EP1753619B1 - Verfahren zur herstellung von flexodruckformen mittels laser-direktgravur - Google Patents

Verfahren zur herstellung von flexodruckformen mittels laser-direktgravur Download PDF

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EP1753619B1
EP1753619B1 EP05749386A EP05749386A EP1753619B1 EP 1753619 B1 EP1753619 B1 EP 1753619B1 EP 05749386 A EP05749386 A EP 05749386A EP 05749386 A EP05749386 A EP 05749386A EP 1753619 B1 EP1753619 B1 EP 1753619B1
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EP
European Patent Office
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carbon atoms
process according
cleaning agent
radicals
esters
Prior art date
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EP05749386A
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English (en)
French (fr)
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EP1753619A1 (de
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Uwe Stebani
Jens Schadebrodt
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Flint Group Germany GmbH
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Flint Group Germany GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/02—Engraving; Heads therefor
    • B41C1/04—Engraving; Heads therefor using heads controlled by an electric information signal
    • B41C1/05—Heat-generating engraving heads, e.g. laser beam, electron beam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N3/00—Preparing for use and conserving printing surfaces
    • B41N3/06—Preparing for use and conserving printing surfaces by use of detergents

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of flexographic printing plates by direct laser engraving by engraving a printing relief in the relief-forming layer by means of a laser and subsequent cleaning of the printing plate formed with a liquid cleaning agent.
  • a printing relief is engraved with a laser directly into the relief-forming layer of a flexographic printing element.
  • a subsequent development step as in the conventional process for the production of flexographic printing forms is no longer necessary.
  • the production of flexographic printing plates by direct laser engraving is known in principle, for example US 5,259,311 . WO 93/23252 . WO 02/49842 . WO 02/76739 or WO 02/83418 ,
  • the relief-forming layer absorbs laser radiation to such an extent that it is removed or at least detached at those points where it is exposed to a laser beam of sufficient intensity.
  • the material of the relief-forming layer is evaporated on the one hand, on the other hand split into more or less large fragments.
  • sticky, organic aerosols with a particle diameter of usually ⁇ 1 ⁇ m and, in addition, volatile organic substances and possibly dusts are formed.
  • High-performance IR lasers such as CO 2 lasers or Nd-YAG lasers, are common for engraving.
  • Suitable apparatus for engraving flexographic printing plates are, for example, in EP 1 162 315 and EP 1 162 316 disclosed.
  • Typical relief layer thicknesses of flexographic printing plates are usually between 0.4 and 7 mm.
  • the non-printing depressions in the relief amount to at least 0.03 mm in the grid area, significantly more in the case of other negative elements and can assume values of up to 3 mm for thick plates.
  • An engraving depth of only 0.7 mm and an average of 70% erosion approx. 500 g of material per m 2 of the printing form are removed.
  • Laser direct engraving removes large amounts of material with the laser.
  • Direct laser engraving equipment has suitable suction devices for receiving the decomposition products.
  • the suction devices should also prevent the in As the engraving is formed, very sticky aerosols deposit again on the printing surface of the plate. Redeposition of aerosols on the surface is highly undesirable because it reduces the quality of the printing relief and, accordingly, can significantly degrade the printed image when printed. This effect naturally makes the more noticeable the finer the respective relief elements are.
  • aqueous detergents of EP-A 463 016 disclosed "water-in-oil" emulsions or those of WO 99/62723 disclosed microemulsion cleaning agents of water, alkyl esters of saturated and unsaturated fatty acids and surfactants use.
  • these do not always have the desired cleaning effect.
  • some components of substantially aqueous detergents such as long chain fatty acid alkyl esters, tend to swell flexographic printing forms.
  • the object of the invention was to provide a process for the production of flexographic printing plates by means of direct laser engraving, in which a liquid cleaning agent for re-cleaning the engraved layer is used, which achieves a very good cleaning effect, but wherein the relief layer still does not swell excessively.
  • the starting material for carrying out the process according to the invention is a laser-engravable flexographic printing element which, in a manner known in principle, comprises at least one dimensionally stable support and an elastomeric, relief-forming layer having a thickness of at least 0.2 mm, preferably at least 0.3 mm and more preferably at least 0.5 mm. As a rule, the thickness is 0.5 to 3.0 mm.
  • the dimensionally stable carrier may be in a manner known in the art to polymer or metal foils, or else to cylindrical sleeves made of metals or polymeric materials. The latter are used for the production of round printing plates, also called sleeves.
  • the relief-forming layer can be obtained in a manner known in principle by crosslinking a crosslinkable layer comprising at least one elastomeric binder and components suitable for crosslinking, for example ethylenically unsaturated monomers and suitable initiators.
  • the crosslinking can be carried out, for example, photochemically.
  • optional absorbers for laser radiation such as Carbon black, and / or plasticizers and other auxiliaries such as dyes, dispersing aids or the like can be used.
  • Laser-engravable flexographic printing elements are known in principle. Laser-engravable flexographic printing elements may comprise only one relief-forming layer or several identical, similar or different structures. Details of the construction and the composition of laser engravable flexographic printing elements are, for example, in WO 93/23252 . WO 93/23253 . US 5,259,311 . WO 02/49842 . WO 02/76739 or WO 02/83418 discloses, to which reference is expressly made at this point.
  • the inventive method is not limited to the use of very specific flexographic printing elements as the starting material.
  • the advantages of the process are particularly evident in such laser-engravable flexographic printing elements, whose relief-forming layer essentially comprises hydrophobic binders in a manner known in principle.
  • elastomeric binders examples include natural rubber, polybutadiene, polyisoprene, polychloroprene, styrene-butadiene rubber, nitrile-butadiene rubber, acrylate-butadiene rubber, butyl rubber, styrene-isoprene rubber, polynorbornene rubber, polyoctenamer, ethylene-propylene Diene rubber (EPDM) or styrene-butadiene or styrene-isoprene type thermoplastic elastomeric block copolymers, such as SBS or SIS block copolymers, or star-shaped styrene-butadiene and / or styrene-isoprene block copolymers.
  • EPDM ethylene-propylene Diene rubber
  • styrene-butadiene type binders in combination with larger amounts of a suitable plasticizer, such as WO 03/106172 disclosed.
  • a printing relief is engraved into the laser-engravable layer in a manner known in principle by means of a laser.
  • a laser In particular, they can be IR lasers, for example CO 2 or Nd / YAG lasers. It may be apparatuses that work only with a laser beam or with multiple. It is preferably an apparatus with a so-called "rotating cylinder". Such apparatuses are known in principle. Their structure and functioning are, for example, in EP-A 1262 315 .
  • the depth of the elements to be engraved depends on the total thickness of the relief and the type of elements to be engraved and is determined by the person skilled in the art according to the desired properties of the printing form.
  • the depth of the engraved relief elements is at least 0.03 mm, preferably at least 0.05 mm - is called here the minimum depth between individual halftone dots.
  • Printing plates with too low relief depths are generally unsuitable for printing by means of flexographic printing technology because the negative elements are filled with printing ink.
  • Individual negative points should usually have greater depths; for those of 0.2 mm diameter, a depth of at least 0.07 to 0.08 mm is usually recommended.
  • For weggrav convinced surfaces is recommended a depth of more than 0.15 mm, preferably more than 0.3 mm and more preferably more than 0.4 mm. The latter is of course only possible with a correspondingly thick relief.
  • the degradation or decomposition products of the relief-forming layer should be extracted as well as possible during the engraving of the relief. This can be particularly advantageous in our still unpublished application DE 103 55 991.4 described apparatus are used for suction. Of course, however, other suction devices can be used.
  • the printing plate obtained, or its surface is subsequently cleaned in process step (2) using a liquid cleaning agent.
  • the cleaning agent comprises at least 50% by weight of one or more components (A), the amount being based on the sum of all components of the cleaning agent.
  • the components are one or more components selected from the group of components (A1) to (A6).
  • the component (A1) is lactones with 5, 6 or 7-membered rings, which may optionally also be further substituted, for example by OH groups. Preference is given to ⁇ -butyrolaton, ⁇ -valerolactone or ⁇ -caprolactone.
  • Component (A2) is hydroxymonocarboxylic acid ester of the general formula R 1 -COO-R 2 .
  • R 1 and R 2 hereby independently of one another represent a linear or branched alkyl, aralkyl, aryl or alkylaryl radical having 1 to 12 C atoms, where at least one of the radicals R 1 and / or R 2 is at least one additional OH group having. Furthermore, the total number of all carbon atoms of hydroxymonocarboxylic esters is from 5 to 20.
  • linear or branched alkyl radicals include methyl, ethyl, 1-propyl, 2-propyl, 1-butyl, 2-butyl, t-butyl, 1-pentyl, 1-hexyl, 2-ethyl 1-hexyl, 1-octyl, 1-decyl or 1-dodecyl groups. They are preferably linear alkyl groups.
  • Aralkyl groups are, in a known manner, aryl-substituted alkyl groups. Examples include a benzyl or phenylethyl group. An aryl radical may be, for example, a phenyl group.
  • Alkylaryl radicals are, in a known manner, alkyl-substituted aryl radicals. For example, it may be a 4-alkylphenyl radical, in particular a 4-methylphenyl radical.
  • R 1 and R 2 are preferably, independently of one another, linear or branched alkyl radicals having 1 to 6 C atoms.
  • the number of OH groups is selected by the skilled person depending on the desired properties of the cleaning agent.
  • the components (A2) are preferably hydroxymonocarboxylic acid esters whose radicals R 1 and R 2 are alkyl groups, more preferably linear alkyl groups.
  • the OH groups can be arranged both vicinally and terminally on the alkyl group.
  • the OH groups are preferably arranged terminally or in the ⁇ -position.
  • Suitable hydroxymonocarboxylic esters include in particular esters of lactic acid H 3 CCH (OH) -COOR 2 ' , where R 2' is a straight-chain or branched alkyl group having 2 to 6 C atoms and esters of the general formula R 1 COOCH 2 CH 2 OH.
  • Other examples include glycolic acid esters HO-CH 2 COOR 2 ' or 3-hydroxybutyric acid ester CH 3 -CH (OH) CH 2 COOR 2' in particular the respective ethyl esters.
  • Component (A3) is alkoxymonocarboxylic acid esters of the general formula R 3 -COO-R 4 .
  • R 3 and R 4 are each independently a linear or branched alkyl, aralkyl or alkylaryl radical having 1 to 12 C atoms, wherein at least one of the radicals of one or more, non-adjacent, non-terminal aliphatic carbon atoms are replaced by oxygen atoms.
  • the radicals have one or more ether groups.
  • the total number of all carbon atoms of the alkoxymonocarboxylic acid esters is 5 to 20.
  • non-terminal refers to the particular moiety alone, i. that neither a terminal aliphatic carbon atom nor the aliphatic C atom attached directly to the ester group should be substituted by O.
  • the number of ether groups is chosen by the skilled person depending on the desired properties of the cleaning agent. Usually, however, the components (A3) have not more than 4 ether groups, preferably 1 to 3 and particularly preferably 1 or 2. If several ether groups are present in one group, these are preferably separated from one another by at least 2 C atoms.
  • the ether groups containing radicals may also have a terminal OH group.
  • only one of the two radicals R 3 or R 4 has ether groups, more preferably R 4 .
  • alkoxymonocarboxylic acid esters examples include 2-ethoxyethyl acetate and 2-butoxyethyl acetate.
  • R 4 is a polyoxyalkylene group which is obtainable in a manner known in principle by alkoxylation of a carboxylic acid R 3 COOH with ethylene oxide and / or propylene oxide and / or butylene oxide.
  • the terminal OH group can also be etherified, for example to a methoxy, ethoxy, propoxy or butoxy.
  • suitable components (A3) having polyoxyalkylene groups include compounds of the general formula R 3 COO- (CH 2 CH 2 O) k H, R 3 COO- (CH 2 CH 2 O) k CH 3 , R 3 COO- (CH 2 CH (CH) 3 O) k H or - (CH 2 CH (CH) 3 O) k CH 3 , where n is 2 or 3 and R 3 is a straight-chain or branched alkyl radical having 2 to 6 C atoms.
  • Component (A4) is ketomonocarboxylic acid ester of the general formula R 5 -COO-R 6 .
  • keto groups are chosen by the skilled person depending on the desired properties of the cleaning agent. Usually, however, the components (A4) have not more than 4 keto groups, preferably 1 or 2 and more preferably only one keto group.
  • the component (A4) to keto esters of the general formula R 5 ' is -CO-CH 2 -COOR 6, wherein R 5' is a linear or branched alkyl, aralkyl or alkylaryl radical having from 1 to 10 C atoms, preferably a linear or branched alkyl radical having 1 to 6 carbon atoms. More preferably, R 5 ' is a methyl group.
  • R 6 the preferred compound is a linear or branched alkyl radical having 1 to 6 C atoms, for example an ethyl group.
  • esters of the general formula R 7 OOC-R 8 -COOR 7 ' and / or R 7 COO-R 8 -OOCR 7' are esters of the general formula R 7 OOC-R 8 -COOR 7 ' and / or R 7 COO-R 8 -OOCR 7' .
  • R 7 and R 7 ' are hereby independently of one another linear or branched alkyl radicals having 1 to 4 C atoms and R 8 is a divalent hydrocarbon radical having 2 to 12 C atoms.
  • the esters have 6 to 20 carbon atoms. In other words, they are diesters derived either from dicarboxylic acids or from dialcohols. The total number of all carbon atoms of the dicarboxylic acid esters is 6 to 20.
  • R 7 and R 7 ' are hereby independently of one another linear or branched alkyl radicals having 1 to 4 carbon atoms. Examples include methyl, ethyl, 1-propyl, 2-propyl, 1-butyl, 2-butyl or t-butyl. Preference is given to methyl, ethyl and 1-propyl radicals, and methyl radicals are particularly preferred.
  • R 8 is a divalent hydrocarbon radical with 2 to 12 C atoms. It may be a linear, branched or cyclic, aliphatic hydrocarbon radical as well as aromatic radicals. It is preferably a divalent, linear alkylene radical having 2 to 12 C-atoms, preferably 2 to 6 C-atoms.
  • diesters examples include dimethyl butanedicarboxylate, dimethyl hexanedicarboxylate, dimethyl octanedioate, diethyl decadicarboxylate, propylene glycol diacetate or ethylene glycol diacetate.
  • the person skilled in the art will optionally make an appropriate choice as to the nature and number of such substituents depending on the desired properties of the detergent.
  • Component (A6) is ether alcohols of the general formula R 9 O - (- R 10 -O) n H.
  • n is a natural number of 2 to 5, preferably 2 or 3.
  • R 9 is H or one straight-chain or branched alkyl radical having 1 to 6 C atoms, such as, for example, methyl, ethyl, 1-propyl, 2-propyl, 1-butyl, 2-butyl, t-butyl, 1-pentyl or 1- hexyl radicals.
  • R 10 represents straight-chain or branched alkylene radicals having 2 to 4 C atoms, in particular 1,2-ethylene, 1,3-propylene, 1,2-propylene-1,2-butylene or 1,4-butylene radicals.
  • the radicals R 10 in an ether alcohol may be the same or different. Of course, mixtures of different ether alcohols of the formula mentioned can also be used.
  • R 10 is preferably a propylene radical. In a particularly preferred embodiment, it is dipropylene glycol monomethyl ether. Dipropylene glycol monomethyl ether and isomer mixtures thereof are commercially available.
  • the person skilled in the art makes a suitable choice among the components A1 to A6 depending on the desired properties of the cleaning agent, with the proviso that the components (A1) to (A6) each have a boiling point in the range from 150 ° C. to 300 ° C.
  • the preferred boiling range is 160 to 280 ° C, and more preferably 170 to 250 ° C.
  • the components (A1) to (A6) have in common that they have a certain degree of hydrophilicity due to the functional groups in the molecules, without being particularly hydrophilic. Due to these properties, the compounds do not swell hydrophobic relief layers to any significant extent. Remains of the cleaning agent can still be washed off with water from the surface after the post-cleaning process. Nevertheless, they are sufficiently hydrophobic to be able to wash off the decomposition products of the layer from the surface of the relief printing form.
  • the components (A1) to (A6) furthermore have no long, hydrophobic alkyl radicals with more than 12 C atoms. Such long alkyl radicals usually have a high plasticizing effect on relief layers and lead to undesirable loss of hardness. This is avoided by the inventive use of the components (A1) to (A6).
  • the desired degree of hydrophilicity can be set by those skilled in the art by selecting the type and amount of components (A1) to (A6).
  • the cleaning agent should not be substantially miscible with water, but on the other hand it should be so hydrophilic that it can be washed off with water from the surface of the flexographic printing plate.
  • the cleaning agent comprises at least 50% by weight of one or more components (A) selected from the group of (A1) to (A6), based on the amount of all components of the cleaning agent.
  • the cleaning agent preferably comprises at least 70% by weight and particularly preferably at least 80% by weight of the components A1 to A6.
  • the cleaning agent consists of a mixture of at least two of the components A1 to A6.
  • a mixture of 50 to 99% by weight of one or more components selected from the group consisting of A1, A2, A3, A4 and A5 and 1 to 50% by weight of at least one compound A6 has proved suitable.
  • the amount of components A1 to A5 is preferably from 55 to 95% by weight and very particularly preferably from 60 to 90% by weight.
  • the amount of component A6 is preferably from 5 to 45% by weight and very particularly preferably from 10 to 40% by weight.
  • Particularly preferred is a mixture of one or more compounds of components A5 and A6.
  • the cleaning agent may optionally also comprise one or more auxiliaries (B).
  • the auxiliaries may be, for example, surfactants, emulsifiers, antistatic agents, defoamers, dyes or compatibilizers.
  • the cleaning agent preferably comprises at least one surfactant.
  • suitable surfactants include fatty alcohol polyglycol ethers, salts of fatty alcohol polyglycol ether sulfonic acids, fatty alcohol polyglycol ether carboxylic acids, and ethoxy group-containing esters of mono- and dicarboxylic acids.
  • auxiliaries (B) is determined by the person skilled in the art according to the desired properties of the cleaning agent.
  • the amount should, however, as a rule not exceed 15% by weight, preferably 10% and more preferably 5% by weight, relative to the amount of all components of the cleaning agent.
  • the cleaning agent according to the invention may also comprise further solvents (C) other than components A1 to A6. These can be used in particular for fine adjustment of the properties of the cleaning agent.
  • additional solvents should have a boiling range of 150 to 300 ° C, preferably 160 ° C to 280 ° C.
  • Examples include high-boiling alcohols or glycols such as cyclohexanol, methylcyclohexanol, trimethylcyclohexanol, benzyl alcohol, C7-C12 alcohols, terpene alcohols, propylene glycol, dipropylene glycol or propylheptanol, high-boiling hydrocarbons such as dearomatized petroleum fractions with a boiling range between 150 ° C and 300 ° C, hydrogenated aromatic Hydrocarbons, diisopropylbenzene or terpenes and N-methylpyrrolidone.
  • high-boiling alcohols or glycols such as cyclohexanol, methylcyclohexanol, trimethylcyclohexanol, benzyl alcohol, C7-C12 alcohols, terpene alcohols, propylene glycol, dipropylene glycol or propylheptanol
  • high-boiling hydrocarbons such
  • the type and amount of additional solvent (C) is determined by the skilled person depending on the desired properties of the cleaning agent.
  • the amount should, however, as a rule not exceed 5% by weight, preferably 15% and particularly preferably 10% by weight, relative to the amount of all components of the cleaning agent.
  • the preparation of the cleaning agent can be done by simply mixing the components.
  • the production can be carried out for example by an end user such as printers or stereotypes even on site.
  • the production can also be made by a third party.
  • the post-cleaning of the printing plate in process step (2) can be done, for example, by simply dipping or spraying the relief printing plate with the detergent.
  • brush washers which are customary for the development of photopolymerizable flexographic printing elements, can be used for the post-cleaning step.
  • flexographic printing plates can be a continuous system which has rotating round brushes, movable flat brushes or plushes.
  • washing devices which have at least one receiving device for the round printing form and at least one rotating brush whose distance from the round printing form is preferably adjustable.
  • the devices may also have additional components for drying, such as a rotating brush, an air knife, a nip roll or the like.
  • the recording for the round printing form can also consist of brushes, in the gap, the round printing form is placed and is driven by different Rotationsgeschwindgkeiten / -idesen.
  • the edition of the round printing form can be done by its own weight or an additional roller.
  • the cleaning process can also be assisted by spraying the cleaning agent onto the surface of the engraved flexographic printing plate under elevated pressure using so-called spray washers.
  • the contact time with the cleaning agent should not exceed 15 minutes, preferably 10 minutes, and is more preferably 2 to 8 minutes.
  • the drying process usually lasts no more than 30 minutes, preferably not more than 20 minutes and particularly preferably not more than 10 minutes.
  • the removal can be done, for example, by simply blotting with an absorbent material such as fabric or paper, or by simply drying in air at room temperature or elevated temperatures to about 65 ° C with or without air exchange.
  • the remainders of the cleaning agent can also be removed by rapid rotation in the case of a round printing form, with the remainder of the detergent being thrown off.
  • brushes, air squeegee and / or squeeze rollers can be used.
  • the method according to the invention may of course also comprise further method steps.
  • the method may comprise further post-purification steps.
  • residues of dust or the like can be removed immediately after the engraving by blowing off with compressed air or brushing.
  • step (2) It is particularly advantageous to use water or an aqueous cleaning agent in a further post-purification step.
  • the step may be before step (2) and preferably after step (2).
  • step (2) subsequent post-washing step the residues of the liquid cleaning agent used according to the invention are particularly advantageously removed.
  • Aqueous cleaning agents for a further post-purification step (3) consist essentially of water and optionally small amounts of alcohols and / or auxiliaries, such as, for example, surfactants, emulsifiers, dispersing aids or bases. Preferably, only water is used. The residues of water or of the aqueous cleaning agent can then be removed, for example, by simply blowing off the surface with compressed air.
  • the cleaning agent of carboxylic acid esters and ether alcohols used according to the invention is only slightly swelling active, so that no lengthy drying of the printing plate is required. On the one hand, it has a very good cleaning action with respect to organic impurities on the surface, but it can still be washed off with water from the surface of the printing plate. Additional layer thickness tolerances as used conventional detergents due to swelling and drying, can be effectively avoided. This leads to a more uniform color transfer and thus to a higher-quality print result.
  • the inventive method for laser direct engraving using detergents immediately after the post-cleaning a ready-to-use flexographic printing plate is obtained.
  • the processing time is thus significantly shorter compared to the use of conventional detergents.
  • the production of the flexographic printing elements used for the process according to the invention is carried out by the usual method.
  • the photopolymerizable composition was extruded, discharged through a slot die and calendered between a support layer and a cover element. This procedure is in EP-B 084 851 described in detail.
  • the cover element consisted of a silicone-coated 125 ⁇ m thick PET cover film.
  • the extrusion equipment used was a twin-screw extruder (ZSK 53, Werner & Pfleiderer) at a throughput of 30 kg / h.
  • the calendering was carried out between two calender rolls heated to 90 ° C., wherein the backing film was passed over the upper calender roll and the cover element over the lower calender roll.
  • the resulting sandwich composite was transported via a suction belt, cooled and assembled.
  • the photochemical reinforcement of the flexographic printing elements takes place by irradiation of the unreinforced flexographic printing element by means of long-wave UV light (UVA) through the cover element.
  • UVA long-wave UV light
  • the applied UV dose is approximately 12 J / cm 2 for a flexographic printing element of 1.14 mm thickness.
  • UVC short-wave UV light
  • the reinforced flexographic printing elements were laser-engraved with the aid of a 3-beam CO 2 laser (BDE 4131, Stork Prints Austria) with a test motif at a resolution of 1270 dpi.
  • the parameters used were: steelngeschwindgkeit: 10 m / s Relief Depth: 550 ⁇ m Flank angle: 59 ° First Step: 60 ⁇ m
  • the test motif contains flexographic relevant test elements such as fine positive and negative lines (line width 60 ⁇ m to 1 mm) and dots (diameter 60 ⁇ m to 1 mm), raster (1-99% at 100 and 133 Ipi), fine fonts Grid (line width 60 ⁇ m) and a checkerboard pattern with an edge length of 500 ⁇ m.
  • flexographic relevant test elements such as fine positive and negative lines (line width 60 ⁇ m to 1 mm) and dots (diameter 60 ⁇ m to 1 mm), raster (1-99% at 100 and 133 Ipi), fine fonts Grid (line width 60 ⁇ m) and a checkerboard pattern with an edge length of 500 ⁇ m.
  • the laser-engraved flexographic printing elements were cleaned with the aid of a commercial brush flat washer (W 32 ⁇ 40, BASF Drucksysteme GmbH) for the specified cleaning time with the respective cleaning agent.
  • Nisso ® PB B-1000 Oligomeric polybutadiene oil (Nippon soda) Ondina ® 934: Medicinal white oil (Shell Chemicals)
  • Laromer® ® HDDA 1,6-hexanediol diacrylate (BASF)
  • Irgacure ® 651 Benzil dimethyl ketal (Ciba Specialty Chemicals) Kerobit ® TBK: 2,6-di-tert-butyl-p-cresol (Raschig) Buyrolacton: Butyrolactone (BASF) Starsol ® : commercial mixture of dimethyl succinate, dimethyl glutarate and dimethyl adipate (dibasic ester mixture)
  • an unreinforced flexographic printing element was used in analogy to WO 03/106172 manufactured in a total thickness of 1.29 mm including cover element.
  • the relief layer had the following composition: components feedstocks wt% binder KRATON ® D-1102 56.96 softener NISSO ® PB B-1000 15.00 Ondina ® G 34 15.00 monomers Laromer ® HDDA 10.00 photoinitiator Irgacurc ® 651 2.00 additives Kerobit ® TBK 1.00 dye 0.04
  • the unprimed flexographic printing element produced in this way was photochemically reinforced as described above and laser-engraved with the test motif.
  • An inventive cleaning agent consisting of 80 parts by weight and 20 parts by weight Butyrolcaton Solvenon ® DPM was prepared by intensive mixing. An unpurified laser-engraved flexographic printing element analogous to Example 1 was cleaned for 1 minute in a scrubber with this cleaning mixture and blown dry with the aid of compressed air.
  • the layer thickness increase was only 3 ⁇ m.
  • the cleaned printing form can be used for flexographic printing without causing an unclean printed image.
  • Example 2 An unpurified laser-engraved flexographic printing element analogous to Example 1 was cleaned for 5 minutes in a friction washer with the cleaning mixture from Example 2 according to the invention and blown dry with the aid of compressed air.
  • the layer thickness increase was only 4 ⁇ m.
  • the cleaned printing form can be used for flexographic printing without causing an unclean printed image.
  • An inventive cleaning agent consisting of 80 parts by weight Starsol ® and 20 parts by weight Solvenon DPM was prepared by intensive mixing.
  • An unpurified laser-engraved flexographic printing element analogous to Example 1 was cleaned for 5 minutes in a scrubber with this cleaning mixture, then rinsed for 2 minutes with water and blown dry with the aid of compressed air. The detergent was easily removed from the surface of the flexographic printing element by rinsing with water.
  • the layer thickness increase was only 17 ⁇ m.
  • the cleaned printing form can be used for flexographic printing without causing an unclean printed image.
  • a microemulsion cleaner according to WO 99/62723 Made from the following components: Rapeseed oil methyl ester, water, emulsifiers and auxiliaries
  • Rapeseed oil methyl ester Rapeseed oil methyl ester
  • water emulsifiers
  • auxiliaries An unpurified laser-engraved flexographic printing element analogous to Example 1 was cleaned with the microemulsion cleaner for 5 minutes in a reaming machine, then rinsed with water for 2 minutes and blown dry with the aid of compressed air.
  • the detergent was well by the rinsing with water of the Remove the surface of the flexographic printing element.
  • the layer thickness increase was 28 ⁇ m.
  • Example 2 For comparison, an unpurified laser-engraved flexographic printing element was cleaned analogously to Example 1 for 5 min in a scrubber with tap water and blown dry with the aid of compressed air.
  • a layer thickness increase could not be determined.
  • a conventional washout agent for flexographic printing plates (nylosolv A, BASF Drucksysteme GmbH) was used.
  • An unpurified laser-engraved flexographic printing element analogous to Example 1 was cleaned for 3 minutes in a scrubber with nylosolv A and blown dry with the aid of compressed air.
  • the layer thickness increase was 46 ⁇ m.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur durch Eingravieren eines Druckreliefs in die reliefbildende Schicht mit Hilfe eines Lasers und Nachreinigen der gebildeten Druckform mit einem flüssigen Reinigungsmittel.
  • Bei der Laser-Direktgravur zur Herstellung von Flexodruckformen wird ein druckendes Relief mit einem Laser direkt in die reliefbildende Schicht eines Flexodruckelementes eingraviert. Ein nachfolgender Entwicklungsschritt wie beim konventionellen Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen ist nicht mehr erforderlich. Die Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur ist prinzipiell bekannt, beispielsweise aus US 5,259,311 , WO 93/23252 , WO 02/49842 , WO 02l76739 oder WO 02/83418 .
  • Bei der Laser-Direktgravur absorbiert die reliefbildende Schicht Laserstrahlung in einem solchen Ausmaße, so dass sie an solchen Stellen, an denen sie einem Laserstrahl ausreichender Intensität ausgesetzt ist, entfernt oder zumindest abgelöst wird. Unter dem Einfluss der Laserstrahlung wird das Material der reliefbildenden Schicht zum einen verdampft, andererseits in mehr oder weniger große Bruchstücke gespalten. Hierbei entstehen unter anderem klebrige, organische Aerosole mit einem Partikeldurchmesser von üblicherweise < 1 □m und außerdem flüchtige organische Substanzen sowie gegebenenfalls Stäube. Gebräuchlich zur Gravur sind insbesondere leistungsstarke IR-Laser wie beispielsweise CO2-Laser oder Nd-YAG-Laser. Geeignete Apparaturen zur Gravur von Flexodruckformen sind beispielsweise in EP 1 162 315 und EP 1 162 316 offenbart.
  • Typische Reliefschichtdicken von Flexodruckformen liegen üblicherweise zwischen 0,4 und 7 mm. Die nichtdruckenden Vertiefungen im Relief betragen im Rasterbereich mindestens 0,03 mm, bei anderen Negativelementen deutlich mehr und können bei dicken Platten Werte von bis zu 3 mm annehmen. Schon bei einer Gravurtiefe von nur 0,7 mm und durchschnittlich 70 % Abtragungsgrad werden ca. 500 g Material pro m2 der Druckform abgetragen. Bei der Laser-Direktgravur werden mit dem Laser also große Mengen an Material entfernt.
  • Apparaturen zur Laser-Direktgravur verfügen über geeignete Absaugevorrichtungen zur Aufnahme der Abbauprodukte. Neben der Vermeidung von Kontamination der Umgebung mit Abbauprodukten sollen die Absaugevorrichtungen auch verhindern, dass sich die im Zuge der Gravur gebildeten, sehr klebrigen Aerosole wieder auf der druckenden Oberfläche der Platte abscheiden. Die Wiederabscheidung von Aerosolen auf der Oberfläche ist höchst unerwünscht, da sich dadurch die Qualität des Druckreliefs vermindert und sich beim Drucken dementsprechend das Druckbild erheblich verschlechtern kann. Dieser Effekt macht sich naturgemäß umso stärker bemerkbar, je feiner die jeweiligen Reliefelemente sind.
  • Selbst bei sehr guter Absaugung ist es aber nicht immer vollständig zu verhindern, dass sich Abbauprodukte wieder auf der Oberfläche abscheiden können. Dies gilt insbesondere, wenn sehr schnell graviert wird, was aus wirtschaftlichen Gründen durchaus wünschenswert ist.
  • Es ist daher vorgeschlagen worden, die Oberfläche lasergravierter Flexodruckformen nach der Lasergravur mit flüssigen Reinigungsmitteln nachzureinigen. WO 03/45693 , WO 03/106172 oder WO 03/107092 schlagen hierzu vor, übliche Auswaschmittel für fotoempfindliche Flexodruckelemente einzusetzen. In aller Regel haben derartige Auswaschmittel einen guten Reinigungseffekt im Hinblick auf die per Lasergravur erzeugten Abbauprodukte der Schicht.
  • Die Verwendung üblicher Reinigungsmittel hat aber den Nachteil, dass die Druckformen im Reinigungsmittel aufquellen. Nach dem Nachreinigen kann die Druckform daher nicht sofort zum Drucken eingesetzt werden, sondern muss vor dem Einsatz wieder sorgfältig getrocknet werden. Dies dauert üblicherweise 2 bis 3 Stunden und ist höchst unerwünscht, da hierdurch der Zeitvorteil der Laser-Direktgravur im Vergleich zur konventionellen Herstellung von Flexodruckformen wieder zunichte gemacht wird.
  • Es ist daher ebenfalls von den zitierten Schriften vorgeschlagen worden, im Wesentlichen wässrige Reinigungsmittel, die von EP-A 463 016 offenbarten "Wasser-in-Öl"-Emulsionen oder die von WO 99/62723 offenbarten Mikroemulsions-Reinigungsmittel aus Wasser, Alkylestem gesättigter und ungesättigter Fettsäuren sowie Tensiden einzusetzen. Diese haben aber nicht immer die gewünschte Reinigungswirkung. Außerdem neigen auch manche Komponenten im Wesentlichen wässriger Reinigungsmittel, wie beispielsweise langkettige Fettsäurealkylester dazu, Flexodruckformen aufzuquellen.
  • Aufgabe der Erfindung war es, ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur bereitzustellen, bei dem ein flüssiges Reinigungsmittel zum Nachreinigen der gravierten Schicht eingesetzt wird, welches eine sehr gute Reinigungswirkung erzielt, aber worin die Reliefschicht dennoch nicht übermäßig quillt.
  • Dementsprechend wurde ein Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur gefunden, bei dem man als Ausgangsmaterial ein lasergravierbares Flexodruckelement einsetzt, mindestens umfassend einen dimensionsstabilen Träger sowie eine elastomere, reliefbildende Schicht mit einer Dicke von mindestens 0,2 mm einsetzt, wobei das Verfahren mindestens die folgenden Schritte umfasst:
    1. (1) Eingravieren eines Druckreliefs in die reliefbildende Schicht mit Hilfe eines Lasers, wobei die Tiefe der mit dem Laser einzugravierenden Reliefelemente mindestens 0,03 mm beträgt, sowie
    2. (2) Nachreinigen der erhaltenen Druckform mittels eines flüssigen Reinigungsmittels,
    wobei das Reinigungsmittel mindestens 50 Gew. %, bezogen auf die Menge aller Komponenten des Reinigungsmittels, einer oder mehrerer Komponenten (A) ausgewählt aus der Gruppe von
    • (A1) Lactonen mit 5, 6 oder 7-gliedrigen Ringen,
    • (A2) Hydroxymonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R1-COO-R2, wobei R1 und R2 unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl-, Aryl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen stehen und mindestens einer der Reste R1 bzw. R2 mit mindestens einer OH-Gruppe substituiert ist, der Maßgabe, dass die Ester 5 bis 20 C-Atome aufweisen,
    • (A3) Alkoxymonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R3-COO-R4, wobei R3 und R4 unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen stehen, und bei dem in mindestens einem der Reste eines oder mehrere, nicht benachbarte, nicht endständige aliphatische Kohlenstoffatome durch ein Sauerstoffatom ersetzt sind und der Rest außerdem noch eine endständige OH-Gruppe aufweisen kann, mit der Maßgabe, dass die Ester 5 bis 20 C-Atome aufweisen,
    • (A4) Ketomonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R5-COO-R6, wobei R5 und R6 unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen stehen, und bei dem in mindestens einem der Reste eines oder mehrere, nicht benachbarte, nicht endständige aliphatische Kohlenstoffatome durch eine Ketogruppe >C=O ersetzt sind, mit der Maßgabe, dass die Ester 5 bis 20 C-Atome aufweisen,
    • (A5) Dicarbonsäureestern der allgemeinen Formel R7OOC-R8-COOR7' und/oder R7COO-R8-OOCR7', wobei R7 und R7' unabhängig voneinander für lineare oder verzweigte Alkylreste mit 1 bis 4 C-Atomen und R8 für einen zweiwertigen Kohlenwasserstoff rest mit 2 bis 12 C-Atomen stehen, mit der Maßgabe, dass die Ester 6 bis 20 C-Atome aufweisen, und wobei die Reste R7 bzw. R7' und R8 gegebenenfalls noch weitere Substituenten, ausgewählt aus der Gruppe von F, Cl, Br, OH oder =O aufweisen können und/oder optional in den Resten nicht benachbarte C-Atome durch O-Atome ersetzt sein können,
    • (A6) Etheralkoholen der allgemeinen Formel R9O-(-R10-O)nH, wobei n für eine natürliche Zahl von 2 bis 5 steht, R9 für H oder einen geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen und R10 für gleiche oder verschiedene Alkylenreste mit 2 bis 4 C-Atomen stehen
    umfasst, mit der Maßgabe, dass die Komponenten (A1) bis (A6) jeweils einen Siedepunkt im Bereich von 150°C bis 300°C aufweisen. Zu der Erfindung ist im Einzelnen das Folgende auszuführen:
  • Als Ausgangsmaterial zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein lasergravierbares Flexodruckelement eingesetzt, welches in prinzipiell bekannter Art und Weise mindestens einen dimensionsstabilen Träger sowie eine elastomere, reliefbildende Schicht mit einer Dicke von mindestens 0,2 mm, bevorzugt mindestens 0,3 mm und besonders bevorzugt mindestens 0,5 mm umfasst. Im Regelfalle beträgt die Dicke 0,5 bis 3,0 mm.
  • Bei dem dimensionsstabilen Träger kann es sich in prinzipiell bekannter Art und Weise um Polymer- oder Metallfolien handeln, oder aber auch um zylindrische Hülsen aus Metallen oder polymeren Werkstoffen. Letztere dienen zur Herstellung von Runddruckformen, auch Sleeves genannt.
  • Die reliefbildende Schicht kann in prinzipiell bekannter Art und Weise durch Vernetzung einer vernetzbaren Schicht erhalten, welche mindestens ein elastomeres Bindemittel sowie zur Vernetzung geeignete Komponenten, beispielsweise ethylenisch ungesättigte Monomere sowie geeignete Initiatoren umfasst. Die Vernetzung kann beispielsweise fotochemisch vorgenommen werden. Weiterhin können optional Absorber für Laserstrahlung, wie beispielsweise Ruß, und/oder Weichmacher und andere Hilfsstoffe wie Farbstoffe, Dispergierhilfsmittel oder dergleichen eingesetzt werden.
  • Lasergravierbare Flexodruckelemente sind prinzipiell bekannt. Lasergravierbare Flexodruckelemente können nur eine reliefbildende Schicht oder auch mehrere gleichen, ähnlichen oder verschiedenen Aufbaues umfassen. Einzelheiten zum Aufbau und zur Zusammensetzung lasergravierbarer Flexodruckelemente sind beispielsweise in
    WO 93/23252 , WO 93/23253 , US 5,259,311 , WO 02/49842 , WO 02/76739 oder
    WO 02/83418 offenbart, auf die an dieser Stelle ausdrücklich verwiesen wird.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf die Verwendung ganz bestimmter Flexodruckelemente als Ausgangsmaterial beschränkt. Die Vorteile des Verfahrens kommen aber ganz besonders bei solchen lasergravierbaren Flexodruckelementen zum Tragen, deren reliefbildende Schicht in prinzipiell bekannter Art und Weise im Wesentlichen hydrophobe Bindemittel umfasst. Beispiele derartiger elastomerer Bindemittel umfassen Naturkautschuk, Polybutadien, Polyisopren, Polychloropren, Styrol-Butadien-Kautschuk, Nitril-Butadien-Kautschuk, Acrylat-Butadien-Kautschuk, Butyl-Kautschuk, Styrol-Isopren-Kautschuk, Polynorbornen-Kautschuk, Polyoctenamer, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) oder thermoplastisch elastomere Blockcopolymere vom Styrol-Butadien oder Styrol-Isopren-Typ, wie beispielsweise SBS- oder SIS-Blockcopolymere oder auch sternförmige Styrol-Butadien- und/oder Styrol-Isopren-Blockcopolymere.
  • Besonders bevorzugt sind Bindemittel vom Styrol-Butadien-Typ in Kombination mit größeren Mengen eines geeigneten Weichmachers, wie beispielsweise von
    WO 03/106172 offenbart.
  • In Verfahrensschritt (1) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in prinzipiell bekannter Art und Weise mit Hilfe eines Lasers ein Druckrelief in die lasergravierbare Schicht eingraviert. Es kann sich insbesondere um IR-Laser handeln, beispielsweise um CO2 oder Nd/YAG-Laser. Es kann sich um Apparaturen handeln, die nur mit einem Laserstrahl oder auch mit mehreren arbeiten. Bevorzugt handelt es sich um eine Apparatur mit einem sogenannten "rotierenden Zylinder". Derartige Apparaturen sind prinzipiell bekannt. Ihr Aufbau und ihre Funktionsweise sind beispielsweise in EP-A 1262 315 ,
    EP-A 1 262 316 oder WO 97/19783 dargestellt. Einzelheiten sind insbesondere in
    EP-A1 262 315 , Seiten 14 bis 17 dargestellt.
  • Die Tiefe der einzugravierenden Elemente richtet sich nach der Gesamtdicke des Reliefs sowie der Art der einzugravierenden Elemente und wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften der Druckform bestimmt. Die Tiefe der einzugravierenden Reliefelemente beträgt zumindest 0,03 mm, bevorzugt mindestens 0,05 mm - genannt ist hier die Mindesttiefe zwischen einzelnen Rasterpunkten. Druckplatten mit zu geringen Relieftiefen sind für das Drucken mittels Flexodrucktechnik im Regelfalle ungeeignet, weil die Negativelemente mit Druckfarbe vollaufen. Einzelne Negativpunkte sollten üblicherweise größere Tiefen aufweisen; für solche von 0,2 mm Durchmesser ist üblicherweise eine Tiefe von mindestens 0,07 bis 0,08 mm empfehlenswert. Bei weggravierten Flächen empfiehlt sich eine Tiefe von mehr als 0,15 mm, bevorzugt mehr als 0,3 mm und besonders bevorzugt mehr als 0,4 mm. Letzteres ist natürlich nur bei einem entsprechend dicken Relief möglich.
  • Die Abbau- bzw. Zersetzungsprodukte der reliefbildenden Schicht sollten während der Gravur des Reliefs so gut wie möglich abgesaugt werden. Hierzu kann ganz besonders vorteilhaft die in unserer noch unveröffentlichten Anmeldung
    DE 103 55 991.4 beschriebene Vorrichtung zum Absaugen eingesetzt werden. Selbstverständlich können aber auch andere Absaugvorrichtungen eingesetzt werden.
  • Nach der Gravur der Reliefschicht wird die erhaltene Druckform, bzw. deren Oberfläche, in Verfahrensschritt (2) unter Verwendung eines flüssigen Reinigungsmittels nachgereinigt.
  • Erfindungsgemäß umfasst das Reinigungsmittel mindestens 50 Gew. % einer oder mehrerer Komponenten (A), wobei die Menge auf die Summe alle Komponenten des Reinigungsmittels bezogen ist. Bei den Komponenten handelt es sich um eine oder mehrere Komponenten, ausgewählt aus der Gruppe der Komponenten (A1) bis (A6).
  • Bei der Komponente (A1) handelt es sich um Lactone mit 5, 6 oder 7-gliedrigen Ringen, die optional auch noch weiter substituiert sein können, beispielsweise durch
    OH-Gruppen. Bevorzugt handelt es sich um γ-Butyrolaton, δ-Valerolacton oder ε-Caprolacton.
  • Bei der Komponente (A2) handelt es sich um Hydroxymonocarbonsäureester der allgemeinen Formel R1-COO-R2. R1 und R2 stehen hierbei unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl-, Aryl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen,
    wobei mindestens einer der Reste R1 und/oder R2 mindestens eine zusätzlich OH-Gruppe aufweist. Weiterhin beträgt die Gesamtzahl aller Kohlenstoffatome der Hydroxymonocarbonsäureester 5 bis 20.
  • Beispiele linearer oder verzweigter Alkylreste umfassen Methyl-, Ethyl, 1-Propyl-, 2-Propyl-, 1-Butyl-, 2-Butyl-, t-Butyl-, 1-Pentyl-, 1-Hexyl-, 2-Ethyl-1-hexyl-, 1-Octyl-, 1-Decyl oder 1-Dodecylgruppen. Bevorzugt handelt es sich um lineare Alkylgruppen.
  • Bei Aralkylgruppen handelt es sich in bekannter Art und Weise um mit Arylgruppen substituierte Alkylgruppen. Beispiele umfassen eine Benzyl- oder Phenylethylgruppe. Bei einem Arylrest kann es sich beispielsweise um eine Phenylgruppe handeln. Bei Alkylarylresten handelt es sich in bekannter Art und Weise um alkylsubstituierte Arylreste. Beispielsweise kann es sich um einen 4-Alkylphenylrest, insbesondere um einen 4-Methylphenylrest handeln.
  • Bevorzugt handelt es sich bei R1 und R2 unabhängig voneinander um lineare oder verzweigte Alkylreste mit 1 bis 6 C-Atomen.
  • Die Zahl der OH-Gruppen wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels gewählt. Üblicherweise weisen die Komponenten (A2) 1 bis 4 OH-Gruppen auf, bevorzugt 1 oder 2 und besonders bevorzugt eine OH=Gruppe.
  • Bevorzugt handelt es sich bei den Komponenten (A2) um Hydroxymonocarbonsäureester, bei deren Resten R1 und R2 es sich um Alkylgruppen, besonders bevorzugt um lineare Alkylgruppen handelt. Die OH-Gruppen können sowohl vicinal wie terminal an der Alkylgruppe angeordnet sein. Bevorzugt sind die OH-Gruppen terminal oder in □-Stellung angeordnet.
  • Beispiele geeigneter Hydroxymonocarbonsäureester umfassen insbesondere Ester der Milchsäure H3CCH(OH)-CO0R2', wobei es sich bei R2' um eine geradkettige oder verzweigte Alkylgruppe mit 2 bis 6 C-Atomen handelt sowie um Ester der allgemeinen Formel R1COOCH2CH2OH. Weitere Beispiele umfassen Glykolsäureester
    HO-CH2COOR2' oder 3-Hydroxybuttersäureester CH3-CH(OH)CH2COOR2' insbesondere die jeweiligen Ethylester.
  • Bei Komponente (A3) handelt es sich um Alkoxymonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R3-COO-R4. R3 und R4 stehen hierbei unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen, wobei bei mindestens einem der Reste eines oder mehrere, nicht benachbarte, nicht endständige aliphatische Kohlenstoffatome durch Sauerstoffatome ersetzt sind. Mit anderen Worten gesagt weisen die Reste eine oder mehrere Ethergruppen auf. Die Gesamtzahl aller Kohlenstoffatome der Alkoxymonocarbonsäureester beträgt 5 bis 20.
  • Der Begriff "nicht endständig" bezieht sich auf den jeweiligen Rest alleine, d.h. dass weder ein terminales aliphatisches C-Atom noch das direkt an die Estergruppe angebundene aliphatische C-Atom durch O substituiert sein soll.
  • Die Zahl der Ethergruppen wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels gewählt. Üblicherweise weisen die Komponenten (A3) aber nicht mehr als 4 Ether-Gruppen auf, bevorzugt 1 bis 3 und besonders bevorzugt 1 oder 2. Falls mehrere Ethergruppen in einem Rest vorhanden sind, sind diese bevorzugt durch mindestens 2 C-Atome voneinander getrennt.
  • Die Ethergruppen aufweisenden Reste können außerdem noch eine endständige OH-Gruppe aufweisen.
  • Bevorzugt weist nur einer der beiden Reste R3 oder R4 Ethergruppen auf, besonders bevorzugt handelt es sich hierbei um R4.
  • Beispiele geeigneter Alkoxymonocarbonsäureester umfassen 2-Ethoxyethylacetat und 2-Butoxyethylacetat.
  • In einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei R4 um eine Polyoxyalkylengruppe, die in prinzipiell bekannter Art und Weise durch Alkoxylierung einer Carbonsäure R3COOH mit Ethylenoxid und/oder Propylenoxid und/oder Butylenoxid erhältlich ist. Die endständige OH-Gruppe kann auch noch verethert werden, z.B. zu einer Methoxy-, Ethoxy-, Propoxy- oder Butoxygruppe.
  • Beispiele geeigneter Komponenten (A3) mit Polyoxyalkylengruppen umfassen Verbindungen der allgemeinen Formel R3COO-(CH2CH2O)kH, R3COO-(CH2CH2O)kCH3, R3COO-(CH2CH(CH)3O)kH oder -(CH2CH(CH)3O)kCH3, wobei n für 2 oder 3 und R3 für einen geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit 2 bis 6 C-Atomen steht.
  • Bei Komponente (A4) handelt es sich um Ketomonocarbonsäureester der allgemeinen Formel R5-COO-R6. R5 und R6 stehen hierbei unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen, wobei bei mindestens einem der Reste eines oder mehrere, nicht benachbarte, nicht endständige aliphatische Kohlenstoffatome durch eine Ketogruppe >C=O ersetzt sind. Weiterhin beträgt die Gesamtzahl aller Kohlenstoffatome der Ketomonocarbonsäureester 5 bis 20.
  • Die Zahl der Ketogruppen wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels gewählt. Üblicherweise weisen die Komponenten (A4) aber nicht mehr als 4 Ketogruppen auf, bevorzugt 1 oder 2 und besonders bevorzugt nur eine Ketogruppe.
  • Bevorzugt handelt es sich bei der Komponente (A4) um Ketoester der allgemeinen Formel R5'-CO-CH2-COOR6, wobei es sich bei R5' um einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 10 C-Atomen, bevorzugt einen linearen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen handelt. Besonders bevorzugt handelt es sich bei R5' um eine Methylgruppe. Bei R6 handelt es sich bei der bevorzugten Verbindung um einen linearen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen, beispielsweise um eine Ethylgruppe.
  • Bei (A5) handelt es sich um Ester der allgemeinen Formel R7OOC-R8-COOR7' und/oder R7COO-R8 -OOCR7'. R7 und R7' stehen hierbei unabhängig voneinander für lineare oder verzweigte Alkylreste mit 1 bis 4 C-Atomen und R8 für einen zweiwertigen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 12 C-Atomen. Die Ester weisen 6 bis 20 C-Atome auf. Mit anderen Worten gesagt handelt es sich um Diester, die sich entweder von Dicarbonsäuren oder von Dialkoholen ableiten. Die Gesamtzahl aller Kohlenstoffatome der Dicarbonsäureester beträgt 6 bis 20.
  • R7 und R7' stehen hierbei unabhängig voneinander für lineare oder verzweigte Alkylreste mit 1 bis 4 C-Atomen. Beispiele umfassen Methyl-, Ethyl, 1-Propyl-, 2-Propyl-, 1-Butyl-, 2-Butyl- oder t-Butylreste. Bevorzugt sind Methyl-, Ethyl- sowie 1-Propylreste und besonders bevorzugt sind Methylreste.
  • Bei R8 handelt es sich um einen zweiwertigen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 12 C-Atomen. Es kann sich sowohl um einen linearen, verzweigten oder cyclischen, aliphatischen Kohlenwasserstoffrest handeln als auch um aromatische Reste. Bevorzugt handelt es sich um einen zweiwertigen, linearen Alkylenrest mit 2 bis 12 C-Atomen, bevorzugt 2 bis 6 C-Atomen.
  • Beispiele geeigneter Diester umfassen Butandicarbonsäuredimethylester, Hexandicarbonsäuredimethylester, Octandicarbonsäuredimethylester, Octandicarbonsäurediethylester, Propylenglykoldiacetat oder Ethylenglykoldiacetat.
  • Es kann sich selbstverständlich auch um ein Gemisch verschiedener Diester handeln. Besonders bevorzugt handelt es sich um ein Gemisch verschiedener Diester der allgemeinen Formel H3COOC-R8'-COOCH3, wobei R8' für einen zweiwertigen linearen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 6 C-Atomen steht, insbesondere für -(CH2)2-, -(CH2)4- und -(CH2)6-. Derartige Estergemische sind auch kommerziell erhältlich.
  • Optional können die Reste R7 bzw. R7' und R8 noch weitere Substituenten aufweisen, insbesondere solche ausgewählt aus der Gruppe von -F, -Cl, -Br, -OH oder =O und/oder optional können in den Resten nicht benachbarte C-Atome durch O-Atome ersetzt sein. Der Fachmann trifft gegebenenfalls bezüglich der Art und der Anzahl derartiger Substituenten je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels eine geeignete Auswahl.
  • Bei Komponente (A6) handelt es sich um Etheralkohole der allgemeinen Formel R9O-(-R10-O)nH. n steht hierbei für eine natürliche Zahl von 2 bis 5, bevorzugt 2 oder 3. R9 für H oder einen geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen, wie beispielsweise Methyl-, Ethyl, 1-Propyl-, 2-Propyl-, 1-Butyl-, 2-Butyl-, t-Butyl-, 1-Pentyl oder 1-Hexylreste. R10 steht für geradkettige oder verzweigte Alkylenreste mit 2 bis 4 C-Atomen, insbesondere 1,2-Ethylen-, 1,3-Propylen-, 1,2-Propylen- 1,2-Butylen- oder 1,4-Butylenreste. Die Reste R10 in einem Etheralkohol können dabei gleich oder auch verschieden sein. Selbstverständlich können auch Mischungen verschiedener Etheralkohole der genannten Formel eingesetzt werden.
  • Bevorzugt handelt es sich bei R10 um einen Propylenrest. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform handelt es sich um Dipropylenglykolmonomethylether. Dipropylenglykolmonomethylether sowie Isomerengemische davon sind kommerziell erhältlich.
  • Der Fachmann trifft unter den Komponenten A1 bis A6 je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels eine geeignete Auswahl, mit der Maßgabe, dass die Komponenten (A1) bis (A6) jeweils einen Siedepunkt im Bereich von 150°C bis 300°C aufweisen. Der bevorzugte Siedebereich beträgt 160 bis 280°C und besonders bevorzugt 170 bis 250°C.
  • Den Komponenten (A1) bis (A6) ist gemeinsam, dass sie aufgrund der funktionellen Gruppen in den Molekülen einen gewissen Grad von Hydrophilie aufweisen, ohne besonders stark hydrophil zu sein. Die Verbindungen quellen aufgrund dieser Eigenschaften hydrophobe Reliefschichten nicht in wesentlichem Umfange auf. Reste des Reinigungsmittels können nach dem Nachreinigungsprozess aber dennoch mit Wasser von der Oberfläche abgewaschen werden. Sie sind dennoch ausreichend hydrophob, um die Abbauprodukte der Schicht von der Oberfläche der Reliefdruckform abwaschen zu können.
  • Die Komponenten (A1) bis (A6) weisen weiterhin keine langen, hydrophoben Alkylreste mit mehr als 12 C-Atomen auf. Derartige lange Alkylreste haben im Regelfall eine hohe Weichmacherwirkung auf Reliefschichten und führen zu unerwünschten Härteverlusten. Dies wird durch die erfindungsgemäße Verwendung der Komponenten (A1) bis (A6) vermieden.
  • Der gewünschte Grad der Hydrophilie kann vom Fachmann durch die Auswahl von Art und Menge der Komponenten (A1) bis (A6) eingestellt werden. Dabei sollte das Reinigungsmittel im Regelfalle mit Wasser im Wesentlichen nicht mischbar sein, andererseits aber doch so hydrophil sein, dass es mit Wasser von der Oberfläche der Flexodruckform abwaschbar ist.
  • Erfindungsgemäß umfasst das Reinigungsmittel mindestens 50 Gew. % einer oder mehrerer Komponenten (A), ausgewählt aus der Gruppe von (A1) bis (A6), bezogen auf die Menge aller Komponenten des Reinigungsmittels. Bevorzugt umfasst das Reinigungsmittel mindestens 70 Gew. % und besonders bevorzugt mindestens 80 Gew. % der Komponenten A1 bis A6.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht das Reinigungsmittel aus einer Mischung aus zumindest zwei der Komponenten A1 bis A6.
  • Insbesondere bewährt hat sich hierbei eine Mischung aus 50 bis 99 Gew. % einer oder mehrerer Komponenten ausgewählt aus der Gruppe von A1, A2, A3, A4 und A5 sowie 1 bis 50 Gew. % mindestens einer Verbindung A6.
  • Bevorzugt beträgt in einer solchen Mischung die Menge der Komponenten A1 bis A5 55 bis 95 Gew. % und ganz besonders bevorzugt 60 bis
    90 Gew. %. Bevorzugt beträgt die Menge von Komponente A6 5 bis 45 Gew. % und ganz besonders bevorzugt 10 bis 40 Gew. %.
  • Besonders bevorzugt ist eine Mischung aus einer oder mehreren Verbindungen aus den Komponenten A5 und A6.
  • Neben den Komponenten A1 bis A6 kann das Reinigungsmittel optional noch eines oder mehrere Hilfsmittel (B) umfassen.
    Bei den Hilfsmitteln kann es sich beispielsweise um Tenside, Emulgatoren, Antistatika, Entschäumer, Farbstoffe oder Verträglichkeitsvermittler handeln. Bevorzugt umfasst das Reinigungsmittel mindestens ein Tensid. Beispiele geeigneter Tenside umfassen Fettalkoholpolygkylkolether, Salze von Fettalkoholpolyglykolethersulfonsäuren, Fettalkoholpolyglykolethercarbonsäuren sowie Ethoxygruppen enthaltende Ester von Mono- und Dicarbonsäuren.
  • Die Art und Menge von Hilfsmitteln (B) wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels festgelegt. Die Menge sollte aber im Regelfalle 15 Gew. %, bevorzugt 10 und besonders bevorzugt 5 Gew. % bezüglich der Menge aller Komponenten des Reinigungsmittels nicht überschreiten.
  • Weiterhin kann das erfindungsgemäße Reinigungsmittel auch noch weitere, von den Komponenten A1 bis A6 verschiedene Lösemittel (C) umfassen. Diese können insbesondere zur Feineinstellung der Eigenschaften des Reinigungsmittels eingesetzt werden. Bevorzugt sollten auch solche zusätzlichen Lösemittel einen Siedebereich von 150 bis 300°C, bevorzugt 160°C bis 280°C aufweisen. Beispiele umfassen hochsiedende Alkohole oder Glykole wie beispielsweise Cyclohexanol, Methylcyclohexanol, Trimethylcyclohexanol, Benzylalkohol, C7-C12-Alkohole, Terpenalkohole, Propylenglykol, Dipropylenglykol oder Propylheptanol, hochsiedende Kohlenwasserstoffe wie beispielsweise entaromatisierte Erdölfraktionen mit einem Siedebereich zwischen 150°C und 300°C, hydrierte aromatische Kohlenwasserstoffe, Diisopropylbenzol oder Terpene sowie N-Methylpyrrolidon.
  • Die Art und Menge zusätzlicher Lösemittel (C) wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des Reinigungsmittels festgelegt. Die Menge sollte aber im Regelfalle 5 Gew. %, bevorzugt 15 und besonders bevorzugt 10 Gew. % bezüglich der Menge aller Komponenten des Reinigungsmittels nicht überschreiten.
  • Die Herstellung des Reinigungsmittels kann durch einfaches Mischen der Komponenten erfolgen.
  • Die Herstellung kann beispielsweise durch einen Endverbraucher wie Druckereien oder Klischeeanstalten selbst vor Ort vorgenommen werden. Die Herstellung kann aber auch von einem Dritten vorgenommen werden.
  • Die Nachreinigung der Druckform in Verfahrensschritt (2) kann beispielsweise durch einfaches Eintauchen oder Abspritzen der Reliefdruckform mit dem Reinigungsmittel erfolgen.
  • Sie kann aber bevorzugt auch zusätzlich durch mechanische Mittel, wie beispielsweise durch Bürsten und/oder Plüsche unterstützt werden. Besonders bevorzugt können Bürstenwascher, die zur Entwicklung fotopolymerisierbarer Flexodruckelemente üblich sind, für den Nachreinigungsschritt eingesetzt werden.
  • Bei Flexodruckplatten kann sich beispielsweise um ein Durchlaufsystem handeln, welches über rotierende Rundbürsten, bewegliche Flachbürsten oder Plüsche verfügt.
  • Bei nahtlosen Sleeves oder bereits auf zylindrische Träger montierten Platten haben sich Auswaschgeräte bewährt, die mindestens eine Aufnahmevorrichtung für die Runddruckform sowie mindestens eine rotierende Bürste aufweisen, deren Abstand zur Runddruckform bevorzugt einstellbar ist. Die Vorrichtungen können auch über zusätzliche Komponenten zum Trocknen, wie beispielsweise eine rotierende Bürste, ein Luftrakel, eine Abquetschwalze oder ähnliches aufweisen. Die Aufnahme für die Runddruckform kann auch selbst aus Bürsten bestehen, in deren Spalt die Runddruckform gelegt wird und durch unterschiedliche Rotationsgeschwindgkeiten / -richtungen angetrieben wird. Die Auflage der Runddruckform kann durch das Eigengewicht oder über eine zusätzliche Walze erfolgen.
  • Der Reinigungsprozess kann unter Verwendung sogenannter Sprühwascher auch durch Aufsprühen des Reinigungsmittels auf die Oberfläche der gravierten Flexodruckform unter erhöhtem Druck unterstützt werden.
  • Die Kontaktzeit mit dem Reinigungsmittel sollte 15 min, vorzugsweise 10 Minuten nicht überschreiten, und beträgt besonders bevorzugt 2 bis 8 Minuten.
  • Vor Gebrauch ist es im Regelfalle empfehlenswert, eventuell verbliebene Reste des Reinigungsmittels von der Oberfläche der nachgereinigten Flexodruckform zu entfernen. Aufgrund der geringen Quellungsneigung sind zeitaufwändige Trocknungsprozesse allerdings überflüssig. Der Trockenvorgang dauert im Regelfalle nicht mehr als 30 min, bevorzugt nicht mehr als 20 min und besonders bevorzugt nicht mehr als 10 min.
  • Die Entfernen kann beispielsweise durch einfaches Abtupfen mit einem saugfähigen Material wie beispielsweise Gewebestoff oder Papier erfolgen oder auch durch einfaches Trocknen an Luft bei Raumtemperatur oder erhöhten Temperaturen bis etwa 65°C mit oder ohne Luftaustausch. Die Reste des Reinigungsmittels können im Falle einer Runddruckform auch durch schnelles Rotieren entfernt werden, wobei die Reinigungsmittelreste weggeschleudert werden. Weiterhin können auch Bürsten, Luftrakel und/oder Abquetschwalzen eingesetzt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann selbstverständlich noch weitere Verfahrensschritte umfassen.
  • Insbesondere kann das Verfahren noch weitere Nachreinigungsschritte umfassen. Beispielsweise können Reste von Staub oder dergleichen unmittelbar nach der Gravur durch Abblasen mit Druckluft oder Abbürsten entfernt werden.
  • Besonders vorteilhaft wird in einem weiteren Nachreinigungsschritt Wasser oder ein wässriges Reinigungsmittel eingesetzt werden. Der Schritt kann vor Schritt (2) und bevorzugt nach Schritt (2) erfolgen. Durch einen (2) nachfolgenden Nachwaschschritt werden besonders vorteilhaft die Reste des erfindungsgemäß eingesetzten, flüssigen Reinigungsmittels entfernt.
  • Wässrige Reinigungsmittel für einen weiteren Nachreinigungsschritt (3) bestehen im Wesentlichen aus Wasser sowie optional geringen Mengen von Alkoholen und/oder Hilfsmitteln, wie beispielsweise Tensiden, Emulgatoren, Dispergierhilfsmitteln oder Basen. Bevorzugt wird nur Wasser eingesetzt. Die Reste von Wasser bzw. des wässrigen Reinigungsmittels können danach beispielsweise durch einfaches Abblasen der Oberfläche mit Druckluft entfernt werden.
  • Das erfindungsgemäß eingesetzte Reinigungsmittel aus Carbonsäureestern und Etheralkoholen ist nur wenig quellaktiv, so dass kein langwieriges Trocknen der Druckform erforderlich ist. Es weist einerseits eine sehr gute Reinigungswirkung hinsichtlich organischer Verunreinigungen auf der Oberfläche auf, ist aber dennoch mit Wasser von der Oberfläche der Druckform abwaschbar. Zusätzliche Schichtdickentoleranzen, wie sie bei Verwendung konventioneller Reinigungsmittel aufgrund von Quellung und Trocknung entstehen, können wirkungsvoll vermieden werden. Dies führt zu einem gleichmäßigeren Farbübertrag und damit zu einem höherwertigen Druckergebnis.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Laser-Direktgravur unter Verwendung von Reinigungsmitteln wird sofort nach dem Nachreinigen eine gebrauchsfertige Flexodruckform erhalten. Die Verarbeitungszeit ist somit im Vergleich zur Verwendung konventioneller Reinigungsmittel deutlich kürzer.
  • Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.
    • ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN Herstellung der unverstärkten Flexodruckelemente
  • Die Herstellung der zum erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Flexodruckelemente erfolgt nach dem üblichen Verfahren. In den nachfolgenden Beispielen wurde die fotopolymerisierbare Masse extrudiert, durch eine Breitschlitzdüse ausgetragen und zwischen einer Trägerschicht und einem Deckelement kalandriert. Dieses Verfahren ist in EP-B 084 851 detailliert beschrieben.
    In den unten aufgefiihrten Beispielen bestand das Deckelement aus einer silikonbeschichteten 125 µm dicken PET-Deckfolie.
  • Als Extrusionsanlage wurde ein Zweischneckenextruder (ZSK 53, Werner & Pfleiderer) bei einem Durchsatz von 30 kg/h verwendet. Die Kalandrierung erfolgte zwischen zwei auf 90 °C beheizten Kalanderwalzen, wobei die über die obere Kalanderwalze die Trägerfolie und über die untere Kalanderwalze das Deckelement geführt wurde.
  • Der erhaltene Sandwichverbund wurde über ein Saugband transportiert, abgekühlt und konfektioniert.
  • Details zur Zusammensetzung der fotopolymisierbaren Masse, Herstellparametem und den verwendeten Träger- und Deckelementen sind in den jeweiligen Beispielen beschrieben.
    • Fotochemische Verstärkung der Flexodruckelemente
  • Die fotochemische Verstärkung der Flexodruckelemente erfolgt durch Bestrahlung des unverstärkten Flexodruckelements mittels langwelligem UV-Licht (UVA) durch das Deckelement. Die angewendete UV-Dosis liegt bei einem Flexodruckelement der Stärke 1.14 mm bei ca. 12 J/cm2. Nach dem Entfernen des Deckelements wird die Reliefschicht mit Hilfe von kurzwelligem UV-Licht (UVC) entklebt.
    • Lasergravur der verstärkten Flexodruckelemente
  • Die verstärkten Flexodruckelemente wurden mit Hilfe eines 3-strahligen CO2-Laser (BDE 4131, Fa. Stork Prints Austria) mit einem Testmotiv bei einer Auflösung von 1270 dpi lasergraviert. Die verwendeten Parameter waren:
    Oberflächengeschwindgkeit: 10 m/s
    Relieftiefe: 550 µm
    Flankenwinkel: 59°
    First Step: 60 µm
  • Das Testmotiv enthält für den Flexodruck relevante Testelemente wie feine positive und negative Linien (Linienbreite 60 µm bis 1 mm) und Punkte (Durchmesser 60 µm bis 1 mm), Raster (1-99 % bei 100 und 133 Ipi), feine Schriften, ein Gitternetz (Linienbreite 60 µm) sowie ein Schachbrettmuster mit einer Kantenlänge von 500 µm.
    • Reinigung der lasergravierten Flexodruckelemente
  • Die Reinigung der lasergravierten Flexodruckelemente erfolgte mit Hilfe eines handelsüblichen Bürsten-Flachwaschers (W 32 x 40, BASF Drucksysteme GmbH) für die angegebene Reinigungsdauer mit dem jeweiligen Reinigungsmittel.
    • Verwendete Einsatzstoffe
  • KRATON® D-1102: SBS-Blockcopolymer (Kraton Polymers) MW = 125.000 g/mol, 17 % SB-Diblock-Anteil 30 % Styrol-, 63 % 1,4-Butadien-, 7 % 1,2-Butadieneinheiten
    Nisso® PB B-1000: Oligomeres Polybutadienöl (Nippon Soda)
    Ondina® 934: Medizinisches Weißöl (Shell Chemicals)
    Laromer ® HDDA: 1,6-Hexandioldiacrylat (BASF)
    Irgacure® 651: Benzildimethylketal (Ciba Specialty Chemicals)
    Kerobit® TBK: 2,6-Di-tert-butyl-p-kresol (Raschig)
    Buyrolacton: Butyrolacton (BASF)
    Starsol®: kommerzielles Gemisch aus Dimethylsuccinat, Dimethylglutarat und Dimethyladipat (Dibasische Estermischung)
    Solvenon® DPM: Dipropylenglykolmonomethylether, Isomerengemisch (BASF)
    • Beispiel 1
  • Nach dem oben beschriebenen Extrusionsverfahren wurde zunächst ein unverstärktes Flexodruckelement in Analogie zu WO 03/106172 in einer Gesamtdicke von 1,29 mm inkl. Deckelement hergestellt. Die Reliefschicht besaß die folgende Zusammensetzung:
    Komponenten Einsatzstoffe Gew-%
    Bindemittel KRATON® D-1102 56,96
    Weichmacher NISSO® PB B-1000 15,00
    Ondina® G 34 15,00
    Monomere Laromer® HDDA 10,00
    Fotoinitiator Irgacurc® 651 2,00
    Additive Kerobit® TBK 1,00
    Farbstoff 0,04
  • Das so hergestellte, unverstärkte Flexodruckelement wurde wie oben beschrieben fotochemisch verstärkt und mit dem Testmotiv lasergraviert.
  • Wie in Abbildung 1 zu erkennen wies die Flexodruckorm starke Ablagerungen sowohl auf der Oberfläche wie auch an den Flanken auf. An den Flanken bauten sich die klebrigen Ablagerungen verstärkt auf, was im Druck zu einem unsauberen Druckbild führen würde.
    • Beispiel 2
  • Durch intensives Mischen wurde ein erfindungsgemäßes Reinigungsmittel aus 80 Gewichtsteilen Butyrolcaton und 20 Gewichtsteilen Solvenon® DPM hergestellt.
    Ein ungereinigtes lasergraviertes Flexodruckelement analog zu Beispiel 1 wurde 1 min in einem Reibewascher mit dieser Reinigungsmischung gesäubert und mit Hilfe von Druckluft trockengeblasen.
  • Die Schichtdickenzunahme betrug lediglich 3 µm.
  • Wie anhand von Abbildung 2 zu erkennen wurden die Verunreinigungen sowohl auf der Oberfläche wie auch an den Flanken bereits fast vollständig entfernt. Die gereinigte Druckform können für den Flexodruck eingesetzt werden, ohne dass es zu einem unsauberen Druckbild kommt.
    • Beispiel 3
  • Ein ungereinigtes lasergraviertes Flexodruckelement analog zu Beispiel 1 wurde 5 min in einem Reibewascher mit der erfindungsgemäßen Reinigungsmischung aus Beispiel 2 gesäubert und mit Hilfe von Druckluft trockengeblasen.
  • Die Schichtdickenzunahme betrug lediglich 4 µm.
  • Wie anhand von Abbildung 3 zu erkennen wurden die Verunreinigungen sowohl auf der Oberfläche wie auch an den Flanken vollständig entfernt. Die gereinigte Druckform für den Flexodruck eingesetzt werden, ohne dass es zu einem unsauberen Druckbild kommt.
    • Beispiel 4
  • Durch intensives Mischen wurde ein erfindungsgemäßes Reinigungsmittel aus 80 Gewichtsteilen Starsol® und 20 Gewichtsteilen Solvenon DPM hergestellt.
    Ein ungereinigtes lasergraviertes Flexodruckelement analog zu Beispiel 1 wurde 5 min in einem Reibewascher mit dieser Reinigungsmischung gesäubert, anschließend 2 Minuten mit Wasser abgespült und mit Hilfe von Druckluft trockengeblasen. Das Reinigungsmittel ließ sich durch das Nachspülen mit Wasser gut von der Oberfläche des Flexodruckelements entfernen.
  • Die Schichtdickenzunahme betrug lediglich 17 µm.
  • Wie anhand von Abbildung 4 zu erkennen wurden die Verunreinigungen sowohl auf der Oberfläche wie auch an den Flanken zum größten Teil entfernt. Die gereinigte Druckform können für den Flexodruck eingesetzt werden, ohne dass es zu einem unsauberen Druckbild kommt.
    • Beispiel 5 (Vergleichbeispiel)
  • Zum Vergleich wurde ein Mikroemulsions-Reinigungsmittel gemäß WO 99/62723 aus folgenden Komponenten hergestellt: Rapsölmethylester, Wasser, Emulgatoren und Hilfsmittel Ein ungereinigtes lasergraviertes Flexodruckelement analog zu Beispiel 1 wurde 5 min in einem Reibewascher mit dem Mikroemulsions-Reinigungsmittel gesäubert, anschließend 2 Minuten mit Wasser abgespült und mit Hilfe von Druckluft trockengeblasen. Das Reinigungsmittel ließ sich durch das Nachspülen mit Wasser gut von der
    Oberfläche des Flexodruckelements entfernen.
  • Die Schichtdickenzunahme betrug 28 µm.
  • Wie anhand von Abbildung 5 zu erkennen wurden die Verunreinigungen auf der Oberfläche zwar überwiegend entfernt, an den Flanken jedoch sind sie noch deutlich vorhanden. Bei der Verwendung im Flexodruck wird es zu einem unsauberen Druckbild kommen, da durch die Quetschung der Druckform Verunreinigungen an den Kanten mitdrucken können.
    • Beispiel 6 (Vergleichbeispiel)
  • Zum Vergleich wurde ein ungereinigtes lasergraviertes Flexodruckelement analog zu Beispiel 1 für 5 min in einem Reibewascher mit Leitungswasser gesäubert und mit Hilfe von Druckluft trockengeblasen.
  • Eine Schichtdickenzunahme konnte nicht festgestellt, werden.
  • Wie anhand von Abbildung 6 zu erkennen wurde lediglich an der Oberfläche ein Teil der partikulären Verunreinigungen rein mechanisch abgelöst. Die klebrigen Ablagerungen an den Flanken sind noch vollständig vorhanden. Die so gereinigte Flexodruckform ist für den Flexodruck ungeeignet.
    • Beispiel 7 (Vergleichbeispiel)
  • Zum Vergleich wurde ein konventionelles Auswaschmittel für Flexodruckformen (nylosolv A, BASF Drucksysteme GmbH) verwendet.
    Ein ungereinigtes lasergraviertes Flexodruckelement analog zu Beispiel 1 wurde 3 min in einem Reibewascher mit nylosolv A gesäubert und mit Hilfe von Druckluft trockengeblasen.
  • Die Schichtdickenzunahme betrug 46 µm.
  • Aufgrund der hohen Schichtdickenzunahmen müsste das gereinigte Flexodruckelement vor der Verwendung im Flexodruck erst zeitaufwändig getrocknet werden.
  • Verzeichnis der Abbildungen:
    • Abbildung 1:
    Lasergraviertes Flexodruckelement gemäß Beispiel 1 (ungereinigt)
    Abbildung 2:
    Lasergraviertes Flexodruckelement gemäß Beispiel 2, gereinigt 1 min BL/DPM 8:2
    Abbildung 3:
    Lasergraviertes Flexodruckelement laut Beispiel 3, gereinigt 5 min BL/DPM 8:2
    Abbildung 4:
    Lasergraviertes Flexodruckelement laut Beispiel 4, gereinigt 5 min Starsolv/DPM 8:2
    Abbildung 5:
    Lasergraviertes Flexodruckelement laut Beispiel 5, gereinigt 5 min Printclean classic
    Abbildung 6:
    Lasergraviertes Flexodruckelement laut Beispiel 6, gereinigt 5 min Wasser

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung von Flexodruckformen mittels Laser-Direktgravur, bei dem man als Ausgangsmaterial ein lasergravierbares Flexodruckelement, mindestens umfassend einen dimensionsstabilen Träger sowie eine elastomere, reliefbildende Schicht mit einer Dicke von mindestens 0,2 mm einsetzt, und wofür das Verfahren mindestens die folgenden Schritte umfasst:
    (1) Eingravieren eines Druckreliefs in die reliefbildende Schicht mit Hilfe eines Lasers, wobei die Tiefe der mit dem Laser einzugravierenden Reliefelemente mindestens 0,03 mm beträgt, sowie
    (2) Nachreinigen der erhaltenen Druckform mittels eines flüssigen Reinigungsmittels,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigungsmittel mindestens 50 Gew. %, bezogen auf die Menge aller Komponenten des Reinigungsmittels, einer oder mehrerer Komponenten (A) ausgewählt aus der Gruppe von
    (A1) Lactonen mit 5, 6 oder 7-gliedrigen Ringen,
    (A2) Hydroxymonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R1-COO-R2, wobei R1, und R2 unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl-, Aryl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen stehen und mindestens einer der Reste R1 bzw. R2 mit mindestens einer OH-Gruppe substituiert ist, mit der Maßgabe, dass die Ester 5 bis 20 C-Atome aufweisen,
    (A3) Alkoxymonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R3-COO-R4, wobei R3 und R4 unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl- oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen stehen, und bei dem in mindestens einem der Reste eines oder mehrere, nicht benachbarte, nicht endständige aliphatische Kohlenstoffatome durch ein Sauerstoffatom ersetzt sind und der Rest außerdem noch eine endständige
    OH-Gruppe aufweisen kann, mit der Maßgabe, dass die Ester 5 bis 20 C-Atome aufweisen,
    (A4) Ketomonocarbonsäureestern der allgemeinen Formel R5-COO-R6, wobei R5 und R6 unabhängig voneinander für einen linearen oder verzweigten Alkyl-, Aralkyl-oder Alkylarylrest mit 1 bis 12 C-Atomen stehen, und bei dem in mindestens einem der Reste eines oder mehrere, nicht benachbarte, nicht endständige aliphatische Kohlenstoffatome durch eine Ketogruppe >C=O ersetzt sind, mit der Maßgabe, dass die Ester 5 bis 20 C-Atome aufweisen,
    (A5) Estern der allgemeinen Formel R7OOC-R8-COOR7' und/oder R7COO-R8-OOCR7', wobei R7 und R7' unabhängig voneinander für lineare oder verzweigte Alkylreste mit 1 bis 4 C-Atomen und R8 für einen zweiwertigen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 12 C-Atomen stehen, mit der Maßgabe, dass die Ester 6 bis 20 C-Atome aufweisen, und wobei die Reste R7 bzw. R7' und R8 gegebenenfalls noch weitere Substituenten, ausgewählt aus der Gruppe von F, Cl, Br, OH oder =O aufweisen können und/oder optional in den Resten nicht benachbarte C-Atome durch O-Atome ersetzt sein können,
    (A6) Etheralkoholen der allgemeinen Formel R9O-(-R10-O)nH, wobei n für eine natürliche Zahl von 2 bis 5 steht, R9 für H oder einen geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 6 C-Atomen und R10 für gleiche oder verschiedene Alkylenreste mit 2 bis 4 C-Atomen stehen
    umfasst, mit der Maßgabe, dass die Komponenten (A1) bis (A6) jeweils einen Siedepunkt im Bereich von 150°C bis 300°C aufweisen.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigungsmittel mindestens ein Hilfsmittel (B) umfasst.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei mindestens einem der Hilfsmittel (B) um ein Tensid handelt.
  4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigungsmittel mindestens ein weiteres, von den Komponenten A1 bis A6 verschiedenes Lösemittel (C) umfasst, welches einen Siedepunkt im Bereich von 150°C bis 300°C aufweist.
  5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass nicht mehr als 25 Gew. %, bezüglich der Menge aller Komponenten, des zusätzlichen Lösemittels (C) anwesend sind.
  6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Reinigungsmittel 50 bis 99 Gew. % einer oder mehrerer Komponenten ausgewählt aus der Gruppe von A1, A2, A3, A4 und A5 sowie 1 bis 50 Gew. % mindestens einer Verbindung A6 umfasst.
  7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um eine Mischung aus Komponente A5 und Komponente A6 handelt.
  8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei R1 und R2 unabhängig voneinander um lineare oder verzweigte Alkylreste mit 1 bis 6 C-Atomen handelt.
  9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei R8 um einen zweiwertigen linearen Alkylenrest mit 2 bis 6 C-Atomen handelt.
  10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei Komponente (A 5) um ein Gemisch verschiedener Diester der allgemeinen Formel H3COOC-R8-COOCH3 handelt, wobei es sich bei R8 um einen zweiwertigen linearen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 6 C-Atomen handelt.
  11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei R10 um einen Propylenrest handelt.
  12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Komponente (A6) um Dipropylenglykolmonomethylether handelt.
  13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man die Nachreinigung mit einem Bürstenwascher vornimmt.
  14. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man die Nachreinigung durch Aufsprühen des Reinigungsmittels auf die Druckformoberfläche unter erhöhtem Druck vornimmt.
  15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14 dadurch gekennzeichnet, dass die Reste des flüssigen Reinigungsmittels in einem nachfolgenden Verfahrensschritt mit Wasser oder mit einem wässrigen Reinigungsmittel entfernt werden.
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