Bezug auf die dünne Polymerschicht das gleiche oder ein anderes ablatierbares Bindemittel (A) aufweisen, oder sie kann eine inerte, nicht ablatierbare flexible Bodenschicht sein, wie z. B. Polyethylen. Sie kann aus irgendeinem Material bestehen, das Flexibilität aufweist und sich für die dünne Polymerschicht [ablatierbare Schicht (B)] eignet. Die flexible Bodenschicht (und die flexiblen Ausstoßschichten) in dieser Ausführungsform haben einen Zugmodul, der kleiner oder gleich 2,5 Gigapascal, vorzugsweise kleiner als 1,5 Gigapascal und stärker bevorzugt kleiner als 1 Gigapascal ist. Diese Ausführungsform ist in Fig. 3 dargestellt. Wie in Fig. 3 veranschaulicht, weist ein Spenderelement (85) nach dieser Ausführungsform von unten nach oben in der Zeichnung eine flexible Bodenschicht (90), eine dünne Ausstoßschicht (95), eine Erhitzungsschicht (100) und eine Transferschicht (105) auf.
In einer weiteren Ausführungsform weist die Ausstoßschicht eine dünne ablatierbare Bindemittelschicht von hoher Dichte auf einer flexiblen Bodenschicht in einer Schichtstruktur auf, wobei die hochdichte Bindemittelschicht zwischen der Erhitzungsschicht und der flexiblen Bodenschicht angeordnet ist. Die Ausstoßschicht in dieser Ausführungsform weist einen Zugmodul auf, der kleiner oder gleich 2,5 Gigapascal, vorzugsweise kleiner als 1,5 Gigapascal und stärker bevorzugt kleiner als 1 Gigapascal ist. Diese Ausführungsform ist gleichfalls in Fig. 3 dargestellt. Wie in Fig. 3 gezeigt, weist das Spenderelement (85) gemäß dieser Ausführungsform von unten nach oben in der Zeichnung eine flexible Bodenschicht (90), eine dünne, hochdichte, ablatierbare Ausstoßschicht (95), eine Erhitzungsschicht (100) und eine Transferschicht (105) auf.
Die eine oder die mehreren Ausstoßschichten können als Dispersion in einem geeigneten Lösungsmittel auf einen zeitweiligen Träger aufgetragen werden, vorausgesetzt, daß die resultierende(n) Ausstoßschicht(en), die man nach dem Trocknen erhält, ausreichend lichtdurchlässig sind, so daß eine geringe oder gar keine Streuung von Laserlicht auftritt. In den meisten Fällen bevorzugt man jedoch, die Schicht(en) aus einer Lösung aufzutragen, um sicherzustellen, daß eine oder mehrere lichtdurchlässige Ausstoßschichten entstehen. Als Beschichtungslösungsmittel kann jedes geeignete Lösungsmittel verwendet werden, solange es nicht die Eigenschaften des Aufbaus schädlich beeinflußt, wobei herkömmliche Beschichtungsverfahren oder Druckverfahren angewandt werden, wie z. B. die beim Tiefdruck benutzten Verfahren. In allen Fällen, wo ein zeitweiliger Träger zum Auftragen der Ausstoßschicht benutzt wird, wird dieser an einem gewissen Punkt in der Herstellung des Spenderelements entfernt, so daß das fertige Spenderelement gemäß der vorliegenden Erfindung mindestens eine Ausstoßschicht, mindestens eine Erhitzungsschicht und mindestens eine Transferschicht aufweist, ohne daß während des Betriebsstadiums irgendein inerter, unelastischer Träger vorhanden ist.
Ein thermisches Verstärkungsmittel ist wahlweise in der bzw. den Ausstoßschicht(en) oder in der Transferschicht enthalten. Es kann auch in diesen beiden Schichten vorhanden sein.
Die Funktion des Zusatzmittels besteht darin, die Wirkung der Wärme zu verstärken, die in der Erhitzungsschicht erzeugt wird, und auf diese Weise die Empfindlichkeit weiter zu erhöhen. Der Zusatz sollte bei Raumtemperatur beständig sein. Der Zusatz kann (1) eine Verbindung sein, die sich bei Erhitzen zu einem oder mehreren gasförmigen Nebenprodukten zersetzt, (2) ein Farbstoff, der die einfallende Laserstrahlung absorbiert, oder (3) eine Verbindung, die eine thermisch induzierte monomolekulare Umlagerung erfährt, die exotherm ist. Es können auch Kombinationen dieser drei Zusatzstofftypen verwendet werden.
Thermische Verstärkungsmittel, die bei Erhitzen zerfallen, sind unter anderem diejenigen, die unter Stickstoffbildung zerfallen, wie z. B. Diazoalkyle, Diazoniumsalze und Azidoverbindungen (-N&sub3;- Verbindungen); Ammoniumsalze; Oxide, die unter Sauerstoffbildung zerfallen; Carbonate; Peroxide. Es können auch Gemische aus Zusatzstoffen eingesetzt werden. Bevorzugte thermische Verstärkungsmittel dieses Typs sind Diazoverbindungen, wie z. B. 4-Diazo-N,N'-diethylanilinfluorborat (DAFB).
Wenn der absorbierende Farbstoff in die Ausstoßschicht eingelagert wird, besteht seine Funktion darin, die einfallende Strahlung zu absorbieren und diese in Wärme umzuwandeln, was zu einer effizienteren Erhitzung führt. Bevorzugt wird eine Absorption des Farbstoffs im infrarotem Bereich. Für Bebilderungsanwendungen wird außerdem eine sehr niedrige Absorption des Farbstoff im sichtbaren Bereich bevorzugt. Beispiele geeigneter infrarotabsorbierender Farbstoffe, die allein oder in Kombination verwendet werden können, sind unter anderem poly(substituierte) Phthalocyaninverbindungen und metallhaltige Phthalocyaninverbindungen; Cyanin-Farbstoffe; Squarylium-Farbstoffe; Chalcogenpyrylacryliden-Farbstoffe; Croconium-Farbstoffe; Metallthiolat-Farbstoffe; Bis(chalcogenpyryl)polymethin-Farbstoffe; Oxyindolizin-Farbstoffe; Bis(aminoaryl)polymethin-Farbstoffe; Merocyanin-Farbstoffe und Chinoid-Farbstoffe.
Infrarotabsorbierende Materialien, die in den US-Patentschriften Nr. 4 778 128; 4 942 141; 4 948 778; 4 950 639; 5 019 549; 4 948 776; 4 948 777 und 4 952 552 offenbart werden, können hier gleichfalls geeignet sein. Der Gewichtsanteil des thermischen Verstärkungsmittels, beispielsweise bezogen auf die Gesamt-Feststoffgewicht-Zusammensetzung der Ausstoßschicht, kann im Bereich von 0-20% liegen. Wenn das thermische Verstärkungsmittel in der Transferschicht vorhanden ist, beträgt sein Gewichtsanteil im allgemeinen 0,95-11,5%. Der Anteil kann im Bereich bis zu 25 Gew.-% des Gesamtgewichtsanteils in der Transferschicht liegen. Diese Anteile sollen die Erfindung nicht einschränken, und ein Durchschnittsfachmann kann diese Anteile in Abhängigkeit von der besonderen Zusammensetzung der Ausstoßschicht oder der Transferschicht variieren.

2. ERHITZUNGSSCHICHT

Die Erhitzungsschicht wird auf die flexible Ausstoßschicht aufgebracht. Die Funktion der Erhitzungsschicht ist die Absorption der Laserstrahlung und Umwandlung der Strahlung in Wärme. Materialien, die sich für die Schicht eignen, können anorganisch oder organisch sein, und können von Natur aus die Laserstrahlung absorbieren oder zusätzliche laserstrahlungsabsorbierende Verbindungen enthalten.
Beispiele geeigneter anorganischer Materialien sind Übergangsmetallelemente und Metallelemente der Gruppen IIIa, IVa, Va, VIa, VIII, IIIb und Vb, deren Legierungen miteinander und ihre Legierungen mit den Elementen der Gruppen Ia und IIb. Wolfram (W) ist ein Beispiel eines Metalls der Gruppe VIa, das geeignet ist und eingesetzt werden kann. Kohlenstoff (ein nichtmetallisches Element der Gruppe IVb) kann gleichfalls eingesetzt werden. Bevorzugte Metalle sind unter anderem Al, Cr, Sb, Ti, Bi, Zr, TiO&sub2;, Ni, In, Zn und deren Legierungen; Kohlenstoff ist ein bevorzugtes Nichtmetall. Stärker bevorzugte Metalle und Nichtmetalle sind unter anderem Al, Ni, Cr, Zr und C. Besonders bevorzugte Metalle sind Al, Ni, Cr und Zr.
Die Dicke der Erhitzungsschicht beträgt im allgemeinen etwa 2 nm (20 Å) bis 0,1 um, vorzugsweise etwa 5 bis 10 nm (50 bis 100 Å).
Obwohl die Verwendung einer einzigen Erhitzungsschicht bevorzugt wird, ist es auch möglich, mehr als eine Erhitzungsschicht zu verwenden, und die verschiedenen Schichten können gleiche oder unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen, solange sie alle gemäß der obigen Beschreibung funktionieren. Die Gesamtdicke aller Erhitzungsschichten sollte in dem oben angegebenen Bereich liegen, d. h. 2 nm (20 Å) bis 0,1 um betragen.
Die eine oder die mehreren Erhitzungsschichten können unter Anwendung irgendeines der bekannten Verfahren zur Herstellung dünner Metallschichten aufgebracht werden, wie z. B. durch Sputtern, CVD-Beschichten oder Elektronenstrahlbeschichten.

3. TRANSFERSCHICHT

Die Transferschicht weist auf (i) ein Polymerbindemittel, das sich von dem Polymer in dem einen oder den mehreren ablatierbaren Abschnitten der Ausstoßschicht unterscheidet, und (ii) eine bebilderungsfähige Komponente.
Das Polymer (Bindemittel) für die Transferschicht ist ein Polymerwerkstoff mit einer Zersetzungstemperatur, die kleiner als 300ºC ist. Das Bindemittel sollte filmbildend und aus der Lösung oder aus einer Dispersion auftragbar sein. Bindemittel, die Schmelzpunkte von weniger als etwa 250ºC aufweisen oder soweit erweicht sind, daß die Glasübergangstemperatur < 70ºC ist, werden bevorzugt. Durch Hitze schmelzbare Bindemittel, wie z. B. Wachse, sollten jedoch als einziges Bindemittel vermieden werden, da solche Bindemittel unter Umständen nicht so haltbar sind, obwohl sie als Zusatzbindemittel bei der Erniedrigung des Schmelzpunktes der Deckschicht brauchbar sind.
Vorzugsweise weist das Bindemittel (Polymer) bei der während der Laserbestrahlung erreichten Temperatur keine Selbstoxidation, Zersetzung bzw. keinen Abbau auf, so daß die bebilderungsfähige Komponente und das Bindemittel unversehrt übertragen werden, um eine verbesserte Haltbarkeit zu erzielen. Beispiele geeigneter Bindemittel sind unter anderem Copolymere von Styrol und (Meth)acrylatestern, wie z. B. Styrol/Methylmethacrylat; Copolymere von Styrol und Olefinmonomeren, wie z. B. Styrol/Ethylen/Butylen; Copolymere von Styrol und Acrylnitril; Fluorpolymere; Copolymere von (Meth)acrylatestern mit Ethylen und Kohlenmonoxid; Polycarbonate mit höheren Zersetzungstemperaturen; (Meth)acrylat-Homopolymere und -Copolymere; Polysulfone; Polyurethane; Polyester. Die Monomere für die obigen Polymere können substituiert oder nichtsubstituiert sein. Es können auch Polymergemische eingesetzt werden.
Bevorzugte Polymere für die Transferschicht sind (Meth)acrylpolymere einschließlich, aber nicht beschränkt auf Acrylat-Homopolymere und -Copolymere, (Meth)acrylat-Homopolymere und - Copolymere, (Meth)acrylat-Blockcopolymere und (Meth)acrylat-Copolymere, die andere Comonomertypen enthalten, wie z. B. Styrol.
Das Bindemittel (Polymer) hat im allgemeinen eine Konzentration von etwa 15-50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Transferschicht, vorzugsweise 30-40 Gew.-%.
Die Natur der bebilderungsfähigen Komponente ist von der vorgesehenen Anwendung für den Aufbau abhängig. Für Proofherstellungs- und Photomaskenfertigungs-Anwendungen weist die bebilderungsfähige Komponente vorzugsweise eine Zersetzungstemperatur auf, die größer ist als die des Polymerwerkstoffs in der Ausstoßschicht.
Für Bebilderungsanwendungen ist die bebilderungsfähige Komponente ein Färbemittel. Das Färbemittel kann ein Pigment oder ein nicht sublimierbarer Farbstoff sein. Wegen der Beständigkeit und der spektralen Farbdichte und außerdem wegen der hohen Zersetzungstemperatur wird die Verwendung eines Pigments als Färbemittel bevorzugt. Beispiele geeigneter anorganischer Pigmente sind unter anderem Ruß und Graphit. Beispiele geeigneter organischer Pigmente sind unter anderem Rubine F6B (Farbindex-Nr. Pigment 184); Cromophthal® Yellow 3G (Farbindex-Nr. Pigment Yellow 93); Hostaperm® Yellow 3G (Farbindex-Nr. Pigment Yellow 154); Monastral® Violet R (Farbindex-Nr. Pigment Violet 19); 2,9- Dimethylchinacridon (Farbindex-Nr. Pigment Red 122); Indofast® Brilliant Scarlet R6300 (Farbindex-Nr. Pigment Red 123); Quindo Magenta RV 6803; Monastral® Blue G (Farbindex-Nr. Pigment Blue 15); Monastral® Blue BT 383D (Farbindex-Nr. Pigment Blue 15); Monastral® Blue G BT 284D (Farbindex-Nr. Pigment Blue 15); und Monastral® Green GT 751D (Farbindex-Nr. Pigment Green 7). Es können auch Kombinationen von Pigmenten und/oder Farbstoffen eingesetzt werden.
Nach Prinzipien, die den Fachleuten bekannt sind, wird die Konzentration des Färbemittels so gewählt, daß im fertigen Bild die gewünschte optische Dichte erzielt wird. Der Anteil des Färbemittels ist von der Dicke der aktiven Schicht und der Absorption des Färbemittels abhängig. Typischerweise sind optische Dichten von mehr als 1,3 bei der Wellenlänge der maximalen Absorption erforderlich. Noch höhere Dichten werden bevorzugt. Bei Anwendung der vorliegenden Erfindung sind optische Dichten im Bereich von 2-3 oder mehr erzielbar.
Wenn ein Pigment zu übertragen ist, ist normalerweise ein Dispersionsmittel vorhanden, um maximale Farbstärke, Lichtdurchlässigkeit und Glanz zu erzielen. Das Dispersionsmittel ist im allgemeinen eine organische Polymerverbindung und wird eingesetzt, um die feinen Pigmentteilchen voneinander zu trennen und Flockenbildung und Agglomeration zu vermeiden. Im Handel sind die verschiedensten Dispersionsmittel erhältlich. Ein Dispersionsmittel wird entsprechend den Eigenschaften der Pigmentoberfläche und anderer Bestandteile in der Zusammensetzung ausgewählt, wie von Fachleuten praktiziert wird. Eine Klasse geeigneter Dispersionsmittel für die praktische Ausführung der Erfindung ist jedoch die der AB-Dispersionsmittel. Das A-Segment des Dispersionsmittels wird an der Oberfläche des Pigments adsorbiert. Das B-Segment erstreckt sich in das Lösungsmittel hinein, in dem das Pigment dispergiert ist. Das B-Segment bildet eine Barriere zwischen Pigmentteilchen, um den Anziehungskräften der Teilchen entgegenzuwirken und auf diese Weise eine Agglomeration zu verhindern. Das B-Segment sollte eine gute Verträglichkeit mit dem eingesetzten Lösungsmittel aufweisen. Die bevorzugten AB- Dispersionsmittel werden allgemein beschrieben in "Use of AB Block Polymers as Dispersants for Nonaqueous Coating Systems" (Verwendung von AB-Blockpolymeren als Dispersionsmittel für nichtwäßrige Beschichtungssysteme) von H. C. Jakubauskas, Journal of Coating Technology, Bd. 58, Nr. 736, S. 71-82. Geeignete AB-Dispersionsmittel werden auch in GB-A-1339930 und US-A-3684771; 3788996; 4070388; 4912019 und 4032698 offenbart. Herkömmliche Pigmentdispersionsverfahren, wie z. B. das Mahlen in der Kugelmühle, in der Sandmühle usw., können angewandt werden.
Für lithographische Anwendungen ist die bebilderungsfähige Komponente ein oleophiles, farbannehmendes Material. Das oleophile Material ist gewöhnlich ein filmbildender Polymerwerkstoff und kann das gleiche Material wie das Bindemittel sein. Beispiele geeigneter oleophiler Materialien sind unter anderem Polymere und Copolymere von Acrylaten und Methacrylaten; Polyolefine; Polyurethane; Polyester; Polyaramide; Epoxidharze, Novolakharze und Kombinationen daraus. Bevorzugte oleophile Materialien sind Acrylpolymere.
Die bebilderungsfähige Komponente kann auch ein Harz sein, das in der Lage ist, nach der Übertragung auf das Empfängerelement eine Härtung- oder Vernetzungsreaktion zu durchlaufen. Der Begriff "Harz", wie er hier gebraucht wird, umfaßt (a) Monomere oder Oligomere mit niedrigem Molekulargewicht, die Polymerisationsreaktionen erfahren können, (b) Polymere oder Oligomere mit hängenden reaktiven Gruppen, die bei Vernetzungsreaktionen miteinander reagieren können, (c) Polymere oder Oligomere mit hängenden reaktiven Gruppen, die mit einem separaten Vernetzungsmittel reagieren können, und (d) Kombinationen daraus. Das Harz kann die Gegenwart eines Vernetzungsmittels für das Auftreten der Vernetzungsreaktion erfordern oder nicht erfordern. Vernetzungsmittel sind unter anderem Katalysatoren, Härtungsmittel, Photoinitiatoren und thermische Initiatoren. Die Vernetzungsreaktion kann durch Bestrahlen mit aktinischer Strahlung, Erhitzen oder eine Kombination von beiden ausgelöst werden.
Bei lithographischen Anwendungen kann in der Transferschicht auch ein Färbemittel vorhanden sein. Das Färbemittel erleichtert die Überprüfung der Platte nach ihrer Herstellung. Es kann irgendeines der oben diskutierten Färbemitteln eingesetzt werden. Das Färbemittel kann ein wärme-, licht- oder säureempfindlicher Farbbildner sein.
Für Photomaskenanwendungen ist in der Transferschicht ein Farbstoff, im allgemeinen ein schwarzer Farbstoff und/oder Pigment, wie z. B. Ruß oder ein anderes dunkles Material als bebilderungsfähige Komponente vorhanden. Die eine oder die mehreren bebilderungsfähigen Komponenten für Photomaskenanwendungen werden so gewählt, daß die optischen Dichten auf dem Empfängerelement in Bereichen, wo Material übertragen worden ist, vorzugsweise mindestens 2,0, stärker bevorzugt etwa 3,0 oder mehr betragen.
Im allgemeinen ist für Farbproofherstellung, Photomasken- und Lithographiedruckanwendungen die bebilderungsfähige Komponente in einem Anteil von etwa 25 bis 95 Gew.-% vorhanden, bezogen auf das Gesamtgewicht der Transferschicht. Für Farbproofanwendungen beträgt der Anteil der bebilderungsfähigen Komponente vorzugsweise 35-65 Gew.-%; für Lithographiedruckanwendungen vorzugsweise 65-85 Gew.-%.
Obwohl die obige Diskussion auf Farbprootherstellung, Photomasken- und Lithographiedruckanwendungen beschränkt war, gelten das Element und das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung gleichermaßen für die Übertragung anderer Arten von bebilderungsfähigen Komponenten in unterschiedlichen Anwendungen. Im allgemeinen soll der Umfang der Erfindung jede Anwendung einschließen, in der Feststoff in einer Struktur auf einen Empfänger aufzubringen ist. Beispiele anderer geeigneter bebilderungsfähiger Komponenten schließen ein, sind aber nicht beschränkt auf Magnetwerkstoffe, Leuchtstoffe und elektrisch leitende Materialien.
Andere Materialien können als Zusatzstoffe in der Transferschicht vorhanden sein, solange sie die wesentliche Funktion der Schicht nicht stören. Beispiele derartiger Zusatzstoffe sind unter anderen Beschichtungshilfsmittel, Fließmittel, Gleitmittel, Lichthofschutzmittel, Antistatikmittel, Tenside und andere, deren Verwendung bei der Formulierung von Beschichtungen bekannt ist. Vorzugsweise wird jedoch der Anteil von Zusatzstoffen in dieser Schicht minimiert, da sie das Endprodukt nach der Übertragung schädlich beeinflussen können. Zusatzstoffe können bei Farbproofanwendungen unerwünschte Farbe hinzufügen, oder sie können bei Lithographiedruckanwendungen die Haltbarkeit und die Lebensdauer des Drucks vermindern.
Die Transferschicht weist im allgemeinen eine Dicke im Bereich von etwa 0,1 bis 5 um, vorzugsweise im Bereich von etwa 0,1 bis 1,5 um auf. Größere Dicken als etwa 5 um werden im allgemeinen nicht bevorzugt, da sie für eine effektive Übertragung auf den Empfänger zuviel Energie benötigen.
Obwohl die Verwendung einer einzigen Transferschicht bevorzugt wird, können auch mehr als eine Transferschicht eingesetzt werden, und die verschiedenen Schichten können gleiche oder unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen, solange sie alle gemäß der obigen Beschreibung funktionieren. Die Gesamtdicke der kombinierten Transferschichten sollte in dem oben angegebenen Bereich liegen.
Die eine oder die mehreren Transferschichten können auf die Erhitzungsschicht des Spenderelements oder auf einen zeitweiligen Träger als Dispersion in einem geeigneten Lösungsmittel aufgebracht werden, jedoch wird das Auftragen der Schicht(en) aus einer Lösung bevorzugt. Als Beschichtungslösungsmittel kann jedes geeignete Lösungsmittel verwendet werden, solange es die Eigenschaften des Aufbaus nicht schädlich beeinflußt, wobei herkömmliche Beschichtungsverfahren oder Druckverfahren angewandt werden, z. B. der Tiefdruck.
Das Spenderelement kann gleichfalls zusätzliche Schichten aufweisen. Zum Beispiel kann auf der Seite der flexiblen Ausstoßschicht gegenüber der Transferschicht eine Lichthofschutzschicht verwendet werden. Materialien, die als Lichthofschutzmittel eingesetzt werden können, sind dem Fachmann bekannt. Andere Verankerungs- oder Trägerschichten können auf der einen oder anderen Seite der flexiblen Ausstoßschicht vorhanden sein und sind gleichfalls dem Fachmann bekannt.
In einigen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist ein Pigment, wie z. B. Ruß, in einer einzigen Schicht vorhanden, die als Deckschicht bezeichnet wird. Dieser Pigmenttyp funktioniert sowohl als Wärmeabsorber als auch als Färbemittel, und daher hat die Deckschicht eine Doppelfunktion als Erhitzungsschicht und als Transferschicht. Die Eigenschaften der Deckschicht sind die gleichen wie die für die Transferschicht angegebenen Eigenschaften. Ein bevorzugtes Färbemittel/Wärmeabsorber ist Ruß.

EMPFÄNGERELEMENT

Das Empfängerelement ist der zweite Teil des laserbelichtungsfähigen Aufbaus, auf den die bebilderungsfähige Komponente und das unzersetzte Polymer (Polymerbindemittel) übertragen werden. In den meisten Fällen wird die bebilderungsfähige Komponente in Abwesenheit eines Empfängerelements nicht von dem Spenderelement entfernt. Das heißt, die Bestrahlung des Spenderelements allein mit Laserstrahlung verursacht nicht das Entfernen des Materials oder dessen Transport in die Luft. Das Material, d. h. die bebilderungsfähige Komponente und das Bindemittel, wird nur dann von dem Spenderelement entfernt, wenn es einer Laserstrahlung ausgesetzt wird und das Spenderelement im Kontakt mit dem Empfängerelement ist, d. h. wenn das Spenderelement tatsächlich das Empfängerelement berührt. Daraus folgt, daß in solchen Fällen komplexe Übertragungsmechanismen ablaufen.
Das Empfängerelement kann lichtunempfindlich oder lichtempfindlich sein. Das lichtunempfindliche Empfängerelement kann einen Empfängerträger und wahlweise eine Bildempfängerschicht bzw. bildaufnehmende Schicht aufweisen. Der Empfängerträger weist ein formbeständiges Folienmaterial auf. Der Aufbau kann durch dem Empfängerträger hindurch bebildert werden, wenn dieser Träger lichtdurchlässig ist. Beispiele für lichtdurchlässige Folien sind unter anderem beispielsweise Polyethylenterephthalat, Polyethersulfon, ein Polyimid, ein Poly(vinylalkoholcoacetal) oder ein Celluloseester, wie z. B. Celluloseacetat. Beispiele für undurchsichtige Trägermaterialien sind unter anderem z. B. Polyethylenterephthalat, das mit einem weißen Pigment gefüllt ist, wie z. B. Titandioxid, Elfenbeinpapier oder synthetisches Papier, wie z. B. Tyvek®-Spinnvlies-Polyolefin. Papierträger sind typisch und werden für Proofanwendungen bevorzugt, während ein Polyesterträger, wie z. B. Poly(ethylenterephthalat), für eine medizinische Papierkopieanwendung typisch ist und bevorzugt wird. Für Lithographiedruckanwendungen ist der Träger typischerweise eine dünne Aluminiumfolie, wie z. B. anodisiertes Aluminium, oder Polyester. Im Empfängerelement können auch aufgerauhte Träger verwendet werden.
Obwohl die bebilderungsfähige Komponente direkt auf den Empfängerträger übertragen werden kann, weist das Empfängerelement typischerweise auf einer seiner Oberflächen eine zusätzliche Bildaufnahmeschicht auf. Für Bebilderungsanwendungen kann die Bildaufnahmeschicht beispielsweise eine Schicht aus einem Polycarbonat, einem Polyurethan, einem Polyester, Polyvinylchlorid, Styrol/Acrylnitril-Copolymer, Poly(caprolacton) und Gemischen daraus sein. Diese Bildaufnahmeschicht kann in irgendeiner für den vorgesehenen Zweck wirksamen Menge vorhanden sein. Im allgemeinen sind bei Beschichtungsgewichten von 1 bis 5 g/m² gute Ergebnisse erzielt worden. Für lithographische Anwendungen wird typischerweise die Aluminiumfolie behandelt, um auf der Oberfläche eine Schicht aus anodisiertem bzw. eloxiertem Aluminium als Empfängerschicht auszubilden. Derartige Behandlungen sind in der Lithographietechnik bekannt.
Das Empfängerelement muß nicht der vorgesehene endgültige Träger für die bebilderungsfähige Komponente sein. Mit anderen Worten, das Empfängerelement kann ein Zwischenelement sein, und an den Laserbelichtungsschritt können sich ein oder mehrere Transferschritte anschließen, durch welche die bebilderungsfähige Komponente auf den endgültigen Träger übertragen wird. Dies ist höchstwahrscheinlich der Fall für mehrfarbige Proofanwendungen, bei denen das mehrfarbige Bild auf dem Empfängerelement aufgebaut und dann auf den permanenten Papierträger übertragen wird.

LICHTEMPFINDLICHES EMPFÄNGERELEMENT

Ein lichtempfindliches Empfängerelement, das sich besonders gut zur Verwendung als Empfängerelement in den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung eignet, die mit der Fertigung einer Photomaske auf dem lichtempfindlichen Element und anschließender Verwendung der Photomaske zur Erzeugung eines Reliefbildes zu tun haben, weist auf:
(a) einen Träger;
(b) eine photohärtbare Schicht mit einem Bindemittel, mindestens einer photohärtbaren Komponente und einem gegen aktinische Strahlung empfindlichen Initiator oder Initiatorsystem;
(c) eine wahlfreie Sperrschicht; und
(d) eine wahlfreie Abdeckschicht.
Ein lichtempfindliches Empfängerelement dieses Typs ist in Fig. 4 abgebildet.
Die Abdeckfolie sollte für das richtige Adhäsions- bzw. Haftungsgleichgewicht mit der photohärtbaren Schicht und/oder der wahlfreien Sperrschicht sorgen. Im allgemeinen ist die Abdeckfolie eine formbeständige Polymerfolie. Die Abdeckfolie ist im allgemeinen ein dünner lichtdurchlässiger Film aus Polyester, Polycarbonat, Polyamid, Fluorpolymeren, Polystyrol, Polyethylen, Polypropylen oder einem anderen ablösbaren Material. Eine bevorzugte Abdeckfolie ist Polyethylenterephthalat. Die Abdeckfolie hat typischerweise eine Dicke von 0,00025 bis 0,025 cm (0,1 bis 10 Mil), mit einer bevorzugten Dicke von 0,0013 bis 0,013 cm (0,5 bis 5 Mil). Typischerweise wird die Abdeckfolie entfernt, bevor der Aufbau aus dem lichtempfindlichen Empfängerelement und dem Spenderelement geformt wird. Wenn die Abdeckfolie als Teil des Aufbaus verbleibt, muß die Abdeckfolie für aktinische Strahlung durchlässig sein, so daß die Strahlung ohne wesentliche Intensitätsabnahme durch die Abdeckfolie zu der photohärtbaren Schicht gelangt, wenn diese durch die von dem Spenderelement gebildete Photomaske hindurch bestrahlt wird.
Zur Veranschaulichung ist ein laserbelichtungsfähiger Aufbau (190) für die vorliegende Erfindung, der unter Verwendung eines lichtempfindlichen Empfängerelements gemäß der obigen Beschreibung (nach Entfernen der Abdeckfolie) und eines dreischichtigen Spenderelements (wie in Fig. 1 dargestellt) hergestellt wurde, in Fig. 5 abgebildet. Dieser laserbelichtungsfähige Aufbau kann hergestellt werden, indem das Spenderelement (1) und das lichtempfindliche Empfängerelement (110) nach Entfernen der Abdeckfolie (150) miteinander in Kontakt gebracht werden (z. B. durch Zusammendrücken oder Laminieren), wobei sich die Transferschicht (15) im Kontakt mit der Sperrschicht (140) befindet. Der laserbelichtungsfähiger Aufbau (190) besteht der Reihe nach aus einem Träger (120), einer photohärtbaren Schicht (130), einer Sperrschicht (140) (die wahlfrei ist), einer Transferschicht (15), einer Erhitzungsschicht (10) und einer flexiblen Ausstoßschicht (5).
Bei einem laserbelichtungsfähiger Aufbau ist es häufig wünschenswert, mindestens eine Sperrschicht (c) zwischen der photohärtbaren Schicht des lichtempfindlichen Empfängerelements und der Transfer- oder Deckschicht des Spenderelements einzufügen. Die photohärtbaren Schichten können von Natur aus klebrig sein, besonders die photohärtbaren Schichten, die zur Herstellung von Flexodruckplatten verwendet werden. Die Sperrschicht kann beim Erzielen des richtigen Haftungsgleichgewichts nützlich sein. Außerdem verhindert die Sperrschicht die Wanderung von Monomer, falls vorhanden, aus der photohärtbaren Schicht in die Transfer- oder Deckschicht. Wenn das Monomer mit den in der Transfer- oder Deckschicht eingesetzten Materialien verträglich ist und/oder zur Wanderung neigt, kann mit der Zeit eine Monomerwanderung auftreten und das Haftungsgleichgewicht drastisch verändern. Wenn das Monomer weitgehend unverträglich mit der Transfer- oder Deckschicht ist oder im wesentlichen nicht zur Wanderung neigt, kann keine Wanderung auftreten. Wenn aber eine auch nur geringfügige Verträglichkeit vorhanden ist, kann eine Wanderung auftreten. Wenn das Element nicht sofort nach dem Zusammensetzen belichtet und entwickelt wird, dann wird das Vorhandensein einer Sperrschicht bevorzugt.
Die Sperrschicht sollte durchlässig für aktinische Strahlung sein, so daß beim Bestrahlen des Elements mit aktinischer Strahlung durch die Photomaske hindurch, die in oder aus der Transfer- oder Deckschicht oder im Spenderelement erzeugt wird, die Strahlung ohne wesentliche Intensitätsschwächung durch die Sperrschicht zu der darunterliegenden photohärtbaren Schicht gelangt.
Die Sperrschicht sollte auch anfänglich (d. h. vor dem Bestrahlen mit aktinischer Strahlung) in dem Entwicklerlösungsmittel für die photopolymerisierbare Schicht löslich, quellfähig oder dispergierbar sein oder in diesem Lösungsmittel ablösbar sein. Mit "ablösbar" ist gemeint, daß das Lösungsmittel in der Lage ist, die Sperrschicht zumindest teilweise unversehrt abzuheben.
Es können zwei Typen von Sperrschichten verwendet werden. Der erste Typ ist eine Sperrschicht, die gegen aktinische Strahlung unempfindlich und in Entwicklerlösungen für die photopolymerisierbare Schicht sowohl vor als auch nach dem Bestrahlen mit aktinischer Strahlung löslich, quellfähig, dispergierbar oder ablösbar ist. Dieser Sperrschichttyp wird während der Verarbeitung mit dem Entwickler sowohl in belichteten als auch in unbelichteten Bereichen vollständig entfernt, zusammen mit den unbelichteten Bereichen der photopolymerisierbaren Schicht.
Beispiele von Materialien, die sich zur Verwendung als Sperrschicht dieses ersten Typs eignen, sind unter anderem diejenigen Materialien, die herkömmlicherweise als Trennschicht in Flexodruckelementen eingesetzt werden, wie z. B. Polyamide, Polyvinylalkohol, Hydroxyalkylcellulose, Copolymere von Ethylen und Vinylacetat, amphotere Mischpolymerisate und Kombinationen daraus. Polyamid wird bevorzugt.
Der zweite Sperrschichttyp ist eine Sperrschicht, die vor dem Bestrahlen mit aktinischer Strahlung im Entwicklerlösungsmittel löslich, quellfähig oder dispergierbar ist, nach dem Bestrahlen mit aktinischer Strahlung aber durch das Entwicklerlösungsmittel nicht beeinflußt wird. Bei Verwendung dieses Sperrschichttyps wird die Sperrschicht durch die Entwicklerlösung nur in den Bereichen entfernt, die nicht mit aktinischer Strahlung bestrahlt werden. Die die mit aktinischer Strahlung bestrahlte Sperrschicht, bleibt auf der Oberfläche der polymerisierten Bereiche der photopolymerisierbaren Schicht zurück und wird zur eigentlichen Druckfläche der Druckplatte.
Dieser Sperrschichttyp kann selbst lichtempfindlich sein, d. h. Monomer und Initiator enthalten, oder er kann lichtempfindlich werden, wenn er in Kontakt mit der photopolymerisierbaren Schicht kommt. Dieser zweite Sperrschichttyp ist gewöhnlich eine Schicht aus einer Elastomerzusammensetzung. Die Zusammensetzung kann einfach aus einer lichtunempfindlichen Elastomer-Bindemittelschicht ähnlich dem Bindemittel in der photopolymerisierbaren Schicht bestehen, oder sie kann das Bindemittel in Kombination mit einem Monomer und einem Initiator sein. Eine bevorzugte Sperrschicht ist eine Elastomerzusammensetzung, die ein elastomeres Polymerbindemittel, ein zweites Polymerbindemittel und wahlweise einen nicht wandernden Farbstoff oder ein Pigment aufweist. Das elastomere Polymerbindemittel in der Elastomerzusammensetzung ist im allgemeinen mit dem in der Photopolymerschicht vorhandenen Elastomerbindemittel identisch oder diesem ähnlich. Geeignete Zusammensetzungen für die Sperrschicht sind diejenigen, die als Elastomerzusammensetzungen in dem mehrschichtigen Abdeckelement offenbart werden, das in Gruetzmacher et al., US-A-4427759 und 4460675, beschrieben wird.
Es ist auch möglich, mehr als eine Sperrschicht zu verwenden. Zum Beispiel kann angrenzend an die photohärtbare Schicht eine elastomere Sperrschicht vorhanden sein, und diese kann ihrerseits mit einer Sperrschicht überschichtet werden, die sowohl vor als auch nach dem Bestrahlen mit aktinischer Strahlung löslich ist. Die genaue Auswahl der Sperrschicht(en) wird von der Natur der photohärtbaren Schicht(en) des lichtempfindlichen Elements und der Transferschicht oder Deckschicht und von anderen physikalischen Bedingungen des laserbelichtungsfähigen Aufbaus abhängen.
Der Träger kann irgendein Material sein, das herkömmlicherweise bei lichtempfindlichen Elementen eingesetzt wird, besonders bei denen, die zur Herstellung von Flexodruckplatten oder Photoresists verwendet werden. Beispiele geeigneter Trägermaterialien sind unter anderem Polymerfolien, wie z. B. diejenigen, die durch Additionspolymere und lineare Kondensationspolymere, durchscheinende Schaumstoffe und Gewebe gebildet werden. Ein bevorzugter Träger ist Polyesterfolie, besonders bevorzugt ist Polyethylenterephthalat. Der Träger hat typischerweise eine Dicke von 0,0051 bis 0,025 cm (2 bis 10 Mil), mit einer bevorzugten Dicke von 0,0076 bis 0,020 cm (3 bis 8 Mil). Außerdem kann der Träger unterschichtet oder oberflächenbehandelt werden, um das Haftvermögen zu verbessern.
Die photohärtbare Schicht weist im allgemeinen einen Photoinitiator oder ein Photoinitiatorsystem auf, der bzw. das empfindlich für aktinische Strahlung ist, sowie eine Komponente, die mit dem Initiator reaktionsfähig ist, nachdem sie durch Bestrahlen mit aktinischer Strahlung aktiviert worden ist. Die Wechselwirkung des Initiators und der Komponente bewirkt eine Änderung der physikalischen Eigenschaften der Schicht. Die Bereiche der photohärtbaren Schicht, die aktinischer Strahlung ausgesetzt worden sind, unterscheiden sich von den Bereichen, die nicht bestrahlt worden sind, durch den photoinduzierten Unterschied in den physikalischen Eigenschaften der bestrahlten und unbestrahlten Bereiche. Die Typen der physikalischen Eigenschaftsänderungen in photohärtbaren Schichten, die in dem erfindungsgemäßen Verfahren vorteilhaft benutzt werden können, sind unter anderem Änderungen der Löslichkeit, Quellfähigkeit oder Dispergierbarkeit, Änderungen des Erweichungspunktes, Änderungen der Klebrigkeit, Änderungen der Durchlässigkeit für Verarbeitungslösung und dergleichen.
Von Interesse, besonders für die Ausbildung von Reliefbildern, sind diejenigen Systeme, in denen das Bestrahlen mit aktinischer Strahlung eine Löslichkeitsänderung in der photohärtbaren Schicht hervorruft. Der Begriff "Löslichkeit", wie er hier gebraucht wird, soll die Fähigkeit bedeuten, durch Einwirkung einer Entwicklerflüssigkeit entfernt zu werden, und soll die Quellfähigkeit und Dispergierbarkeit sowie die völlige Löslichkeit umfassen. Die Löslichkeitsänderung kann eine Erhöhung infolge einer Photosolubilisierungsreaktion oder eine Abnahme infolge einer Photohärtungsreaktion sein, d. h. entweder einer Photovernetzung oder einer Photopolymerisation. Photosolubilisierung tritt im allgemeinen durch Reaktion eines vorgeformten Polymers entweder mit hängenden reaktiven Gruppen oder mit anderen Molekülen auf, um die Löslichkeit (oder Solubilisierungsgeschwindigkeit) des lichtempfindlichen Materials zu erhöhen. Photovernetzung erfolgt im allgemeinen durch Vernetzung eines vorgeformten Polymers zu einem schwerer löslichen, vernetzten Polymernetzwerk. Dies kann entweder durch Dimerisation von hängenden reaktiven Gruppen, die direkt an die Polymerkette angelagert sind, oder durch Reaktion des Polymers mit einem separaten polyfunktionellen photoaktiven Vernetzungsmittel stattfinden. Photopolymerisation tritt im allgemeinen auf, wenn Monomere oder Oligomere mit relativ niedrigem Molekulargewicht eine photoinitiierte kationische oder radikalische Polymerisation zu schwerer löslichen Polymeren erfahren.
Photohärtbare Materialien werden in dem erfindungsgemäßen Verfahren als photohärtbare Schicht eingesetzt. Photohärtbare Materialien können photovernetzbar, photopolymerisierbar oder Kombinationen aus beiden sein. Photohärtbare Materialien weisen im allgemeinen ein Bindemittel, einen Photoinitiator oder ein Photoinitiatorsystem (nachstehend als "Photoinitiatorsystem" bezeichnet) und eine photohärtbare Komponente auf, die mindestens einen der folgenden Bestandteile aufweist: (i) ein Monomer oder Oligomer mit niedrigem Molekulargewicht, das poymerisationsfähig ist, (ii) hängende reaktive Gruppen an dem Bindemittel, die miteinander reaktionsfähig sind, oder (iii) hängende reaktive Gruppen an dem Bindemittel und ein Vernetzungsmittel, das mit den reaktiven Gruppen reaktionsfähig ist.
Materialien, die als Bindemittel eingesetzt werden können, sind unter anderem Polymere und Copolymere von Acrylaten, Methacrylaten, Acrylamiden, Styrol, Vinylacetat und dessen teilhydrierte Derivate, einschließlich amphoterer Mischpolymerisate. Es können auch Gelatine und Celluloseester und - ether verwendet werden, wie z. B. Polymere und Copolymere von Butadien und Isopren. Das Photoinitiatorsystem ist ein System, das bei Bestrahlen mit aktinischer Strahlung eine Spezies bildet, die entweder radikalische oder kationische Vernetzungs- oder Polymerisationsreaktionen initiiert. Mit aktinischer Strahlung ist eine energiereiche Strahlung gemeint, die UV, sichtbares Licht, Elektronenstrahlung und Röntgenstrahlung einschließt, aber nicht darauf beschränkt ist.
Die meisten gegenwärtig benutzten Photoinitiatorsysteme für radikalische Reaktionen basieren auf einem von zwei Mechanismen: Photofragmentierung und photoinduzierte Wasserstoffabspaltung. Geeignete Photoinitiatorsysteme des ersten Typs sind unter anderem Peroxide, wie z. B. Benzoylperoxid; Azoverbindungen, wie z. B. 2,2'-Azobis(butyronitril); Benzoinderivate, wie z. B. Benzoin und Benzoinmethylether; Derivate von Acetophenon, wie z. B. 2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenon; Ketoximester von Benzoin; Triazine und Biimidazole. Geeignete Photoinitiatorsysteme des zweiten Typs sind unter anderem Anthrachinon und ein Wasserstoffdonor; Benzophenon und tertiäre Amine; Michlers Keton allein und zusammen mit Benzophenon; Thioxanthone und 3-Ketocumarine.
Photoinitiatorsysteme, die sich für kationische Vernetzungs- oder Polymerisationsreaktionen eignen, sind diejenigen, die unter Bestrahlung eine Lewis-Säure oder Brönsted-Protonensäure produzieren, die in der Lage ist, die Polymerisation von Ethylenoxid- oder Epoxyderivaten zu initiieren. Die meisten Photoinitiatorsysteme dieses Typs sind Oniumsalze, wie z. B. Diazonium-, Iodonium- und Sulfoniumsalze.
Zusammen mit den oben diskutierten Photoinitiatorsystemen können auch Sensibilisierungsmittel beigemischt werden. Im allgemeinen sind Sensibilisierungsmittel diejenigen Materialien, die Strahlung bei einer anderen Wellenlänge als derjenigen Detektoreinrichtung reaktionsauslösenden Komponente absorbieren und die absorbierte Energie auf diese Komponente übertragen können. Auf diese Weise kann die Wellenlänge der Aktivierungsstrahlung reguliert werden.
Wie oben erwähnt, kann das Bindemittel hängende Gruppen aufweisen, die radikalisch induzierte oder kationische Vernetzungsreaktionen erfahren können. Hängende. Gruppen, die radikalisch induzierte Vernetzungsreaktionen erfahren können, sind im allgemeinen diejenigen, die ethylenisch ungesättigte Stellen enthalten, wie z. B. einfach oder mehrfach ungesättigte Alkylgruppen; Acryl- und Methacrylsäuren und -ester. In bestimmten Fällen kann die hängende Vernetzungsgruppe selbst lichtempfindlich sein, wie das bei hängenden Cinnamoyl- oder N-Alkylstilbazoliumgruppen der Fall ist. Hängende Gruppen, die kationische Vernetzungsreaktionen erfahren können, sind unter anderem substituierte und nichtsubstituierte Epoxid- und Aziridingruppen.
Monomere, die einer radikalischen Polymerisation unterliegen, sind typischerweise ethylenisch ungesättigte Verbindungen. Beispiele davon sind unter anderem Acrylat- und Methacrylatester von Alkoholen und deren Oligomere mit niedrigem Molekulargewicht. Beispiele geeigneter Monomere und Oligomere mit zwei oder mehr ungesättigten Stellen, die radikalisch induzierte Additionsreaktionen erfahren können, sind unter anderem die Polyacrylat- und Polymethacrylatester von Polyolen, wie z. B. Triethylenglycol, Trimethylolpropan, 1,6-Hexandiol und Pentaerythritol sowie deren Monomere mit niedrigem Molekulargewicht. Ester von ethoxyliertem Trimethylolpropan, in denen jede Hydroxylgruppe mit mehreren Ethylenoxidmolekülen zur Reaktion gebracht worden ist, sowie von Bisphenol-A- diglycidylether abgeleitete Monomere und von Urethanen abgeleitete Monomere sind gleichfalls eingesetzt worden. Monomere, die eine kationische Polymerisation erfahren, sind unter anderem mono- und polyfunktionelle Epoxide und Aziridine. In bestimmten Fällen, wo restliche reaktive Stellen im Bindemittel vorhanden sind, z. B. restliche ungesättigte oder Epoxidgruppen, kann auch das Vernetzungsmittel mit dem Bindemittel reagieren.
Obwohl jedes der oben beschriebenen lichtempfindlichen Materialien bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden kann, werden photohärtbare Materialien, die sich für die Herstellung von Flexodruckplatten und/oder Photoresists eignen, bevorzugt und normalerweise verwendet und werden nachstehend ausführlicher beschrieben.
Zur Erzeugung eines Reliefbildes auf einer Flexodruckplatte oder mit einem Photoresist gemäß der vorliegenden Erfindung weist das photohärtbare Material ein Bindemittel, mindestens eine photohärtbare Komponente (z. B. ein Monomer) und ein Initiatorsystem auf, wobei das Initiatorsystem gegenüber aktinischer Strahlung empfindlich ist. In den meisten Fällen ist der Initiator empfindlich gegen sichtbares Licht oder Ultraviolettstrahlung. Für die vorliegende Erfindung können beliebige photohärtbare Zusammensetzungen verwendet werden, die sich für die Herstellung von Flexodruckplatten oder bebilderten Resiststrukturen eignen. Beispiele geeigneter Zusammensetzungen für Flexodruckplatten sind beispielsweise in Chen et al., US-A-4323637, Gruetzmacher et al., US-A-4427759, und Feinberg et al., US- A-4894315 offenbart worden.
Zur Erzeugung eines Reliefbildes auf einer Flexodruckplatte wird ein Elastomerbindemittel ausgewählt. Das Elastomerbindemittel kann ein Einzelpolymer oder ein Polymergemisch sein, das in wäßrigen, halbwäßrigen Entwicklern oder Entwicklern mit organischem Lösungsmittel löslich oder dispergierbar ist. In wäßrigen oder halbwäßrigen Entwicklern lösliche oder dispergierbare Bindemittel sind in Alles, US-A-3458311; Pohl, US-A-4442302; Pine, US-A-4361640; Inoue et al., US-A-3794494; Proskow, US-A-4177074; Proskow, US-A-4431723; und Worns, US-A-4517279 offenbart worden. Bindemittel, die in Entwicklern mit organischem Lösungsmittel löslich oder dispergierbar sind, sind unter anderem natürliche oder synthetische Polymere von konjugierten Diolefin-Kohlenwasserstoffen, zu denen Polyisopren, 1,2-Polybutadien, 1,4-Polybutadien und thermoplastisch/elastomere Butadien/Acrylnitril-, Butadien/Styrol- und Isopren/Styrol-Blockcopolymere und andere Copolymere gehören. Es können die in Chen, US-A-4323636; Heinz et al., US-A-4430417; und Toda et al., US-A-4045231 diskutierten Blockcoplymere verwendet werden. Vorzugsweise ist das Bindemittel in einem Anteil von mindestens 50 Gew.-% der photohärtbaren Schicht vorhanden.
Der Begriff "Bindemittel", wie er hier gebraucht wird, umfaßt Kernschalen-Mikrogele und Gemische von Mikrogelen sowie vorgeformte makromolekulare Polymere, wie z. B. diejenigen, die in Fryd et al., US-A-4956252 offenbart werden.
Für Photoresist-Anwendungen der vorliegenden Erfindung ist die Bindemittelkomponente der lichtempfindlichen und/oder photohärtbaren Schicht des lichtempfindlichen Elements vorzugsweise ein carbonsäurehaltiges Copolymer, wie z. B. diejenigen, die in US-A-3458311 und 4273857 offenbart werden, und kann nach irgendeinem der dem Fachmann bekannten Additionspolymerisationsverfahren hergestellt werden, wie sie z. B. dort beschrieben werden. Der Gehalt an Carbonsäuregruppen wird für eine gegebene Zusammensetzung bestimmt, indem die für eine gute Entwicklung in wäßrigem alkalischem Entwickler benötigte Menge optimiert wird. Bevorzugte Bindemittel sind diejenigen, die sich aus Comonomeren mit der Struktureinheit
zusammensetzen, wobei R&sub1; H oder ein Alkyl; R&sub2;, Phenyl oder CO&sub2;R&sub3;; und R&sub3; H oder ein Alkyl ist, das nichtsubstituiert oder mit Hydroxy-, Alkoxy-, Halogenid-, Carbalkoxy- und anderen Substituenten substituiert ist. Alkylgruppen können ein bis zwölf Kohlenstoffatome und vorzugsweise ein bis vier Kohlenstoffatome enthalten. Comonomere, die sich zur Bildung des Bindemittel-Copolymers eignen, sind Styrol und ungesättigte Carbonsäuren und deren Derivate, wie z. B. (Meth)acrylsäure und (Meth)acrylate. Acrylsäure, Methacrylsäure, Methylmethacrylat, Styrol, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat und Butylacrylat werden bevorzugt.
Die erfindungsgemäßen Bindemittel-Copolymere können durch direkte Copolymerisation eines oder mehrerer ethylenisch ungesättigter Dicarbonsäureanhydride oder der entsprechenden Alkyldiester mit einem oder mehreren der obigen Comonomere hergestellt werden. Geeignete ethylenisch ungesättigte Dicarbonsäureanhydride sind beispielsweise Maleinsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid und Citraconsäureanhydrid sowie Alkyldiester wie etwa der Diisobutylester von Maleinsäureanhydrid. Das Copolymerbindemittel, das die Säureanhydrid-Funktionalität enthält, kann mit primären aliphatischen und aromatischen Aminen zur Reaktion gebracht werden.
Wenn das lichtempfindliche Element in einem laserbelichtungsfähigen Aufbau verwendet und anschließend verarbeitet wird, um ein Resist-Reliefbild zu erzeugen, erfordert die Entwicklung der Zusammensetzung, daß das Bindemittel eine ausreichende Menge Carbonsäuregruppen enthält, um die Photoresist-Beschichtungszusammensetzung in wäßrigem alkalischem Entwickler verarbeitungsfähig zu machen. Die von dem Element gebildete Überzugsschicht wird in nicht der Strahlung ausgesetzten Abschnitten entfernt, bleibt aber in belichteten bzw. bestrahlten Abschnitten während der Entwicklung durch wäßrige alkalische Flüssigkeiten, wie z. B. rein wäßrige Lösungen, die 1 Gew.-% Natrium- oder Kaliumcarbonat enthalten, während einer Zeitspanne bis zu zwei Minuten bei einer Temperatur von 30ºC weitgehend unbeeinflußt. Die Säurezahl des Copolymerbindemittels sollte im Bereich von 5 bis 500, vorzugsweise von etwa 20 bis 250 liegen.
Die Menge des gesamten Copolymerbindemittels in der photohärtbaren Schicht beträgt etwa 10 bis 90 Gewichtsteile der photohärtbaren Schichtzusammensetzung.
Ein oder mehrere Zusatzbindemittel können vorhanden sein, um die Herstellbarkeits-, Entwicklungs- oder Ablöseeigenschaften oder das Verhalten in Verarbeitungsschritten für gedruckte Schaltungen, wie z. B. beim elektrolytischen Verkupfern oder Kupferätzen, zu optimieren.
Die photohärtbare Schicht kann ein Einzelmonomer oder ein Monomergemisch enthalten, das mit dem Bindemittel so weit verträglich sein sollte, daß eine durchsichtige, nicht trübe lichtempfindliche Schicht erzeugt wird. Monomere, die in der photohärtbaren Schicht verwendet werden können, sind dem Fachmann bekannt. Beispiele derartiger Monomere sind zu finden in Chen, US-A-4323636, Fryd et al., US- A-4753865; Fryd et al., US-A-4726877 und Feinberg et al., US-A-4894315. Vorzugsweise ist das Monomer in einem Anteil von mindestens 5 Gew.-% der photohärtbaren Schicht vorhanden.
Das Photoinitiatorsystem kann irgendeine Einzelverbindung oder Gruppe von Verbindungen sein, die gegenüber aktinischer Strahlung empfindlich ist, freie Radikale erzeugt, welche die Polymerisation des Monomers oder der Monomere ohne übermäßigen Kettenabbruch initiiert. Der Photoinitiator ist im allgemeinen empfindlich gegenüber sichtbarer oder ultravioletter Strahlung, vorzugsweise ultravioletter Strahlung. Er sollte bei oder unter 185ºC thermisch inaktiv sein. Beispiele geeigneter Photoinitiatoren sind unter anderem die substituierten oder nicht substituierten mehrkernigen Chinone. Beispiele geeigneter Systeme sind in Gruetzmacher et al., US-A-4460675, und Feinberg et al., US-A-4894315, offenbart worden. Photoinitiatoren sind im allgemeinen in Anteilen von 0,001% bis 10,0% vorhanden, bezogen auf das Gewicht der photohärtbaren Zusammensetzung.
Die photohärtbare Schicht kann in Abhängigkeit von den gewünschten Endeigenschaften weitere Zusätze enthalten. Solche Zusätze sind unter anderem thermische Polymerisationsinhibitoren, Sensibilisatoren, Weichmacher, Färbemittel, Antioxidationsmittel, Ozonschutzmittel, Füllstoffe oder Verstärkungsmittel.
Die photohärtbare Schicht kann auf viele Arten durch Beimischen des Bindemittels, Monomers, Initiators oder anderer Bestandteile hergestellt werden. Vorzugsweise wird das photohärtbare Gemisch zu einer Schmelzmasse geformt und dann auf die gewünschte Dicke kalandriert. Es kann ein Extruder verwendet werden, um die Funktionen des Schmelzens, Mischens, Entlüftens und Filterns der Zusammensetzung auszuführen. Das extrudierte Gemisch wird dann zwischen dem Träger und einer provisorischen, entfernbaren Abdeckfolie kalandriert. Die provisorische Abdeckfolie wird im allgemeinen vorher mit einer Sperrschicht überzogen. Das Haftvermögen zwischen der Sperrschicht und der provisorischen Abdeckfolie muß niedrig sein, so daß die Sperrschicht auf der photohärtbaren Schicht unversehrt zurückbleibt, wenn die provisorische Abdeckfolie entfernt wird, was normalerweise unmittelbar vor der Verwendung bei der Herstellung eines laserbelichtungsfähigen Aufbaus erfolgt. Alternativ kann das photohärtbare Material zwischen dem Träger und der mit einer Sperrschicht überzogenen provisorischen Abdeckfolie in eine Form eingebracht werden. Die Materialschichten werden dann durch Anwendung von Wärme und/oder Druck flachgepreßt.
Besonders vorteilhaft ist die Herstellung des lichtempfindlichen Elements in Form eines kontinuierlichen Druckelements. Ein lichtempfindliches Planobogen-Empfängerelement, d. h. der Träger, die lichtempfindliche Schicht und die Sperrschicht, können nachverarbeitet werden, indem das Element um eine Zylinderfom herumgewickelt wird, gewöhnlich um eine Druckhülse oder den Druckzylinder selbst, und die Ränder der lichtempfindlichen Schicht miteinander verschweißt werden, um ein nahtloses, kontinuierliches Element zu bilden. Das Spenderelement auf einem Spenderträger kann dann um das kontinuierliche lichtempfindliche Element (Empfängerelement) so herumgewickelt werden, daß die Transfer- oder Deckschicht an die Sperrschicht angrenzt. Die Transfer- oder Deckschicht sowie andere Schichten des Spenderelements können auch in Hülsenform hergestellt und über das kontinuierliche lichtempfindliche Element geschoben werden. Die entstehende Struktur ist ein laserbelichtungsfähiger Aufbau. In einem bevorzugten Verfahren wird die photohärtbare Schicht um die Zylinderform herumgewickelt, und die Ränder werden miteinander verbunden. Ein Verfahren zum Verbinden der Ränder ist in der deutschen Patentschrift DE-A-2 844 426 offenbart worden. Auf die photohärtbare Schicht kann dann mindestens eine Sperrschicht aufgespritzt werden. Das Spenderelement wird dann so um das Element herumgewickelt, daß die Transferschicht oder Deckschicht an die Sperrschicht angrenzt. Dann wird das Element bei der Fertigung der Photomaske mit Laserstrahlung bildartig belichtet, der Spenderträger wird entfernt, und das kontinuierliche Element wird mit aktinischer Strahlung belichtet und entwickelt.
Kontinuierliche Druckelemente finden Anwendungen im Flexodruck von durchlaufenden Mustern, wie z. B. bei Tapete, Dekorations- und Geschenkpapier. Ferner eignen sich derartige kontinuierliche Druckelemente gut für die Montage an herkömmlichen Lasergeräten. Die Hülse oder der Zylinder, auf die das Druckelement beim Verschweißen der Ränder aufgewickelt ist, kann direkt in die Laservorrichtung eingebaut werden, wo sie während des Laserbelichtungsschritts als rotierende Trommel arbeitet.
Wenn nicht anders angegeben, umfaßt der Begriff "Flexodruckplatte oder -element" Platten oder Elemente in irgendeiner für den Flexodruck geeigneten Form, die Planobögen und nahtlose kontinuierliche Formen einschließen, aber nicht darauf beschränkt sind.
Wie oben diskutiert, wird der laserbelichtungsfähige Aufbau, der aus dem Spenderelement und dem lichtempfindlichen Element (Empfängerelement) besteht, zur Herstellung einer Flexodruckplatte zunächst im thermischen Bebilderungsschritt mit Infrarotlaserstrahlung bildartig belichtet, um auf dem lichtempfindlichen Element eine Photomaske herzustellen. Dadurch entsteht eine für aktinische Strahlung undurchlässige Maske, die in einer Struktur auf der photohärtbaren Schicht (oder der Sperrschicht oder Abdeckfolie) haftet. Das Element wird insgesamt durch die Maske hindurch mit aktinischer Strahlung belichtet, vorzugsweise mit UV-Strahlung, und dann entwickelt, um die unbelichteten Bereiche der photohärtbaren Schicht zu entfernen, d. h. diejenigen Bereiche, die nicht photogehärtet worden sind. Wenn eine Sperrschicht vorhanden ist, wird sie zumindest in den unbelichteten Bereichen entfernt.
Entwickler, die bei den photohärtbaren Elementen einsetzbar sind, die zur Herstellung von Flexodruckplatten benutzt werden, sind unter anderem Entwickler mit organischem Lösungsmittel, wäßrige und halbwäßrige Lösungen. Geeignete Entwickler mit organischem Lösungsmittel sind unter anderem aromatische oder aliphatische Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel und aliphatische oder aromatische Halogenkohlenwasserstoff-Lösungsmittel oder Gemische aus derartigen Lösungsmitteln mit geeigneten Alkoholen. Weitere Entwickler mit organischen Lösungsmitteln sind in der deutschen Patentanmeldung Nr. 3 828 551 offenbart worden. Geeignete halbwäßrige Entwickler enthalten gewöhnlich Wasser und ein mit Wasser mischbares organisches Lösungsmittel sowie ein alkalisches Material. Geeignete wäßrige Entwickler enthalten Wasser und ein alkalisches Material. Weitere geeignete Entwicklerkombinationen werden in US-A-3796602 beschrieben.
Die Entwicklungszeit kann variieren, liegt aber vorzugsweise im Bereich von etwa 2 bis 25 Minuten. Der Entwickler kann auf jede zweckmäßige Weise aufgebracht werden, einschließlich Tauchen, Sprühen und Pinsel- oder Walzenauftrag. Zum Entfernen der nichtpolymerisierten Teile der Zusammensetzung können Bürstenhilfsmittel benutzt werden. Für photohärtbare Systeme wird häufig ein Auswaschen in einer automatischen Verarbeitungseinheit durchgeführt, bei dem Entwickler und ein mechanisches Abbürsten angewandt werden, um die unbelichteten Teile der Platte zu entfernen, wobei ein Relief zurückbleibt, welches das belichtete Bild und den Boden bildet.
Im Anschluß an die Entwicklung werden die Reliefdruckplatten gewöhnlich abgetupft oder trocken gewischt und dann in einem Umluft- oder Infrarotofen getrocknet. Die Trockenzeiten und - temperaturen können variieren; typischerweise wird jedoch die Flexoplatte 60 bis 120 Minuten bei 60ºC getrocknet. Hohe Temperaturen werden nicht empfohlen, da der Träger schrumpfen kann und dadurch Registereinstellungsprobleme entstehen können.
Zusätzliche Verfahrensschritte können bei der Herstellung von Flexodruckplatten aus elastomeren photohärtbaren Elementen ausgeführt werden.
Ein zusätzlicher Schritt ist die Ausführung einer Abdeckbelichtung des Elements mit aktinischer Strahlung durch den Träger hindurch. Diese Belichtung, die im allgemeinen als Rückschlagbelichtung bzw. Backflash-Belichtung bezeichnet wird, dient dazu, eine flache Schicht aus photogehärtetem Material, oder einen Boden, auf der Trägerseite der photohärtbaren Schicht zu erzeugen und die photohärtbare Schicht zu sensibilisieren. Der Boden sorgt für ein besseres Haftvermögen zwischen der photohärtbaren Schicht und dem Träger und legt außerdem die Tiefe des Plattenreliefs fest. Diese Rückschlagbelichtung kann vor, nach oder während der anderen Bebilderungsschritte stattfinden. Vorzugsweise findet dieser Schritt unmittelbar vor dem Belichtungsschritt durch die strahlungsundurchlässige Maske hindurch statt. Für diesen Belichtungsschritt können irgendwelche herkömmlichen Quellen für aktinische Strahlung benutzt werden. Die Belichtungszeiten für die Rückschlagbelichtung liegen gewöhnlich im Bereich von einigen Sekunden bis zu etwa einer Minute.
Die meisten Flexodruckplatten werden einheitlich nachbelichtet, um sicherzustellen, daß der Photohärtungsprozeß (z. B. Photopolymerisation oder Photovernetzung) abgeschlossen ist und daß die Platte während des Drucks und der Lagerung beständig bleibt. Dieser Nachbelichtungsschritt nutzt die gleiche Strahlungsquelle wie die Hauptbelichtung.
Das Klebefreimachen ist eine wahlfreie Behandlung nach dem Entwickeln, die angewandt werden kann, wenn die Oberfläche noch klebrig ist, wobei diese Klebrigkeit bei der Nachbelichtung nicht allgemein entfernt wird. Klebrigkeit kann durch Verfahren beseitigt werden, die dem Fachmann bekannt sind, wie z. B. durch Behandlung mit Brom- oder Chlorlösungen. Solche Behandlungen sind beispielsweise in US-A- 4400459, 4400460 und in DE-A-2823300 offenbart worden. Das Klebefreimachen kann auch durch Belichtung mit Strahlungsquellen erreicht werden, die eine Wellenlänge von nicht mehr als 300 nm aufweisen, wie in der veröffentlichten europäischen Patentanmeldung Nr. 0017927 und in Gibson, US-A- 4806506 offenbart.

VERFAHRENSSCHRITTE

1. BELICHTUNG

Der erste Schritt in dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die bildartige Belichtung des laserbelichtungsfähigen Aufbaus mit Laserstrahlung. Der laserbelichtungsfähige Aufbau weist das Spenderelement und das Empfängerelement auf, die oben beschrieben wurden.
Der Aufbau wird gewöhnlich nach Entfernen der Abdeckfolie(n), falls vorhanden, hergestellt, indem das Spenderelement in Kontakt mit dem Empfängerelement gebracht wird, so daß die Transferschicht oder Deckschicht tatsächlich den Empfängerträger oder die Bildaufnahmeschicht auf dem Empfängerelement berührt. In bestimmten Fällen wird die Abdeckfolie nicht entfernt, in welchem Fall die Transferschicht oder Deckschicht die Abdeckfolie des Empfängerelements berührt. Um die beiden Elemente zusammenzuhalten, kann Vakuum und/oder Druck angewandt werden. Als eine Alternative können das Spender- und das Empfängerelement durch Verschweißen der Schichten am äußeren Umfang zusammengehalten werden. Als weitere Alternative können Spender- und Empfängerelement mit Klebeband zusammengeklebt und an die Bebilderungsvorrichtung angeklebt werden, oder es kann ein Nadel/Klammer-System benutzt werden. Als weitere Alternative kann das Spenderelement auf das Empfängerelement auflaminiert werden, um einen laserbelichtungsfähigen Aufbau herzustellen. Der laserbelichtungsfähige Aufbau kann bequem auf einer Trommel montiert werden, um die Laserbelichtung zu erleichtern.
Zur Belichtung des laserbelichtungsfähigen Aufbaus können verschiedene Lasertypen eingesetzt werden. Dabei handelt es sich vorzugsweise um einen Laser, der im Infrarot-, nahen Infrarot- oder sichtbaren Bereich emittiert. Besonders vorteilhaft sind Diodenlaser, die im Bereich von 750 bis 870 nm emittieren und hinsichlich ihrer geringen Größe, der niedrigen Kosten, ihrer Stabilität, Zuverlässigkeit, Robustheit und leichten Modulierbarkeit einen wesentlichen Vorteil bieten. Diodenlaser, die im Bereich von 780 bis 850 nm emittieren, werden besonders bevorzugt. Solche Laser sind z. B. von Spectra Diode Laboratories (San Jose, Californien) beziehbar.
Die Belichtung kann durch die flexible Ausstoßschicht des Spenderelements oder durch das Empfängerelement hindurch erfolgen, vorausgesetzt daß diese für die Laserstrahlung im wesentlichen durchlässig sind. In den meisten Fällen ist die flexible Ausstoßschicht des Spenders ein Film, der für Infrarotstrahlung durchlässig ist, und die Belichtung erfolgt zweckmäßig durch die flexible Ausstoßschicht hindurch. Wenn jedoch das Empfängerelement im wesentlichen durchlässig für Infrarotstrahlung ist, kann das erfindungsgemäße Verfahren auch durch bildartige Belichtung des Empfängerelements mit Infrarot- Laserstrahlung ausgeführt werden.
Der laserbelichtungsfähige Aufbau wird bildartig so belichtet, daß Material, d. h. das Bindemittel und die bebilderungsfähige Komponente, in einem Muster bzw. einer Struktur auf das Empfängerelement übertragen wird. Die Struktur selbst kann z. B. in Form von Punkten oder Linien, die durch einen Computer erzeugt werden, in einer Form, die man durch Abtasten einer zu kopierenden Druckvorlage erhält, in Form eines digitalisierten Bildes, das von einer Original-Druckvorlage aufgenommen wird, oder in irgendeiner Kombination dieser Formen vorliegen, die in einem Computer vor der Laserbelichtung elektronisch kombiniert werden können. Der Laserstrahl und der laserbelichtungsfähige Aufbau sind in ständiger gegenseitiger Bewegung, so daß jede winzige Fläche des Aufbaus, d. h. jedes "Pixel", individuell durch den Laser angestrahlt wird. Dies wird gewöhnlich bewerkstelligt, indem der laserbelichtungsfähige Aufbau auf einer drehbaren Trommel montiert wird. Es kann auch ein Flachbettaufzeichnungsgerät verwendet werden.
Für erfindungsgemäße Spenderelemente, die zur Herstellung einer Photomaske auf einem lichtempfindlichen Element zur späteren Verwendung bei der Herstellung eines Reliefbildes eingesetzt werden, muß das Material, das vom Spender auf den Empfänger übertragen wird und zu einer Maskenfläche wird, oder alternativ in anderen Ausführungsformen das Material, das auf dem Spender als Maskenfläche verbleibt, "im wesentlichen für aktinische Strahlung undurchlässig" sein. Der Begriff "im wesentlichen für aktinische Strahlung undurchlässig" bedeutet, daß die Menge aktinischer Strahlung, die zur darunterliegenden lichtempfindlichen Schicht oder photohärtbaren Schicht durchgelassen wird, so winzig ist, daß in der lichtempfindlichen oder photohärtbaren Schicht keine merkliche photoinduzierte Reaktion auftritt. Das Material des Spenderelements kann auf die Abdeckfolie oder die Sperrschicht oder die photohärtbare Schicht des lichtempfindlichen Empfängerelements übertragen werden.

2. TRENNUNG

Der nächste Schritt in dem erfindungsgemäßen Verfahren besteht in der Trennung des Spenderelements vom Empfängerelement. Gewöhnlich wird dies ausgeführt, indem die beiden Elemente einfach auseinander gezogen werden. Dies erfordert im allgemeinen eine sehr geringe Ablösekraft und wird ausgeführt, indem einfach der Spenderträger vom Empfängerelement getrennt wird. Dies kann mit Hilfe jedes herkömmlichen Trennverfahrens erfolgen und von Hand oder automatisch ohne Eingriff des Bedienungsmanns ausgeführt werden.
Überall in den obigen Diskussionen war das vorgesehene Produkt das Empfängerelement nach der Laserbelichtung, auf welches die bebilderungsfähige Komponente in einer Struktur übertragen wurde. Es ist jedoch auch möglich, daß das vorgesehene Produkt das Spenderelement nach der Laserbelichtung ist. Wenn der Spenderträger lichtdurchlässig ist, kann das Spenderelement als Photowerkzeug für eine herkömmliche analoge Belichtung von lichtempfindlichen Materialien verwendet werden, z. B. von Photoresists, Photopolymerdruckplatten, lichtempfindlichen Proofmaterialien, medizinischen Papierkopien und dergleichen. Für Photowerkzeug-Anwendungen ist es wichtig, den Dichte- bzw. Schwärzungsunterschied zwischen "durchsichtigen", d. h. laserbelichteten, und "undurchsichtigen", d. h. unbelichteten Flächen des Spenderelements zu maximieren. Daher müssen die in dem Spenderelement eingesetzten Materialien für diese Anwendung maßgeschneidert sein.

3. ZUSÄTZLICHE VERARBEITUNG FÜR PHOTOMASKEN-AUSFÜHRUNGSFORMEN

Für die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, die mit der Fertigung einer Photomaske auf einem lichtempfindlichen Element und der anschließenden Verwendung der Photomaske zum Erzeugen eines Reliefbildes zu tun haben, gibt es zusätzliche Verarbeitungsschritte, die nachstehend diskutiert werden. Diese zusätzlichen Verarbeitungsschritte schließen normalerweise ein, sind aber nicht beschränkt auf die bildartige Belichtung des lichtempfindlichen Elements zur Erzeugung von photogehärteten Bereichen, wobei immer noch andere, nicht photogehärtete Bereiche übrigbleiben (Bereiche, die photohärtbar bleiben). Ein anschließender Entwicklungsschritt zum Entfernen des nicht photogehärteten Materials erfolgt unter Bedingungen, wo die photogehärteten Bereiche im Verlauf der Entwicklung übrigbleiben, wodurch auf dem ehemaligen lichtempfindlichen Element mit Hilfe der Photomaske ein Reliefbild erzeugt wird. Weitere Details werden weiter unten dargestellt.
Die bildartige Belichtung wird oft dadurch erzielt, daß das lichtempfindliche Element nach der Herstellung der Photomaske auf dem lichtempfindlichen Element insgesamt durch die Photomaske mit aktinischer Strahlung belichtet wird, ist aber nicht darauf beschränkt. Die verwendete Strahlungsart ist vom Typ des Photoinitiators in der photohärtbaren Schicht abhängig und kann Strahlung im Ultraviolettbereich (UV), sichtbare Strahlung und Strahlung im nahen Ultraviolettbereich einschließen, ist aber nicht darauf beschränkt. Das für aktinische Strahlung undurchlässige Material in der Photomaske auf der photohärtbaren Schicht verhindert, daß das darunterliegende Material der aktinischen Laserstrahlung ausgesetzt wird. Bei photohärtbaren Systemen polymerisieren oder vernetzen diejenigen Bereiche nicht, die von der für aktinische Strahlung undurchlässigen Maske bedeckt sind. Die Bereiche, die nicht von der für aktinische Strahlung undurchlässigen Maske bedeckt sind, werden aktinischer Strahlung ausgesetzt und photogehärtet. Die meisten Photoinitiatoren sind empfindlich gegen sichtbares Licht oder UV-Strahlung. Beispiele geeigneter sichtbarer oder UV-Lichtquellen sind unter anderem Kohlelichtbögen, Quecksilberdampflampen, Leuchtstofflampen, Elektronenblitzgeräte, Elektronenstrahlgeräte und photographische Flutlichtlampen. Die am besten geeigneten Quellen von UV-Strahlung sind die Quecksilberdampflampen, besonders die Ultraviolettlampen. Eine Standardstrahlungsquelle ist die Sylvania 350 Blacklight-Leuchtstofflampe (FR48T12/350 VL/VHO/180, 115 W) mit einer Emissions- Mittenwellenlänge von etwa 354 nm.
Es wird erwogen, sowohl die bildartige Belichtung eines laserbelichtungsfähigen Aufbaus mit aktinischer Strahlung während der thermischen Bebilderung, um eine Photomaske auf einem lichtempfindlichen Element zu erzeugen, als auch die nachfolgende Gesamtbelichtung mit aktinischer Strahlung (um photogehärtete Bereiche zu erzeugen, während andere Bereiche im nicht photogehärteten Zustand bleiben) in der gleichen Anlage auszuführen. Dies erfolgt vorzugsweise mit Hilfe einer Trommeld. h. das lichtempfindliche Element wird auf einer Trommel montiert, die gedreht wird, um die Belichtung verschiedener Bereiche des Elements zu ermöglichen.
Für photohärtbare Systeme wird die Ausführung dieses Belichtungsschritts in Abwesenheit von Sauerstoff bevorzugt. Die Photohärtungsreaktionen finden statt, wenn Sauerstoff anwesend ist, erfordern aber längere Belichtungszeiten, und die Ergebnisse sind weniger reproduzierbar. Das Element kann für den Belichtungsschritt in einen Vakuumrahmen eingesetzt werden. Wenn die Oberfläche der photohärtbaren Schicht klebrig ist, sollte irgendeine Art von lösbarer Abdeckung über die Schicht gelegt werden, um zu verhindern, daß sie an die Abdeckung in Vakuumrahmen anklebt. Die Belichtung kann auch in einer Inertatmosphäre ausgeführt werden, z. B. in Stickstoff, oder unter Spülen der Oberfläche mit einer Inertatmosphäre.
Wenn eine Sperrschicht vorhanden ist, wird sie die Wechselwirkung von Sauerstoff mit der photohärtbaren Schicht wirksam verhindern, und daher kann der Belichtungsschritt in Gegenwart von atmosphärischen Sauerstoff ausgeführt werden.
Die Belichtungszeit für aktinische Strahlung kann von wenigen Sekunden bis zu Minuten variieren, in Abhängigkeit von der Intensität und der spektralen Energieverteilung der Strahlung, ihrem Abstand von dem lichtempfindlichen Element und der Natur und der Menge der lichtempfindlichen Zusammensetzung (z. B. der photohärtbaren Zusammensetzung). Typischerweise wird für die erfindungsgemäßen lichtempfindlichen Elemente eine Quecksilberdampf-Hochdrucklampe oder eine Ultraviolettlampe in einem Abstand von etwa 3,8 bis 153 cm (1,5 bis etwa 60 Zoll) vom Element eingesetzt. Die Belichtungstemperaturen liegen vorzugsweise bei Umgebungstemperatur oder ein wenig höher, d. h. bei etwa 20ºC bis etwa 35ºC.
Im Anschluß an die Gesamtbelichtung mit aktinischer Strahlung durch die Photomaske hindurch, die von dem für aktinische Strahlung undurchlässigen Material gebildet wird, wird das Bild entwickelt, um ein Relief auszubilden. Der Entwicklungsschritt basiert auf den Unterschieden der physikalischen Eigenschaften zwischen den Bereichen der photohärtbaren Schicht, die mit aktinischer Strahlung belichtet worden sind, und den Bereichen, die nicht belichtet worden sind. Die Entwicklung kann z. B. das Auswaschen der leichter löslichen Teile der photohärtbaren Schicht oder die Übertragung von Bereichen der photohärtbaren Schicht auf ein anderes Substrat erfordern. Wenn Systeme verwendet werden, bei denen die Belichtung mit aktinischer Strahlung zu Löslichkeitsunterschieden führt, erfolgt die Entwicklung durch Waschen mit einem geeigneten Entwickler-Lösungsmittel. Die Entwicklung wird gewöhnlich annähernd bei Raumtemperatur ausgeführt. Die Entwickler können organische Lösungsmittel, wäßrige oder halbwäßrige Lösungen sein. Die Auswahl des Entwicklers ist von der chemischen Natur des zu entfernenden lichtempfindlichen Materials abhängig (z. B. des Materials in der photohärtbaren Schicht des lichtempfindlichen Elements).
In der gesamten Patentbeschreibung und/oder in den Beispielen werden die folgenden Begriffe mit der nachstehend erläuterten Bedeutung verwendet.

DEFINITIONEN

DSC Differentialscanning-Kalorimetrie, ein bekanntes thermisches Analyseverfahren, das zur Bestimmung von Tg-Werten und anderen charakteristischen Temperaturen anwendbar ist.
Td Thermische Zersetzungstemperatur für ein gegebenes Polymer, gemessen in ºC. Dieser Wert wird gewöhnlich mit Hilfe eines thermischen Analyseverfahrens bestimmt, wie z. B. der Thermogravimetrie oder der Differentialscanning-Kalorimetrie (DSC).
GTT Glasübergangstemperatur für ein gegebenes Polymer. Die GTT oder Tg bezeichnet eine Art von Übergang zweiter Ordnung. Sie ist definiert als die charakteristische Temperatur für ein erwärmtes Polymer, die eine Phasenänderung von einem glasartigen Zustand (unterhalb Tg) zu einem gummiartigen, flexiblen Zustand (oberhalb Tg) repräsentiert. Wenn ein Polymer eine hochflexible Kette aufweist, hat es im allgemeinen einen niedrigen Tg-Wert, während ein steifes Polymer einen hohen Tg- Wert aufweist. Ein gegebenes Polymer ist bei einer Temperatur unterhalb seiner Tg hart und glasartig; und bei einer Temperatur oberhalb seiner Tg ist das Polymer weich und flexibel. Der Tg- Wert eines gegebenen Polymers wird oft durch DSC bestimmt.
Tg0 Dies ist die Glasübergangstemperatur für ein gegebenes Polymer, gemessen mittels DSC an einer Probe des Polymers, die entweder ein reines Polymer ohne Weichmacheranteil oder höchstens ein nur leicht erweichtes Polymer ist, so daß die gemessene Glasübergangstemperatur in einem Intervall von ±3ºC um den Wert für das Polymer ohne Weichmacher liegt. Diese Temperatur wird in ºC gemessen, wenn nicht anders angegeben.
Tg1 Dies ist die Glasübergangstemperatur für ein gegebenes Polymer, gemessen mittels DSC an einer Probe des Polymers, die einen oder mehrere bekannte Weichmacher enthält, so daß die gemessene Glasübergangstemperatur der Probe jetzt gleich Tg1 anstelle von Tg0 ist, wobei Tg0 - Tg1 > 3ºC ist. Diese Temperatur (Tg1) ist eine charakteristische Temperatur für ein gegebenes Polymer, das mit einem oder mehreren gegebenen Weichmachern bis zu einem gegebenen Grade (Erweichungsgrad, Anteil des enthaltenen Weichmachers usw.) erweicht wird.
Modul (Mod.) Dies ist der Zugmodul oder einfach Modul der Probe, gemessen auf einem Instron®-Gerät.
Spannungs-Dehnungs-Kurven Diese werden durch kontinuierliches Messen der Kraft bestimmt, die an einer Probe entwickelt wird, wenn diese mit konstanter Dehnungsgeschwindigkeit gedehnt wird. Die Spannungs- Dehnungs-Kurve dient zur Definition verschiedener Größen, zu denen der Modul, die Streckgrenze und die Bruchdehnung gehören. Der Modul ist gleich dem Anstieg der Kurve.
Empfindlichkeit (Sens.) Dies ist die Empfindlichkeit oder der Ablationsschwellwert des Transferelements und entspricht der minimalen Laserfluenz, die für das Auftreten der Übertragung oder Materialentfernung erforderlich ist. Die Fluenz ist die Laserenergie pro Flächeneinheit (z. B. in Millijoule pro cm²).
Die folgenden Bindemittel werden ohne weiteres bei der vorliegenden Erfindung eingesetzt oder sind Bindemittel für Vergleichsbeispiele.

BINDEMITTEL DER AUSSTOßSCHICHT:

CPVC chloriertes Poly(vinylchlorid)
PVC Poly(vinylchlorid) (Aldrich) Td1 = 282ºC, Td2 = 465ºC
PVC1-# = Polyvinylchlorid Tg = 84ºC (Flexmark Corporation)
PVC2-# = Polyvinylchlorid Tg = 33ºC (Plastic Film Corporation of America)
PVC3-# = Polyvinylchlorid Tg = 64ºC (VCF Films, Inc.)
# bedeutet die Dicke der Ausstoßschicht in Mil, wie im Abschnitt "Beispiele" angegeben.

POLYMERE DER TRANSFERSCHICHT:

PEO Polyethylenoxid (E.I. du Pont de Nemours and Company, Wilmington, DE (DuPont)) Td = 457ºC
A//B n-BMA(10)/MMA(5)//MAA(10) - ein A//B-Blockcopolymer, hergestellt von GTP (siehe US-A-4417034).

ANDERE MATERIALIEN:

CyHex Cyclohexanon (Aldrich)
MEK Methylethylketon (Aldrich)
PET Polyethylenterephtalat (DuPont Mylar® 200D)

BEISPIELE

Diese nichteinschränkenden Beispiele demonstrieren die hier beanspruchten und beschriebenen Verfahren und bebilderten laserbelichtungsfähigen Aufbauten. Alle Temperaturen in der gesamten Patentbeschreibung sind in ºC (Grad Celsius) angegeben, und alle Anteile sind Gewichtsprozent, falls nicht anders angegeben.
Die Empfindlichkeit (Empfindlichkeit der Folie oder Empfindlichkeit des. Spenderelements), oder der Ablationsschwellwert, eines gegebenen Spenderelements war definiert als minimale Laserfluenz (LF, gemessen in mJ/cm²) die für das Auftreten einer Materialübertragung vom Spenderelement zu einem gegebenen Empfängerelement in einem laserbelichtungsfähigen Aufbau während der thermischen Bebilderung erforderlich ist, wobei das übertragene Material eine Dichte (optische Dichte bzw. Schwärzung) von mindestens 0,005 aufweist. (Beim Ablationsschwellwert ist die optische Dichte des übertragenen Materials sehr niedrig (z. B. ~0,005), aber noch von einer optischen Dichte null unterscheidbar.)
Die thermische Bebilderung in diesen Beispielen wurde unter Verwendung einer CREO®- Belichtungsmaschine (Creo Products Inc., Vancouver, British Columbia, Canada) ausgeführt. Das verwendete System enthält eine rotierende äußere Trommel von 76,2 cm (30 Zoll) Länge und 30,5 cm (12 Zoll) Durchmesser. Auf der rotierenden äußeren Trommel wurden Proben montiert. Diese CREO®- Belichtungsmaschine enthält einen Laserkopf, der 32 individuell modulierte Strahlen von jeweils etwa 70 mW aussendet, die individuell auf Flecken von etwa 7 um Durchmesser auf der Probe fokussiert wurden. Die rotierende Trommel hatte einen Umfang von 1 Meter. Die rotierende Trommel kann mit Drehzahlen im Bereich von 30 bis 450 U/min (60 bis 900 π rad/min) gedreht werden, um Oberflächengeschwindigkeiten auf der Trommel im Bereich von 0,5 bis 7,5 m/s zu erzeugen. Die Proben wurden mit Klebeband und Vakuumunterstützung fixiert. Der Laserkopf, patentiert unter US-A-4743091, bestand aus zweiunddreißig Laserdioden von etwa 830 nm, jede mit einer Einmoden-Ausgangsleistung von etwa 90 mW. Die Laserdioden wurden in einem zweidimensionalen 6 · 6-Raster aus Zeilen und Spalten angeordnet, wobei die Spalten 1 bis 5 mit 6 Lasern und die Spalte 6 mit 2 Lasern besetzt wurden. Der Ausgangsstrahl jedes Lasers wurde durch eine Kollimatorlinse geschickt, die so eingestellt war, daß jeder Ausgangsstrahl auf eine Ebene im Abstand von 252 mm von der Kollimatorlinse fokussiert wurde. Eine zweiteilige Zoom-Linse wurde benutzt, um die 6 · 6-Matrix auf die Probenoberfläche abzubilden, und wurde so eingestellt, daß eine gegebene Bildpunktgröße festgelegt wurde. Die Gesamtleistung auf einer gegebenen Probe betrug etwa 2240 Milliwatt.
Ein laserbelichtungsfähiger Aufbau, der aus einem Spenderelement und einem Empfängerelement (d. h. einem Flexodruckelement) bestand, wurde mit der obigen Matrix von 32 Infrarot-Diodenlasern beschrieben, die bei 830 nm mit einer Impulsbreite von 1 ms schreiben. Die Strahlgröße wurde auf 5,8 um eingestellt, und die Trommelgeschwindigkeit wurde in diesen Beispielen in Schritten von 25 U/min (50 π rad/min) von 100 U/min (200 π rad/min) bis 300 oder 400 U/min (600 oder 800 π rad/min) variiert.
In diesen Beispielen war das Empfängerelement in jedem Fall eine Cyrel® 67H05- Flexodruckplatte (DuPont). Die Abdeckfolie wurde entfernt, und die Trennschicht (Sperrschicht) der Druckplatte wurde mit der Transferschicht des Spenderelements in Kontakt gebracht, um den laserbelichtungsfähigen Aufbau eines gegebenen Beispiels zu formen. Der laserbelichtungsfähige Aufbau wurde auf die Trommel der CREO®-Belichtungseinheit montiert und bebildert, wie in jedem Beispiel beschrieben.

BEISPIELE 1-3

Diese Beispiele veranschaulichen die Wirkung der Laserfluenz auf die Haltbarkeit der übertragenen Maske für dreischichtige Spenderelemente mit Beschichtungsformulierungen der Transferschicht mit oder ohne Polymere (Bindemittel) mit hoher Zersetzungstemperatur. Das in diesen Beispielen verwendete dreischichtige Spenderelement bestand aus den folgenden Schichten in der angegebenen Reihenfolge: eine 0,102 mm (4 Mil) dicke flexible Ausstoßschicht aus Polyvinylchlorid (PVC), 9 nm (90 Å) auf die Ausstoßschicht aufgesputterter Nickel und eine Transferschicht, die pigmentiert ist und eine unten angegebene spezifische Formulierung aufweist (Transferschicht A, Transferschicht B oder Transferschicht C). Die PVC-Ausstoßschicht wurde von Flex, Inc. (Santa Rosa, CA) durch Aufsputtern von Ni bis zu einer Dicke von 9 nm ( 90 Å) mit einer Lichtdurchlässigkeit von 41% metallisiert. Die Metalldicke wurde an Ort und Stelle mit Hilfe eines Quarzkristalls und nach der Zersetzung durch Messen der Reflexion und der Umwandlung des metallisierten PVC überwacht. In jedem Fall wurde die Transferschicht mit Hilfe einer Spiralrakel #4 von Hand aufgetragen, wodurch man nach dem Trocknen bei Umgebungstemperatur eine Transferschichtdicke im Bereich von etwa 0,7 bis 1,0 um erhielt. Dieses resultierende dreischichtige Spenderelement wurde dann zusammen mit einer Cyrel® 67HOS-Flexodruckplatte eingesetzt, um den laserbelichtungsfähigen Aufbau dieses Beispiels zu formen, der zusammengesetzt und auf die unten angegebene Weise auf der CREO®-Trommel montiert wurde.
Die Flexodruckplatte wurde zunächst auf der CREO®-Trommel mit der Photopolymerschicht nach außen montiert. Das dreischichtige Spenderelement wurde direkt auf die Photopolymerschicht der Flexodruckplatte aufgelegt, indem eine Vorderkante mittels Klebeband fixiert und das Spenderelement von der Vorderkante beginnend und zur Hinterkante fortschreitend mit der Photopolymerschicht in Kontakt gebracht wurde. Nach dem Formen des laserbelichtungsfähigen Aufbaus wurde dieser mit Klebeband an der Trommel fixiert und mittels Vakuumunterstützung festgehalten.
Die PVC-Ausstoßschicht war hochelastisches, medizinisch reines Material mit einer Glasübergangstemperatur von 64ºC. Die Glasübergangstemperaturen wurden durch Differentialscanning- Kalorimetrie mit einem DSC-Gerät von TA Instruments (Wilmington, DE) bestimmt. Eine Thermogravimetrie (TGA) zeigte, daß die Folie eine Zersetzungskurve mit ungefähr 60% Gewichtsverlust bei 300ºC aufwies. Das beobachtete Hauptzersetzungsmaximum lag im Bereich zwischen 282 und 288ºC.
Die unten aufgeführten Dichten stellen die Dichte der Transferschicht dar, die nach Laserbelichtung mit der CREO®-Belichtungseinheit bei der angegebenen Trommelgeschwindigkeit (und daher Empfindlichkeit) auf die Trennschicht (Sperrschicht) der Flexodruckplatte (Empfängerelement) übertragen wurde. Dichten bzw. Schwärzungen wurden, unter Verwendung eines McBeth- Aufsichtsschwärzungsmessers (MacBeth, New Burgh, NY) gemessen. Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Folienempfindlichkeit als Funktion von der Formulierung der Transferschicht.
Die Dichten bzw. Schwärzungen der Rußtransferschicht, die bei den verschiedenen Trommelgeschwindigkeiten auf die Flexodruckplatte (Empfängerelement) übertragen wurden, sind in Tabelle 1 für die Transferschicht A, die Transferschicht B und die Transferschicht C aufgeführt. Die Haltbarkeit der übertragenen Maske ist in der letzten Spalte angegeben. (Die Transferschicht A, die Transferschicht B bzw. die Transferschicht C erhielt man nach dem Auftragen und Trocknen der Transferbeschichtung A, der Transferbeschichtung B bzw. der Transferbeschichtung C.)
Die verwendete Rußdispersion enthält einen Ruß und ein Dispersionsmittel. Das verwendete Dispersionsmittel ist ein Blockcopolymer vom Typ A/B von einer Zusammensetzung mit n- Butylmethacrylat(10)/Methylmethacrylat(5)//Methacrylsäure(10) als Comonomere für die Blöcke A bzw. B. Dieses Blockcopolymer wird nachstehend als n-BMA(10)/MMA(5)//MAA(10) bezeichnet. Es war mit Ammoniumhydroxid neutralisiert worden. Es war durch Gruppentransferpolymerisation hergestellt worden (siehe US-A-4417034).
Die Transferbeschichtungen A-C hatten die folgenden Zusammensetzungen:

Transferbeschichtung A (0% PEO)

50 g Rußpigment und eine 15,7%-ige n-BMA(10)/MMA(5)//MAA(10)-Dispersion in Wasser
0,833 g Ammoniumcarbonat
8,054 g Wasser
Feststoffanteil = 15%

Transferbeschichtung B (20% PEO, bezogen auf die Menge von PEO + Transferbeschichtung A)

2,5 g PEO als wäßrige Lösung (15%)
10 g Transferbeschichtung A wurde hergestellt, wie oben angegeben

Transferbeschichtung C (30% PEO, bezogen auf die Menge von PEO + Transferbeschichtung A)

4,26 g PEO als wäßrige Lösung (15%)
10 g Transferbeschichtung A, wobei die Transferbeschichtung A hergestellt wurde, wie oben angegeben.
Das Gewichtsverhältnis des Rußpigments zu dem n-BMA(10)/MMA(5)//MAA(10)- Blockcopolymer ist in diesem Beispiel gleich 2 : 1. Das Rußpigment war Degussa FW18 (Degussa Co., Deutschland).
Die in diesen Beispielen erzielten Dichte- bzw. Schwärzungswerte und Haltbarkeitsdaten sind in Tabelle 1 dargestellt. TABELLE 1
DS = Trommeldrehzahl in Umdrehungen pro Minute (U/min)
TLA = Transferschicht A
TLB = Transferschicht B
TLC = Transferschicht C
DA = Haltbarkeit des Bildes (Photomaske) auf der Flexodruckplatte nach Laserbelichtung unter Verwendung des Spenderelements mit TLA.
DB = Haltbarkeit des Bildes (Photomaske) auf der Flexodruckplatte nach Laserbelichtung unter Verwendung des Spenderelements mit TLB.
DC = Haltbarkeit des Bildes (Photomaske) auf der Flexodruckplatte nach Laserbelichtung unter Verwendung des Spenderelements mit TLC.
S = Folienempfindlichkeit in mJ/cm²
n = Material wird entfernt (nicht haltbar)
y = kein entferntes Material (haltbar)
Für DA, DB und DC, n = nicht haltbar und y = haltbar wird die Haltbarkeit des übertragenen Bildes gemessen, indem man mit dem Finger über das übertragene Bild reibt und durch visuelle Beobachtung feststellt, ob irgendwelches nachweisbare Material entfernt (nicht haltbar) bzw. nicht entfernt wird (haltbar).
In Beispiel 1 enthält die Transferbeschichtung A ein Polymer (d. h. das Blockcopolymer- Dispersionsmittel) mit einer relativ niedrigen Zersetzungstemperatur, die innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung liegt. In Beispiel 2 oder Beispiel 3 enthält die Transferbeschichtung B oder die Transferbeschichtung C ein zusätzliches Polymer (d. h. PEO) mit einer hohen Zersetzungstemperatur (Td ~457ºC), die nicht innerhalb des Umfangs der Erfindung liegt und daher ein Vergleichsbeispiel ist.
Wie in Tabelle 1 angegeben, wiesen Spenderelemente, welche die Transferschicht A (TLA) enthielten, die nur ein Bindemittel mit relativ niedriger Zersetzungstemperatur aufweist (Td ~284ºC, innerhalb des Umfangs der Erfindung), wesentlich höhere optische Dichtewerte auf (siehe die mit "TLA-Ex 1" bezeichnete Spalte in Tabelle 1) als entsprechende Spenderelemente, welche die Transferschicht B (TLB) oder die Transferschicht C (TLC) mit einem Bindemittel mit hoher Zersetzungstemperatur (außerhalb des Umfangs der Erfindung) enthielten (siehe z. B. die mit "TLA-Ex 2" oder "TLC-Ex 3" bezeichnete Spalte in Tabelle 1). Ferner fielen die ersteren optischen Dichtewerte (die man bei erfindungsgemäßen Spenderelementen mit der Transferschicht A erhielt) mit zunehmender Trommeldrehzahl (U/min) gegenüber den letzteren optischen Dichtewerten (die man mit Vergleichs- Spenderelementen mit der Transferschicht B oder der Transferschicht C erhielt) nicht wesentlich ab. Von großer Bedeutung ist, daß zwar bei der thermischen Bebilderung übertragene Beschichtungen, welche die Transferschicht A enthielten, unter Bedingungen mit hohen Laserfluenzwerten (d. h. niedrigen Trommeldrehzahlen im Bereich von 100-250 U/min (200π bis 500π rad/min) und mit Empfindlichkeiten im Bereich von 308-770 mJ/cm²) keine Haltbarkeit aufwiesen, aber überraschenderweise und unerwarteterweise bei der thermischen Bebilderung übertragene Beschichtungen; welche die Transferschicht A enthielten, unter Bedingungen mit relativ niedrigen Laserfluenzwerten (d. h. relativ hohen Trommeldrehzahlen im Bereich von 275-400 U/min (550π bis 800π rad/min) und mit relativ niedrigen Empfindlichkeiten im Bereich von 198-280 mJ/cm²) Haltbarkeit aufwiesen. Im letzteren Fall mit Verwendung der Transferschicht A bei niedrigen Empfindlichkeiten wären die übertragenen Bilder dadurch gekennzeichnet, daß sie sowohl haltbar waren als auch unerwartet hohe optische Dichtewerte aufwiesen, wobei die Größe dieser Werte (im Vergleich zu denjenigen, die bei der Transferschicht B oder der Transferschicht C beobachtet wurden) mit zunehmender Trommeldrehzahl nicht wesentlich abnahm. Diese beiden Faktoren sind sehr wünschenswert.

BEISPIELE 4-5

Diese Beispiele veranschaulichen die Wirkung der Laserfluenz auf die Haltbarkeit der übertragenen Maske für vierschichtige Spenderelemente mit Formulierungen der Transferbeschichtung mit oder ohne Polymere (Bindemittel) mit hoher Zersetzungstemperatur. Das in diesen Beispielen verwendete vierschichtige Spenderelement bestand aus den folgenden Schichten in der angegebenen Reihenfolge: einer 50 um (2 Mil) dicken PET-Trägerschicht (DuPont Mylar® 200D), einer 1 um dicken PVC-Ausstoßschicht, einer Erhitzungsschicht von 8 nm (80 Å) auf die Ausstoßschicht aufgesputtertem Nickel und einem Transferschicht; Überzug, der pigmentiert ist und die unten angegebene spezifische Formulierung aufweist (Transferschicht A oder Transferschicht C).
Die Ausstoßschicht wurde unter Verwendung einer kontinuierlichen Auftragmaschine, die mit einer Liniengeschwindigkeit von 30; 48 m/min (100 Fuß/min) betrieben wurde, auf einen 25,4 cm (10 Zoll) breiten PET-Träger aufgetragen. Das Mundstück wurde mit Hilfe einer 100 um (4 Mil) dicken Distanzscheibe eingestellt, und die Trocknertemperatur betrug in allen Abschnitten 71ºC (160ºF).
Die Dicke der Ausstoßschicht betrug in jedem Fall nach der Beschichtung 2 um, was einem Beschichtungsgewicht von 20 mg/dm² entspricht. Um ein Reißen der Ausstoßschicht während der Probenhandhabung zu vermeiden, wurden der Formulierung 9,1 Gew.-% Diphenylphthalat als Weichmacher zugesetzt. Der Tg-Wert der beschichteten Proben dieser PVC-Formulierung betrug etwa 55ºC für die PVC-Schicht allein. Die Feststoffe in der PVC-Lösung wurden auf Viskositäten von 300-400 Zentipoise (cP) eingestellt. Das Lösungsmittel war Methylethylketon (60%) und Cyclohexanon (40%). Die Lösungen wurden mit einem 5 um-Filter in der Leitung gefiltert, und während der Beschichtung wurde auf die Außenfläche der Ausstoßschicht eine 25 um (1 Mil) dicke Polyethylen-Abdeckfolie auflaminiert, um die Ausstoßschicht vor dem Aufsputtern der metallischen Erhitzungsschicht gegen Kratzer und Staub zu schützen.
Die entstandene zweischichtige Träger/Ausstoß-Probe wurde dann von Flex, Inc. (Santa Rosa, CA) durch Aufsputtern von Ni bis zu 8 nm ( 80 Å) mit einer Lichtdurchlässigkeit von 40% metallisiert, um die Erhitzungsschicht zu bilden. Die Metalldicke wurde an Ort und Stelle mit einem Quarzkristall und nach der Zersetzung durch Messung der Reflexion und Umwandlung des metallisierten PVC überwacht. In jedem Fall wurde die Transferschicht unter Verwendung einer Spiralrakel #4 von Hand aufgetragen, wodurch sich nach dem Trocknen bei Umgebungstemperatur eine Transferschichtdicke von etwa 1,0 um ergab. Dieses resultierende vierschichtige Spenderelement wurde dann mit der Cyrel® 67HOS-Flexodruckplatte in Kontakt gebracht, um den laserbelichtungsfähigen Aufbau dieses Beispiels zu formen. Der laserbelichtungsfähige Aufbau wurde auf die gleiche Weise, wie in den Beispielen 1-3 angegeben, auf der Trommel montiert.
Die unten aufgeführten Dichten stellen die Dichte der (pigmentierten) Transferschicht dar, die nach der Laserbelichtung mit der angegebenen Trommelgeschwindigkeit (und daher Empfindlichkeit) auf die Flexodruckplatte übertragen wurde. Dichten bzw. Schwärzungen wurden unter Verwendung eines McBeth-Aufsichtsschwärzungsmessers (MacBeth, New Burgh, NY) gemessen. Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Folienempfindlichkeit als Funktion von der Formulierung der Transferschicht.
Die Dichten bzw. Schwärzungen der Rußtransferschicht, die nach der Laserbelichtung bei den verschiedenen Trommelgeschwindigkeiten auf die Trennschicht/Sperrschicht der Flexodruckplatte übertragen wurden, sind in Tabelle 2 für die Transferschicht A und die Transferschicht C aufgeführt. Die Haltbarkeit der übertragenen Maske ist in der letzten Spalte angegeben. (Die Transferschicht A bzw. die Transferschicht C erhielt man nach dem Auftragen und Trocknen der Transferbeschichtung A bzw. der Transferbeschichtung C.)
Die verwendete Rußdispersion enthält einen Ruß und ein Dispersionsmittel. Das verwendete Dispersionsmittel ist ein Blockcopolymer vom Typ A/B von einer Zusammensetzung mit n- Butylmethacrylat(10)/Methylmethacrylat(5)//Methacrylsäure(10) als Comonomere für die Blöcke A bzw. B. Dieses Blockcopolymer wird nachstehend als n-BMA(10)/MMA(5)//MAA(10) bezeichnet. Es war mit Ammoniumhydroxid neutralisiert worden. Es war durch Gruppentransferpolymerisation hergestellt worden (siehe US-A-4417034).
Die Zusammensetzungen der Ausstoßschicht-Beschichtung und der Transferbeschichtung A sowie der Transferbeschichtung C sind nachstehend angegeben:

Ausstoßschicht

PVC 1500 g
Diphenylphthalat 150 g
Methylethylketon 9000 g
Cyclohexanon 6000 g

Transferbeschichtung A (0% PEO)

50 g Rußpigment und eine 15%-ige n-BMA(10)/MMA(5)//MAA(10)-Dispersion in Wasser
0,833 g Ammoniumcarbonat
8,054 g Wasser
Feststoffanteil = 15%

4,26 g PEO als wäßrige Lösung (15%)
10 g Transferbeschichtung A, wobei die Transferbeschichtung A hergestellt wurde, wie oben angegeben
Das in diesem Beispiel verwendete Gewichtsverhältnis von Rußpigment zu dem n- BMA(10)/MMA(5)//MAA(10)-Blockcopolymer ist gleich 2 : 1. Das Rußpigment war Calvin-Ruß (Degussa Co., Deutschland)
Die in diesen Beispielen erhaltenen Dichtewerte und Haltbarkeitsdaten sind in Tabelle 2 dargestellt. TABELLE 2
DS = Trommeldrehzahl in Umdrehungen pro Minute (U/min)
TLA = Transferschicht A
TLC = Transferschicht C
DA = Haltbarkeit des Bildes (Photomaske) auf der Flexodruckplatte nach Laserbelichtung unter Verwendung des Spenderelements mit TLA.
DC = Haltbarkeit des Bildes (Photomaske) auf der Flexodruckplatte nach Laserbelichtung unter Verwendung des Spenderelements mit TLC.
S = Folienempfindlichkeit in mJ/cm²
n = Material wird entfernt (nicht haltbar)
y = kein entferntes Material (haltbar)
Für DA und DC, n = nicht haltbar und y = haltbar wird die Haltbarkeit des übertragenen Bildes gemessen, indem man mit dem Finger über das übertragene Bild reibt und durch visuelle Beobachtung feststellt, ob irgendwelches nachweisbare Material entfernt (nicht haltbar) bzw. nicht entfernt wird (haltbar).
In Beispiel 4 enthält die Transferbeschichtung A ein Polymer (d. h. das Blockcopolymer- Dispersionsmittel) mit einer relativ niedrigen Zersetzungstemperatur, die innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung liegt. In Beispiel 5 enthält die Transferbeschichtung C ein zusätzliches Polymer (d. h. PEO) mit einer hohen Zersetzungstemperatur (Td ~457ºC), die nicht innerhalb des Umfangs der Erfindung liegt und daher ein Vergleichsbeispiel ist.
Wie in Tabelle 2 angegeben, wiesen Spenderelemente, welche die Transferschicht A (TLA) enthielten, die nur ein Bindemittel mit relativ niedriger Zersetzungstemperatur aufweist (Ta ~284ºC, innerhalb des Umfangs der Erfindung), wesentlich höhere optische Dichtewerte auf (siehe die mit "TLA-Ex 4" bezeichnete Spalte in Tabelle 2) als entsprechende Spenderelemente, welche die Transferschicht C (TLC) mit einem Bindemittel mit hoher Zersetzungstemperatur (außerhalb des Umfangs der Erfindung) enthielten (siehe z. B. die mit "TLA-Ex 5" bezeichnete Spalte in Tabelle 2). Ferner fielen die ersteren optischen Dichtewerte (die man bei erfindungsgemäßen Spenderelementen mit der Transferschicht A erhielt) mit zunehmender Trommeldrehzahl (U/min) gegenüber den letzteren optischen Dichtewerten (die man mit einem Vergleichs-Spenderelement mit der Transferschicht C erhielt) nicht wesentlich ab. Von großer Bedeutung ist, daß zwar bei der thermischen Bebilderung übertragene Beschichtungen, welche die Transferschicht A enthielten, unter Bedingungen mit hohen Laserfluenzwerten (d. h. niedrigen Trommeldrehzahlen im Bereich von 100-250 U/min (200π-500π rad/min) und mit Empfindlichkeiten im Bereich von 513-770 mJ/cm²) keine Haltbarkeit aufwiesen, aber überraschenderweise und unerwarteterweise bei der thermischen Bebilderung übertragene Beschichtungen, welche die Transferschicht A enthielten, unter Bedingungen mit relativ niedrigen Laserfluenzwerten (d. h. relativ hohen Trommeldrehzahlen im Bereich von 200-400 U/min (400π-800π rad/min) und mit relativ niedrigen Empfindlichkeiten im Bereich von 198-440 mJ/cm²) Haltbarkeit aufwiesen. Im letzteren Fall mit Verwendung der Transferschicht A bei niedrigen Empfindlichkeiten waren die resultierenden übertragenen Bilder dadurch gekennzeichnet, daß sie sowohl haltbar waren als auch unerwartet hohe optische Dichtewerte aufwiesen, wobei die Größe dieser Werte (im Vergleich zu denjenigen, die bei der Transferschicht C beobachtet wurden) mit zunehmender Trommeldrehzahl nicht wesentlich abnahm. Diese beiden Faktoren sind sehr wünschenswert.

BEISPIELE 6-7

Diese Beispiele veranschaulichen gleichfalls die Wirkung der Laserfluenz auf die Haltbarkeit der übertragenen Maske für vierschichtige Spenderelemente mit Formulierungen der Transferbeschichtung mit oder ohne Polymere (Bindemittel) mit hoher Zersetzungstemperatur. Das in diesen Beispielen verwendete vierschichtige Spenderelement bestand aus den folgenden Schichten in der angegebenen Reihenfolge: einer 50 um (2 Mil) dicken PET-Trägerschicht (DuPont Mylar® 200D), einer 1 um dicken PVC-Ausstoßschicht, einer Erhitzungsschicht von 8 nm (80 Å) auf die Ausstoßschicht aufgesputtertem Nickel und einem Transferschicht-Überzug, der pigmentiert ist und die unten angegebene spezifische Formulierung aufweist (Transferschicht A oder Transferschicht C).
Die Ausstoßschicht wurde unter Verwendung einer kontinuierlichen Auftragmaschine, die mit einer Liniengeschwindigkeit von 30,48 m/min (100 Fuß/min) betrieben wurde, auf einen 25,4 cm (10 Zoll) breiten PET-Träger aufgetragen. Das Mundstück wurde mit Hilfe einer 100 um (4 Mil) dicken Distanzscheibe eingestellt, und die Trocknertemperatur betrug in allen Abschnitten 71ºC (160ºF).
Die Dicke der Ausstoßschicht betrug in jedem Fall nach der Beschichtung 2 um, was einem Beschichtungsgewicht von 20 mg/dm² entspricht. Um das Reißen der Ausstoßschicht während der Probenhandhabung zu vermeiden, wurden der Formulierung 9,1 Gew.-% Diphenylphthalat als Weichmacher zugesetzt. Der Tg-Wert der beschichteten Proben dieser PVC-Formulierung betrug etwa 55ºC für die PVC-Schicht allein. Die Feststoffe in der PVC-Lösung wurden auf Viskositäten von 300-400 Zentipoise (cP) eingestellt. Das Lösungsmittel war Methylethylketon (60%) und Cyclohexanon (40%). Die Lösungen wurden mit einem 5 um-Filter in der Leitung gefiltert, und während der Beschichtung wurde auf die Außenfläche der Ausstoßschicht eine 25 um (1 Mil) dicke Polyethylen-Abdeckfolie auflaminiert, um vor dem Aufsputtern der metallischen Erhitzungsschicht die Ausstoßschicht gegen Kratzer und Staub zu schützen.
Die entstandene zweischichtige Träger/Ausstoß-Probe wurde dann von Flex, Inc. (Santa Rosa, CA) durch Aufsputtern von Ni bis zu 8 nm ( 80 Å) mit einer Lichtdurchlässigkeit von 40% metallisiert, um die Erhitzungsschicht zu bilden. Die Metalldicke wurde an Ort und Stelle mit einem Quarzkristall und nach der Zersetzung durch Messung der Reflexion und Umwandlung des metallisierten PVC überwacht. In jedem Fall wurde die Transferschicht unter Verwendung einer Spiralrakel #4 von Hand aufgetragen, wodurch sich nach dem Trocknen bei. Umgebungstemperatur eine Transferschichtdicke von etwa 1,1 um ergab. Dieses resultierende vierschichtige Spenderelement wurde dann mit der Cyrel® 67HOS-Flexodruckplatte in Kontakt gebracht, um den laserbelichtungsfähigen Aufbau dieses Beispiels zu formen. Der laserbelichtungsfähige Aufbau wurde auf die gleiche Weise, wie in den Beispielen 1-3 angegeben, auf der CREO®-Trommel montiert.
Die unten aufgeführten Dichten stellen die Dichte der (pigmentierten) Transferschicht dar, die nach der Laserbelichtung mit der angegebenen Trommelgeschwindigkeit (und daher Empfindlichkeit) auf die Flexodruckplatte übertragen wurde. Dichten bzw. Schwärzungen wurden unter Verwendung eines McBeth-Aufsichtsschwärzungsmessers (MacBeth, New Burgh, NY) gemessen. Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Folienempfindlichkeit als Funktion von der Formulierung der Transferschicht.
Die Dichten bzw. Schwärzungen der Rußtransferschicht, die nach der Laserbelichtung bei den verschiedenen Trommelgeschwindigkeiten auf die Trennschicht/Sperrschicht der Flexodruckplatte übertragen wurden, sind in Tabelle 3 für die Transferschicht A und die Transferschicht C aufgeführt. Die Haltbarkeit der übertragenen Maske ist in der letzten Spalte angegeben. (Die Transferschicht A bzw. die Transferschicht C erhielt man nach dem Auftragen und Trocknen der Transferbeschichtung A bzw. der Transferbeschichtung C.)
Die verwendete Rußdispersion enthält einen Ruß und ein Dispersionsmittel. Das verwendete Dispersionsmittel ist ein Blockcopolymer vom Typ AB von einer Zusammensetzung mit n- Butylmethacrylat(10)/Methylmethacrylat(5)//Methacrylsäure(10) als Comonomere für die Blöcke A bzw. B. Dieses Blockcopolymer wird nachstehend als n-BMA(10)/MMA(5)//MAA(10) bezeichnet. Es war mit Ammoniumhydroxid neutralisiert worden. Es war durch Gruppentransferpolymerisation hergestellt worden (siehe US-A-4417034).
Die Zusammensetzungen der Ausstoßschicht-Beschichtung und der Transferbeschichtung A sowie der Transferbeschichtung C sind nachstehend angegeben:

Ausstoßschicht

PVC 1500 g
Diphenylphthalat 150 g
Methylethylketon 9000 g
Cyclohexanon 6000 g

Transferbeschichtung A (0% PEO)

14,82 g Rußpigment und eine 15%-ige n-BMA(10)/MMA(5)//MAA(10)-Dispersion in Wasser
0,57 g Kaliumhydroxid
77,57 g Wasser
0,093 g Zonyl® FSO-Tensid (Du Pont)

4,46 g 15%-iges PEO (Aldrich) in Wasser
10 g Transferbeschichtung A, wobei die Transferbeschichtung A hergestellt wurde, wie oben angegeben
Das in diesem Beispiel verwendete Gewichtsverhältnis von Rußpigment zu dem n- BMA(10)/MMA(5)//MAA(10)-Blockcopolymer ist gleich 2 : 1. Das Rußpigment war Calvin-Ruß
Die in diesen Beispielen erhaltenen Dichtewerte und Haltbarkeitsdaten sind in Tabelle 3 dargestellt. TABELLE 3
DS = Trommeldrehzahl in Umdrehungen pro Minute (U/min)
TLA = Transferschicht A
TLC = Transferschicht C
DA = Haltbarkeit des Bildes (Photomaske) auf der Flexodruckplatte nach Laserbelichtung unter Verwendung des Spenderelements mit TLA.
DC = Haltbarkeit des Bildes (Photomaske) auf der Flexodruckplatte nach Laserbelichtung unter Verwendung des Spenderelements mit TLC.
S = Folienempfindlichkeit in mJ/cm²
n = Material wird entfernt (nicht haltbar)
y = kein entferntes Material (haltbar)
Für DA, DB und DC, n = nicht haltbar und y = haltbar wird die Haltbarkeit des übertragenen Bildes gemessen, indem man mit dem Finger über das übertragene Bild reibt und durch visuelle Beobachtung feststellt, ob irgendwelches nachweisbare Material entfernt (nicht haltbar) bzw. nicht entfernt wird (haltbar).
In Beispiel 6 enthält die Transferbeschichtung A ein Polymer (d. h. das Blockcopolymer- Dispersionsmittel) mit einer relativ niedrigen Zersetzungstemperatur, die innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung liegt. In Beispiel 7 enthält die Transferbeschichtung C ein zusätzliches Polymer (d. h. PEO) mit einer hohen Zersetzungstemperatur (Td ~457ºC), die nicht innerhalb des Umfangs der Erfindung liegt und daher ein Vergleichsbeispiel ist.
Wie in Tabelle 3 angegeben, wiesen Spenderelemente, welche die Transferschicht A (TLA) enthielten, die nur ein Bindemittel mit relativ niedriger Zersetzungstemperatur aufweist (Td ~284ºC, innerhalb des Umfangs der Erfindung), wesentlich höhere optische Dichtewerte auf (siehe die mit "TLA-Ex 6" bezeichnete Spalte in Tabelle 3) als entsprechende Spenderelemente, welche die Transferschicht C (TLC) mit einem Bindemittel mit hoher Zersetzungstemperatur (außerhalb des Umfangs der Erfindung) enthielten (siehe z. B. die mit "TLC-Ex 7" bezeichnete Spalte in Tabelle 3). Ferner fielen die ersteren optischen Dichtewerte (die man bei erfindungsgemäßen Spenderelementen mit der Transferschicht A erhielt) mit zunehmender Trommeldrehzahl (U/min) gegenüber den letzteren optischen Dichtewerten (die man mit Vergleichs-Spenderelementen mit der Transferschicht C erhielt) nicht wesentlich ab. Von großer Bedeutung ist, daß zwar bei der thermischen Bebilderung übertragene Beschichtungen, welche die Transferschicht A enthielten, unter Bedingungen mit hohen Laserfluenzwerten (d. h. niedrigen Trommeldrehzahlen im Bereich von 100-150 U/min (200π bis 300π rad/min) und mit Empfindlichkeiten im Bereich von 513-770 mJ/cm²) keine Haltbarkeit aufwiesen, aber überraschenderweise und unerwarteterweise bei der thermischen Bebilderung übertragene Beschichtungen, welche die Transferschicht A enthielten, unter Bedingungen mit relativ niedrigen Laserfluenzwerten (d. h. relativ hohen Trommeldrehzahlen im Bereich von 200-400 U/min (400π-800π rad/min) und mit relativ niedrigen Empfindlichkeiten im Bereich von 198-440 mJ/cm²) Haltbarkeit aufwiesen. Im letzteren Fall mit Verwendung der Transferschicht A bei niedrigen Empfindlichkeiten waren die resultierenden übertragenen Bilder dadurch gekennzeichnet, daß sie sowohl haltbar waren als auch unerwartet hohe optische Dichtewerte aufwiesen, wobei die Größe dieser Werte (im Vergleich zu denjenigen, die bei der Transferschicht C beobachtet wurden) mit zunehmender Trommeldrehzahl nicht wesentlich abnahm. Diese beiden Faktoren sind sehr wünschenswert.

Claims

1. Laserinduziertes Thermotransferverfahren, das aufweist:

(1) bildartige Belichtung eines laserbelichtungsfähigen Aufbaus mit Laserstrahlung, wobei der Aufbau aufweist:

(A) ein Spenderelement, das in der angegebenen Reihenfolge aufweist:

mindestens eine flexible Ausstoßschicht (95) mit einem ersten Polymer;

mindestens eine Erhitzungsschicht (10); und

mindestens eine Transferschicht (15) mit einer Außenfläche, die (i) eine zweites Polymer und (ii) eine bebilderungsfähige Komponente aufweist; und

(B) ein Empfängerelement (110) im Kontakt mit der Außenfläche der Transferschicht (15) des Spenderelements, wobei die bildartige Belichtung mit Laserstrahlung mit einer Laserstrahlungsdichte kleiner oder gleich 440 mJ/cm erfolgt, wobei der wesentliche Teil der Transferschicht (15) zum Empfängerelement (110) übertragen wird; und

(2) Trennen des Spenderelements (60) von dem Empfängerelement, wobei das zweite Polymer eine Zersetzungstemperatur von weniger als 300ºC aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Spenderelement (60) einen Träger (65) aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Spenderelement (60) eine flexible untere Schicht (90) mit einem Zugelastizitätsmodul kleiner oder gleich 2,5 Gigapascal aufweist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die bildartige Belichtung mit Laserstrahlung bei einer Laserstrahlungsdichte kleiner oder gleich 342 mJ/cm² erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die bildartige Belichtung mit Laserstrahlung bei einer Laserstrahlungsdichte kleiner oder gleich 280 mJ/cm² erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die mindestens eine flexible Ausstoßschicht (5) des Spenderelements (60) einen Zugelastizitätsmodul kleiner oder gleich 2,5 Gigapascal aufweist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die mindestens eine flexible Ausstoßschicht (5) des Spenderelements (60) charakteristische Glasübergangstemperaturen Tg1 und Tg0 aufweist, wobei Tg0 - Tg1 mindestens gleich 10ºC ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die mindestens eine flexible Ausstoßschicht (5) des Spenderelements (60) charakteristische Glasübergangstemperaturen Tg1 und Tg0, mit Tg0 - Tg1 mindestens gleich 35ºC, und einen Zugelastizitätsmodul kleiner oder gleich 1,5 Gigapascal aufweist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei:

(1) das Empfängerelement der Reihe nach aufweist:

(B1) einen Empfängerträger (120);

(B2) eine photohärtbare Schicht mit einem Bindemittel, mindestens einer photohärtbaren Komponente und einem Initiator;

(B3) wahlweise eine Sperrschicht (140); und

(B4) wahlweise eine Abdeckfolie (150);

wobei die Außenfläche der Transferschicht (AS) an eine Schicht des Empfängerelements (110) angrenzt und mit dieser in Kontakt ist, die unter der photohärtbaren Schicht (B2), der wahlfreien Sperrschicht (B3) und der wahlfreien Abdeckfolie (B4) ausgewählt ist; wobei die bildartige Belichtung dazu führt, daß belichtete Bereiche der Transferschicht (A5) zur angrenzenden Schicht des Empfängerelements (110) übertragen werden; und wobei die bildartige Belichtung mit einer Laserstrahlungsdichte kleiner oder gleich 440 mJ/cm² erfolgt, bei der ein wesentlicher Teil der Transferschicht (105) zum Empfängerelement (110) übertragen wird.

10. Haltbarer, bebilderter laserbelichtungsfähiger Aufbau, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3.