MXPA06013261A - Metodo para la produccion de placas de impresion flexograficas usando grabado directo por laser. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a un metodo para la produccion de placas de impresion flexograficas usando grabado directo por laser. De acuerdo con dicho metodo, se graba un relieve de impresion en la capa de formacion de relieve con la ayuda de un laser y la placa de impresion que se ha producido se limpia posteriormente con un detergente liquido.

Description

MÉTODO PARA LA PRODUCCIÓN DE PLACAS DE IMPRESIÓN FLEXOGRAFICAS USANDO GRABADO DIRECTO POR LÁSER CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un proceso para la producción de placas de impresión flexográficas por medio de grabado directo por láser, grabando un relieve de impresión en la capa de formación de relieve con la ayuda de un láser y limpiando la placa de impresión resultante con un detergente líquido. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En el grabado directo por láser para la producción de placas de impresión flexográficas, un relieve de impresión se graba por medio de un láser directamente en la capa de formación de relieve de un elemento de impresión flexográfico. Una etapa de desarrollo subsecuente, como en el proceso convencional para la producción de placas de impresión flexográficas, no es necesario. La producción de placas de impresión flexográficas por medio de grabado directo con láser se conoce en principio, por ejemplo de las US 5,259,311, WO 93/23252, WO 02/49842, WO 02/76739 o WO 02/83418. En el grabado directo por láser, la capa que forma el relieve absorbe la radiación láser a tal grado que se quita o al menos se separa en aquellas partes donde se expone a un haz láser de intensidad suficiente. Bajo la influencia de la radiación láser, el material de la capa formadora de relieve está por un lado vaporizada y por el otro se divide en fragmentos más o menos grandes, < lµ y también las sustancia orgánicas volátiles y puede dar como resultado polvos. En particular, los láseres IR poderosos, tales como por ejemplo, láseres de C02 y láseres de Nd-YAG son los acostumbrados para el grabado. Los aparatos adecuados para grabar una placa de impresión flexográfica se describen, por ejemplo, en las EP 1 162 315 y la EP 1 162 316. Los espesores de la capa de relieve típicas de las placas de impresión flexográficas son usualmente desde 0.4 a 7 mm. Los pozos de no impresión en el relieve están en el rango de selección de al menos 0.03 mm y sustancialmente más en el caso de otros elementos negativos y puede asumir valores de hasta 3 mm en el caso de las placas gruesas. A una impresión de grabado de solo 0.7 mm y en un promedio de 70% de ablación, aproximadamente 500 g de material se erosionan por m2 de la placa de impresión. En el grabado directo por láser, se eliminan grandes cantidades de material por medio del láser. Los aparatos para el grabado directo por láser tienen aparatos de extracción adecuados para recoger los productos de degradación. Además, para evitar la contaminación del medio ambiente con los productos de degradación, los aparatos de extracción deberán evitar también que los aerosoles muy pegajosos formados en el curso del grabado sean depositados otra vez en la superficie de impresión de la placa. La redeposición de los aerosoles en la superficie es muy indeseable puesto que la calidad del relieve de impresión se reduce así y en consecuencia la imagen impresa puede deteriorarse sustancialmente durante la impresión. Este efecto es por supuesto todo lo más perceptible de lo fino de los respectivos elementos de relevo . Aún en el caso de muy buena extracción, sin embargo, la re-deposición o productos de degradación en la superficie no siempre se puede evitar completamente. Esto aplica en particular cuando el grabado se efectúa muy rápidamente, lo que es enteramente deseable por razones económicas . Se ha propuesto por lo tanto limpiar la superficie de las placas de impresión flexográficas grabadas por láser con agentes de limpieza líquidos después del grabado con láser. Las WO 03/45693, WO 03/106172 o WO 03/107092 proponen usar para este propósito agentes de lavado convencionales para los elementos de impresión flexográficos fotosensibles. Como una regla, tales agentes de lavado tiene un buen efector limpiador con respecto a los productos de degradación de la capa que se producen por grabado por láser. Sin embargo, el uso de agentes de limpieza convencionales tiene la desventaja que las placas de impresión se hinchan en el agente de limpieza. Después de la limpieza, la placa de impresión por lo tanto no se pueden usar inmediatamente para impresión sino que se deben secar cuidadosamente otra vez antes del uso. Esto toma manualmente de 2 a 3 horas y es altamente deseable puesto que elimina el beneficio del tiempo de bragado directo por láser en comparación con la producción convencional de placas de impresión flexográficas . La publicación citada, por lo tanto, ha propuesto el uso de agentes de limpieza sustancialmente acuosos, las emulsiones de agua en aceite descritas en la EP-A- 463 016 o los agentes de limpieza de microemulsión descritos en la WO 99/62723 y que comprenden agua, esteres de alquilo de ácidos grasos saturados e insaturados y tensioactivos. Sin embargo, estos no siempre tienen los efectos deseados. Además, algunos componentes de los agentes de limpieza sustancialmente acuosos tales como, por ejemplo, esteres de alquilo de ácidos grasos de cadena larga también tienden a hinchar las placas de impresión flexográficas . Fue un objeto de la invención proporcionar un proceso para la producción de placas de impresión flexográficas por medio de grabado directo por láser, en que se usa un agente de limpieza líquido para limpiar la capa grabada, el cual agente de limpieza logra un muy buen efecto de limpieza pero la capa de relieve, no obstante no se hincha excesivamente ahí.

De conformidad, se encontró un proceso para la producción de placas de impresión flexográficas por medio de grabado directo por láser, en que el material de inicio usado es un elemento de impresión flexográfico, que se puede grabar con láser, al menos comprende un sustrato estable dimensionalmente y una capa formadora de relieve, elastomérica, que tiene un espesor de al menos 0.2 mm, el proceso comprende al menos las siguientes etapas: (1) grabar un relieve de impresión en la capa formadora de relieve con la ayuda de un láser, la altura de los elementos de relieve a ser grabados por medio del láser son de la menos 0.03 mm, y (2) limpiar la placa de impresión resultante por medio de un agente de limpieza líquido, En donde el agente de limpieza comprende al menos 50% por peso. Basado en la cantidad de todos los componentes del agente de limpieza, de uno o más componentes (A) seleccionados del grupo que consiste de: (Al) lactonas que tienen anillos de 5, 6 o 7 miembros, (A2) esteres hidroximonocarboxílieos de la fórmula general R1-C00-R2, donde R1 y R2, independientemente entre sí, son radicales alquilo, aralquilo, arilo o alquilarilo lineales o ramificados que tienen 1 a 12 átomos de carbono y al menos uno de los radicales R1 o R2 está sustituido por al menos un grupo OH, con la condición que los esteres tienen 5 a 20 átomos de carbono, (A3) esteres alcoximonocarboxílicos de la fórmula general R3-COO-R4, donde R3 y R4, independientemente entre sí, son un radical alquilo, aralquilo o alquilarilo lineal o ramificado que tiene 1 a 12 átomos de carbono, y en que uno o más átomos de carbono alifáticos no terminales, no vecinos, en al menos uno de los radicales se remplazan por un átomos de oxígeno y el resto también puede tener un grupo OH Terminal, con la condición que los esteres tienen 5 a 20 átomos de carbono. (A4) esteres cetomonocarboxílieos de la fórmula general R5-COO-R6, donde R5 y Rs independientemente entre sí, son un radical alquilo, aralquilo o alquilarilo lineales o ramificados que tienen 1 a 12 átomos de carbono, y en que uno o más átomos de carbono alifáticos no terminales, no vecinos, en al menos uno de los radicales se remplazan por un grupo ceto >C=0, con la condición que los esteres tengan 5 a 20 átomos de carbono, (A5) esteres dicarboxílicos de la fórmula general R700C-R8-C00R7 y/o R7COO-R8-OOCR7, en donde R7 y R7' , independientemente entre sí, son radicales alquilo lineales o ramificados que tienen 1 a 4 átomos de carbono y R4 es un radical hidrocarburo divalente que tiene 2 a 12 átomos de carbono, con la condición que los esteres tienen 6 a 20 átomos de carbono, y donde los radicales R7 o R7' y R8 pueden, si es apropiado, también pueden tener sustituyentes adicionales seleccionados del grupo que consiste de F, Cl, Br, OH o =0 y/o átomos de carbono no vecinos en los radicales se pueden remplazar opcionalmente por átomos de oxígeno, (A6) alcoholes de éteres de la fórmula general R90- (-R10-O)nH, donde n es un número natural de 2 a 5, R9 es H o un radical alquilo ramificado o de cadena recta que tiene 1 a 6 átomos de carbono y R10 son radicales alquileno idénticos o diferentes que tienen 2 a 4 átomos de carbono, con la condición que los componentes (Al) a (A6) tienen cada uno un punto de ebullición en el rango de 150°C a 300°C. Con respecto a la invención, lo siguiente se puede establecer específicamente: Los materiales de inicio usados para llevar a cabo el proceso de acuerdo con la invención es un elemento de impresión flexográfico que se puede grabar por láser, que comprende, de una manera conocida en principio, al menos un sustrato dimensionalmente estable y una capa formadora de relieve, elastomérica, que tiene un espesor de al menos 0.2 mm, preferiblemente de al menos 0.3 mm y particularmente preferible al menos 0.5 mm. Como una regla, el espesor es desde 0.5 a 3.0 mm.

El sustrato dimensionalmente estable puede ser, de una manera conocida en principio, las películas poliméricas u hojas de metal, o manguitos cilindricos de metales o materiales poliméricos. El último sirve para la producción de placas de impresión redondas, también se refieren como manguitos . La capa formadora de relieve se puede obtener de una manera conocida en principio mediante reticulación de una capa que se puede reticular, que comprende al menos un aglutinante elastomérico y componentes adecuados para reticulación, por ejemplo monómeros insaturados etilénicamente e iniciadores adecuados. La reticulación se puede llevar a cabo, por ejemplo, fotoquímicamente. Además, se pueden usar opcionalmente los absorbedores para radiación láser, tales como, por ejemplo negro de carbono y/o plastificantes y otros adyuvantes, tales como tintes, dispersantes o similares. Los elementos de impresión flexográficos, que se pueden grabar por láser, son conocidos en principio. Los elementos de impresión flexográficos, que se pueden grabar por láser, pueden comprender solamente una capa formadora de relieve o una pluralidad de la misma que tiene una estructura idéntica, similar o diferente. Los detalles en la estructura y en la composición de los elementos de impresión flexográficos, que se pueden grabar por láser, se describen, por ejemplo, en la WO 93/23252, WO 93/23253, US 5,259,311, WO 02/49842, WO 02/76739 o WO 02/83418, que se incorporan aquí como referencia. El proceso de acuerdo con la invención no está limitada al uso de elementos de impresión flexográficos muy específicos como materiales de inicio. Sin embargo, las ventajas del proceso se presentan muy particularmente en el caso de aquellos elementos de impresión flexográficos que se pueden grabar por láser cuya capa de formación de relieve comprende aglutinantes sustancialmente hidrofóbicos de una manera conocida en principio. Los ejemplos de tales aglutinantes elastoméricos incluyen caucho natural, polibutadieno, poliisopreno, policloropreno, caucho de estireno/butadieno, caucho de nitrilo/butadieno, caucho de acrilato/butadieno, caucho de butilo, caucho de estireno/isopreno, caucho de polinorborneno, polioctamero, caucho de etileno/propileno/dieno (EPDM) o copolímeros de bloques elastoméricos termoplásticos del tipo estireno/butadieno o estireno/isopreno, tales como por ejemplo, copolímeros de bloques de SBS o SIS o copolímeros de bloques de estireno/butadieno y/o estireno/isopreno. Los aglutinantes del tipo estireno/butadieno en combinación con cantidades relativamente grandes de un plastificante adecuado, como se describe, por ejemplo en la WO 03/106172 son particularmente preferidos. En la etapa (1) del proceso, del proceso de acuerdo con la invención, un relieve de impresión se graba en la capa que se puede grabar por láser de una manera conocida en principio con la ayuda de un láser. Puede ser en particular un láser IR, por ejemplo un láser C02 o ND/YAG . Puede ser un aparato que opera solo con un haz láser o con una pluralidad de haces láser. Se prefiere un aparato que tenga un cilindro giratorio. Tales aparatos son conocidos en principio . Su diseño y su modo de operación se describen, por ejemplo en la EP-A 1 262 315, EP-A 1 262 316 o WO 97/19783. Los detalles se describen en particular en la EP-A 1 262 315, páginas 14 a 17. La altura de los elementos a ser grabados depende del espesor total del relieve y del tipo de elementos a ser grabados, y se determina por una persona hábil en la técnica de acuerdo con las propiedades deseadas de la placa de impresión. La altura de los elementos de relieve a ser grabados es al menos 0.03 mm, preferiblemente al menos 0.05 mm - la altura mínima entre los puntos individuales se menciona aquí. Las placas de impresión que tienen alturas de relieve insuficientes son inadecuados como regla para la impresión por medio de las técnicas de impresión flexográficas porque los elementos negativos se llenan con tinta de impresión. Los puntos negativos individuales deberán tener usualmente profundidades mayores; para aquellos de 0.2 mm de diámetro, se recomendable una profundidad de al menos 0.07 a 0.08 mm. En áreas que se han grabado, es aconsejable una profundidad de más de 0.15 mm, preferiblemente más de 0.3 mm y particularmente preferible más de 0.4 mm. La degradación de los productos de descomposición de la capa formadora de relieve se deberá extraer por succión así como posiblemente durante el grabado del relieve. Para este propósito, el aparato descrito en la solicitud no publicada DE 103 55 991.4 se puede usar muy ventajosamente para la extracción por succión. Sin embargo, se pueden usar por supuesto otros aparatos de extracción. Después de grabar la capa de relieve, la placa de impresión obtenida o la superficie de la misma se limpia en la etapa (2) del proceso usando un agente de limpieza de líquido.

De acuerdo con la invención, el agente de limpieza comprende al menos 50% por peso de uno o más componentes (A) , la cantidad está basada en la suma de todos los componentes del agente de limpieza. Los componentes son uno o más componentes seleccionados del grupo que consiste de los componentes (Al) a (A6) . El componentes (Al) es una lactona que tiene un anillo de 5, 6 o 7 miembros que pueden estar opcionalmente sustituidos además, por ejemplo por grupos OH. Preferiblemente y-butirolactona, d-valerolactona o e-caprolactona. El componente (A2) es un éster hidroximonocarboxílico de la fórmula general R1-COO-R2, donde R1 y R2, independientemente entre sí, son radicales alquilo, aralquilo, arilo o alquilarilo lineales o ramificados que tienen 1 a 12 átomos de carbono , al menos uno de los radicales R1 y/o R2 que tienen al menos un grupo OH. Además, el número total de todos los átomos de carbono de los esteres hidroximonocarboxílicos es desde 5 a 20. Los ejemplos de los radicales alquilo lineales o ramificados incluyen grupos metilo, etilo, 1-propilo., 2-propilo, 1-butilo, 2-butilo, ter-butilo, 1-pentilo, 1-hexilo, 2-etil-l-hexilo, 1-octilo, 1-decilo o 1-dodecilo. Los grupos alquilo lineales son los preferidos. De una manera conocida, los grupos aralquilo son grupos alquilo sustituidos por grupos arilo. Los ejemplos incluyen un grupo bencilo o feniletilo. El radical arilo puede ser, por ejemplo, un grupo fenilo. De una manera conocida, los radicales alquilarilo son radicales arilo sustituidos con alquilo. Por ejemplo, pueden ser un radical 4-alquilfenilo, en particular un radical 4-metilfenilo. R1 y R2 independientemente entre sí , son radicales alquilo lineales o ramificados que tienen de 1 a 6 átomos de carbono.

El número de grupos OH se elige por una persona hábil en la técnica de acuerdo con las propiedades deseadas del agente de limpieza. Usualmente, los componentes (A2) tienen 1 a 4 grupos OH, preferiblemente 1 o 2 grupos OH y particularmente preferido uno grupo OH. Los componentes (A2) son preferiblemente esteres hidroximonocarboxílicos cuyos radicales R1 y R2 son grupos alquilo, particularmente preferibles los grupos alquilo lineales. Los grupos OH se pueden disponer tanto en arreglo vecinal como en arreglo terminal o extremo en el grupo alquilo. Los grupos OH se disponen preferiblemente de manera terminal en la posición. Los ejemplos de esteres hidroximonocarboxílicos adecuados incluyen en particular esteres de ácido láctico H3CCH(OH)-COOR2', siendo R2' un grupo alquilo ramificado o de cadena recta que tiene 2 a 6 átomos de carbono, y esteres de la fórmula general R1COOCH2CH2OH. Los ejemplos adicionales incluyen esteres glicólicos HO-CH2COOR2' o esteres 3-hidroxibutíricos CH3-CH(OH) CH2COOR2' , en particular los respectivos esteres de etilo. El componente (A3) comprende esteres alcoximonocarboxílieos de la fórmula general R3-COO-R4. Aquí, R3 y R4, independientemente entre sí, son un radical alquilo, aralquilo o alquilarilo lineal o ramificado que tiene 1 a 12 átomos de carbono, uno o más átomos de carbono alifáticos no terminales, no vecinos, en al menos uno de los radicales se remplazan por átomos de oxígeno. En otras palabras, los radicales tiene uno o más grupos éter. El número total de todos los átomos de carbono de los esteres alcoximonocarboxílico es desde 5 a 20. El término "no Terminal" se refiere al radical respectivo solo, es decir, ni un átomo de carbono alifático Terminal ni el átomo de carbono alifático unidos directamente al grupo éster se deberán sustituir por oxígeno. El número de grupos éster se eligen por una persona hábil en la técnica de acuerdo con las propiedades deseadas del agente de limpieza. Usualmente, sin embargo, los componentes (A3) no tienen más de 4 grupos éster, preferiblemente 1 a 3 y particularmente preferible 1 o 2. Si una pluralidad de grupos éster están presentes en un radical, se separan preferiblemente entre sí por al menos 2 átomos de carbono. Los radicales que tienen grupos éter también pueden tener un grupo terminal OH. Preferiblemente, solo uno de los dos radicales R3 o R4 tiene grupos éter, siendo este particularmente R . Los ejemplos de esteres de alcoximonocarboxílicos adecuados incluyen acetato de 2-etoxietilo o acetato de 2-butoxietilo.

En una modalidad adicional preferida de la invención, R4 es un grupo polioxoalquileno que se puede obtener de una manera conocida en principio, por la alquilación de un ácido carboxílico R3COOH con óxido de etileno y/o óxido de propileno y/o óxido de butileno. El grupo Terminal OH también se puede esterificar, por ejemplo para dar un grupo metoxi, etoxi, propoxi o butoxi . Los ejemplos de componentes (A3) adecuados que tienen grupos polioxialquileno incluyen compuestos de la fórmula general R3COO- (CH2CH20)kH, R3C00- (CH2CH20) kCH3, R3C00- (CH2CH(CH)30) H o -(CH2CH(CH)30)kCH3, donde n es 2 o 3 y R3 es un radical alquilo de cadena recta o ramificado que tiene 2 a 6 átomos de carbono . El componente (A4) es un éster cetomonocarboxílico de la fórmula general R5-COO-R6, donde R5 y Rß independientemente entre sí, son un radical alquilo, aralquilo o alquilarilo lineales o ramificados que tienen 1 a 12 átomos de carbono, uno o más átomos de carbono alifáticos no terminales, no vecinos, en al menos uno de los radicales que se remplazan por un grupo ceto >C=0. Además, el número total de átomos de carbono de los esteres cetomonocarboxílieos es desde 5 a 20. El número de grupos ceto se elige por una persona hábil en la técnica de acuerdo con las propiedades deseadas del agente de limpieza. Usualmente, sin embargo, los componentes (A4) no tiene más de 4 grupos ceto, preferiblemente 1 o 2 grupos ceto y particularmente preferible solo un grupo ceto. El compuestos (A4) es preferiblemente un ceto éster de la fórmula general R5' -CO-CH2-COOR6, donde R5' es un radical alquilo, aralquilo o alquilarilo lineal o ramificado que tiene 1 a 10 átomos de carbono, preferiblemente un radical alquilo lineal o ramificado que tiene 1 a 6 átomos de carbono, R5' es particularmente preferible un grupo metilo. En el compuestos preferido, R6 es un radial alquilo lineal o ramificado que tiene 1 a 6 átomos de carbono, por ejemplo un grupo etilo. (A5) es un éster dicarboxílico de la fórmula general R7OOC-R8-COOR7 y/o R7COO-R8-OOCR7. Aquí, R7 y R7' , independientemente entre sí, son radicales alquilo lineales o ramificados que tienen 1 a 4 átomos de carbono y R4 es un radical hidrocarburo divalente que tiene 2 a 12 átomos de carbono. En otras palabras, son diésteres que se derivan ya sea de ácidos dicarboxílicos o de dialcoholes . El número total de todos los átomos de carbono de los éstsres dicarboxílicos es desde 6 a 20. Aquí, R7 y R7' independientemente entre sí, son radicales alquilo lineales o ramificados que tienen 1 a 4 átomos de carbono. Los ejemplos incluyen metilo, etilo, 1-propilo-, 2-propilo-, 1-butilo-, 2-butilo- o ter-butilo. Los radicales metilo, etilo y 1-propilo son preferidos y los radicales metilo son particularmente preferidos. R8 es un radical de hidrocarburo divalente que tiene 2 a 12 átomos de carbono. Puede ser ya sea un radical hidrocarburo alifático, cíclico, lineal o ramificado o un radical aromático. Es preferiblemente un radical alquileno lineal divalente que tiene 2 a 12 átomos de carbono, preferiblemente de 2 a 6 átomos de carbono. Los ejemplos de los diésteres adecuados incluyen butanodicarboxilato de dimetilo, hexanodicarboxilato de dimetilo, octanodicarboxilato de dimetilo, octanodicarboxilato de dietilo, diacetato de dipropilenglicol o diacetato de etilenglicol . Por supuesto, también es posible una mezcla de diferentes diésteres. Particularmente se prefiere una mezcla de diferentes diésteres de la fórmula general H3COOC-R8'-COOCH3, donde R8' es un radical hidrocarburo lineal divalente que tiene 2 a 6 átomos de carbono, en particular -(CH2)2-, -(CH2) - y - (CH2)6- Tales mezclas de esteres también están disponibles comercialmente . Opcionalmente, los radicales R7 o R7' y R8 pueden también tener sustituyentes adicionales seleccionados del grupo que consiste de F, Cl, Br, OH o =0 y/o opcionalmente átomos de carbono no vecinos en los radicales se pueden remplazar por átomos de oxígeno, Si es apropiado, el técnico hábil en la técnica hace una elección adecuada basado en el tipo y número de tales sustituyentes, de acuerdo con las propiedades deseadas del agente de limpieza. El componente (A6) es un alcohol de éter de la fórmula general R90- (-R10-O)nH. Aquí, n es un número natural de 2 a 5, preferiblemente 2 o 3, R9 es H o un radical alquilo ramificado o de cadena recta que tiene 1 a 6 átomos de carbono, tales como por ejemplo, radicales metilo, etilo, 1-propilo, 2 -propilo, 1-butilo, 2-butilo, ter-butilo, 1-pentilo o 1-hexilo. R10 son radicales alquileno de cadena recta o ramificada que tienen 2 a 4 átomos de carbono, en particular radicales 1,2-etileno, 1, 3-propileno, 1, 2-propileno, 1,2-butileno o 1,4-butileno. Los radicales R10 en un alcohol de éter pueden se idénticos o diferentes. Por supuesto, también se pueden usar las mezclas de diferentes alcoholes de éter de dicha fórmula.

R1Q es preferiblemente un radical propileno. Una modalidad particularmente preferida comprende éter monometílico de dipropilenglicol . El éter monometílico e dipropilenglicol y las mezclas de isómeros del mismo están disponibles comercialmente . La persona o técnico hábil en la materia hace una elección adecuada de entre los componentes Al a A6, de acuerdo con las propiedades deseadas del agente de limpieza, con la condición que los componentes (Al) a (A6) tiene cada uno un punto de ebullición en el rango desde 150°C a 300°C. El rango del punto de ebullición es desde 160°C a 280°C y particularmente preferido desde 170 a 250°C. Común a los componentes (Al) a (A6) es el hecho que, debido a los grupos funcionales en las moléculas, tienen un cierto grado de hidrofilicidad sin ser particularmente fuertemente hidrofílicos. Debido a esta propiedad, los compuestos no hinchan las capas de relieve hidrofóbicas en un grado sustancial. Sin embargo, los residuos del agente de limpieza puede, no obstante, lavarse de la superficie con agua después del proceso de limpieza. Sin embargo, son los suficientemente hidrofílicos para ser capaces de lavar los productos de degradación de la capa de la superficie de la placa de impresión en relieve. Los componentes (Al) a (A6) además no tiene radicales alquilo hidrofóbicos, largos, más de 12 átomos de carbono. Tales radicales alquilo largos en general tienen un efecto altamente plastificante en las capas de relieve y llevan a pérdidas indeseadas de dureza. Esto se evita por el uso de acuerdo con la invención, de los componentes (Al) a (A6) . El grado deseado de hidrofilicidad se puede establecer por la persona hábil, en la técnica a través de la elección del tipo- y cantidad de los componentes (Al) a (A6) . Como una regla, el agente de limpieza deberá ser sustancialmente inmiscible con agua pero deberá ser lo suficientemente hidrofílico para ser capaz de ser lavado de la superficie de la placa de impresión flexográfica con agua. De acuerdo con la invención, el agente de limpieza comprende al menos 50% por peso de uno o más componentes (A) seleccionados del grupo que consiste de (Al) a (A6) , basado en la cantidad de componentes del agente de limpieza. El agente de limpieza comprende preferiblemente al menos 70% por peso y particularmente preferido al menos 80% por peso de los componentes Al a A6. En una modalidad preferida de la invención, el agente de limpieza consiste de una mezcla de al menos dos de los componentes Al a A6. Una mezcla desde 509 a 99% por peso de uno o más de los componentes seleccionados del grupo que consiste de Al, A2 , A3 , A4 y A5 y desde a 1 50% por peso de la menos un compuestos A6 ha probado ser particularmente útil aquí. En tal mezcla, la cantidad de los componentes Al a A5 es preferiblemente desde 55 a 95% por peso y muy particularmente preferible desde 60 a 90% por peso. La cantidad de componentes A6 es preferiblemente desde 5 a 45% por peso y muy particularmente preferible desde 10 a 40% por peso.

Se prefiere particularmente una mezcla de uno o más compuestos de los componentes A5 a A6. Además de los componentes Al a A6 , el agente de limpieza puede opcionalmente comprender uno o más adyuvantes (B) . Los adyuvantes pueden ser, por ejemplo, surfactantes, emulsionantes, agentes antiestáticos antiespumantes, tintes o compatibilizadotes . El agente de limpieza comprende preferíblemente al menos un surfactante. Ejemplos de surfactantes adecuados incluyen éteres de poliglicol de alcoholes grasos, sales de ácidos etersulfónicos de poliglicol de alcoholes grasos, ácidos etercarboxílieos de poliglicol de alcoholes grasos y esteres de ácidos mono y di-carboxílicos, cuyos esteres contienen grupos etoxi. El tipo y cantidad de los adyuvantes (B) se establece por el técnico en la materia de acuerdo con las propiedades deseadas del agente de limpieza. Sin embargo, la cantidad deberá, como una regla, no exceder 15% por peso, preferiblemente 10 y particularmente preferido 5% por peso, basado en la cantidad de todos los componentes del agente de limpieza. Además, el agente de limpieza de acuerdo con la invención puede también comprender además solventes ® que difieren de los componentes Al a A6. Estos se pueden usar en particular para el ajuste fino de la propiedades del agente de limpieza.

Tales solventes adicionales deberán tener también preferiblemente un rango de punto de ebullición desde 150 a 300°C, preferiblemente desde 1609°C a 280°C. Los ejemplos incluyen alcoholes o glicoles de alto punto de ebullición, tales como por ejemplo, ciclohexanol, metilciclohexanol, trimetilciclohexanol, alcohol bencílico, alcoholes de C7-C12, alcoholes de terpeno, propilenglicol, dipropilenglicol o propilheptanol, hidrocarburos de alto punto de ebullición, tales como, por ejemplo, fracciones de aceite mineral desaromatizado que tienen un rango de ebullición desde 150°C hasta 300°C, hidrocarburos aromáticos hidrogenados, diisopropilbenceno o terpenos y N-metilpirrolidona. El tipo y cantidad de solventes ® adicionales se establece por la persona hábil en la técnica de acuerdo con las propiedades deseadas del agente de limpieza. Sin embargo, la cantidad deberá, como regla, no exceder 20% por peso, preferiblemente 15 y particularmente preferible 10% por peso, basado en la cantidad de todos los componentes del agente de limpieza. El agente de limpieza se puede preparar por simple mezclado de los componentes . La preparación se puede llevar a cabo, por ejemplo, por un uso final del mismo, tal como un trabajo de impresión o grabador del proceso, en el lugar. Sin embargo, la preparación también se puede llevar a cabo por una tercera parte. La limpieza de la placa de impresión en la etapa (2) del proceso se puede efectuar, por ejemplo, por simple inmersión o rociado de la placa de impresión en relieve con el agente de limpieza. Si embargo, también puede estar soportado por medios mecánicos, tales como, por ejemplo, por escobillas y/o almohadillas de felpa. Los lavadores de cepillos, que se acostumbran para el desarrollo de elementos de impresión flexográficos, fotopolimerizables, se pueden usar preferiblemente para la etapa de limpieza. En el caso de placas de impresión flexográficas, es posible usar, por ejemplo, un sistema continuo que tiene cepillos redondos giratorios, cepillos planos móviles o almohadillas de f lpa. En el caso de manguitos sin costura o placas ya montadas en los sustratos cilindricos, los aparatos de lavado que tienen al menos un aparato de retención para la placa de impresión redonda y al menos un cepillo rotatorio cuya distancia desde la placa de impresión redonda es preferiblemente ajustable, ha probado ser útiles. Los aparatos también pueden tener componentes adicionales para secar, tales como, por ejemplo, un cepillo rotatorio, un rodillo exprimidor o escobilla con aire, un cilindro prensador o similar. El sujetador para la placa de impresión redonda puede por si mismo consistir de cepillos en cuyos espacios se coloca la placa de impresión redonda y se acciona a diferentes velocidades rotacionales en direcciones diferentes de rotación. La placa de impresión redonda se puede mantener abajo por su propio peso o por medio de un rodillo adicional.

Con el uso de lavadores de rocío, el proceso de limpieza se puede también soportar o apoyar por el rociado del agente de limpieza sobre la superficie de la placa de impresión flexográfica grabada bajo alta presión. El tiempo de contacto con el agente de limpieza no deberá exceder 15 minutos, preferiblemente 10 minutos, y el tiempo de contacto es particularmente preferible de 2 a 8 minutos. Antes del uso, como una regla es recomendable eliminar cualquier residuo remanente del agente de limpieza de la superficie de la placa de impresión flexográfica limpia. Debido a la baja tendencia de hincharse, los procesos de secado consumidores de tiempo son, sin embargo, superfluos. El proceso de secado dura como una regla no más de 30 minutos, preferiblemente no más de 20 minutos y particularmente preferido no más de 10 minutos. La remoción se puede efectuar, por ejemplo, por simple frotación con un material absorbente, tal como, por ejemplo, tela o papel, o por simple secado en aire a temperatura ambiente o temperaturas elevadas de hasta aproximadamente 65°C con o sin intercambio de aire . En el caso de una placa de impresión redonda, los residuos del agente de limpieza también se pueden remover por rotación rápida, los residuos del agente de limpieza se eliminan. Además, también se pueden usar los cepillos, los rodillos exprimidores de aire y/o cilindro prensador. El proceso de acuerdo con la invención puede, por supuesto, comprender etapas de proceso adicionales. En particular, el proceso puede comprender etapas de limpieza adicionales. Por ejemplo, residuos de polvo o similares inmediatamente después de haber quitado el grabado por soplado con aire comprimido o cepillado. En una etapa de limpieza adicional, es ventajoso usar aguo o un agente de limpieza acuoso. La etapa se puede efectuar antes de la etapa (2) y preferiblemente después de la etapa (2) . Por medio de una etapa de lavado posterior a la etapa (2) , los residuos del agente de limpieza líquido usado de acuerdo con la invención se eliminan de manera particularmente ventajosa. Los agentes de limpieza acuosos para una etapa (3) de limpieza adicional comprende sustancialmente agua y opcionalmente cantidades pequeñas de alcoholes y/o adyuvantes, tales como, por ejemplo, surfactantes o tensioactivos, emulsionantes, dispersantes o bases. Preferiblemente, se usa solo agua. Los residuos de agua o del agente de limpieza acuosa se pueden eliminar, por ejemplo, simplemente por soplado de la superficie con aire comprimido. El agente de limpieza usado de acuerdo con la invención y que comprende ásteres carboxílicos y alcoholes de éter tiene solo poca actividad de hinchamiento de modo que no se requiere un secado tedioso de la placa de impresión. Primeramente, tiene muy buen efecto de limpieza con respecto a las impurezas orgánicas en la superficie pero que si embargo se lavan de la superficie de la placa de impresión con agua. Las tolerancias adicionales del espesor de la capa, como ocurre con los agentes de limpieza convencionales, que se deben al hinchamiento y al secado, se pueden evitar fácilmente. Esto lleva a una transferencia de tinta más uniforme y por lo tanto a una copia impresa de calidad superior. Por medio del proceso de grabado de láser directo de acuerdo con la invención, con el uso de agentes de limpieza, se obtiene una placa de impresión flexográfica lista para usarse, inmediatamente después de la limpieza. El tiempo de procesamiento es por lo tanto substancialmente más corto en comparación con el uso de los agentes de limpieza convencionales . Los ejemplos que siguen se destinan para explicar la invención con más detalle. MÉTODOS GENERALES Producción, de los elementos de impresión flexográficos La producción de los elementos de impresión flexográficos usados para el proceso de acuerdo con la invención se efectúa por el proceso convencional . En los ejemplos que siguen, el material fotopolimerizable se formó por extrusión, se descargó través de una matriz de hoja o lámina plana y se somete a calandrado entre un substrato y un elemento de liberación. Este proceso se describe en detalle en EP-B 084 851. En los ejemplos descritos abajo, el elemento de liberación se compone de una hoja de cubierta de PET con 125 µm de espesor, con revestimiento de silicona. La unidad de extrusión usada fue un extrusor de tornillo doble (ZSK 53, Werner & Pfleiderer), a una capacidad de producción de 30 kg/h. El calandrado se efectuó entre dos rodillos de calandria calentados a 90 °C, la película de substrato que se alimenta sobre el rodillo superior de la calandria y el elemento de liberación sobre el rodillo inferior de la calandria. El compuesto intercalado obtenido se transportó por medio de una correa de succión, se enfrió y se integró. Los detalles de la composición del material fotopolimerizable, los parámetros de producción y los elementos de substrato y de liberación usados se describen en los ejemplos respectivos. Amplificación fotoquímica de los elementos de impresión flexográficos . La amplificación fotoquímico de los elementos de impresión flexográficos se efectúa por irradiación de los elementos de impresión flexográficos no amplificados por medio de luz UV de onda larga (UVA) a través del elemento de liberación. La dosis de UV usada en el caso de un elemento de impresión flexográfico que tiene un espesor de 1.4 mm es de aproximadamente 12 J/cm2. Después de la remoción del elemento de liberación, la capa de relieve se vuelve no pegajosa con la ayuda de luz NV de onda corta (UVC) . Grabado por láser de los elementos de impresión flßrxográficos Los elementos de impresión flexográficos se grabaron por láser con la ayuda de un láser de C02 de 3 haces (BDE 4131) , de Stork Prints Austria) con un motivo de prueba a una resolución de 1270 dpi. Los parámetros usados fueron: Velocidad superficial: 10 m/s Altura de relieve: 550 µm Ángulo del flanco: 59° Primer paso: 60 µm El motivo de prueba contiene los elementos de prueba relevantes para la impresión flexográfica, tales como líneas positivas y negativas delgadas (ancho de línea de 60 µm a 1 mm) y puntos (diámetro de 60 µm a 1 mm) , pantallas (1-99% a 100 y 133 lpi) , caracteres finos, un cuadricula (ancho de línea 60 µm) y un patrón de tablero de ajedrez que tiene una longitud de borde de 500 µm. Limpieza de los elementos de impresión flexográficos grabados con láser La limpieza de los elementos de impresión flexográficos grabados con láser se efectuó con la ayuda de un lavador de brocha plana comercial (W 32 x 40, BASF Drucksysteme GMBH) por el tiempo de limpieza establecido con el agente de limpieza respectivo. Materiales iniciales usados KRATON® D-1102: copolímero de bloque SBS (Kraton polymers) M « 125 000 g/mol, 17% de fracciones de dos bloques de SB, 30% de unidades de estireno, 63% de unidades de 1,4-butadieno, 7% de unidades de 1, 2-butadieno Nisso® PB B-1000: aceite de polibutadieno oligomérico (Nippon Soda) Ondina® 934: Aceite blanco médico (Shell Chemicals) Laro er® HDDA: Diacrilato de 1, 6-hexanodiol (BASF) Irgacure® 651: Bencil dimetil cetal (Ciba Specialty Chemical) Kerobit® TBK: 2 , 6-Di-ter-butil-p-cresol (Rasching) Butirolactona: Butirolacytona (BASF) Starsol®: Mezcla comercial de succinato de dimetilo, glutarato de dimetilo y adipato de dimetilo (mezcla de éster dibásico) Solvenon® DPM: Dipropilen glicol monometil éter, mezcla isomérica (BASF) Ejemplo 1 Primero se produjo un elemento de impresión flexográfico amplificado, de manera análoga a WO 03/106172 con un espesor total de 1.29 mm, que incluía el elemento de liberación, por el proceso de extrusión descrito arriba, la capa de relieve tuvo la siguiente composición: El elemento de impresión flexográfico no amplificado, así producido se amplificó fotoquímicamente como se describe arriba y se grabó con láser con el motivo de prueba. Como es evidente en la figura 1, la placa de impresión flexográfica tuvo depósitos considerables tanto sobre la superficie y sobre los flancos. Los depósitos pegajosos se acumularon en una mayor extensión sobre los flancos; esto llevaría a una imagen impresa borrosa durante la impresión. Ejemplo 2 Se preparó un agente de limpieza de acuerdo con la invención a partir de 80 partes en peso de butirolactona y 20 partes en peso de Solvenon® DPM por mezclado minucioso. Un elemento de impresión flexográfico grabado con láser análogo al ejemplo 1 el cual no había sido limpiado, se limpió con esta mezcla de limpieza por 1 minuto en un lavador de brocha y se secó por soplado con la ayuda de aire comprimido. El aumento en el espesor de la capa fue sólo de 3 µm.

Como es evidente de la figura 2 , las impurezas tanto sobre la superficie y sobre los flancos se removieron virtualmente de manera completa. La placa de impresión limpiada se puede usar para impresión flexográfica, sin la obtención de una imagen impresa borrosa. Ejemplo 3 Un elemento de impresión flexográfico grabado con láser análogo al ejemplo 1 el cual no había sido limpiado, se limpió por 5 minutos en un lavador de brocha con la mezcla de limpieza de acuerdo con la invención del ejemplo 2 y se secó por soplado con la ayuda de aire comprimido. El aumento en el espesor de la capa fue sólo de 4 µm. Como es evidente de la figura 3 , las impurezas tanto sobre la superficie y sobre los flancos se removieron completamente. La placa de impresión limpia se usó para la impresión flexográfica, sin la obtención de una imagen impresa borrosa. Ejemplo 4 Se preparó un agente de limpieza de acuerdo con la invención, a partir de 80 partes en peso de Starsol® y 20 partes en peso de Solvenon DPM por mezclado minucioso. Un elemento de impresión flexográfico grabado con láser análogo al ejemplo 1 el cual no había sido limpiado se limpió con esta mezcla de limpieza por 5 minutos en un lavador de brocha, después se lavó con agua por 2 minutos y se secó por soplado con ayuda de aire comprimido. El agente de limpieza podría ser removido fácilmente de la superficie del elemento de impresión flexográfico por lavado con agua. El aumento en el espesor de la capa fue sólo de 17 µm. Como es evidente de la figura 4, las impurezas tanto sobre la superficie y sobre los flancos se removieron en su mayor parte. La placa de impresión limpia se puede usar para la impresión flexográfica, sin la obtención de una imagen impresa borrosa. Ejemplo 5 (ejemplo comparativo) Para comparación, se preparó un agente de limpieza de microemulsión de acuerdo con WO 99/62723 a partir de los siguientes componentes: aceite de semilla de colza, agua, emulsificantes y auxiliares. Un elemento de impresión flexográfico grabado con láser análogo al ejemplo 1 el cual no había sido limpiado se limpió por 5 minutos con el agente de limpieza de microemulsión, después se lavó con agua por 2 minutos y se secó por soplado con la ayuda de aire comprimido.

El agente podría ser removido fácilmente de la superficie del elemento de impresión flexográfico por lavado con agua. El aumento en el espesor de la capa fue de 28µm. Como es evidente de la figura 5, las impurezas sobre la superficie se removieron predominantemente, pero las de los flancos están aun claramente presentes . Por el uso en la impresión flexográfica, se obtendrá una imagen impresa borrosa ya que las impurezas en los bordes también se imprimen debido a la compresión de la placa de impresión. Ejemplo 6 (ejemplo comparativo) Para comparación, un elemento de impresión flexográfico grabado con láser análogo al ejemplo 1 el cual no había sido limpiado se limpió por 5 minutos en un lavado e brocha con agua del grifo y se secó por soplado con la ayuda de aire comprimido. No se encontró un aumento en el espesor de la capa. Como es evidente de la figura 6, una parte de las impurezas en partículas se despega netamente de la superficie sólo por medios mecánicos. Los depósitos pegajosos sobre los flancos aun están completamente presentes . La placa de impresión flexográfica limpiada de este modo no es adecuada para la impresión flexográfica. Ejemplo 7 (ejemplo comparativo) Para comparación, se usó un agente de lavado convencional para placas de impresión flexográficas (nylosolv A, BASF Drucksysteme GmbH) . Un elemento de impresión flexográfica grabado con láser análogo al ejemplo 1 el cual no había sido limpiado se limpió por 3 minutos en un lavador de brocha con nylosolv A y se secó con aire con la ayuda de aire comprimido. El aumento en el espesor de la capa fue de 46 µm.

Debido a los aumentos grandes en el espesor de capa, fue necesario primero secar el elemento' de impresión flexográfica limpiado en una manera tardada, antes de usarlo en la impresión flexográfica. Lista de figuras : Figura 1 : Elemento de impresión flexográfica grabado con láser de acuerdo con el ejemplo 1 (no limpiado) Figura 2 : Elemento de impresión flexográfica grabado con láser de acuerdo con al ejemplo 2, limpiado por 1 minuto con BL/DPM 8:2. Figura 3 : Elemento de impresión flexográfica grabado con láser de acuerdo con el ejemplo 3, limpiado por 5 min con BL/DPM 8:2 Figura 4 -. Elemento de impresión flexográfica grabado con láser de acuerdo con el ejemplo 4, limpiado por 5 min con Starsolv/DPM 8 : 2 Figura 5 : Elemento de impresión flexográfica grabado con láser de acuerdo con el ejemplo 5, limpiado por 5 minutos con Printclean classic Figura 6 : Elemento de impresión flexográfica grabado con láser de acuerdo con el ejemplo 6, limpiado por 5 min con agua.

Claims (15)

1. REIVINDICACIONES 1. Un proceso para la producción de placas de impresión flexográficas por medio de grabado directo con láser, en el cual el material inicial usado es un elemento de impresión flexográfico que se puede grabar con láser, comprende al menos un substrato dimensionalmente estable y una capa formadora de relieve, elastomérica, que tiene un espesor de al menos 0.2 mm, y el cual proceso está caracterizado porque comprende al menos los siguientes pasos: (1) grabar un relieve de impresión en la capa formadora de relieve con la ayuda de un láser, la altura de los elementos de relieve a ser grabados por medio del láser es al menos de 0.03 mm, y (2) limpiar la placa de impresión resultante por medio de un agente de limpieza líquido, en donde el agente de limpieza comprende al menos 50% en peso, con base en la cantidad de todos los componentes del agente de limpieza, de uno o más componentes (A) seleccionados del grupo que consiste de (Al) lactonas que tienen anillos de 5, 6, o 7 miembros, (A2) esteres hidroximonocarboxilicos de fórmula general R1-COMO-R2, donde R1 y R2, independientemente una de la otra, son un radical alquilo, aralquilo, arilo o alquilarilo que tiene 1 a 12 átomos de carbono y al menos uno de los radicales R1 o R2 está substituido por al menos un grupo OH, con la provisión de que los esteres tienen 5 a 20 átomos de carbono,
2. (A3) esteres alcoximonocarboxilicos de la fórmula general R3-COMO-R4, donde R3 y R4, independientemente una de la otra, son un radical alquilo, aralquilo o alquilarilo lineales o ramificados que tienen 1 a 12 átomos de carbono, y en los cuales uno o más átomos de carbono alifáticos, no terminales, no contiguos en al menos uno de los radicales se reemplaza por un átomo de oxígeno y el resto también puede tener un grupo OH terminal, con la provisión de que los esteres tienen 5 a 20 átomos de carbono, (A4) esteres cetomonocarboxilicos de la fórmula general R5-COO-R6, donde R5 y R6 independientemente una de la otra, son un radical alquilo, aralquilo o alquilarilo lineal o ramificado que tiene 1 a 12 átomos de carbono, y en el cual uno o más átomos de carbono alifáticos, no terminales, no contiguos en al menos uno de los radicales, se reemplazar por un grupo ceto > C=0, con la provisión de que los esteres tienen 5 a 20 átomos de carbono, (A5) esteres dicarboxílicos de la fórmula general ROOC-R8-COOR7' y/o R7COO-R8-OOCR7' donde R7 y R7' , independientemente una de la otra, son radicales alquilo lineales o ramificados que tienen 1 a 4 átomos de carbono y R4 es un radical hidrocarburo divalente que tiene 2 a 12 átomos de carbono, con la condición de que los esteres tienen 6 a 20 átomos de carbono y donde los radicales R7 o R7' y R8 pueden tener también, si es apropiado, otros sustituyentes seleccionados del grupo que consiste de F, Cl, Br, OH o =0, y/o los átomos de carbono no contiguos en los radicales se pueden reemplazar opcionalmente por átomos de oxígeno, (A6) alcoholes de éter de la fórmula general R90- (-R10-O)nH donde n es un número natural de 2 a 5, R9 es H o un radical alquilo de cadena lineal o ramificado que tiene 1 a 6 átomos de carbono y R10 son radicales alquileno idénticos o diferentes que tienen 2 a 4 átomos de carbono, con la condición de que los componentes (Al) a (A6) puede tener cada uno un punto de ebullición en el rango de 150°C a 300°C. 2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque, el agente de limpieza comprende al menos un auxiliar o adyuvante (B) .
3. 3. El proceso de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque, al menos uno de los auxiliares (B) es un surfactante .
4. 4. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque, el agente de limpieza comprende al menos un solvente adicional (C) el cual difiere de los componentes Al a A6 y tiene un punto de ebullición en el rango de 150°C a 300°C.
5. 5. El proceso de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque, no está presente más del 25% en peso del solvente adicional (C) , con base en la cantidad de todos los componentes .
6. 6. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque, el agente de limpieza comprende desde 50 a 99% en peso de uno o más componentes seleccionados del grupo que consiste de Al, A2, A3, A4 y A5, y desde 1 a 50% en peso de al menos un compuesto A6.
7. 7. El proceso de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado porque, es Un método como se describe en la reivindicación mezcla del componente A5 y el componente A6.
8. 8. El proceso de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque, R1 y R2, independientemente una de la otra, son radicales alquilo lineales o ramificados que tienen 1 a 6 átomos de carbono.
9. 9. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque, R8 es un radical alquileno lineal divalente que tiene 2 a 6 átomos de carbono.
10. 10. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque, el componente (A5) es una mezcla de diferentes diésteres de la fórmula general H3COOC-R8-COOCH, donde R8 es un radical hidrocarburo lineal divalente que tiene 2 a 6 átomos de carbono.
11. 11. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque, R10 es un radical propileno.
12. 12. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque, el componente (A6) es monometil éter de dipropilenglicol.
13. 13. El proceso de acuerdo con alguna de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque, la limpieza se lleva a cabo usando un lavador de brocha.
14. 14. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque, la limpieza se lleva a cabo rociando el agente de limpieza sobre la superficie de la placa de impresión a alta presión.
15. 15. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque, los residuos del agente de limpieza líquido se remueven o eliminan con agua en un paso de proceso subsecuente o con un agente de limpieza acuoso .