DE60316470T2 - Verfahren zum herstellen von mehrkanalvorrichtungen und die so hergestellte mehrkanalvorrichtung - Google Patents

Verfahren zum herstellen von mehrkanalvorrichtungen und die so hergestellte mehrkanalvorrichtung Download PDF

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Description

  • BEREICH DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Unterbaugruppen. Insbesondere Mehrkanalvorrichtungen, in denen Kanalgruppen in einer Querstromausbildung angeordnet sind. Solche Vorrichtungen können zum Beispiel chemische Reaktoren, Wärmeaustauscher und Kombinationen hiervon beinhalten. Zusätzliche Anwendungen beinhalten andere Arbeitsvorgänge einer chemischen Einheit, z.B. Verdampfen, Kondensieren und Destillieren. In jedem Fall fließen Strömungsmittel oder strömungsmittelartige Ströme, z.B. Gase, Flüssigkeiten, verflüssigte Feststoffe, suspendierte Feststoffe oder Kombinationen hiervon durch die Kanäle.
  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Mehrkanalvorrichtungen haben ihre besondere Anwendung auf dem Feld der Arbeitsvorgänge einer chemischen Einheit. Zum Beispiel können mehrere Kanäle einen verbesserten Behälterdruck und eine verbesserte Strömungsverteilung ermöglichen, verglichen mit einem einigen Kanal, der imstande ist, die selbe Strömung zu handhaben, und kann auch für einen größeren Oberflächenbereich pro Einheitsvolumen sorgen. Beispiele der meisten, grundlegenden Mehrkanalvorrichtungen umfassen den wohlbekannten Hülle- und Rohr-Wärmeaustauscher und den Rippenplatten-Wärmeaustauscher. In beiden Austauschern ist die Strömung mindestens eines Strömungsmittels auf eine Anzahl von Kanälen aufgeteilt, wenn sie durch die Einheit voranschreitet. Im Umfeld eines Wärmeaustauschers fördert dies den Wirkungsgrad des Wärmeübergangs durch Erhöhen des Oberflächenbereichs, dem ein vorgegebenes, strömendes Strömungsmittel ausgesetzt ist. In ähnlicher Weise ermöglichen Mehrkanal-Ausbildungen die Strömungsmittelverteilung und die Katalysator-Kontaktgegebenheiten in einem Reaktions-Umfeld. Es ist auch bekannt, dass kleinere und kompaktere Vorrichtungen beträchtliche Vorzüge bieten können, wie etwa verbesserten Wärmewirkungsgrad und schnellere Reaktionszeiten. Die meisten solchen Vorrichtungen haben eine kleiner Aufstandsfläche, mit Wirkungsgrad-Bemessungen, die vergleichbar oder höher als die groß bemessener Einheiten sind. Wenn sie zusätzlich als Reaktoren herangezogen werden, sorgen solche Vorrichtungen oft für verbesserte Leistung, sowohl in der Auseinandersetzung von Reaktionsmitteln zu Produkten gesehen, als auch in der Selektivität gewünschter Produkte relativ zu unerwünschten Produkten gesehen. Wenn sie als Wärmeaustauscher verwendet werden, dann bieten solche Vorrichtungen oft verbesserte Wärmeübergangsparameter.
  • Die Herstellung kleinerer und kompakterer Mehrkanalvorrichtungen, um ökonomischen Zwängen zu genügen, kann besonders schwierig sein, besonders, wenn zahlreiche kleine Kanäle gefordert sind und die Kanäle sich in enger Nähe zueinander befinden. Dies ist besonders wichtig, wenn man versucht, mehrere kleine, kompakte Vorrichtungen zu kombinieren, um für einen' Durchsatz zu sorgen, der vergleichbar mit groß bemessenen Einheiten ist. Gegenwärtige Fertigungsmethoden für Metalle umfassen, zum Beispiel in erster Linie die Verwendung von Draht-Funkenerosionstechniken (EDM-Techniken), um aus massiven Blöcken kleine Mehrkanalvorrichtungen herzustellen. Bei der Draht-EDM wird jeder Kanal zunächst durch die Bildung eines Ausgangsloches durch den Block ausgeschnitten. Dann wird jeder Kanal auf Maß ausgeschnitten, indem man den Draht langsam entlang dessen bewegt, was die Kanalwände werden sollen. Das ausgeschnittene Material ist dann Abfall. Während es nützlich zur Bildung verhältnismäßig tiefer, schmaler Kanäle in massivem Material ist und das Montage- und Ausricht-Zubehör minimiert, ist Draht-EDM, verglichen mit anderen Techniken, beträchtlich teuerer. Zusätzlich gibt es einige praktische Limitierungen bei den Kanallängen, und die Herstellungszeit kann langdauernd sein. Ein anderes Verfahren benutzt das Diffusionsverbinden von Stapeln von Beilagen, die ausgestanzt oder ausgeschnitten wurden, um Mehrfachkanäle zu definieren. Im ersten Fall erzeugt das Ausstanzen mehr Abfallmaterial als andere Prozesse. Zusätzlich erfordert das Diffusionsverbindungsverfahren, dass die Kanäle während des Verbindens geschlossen werden, um unabgestützte Bereich zu vermeiden, und dann nach dem Verbinden spanabtragend geöffnet werden. Der Verbindungsprozess selbst erfordert umfassenden Werkzeugeinsatz und teuere Kapitalausstattung. Nach dem spanenden Bearbeiten sind Reinigungsschritte erforderlich, um Späne zu entfernen, und um von Kühlmittel/-Schmiermittel zu reinigen. Dies alles schlägt noch auf einen Prozess auf, der bereits relativ teuer ist. Extrusion formt Kanäle, die eine Endbearbeitung erfordern, um erwünschte Masse an Genauigkeit zu erreichen, und schlägt somit auf die Kosten auf. Zusätzlich kann Extrusion nicht bei allen Materialien verwendet werden – Hochtemperaturlegierungen, zum Beispiel, sind keine guten Kandidaten –, und es liegen Grenzen bei der Kanal-Mindestgröße vor. Auch Gießen leidet unter einigen der selben Einschränkungen. Ätztechniken sind schließlich nicht kosten-wettbewerbsfähig, besonders nicht mit Hochtemperaturlegierungen.
  • Ein geschweißter oder sonstwie zusammengefügter Versuch eines Stapels stellt einen praktischen Versuch mit niederen Kosten zur Herstellung solcher Mehrkanalvorrichtungen dar.
  • Die US-A-5 205 037 , nach der der Oberbegriff des Anspruchs 1 entworfen wurde, beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Wärmeaustauscherelements, bei dem Distanzstücke, die die Länge des endgültigen Wärmeaustauschelements haben, auf eine Basis in einer Richtung aufgewalzt werden, die senkrecht zur Nachführrichtung einer Wärmeaustauschbahn auf einem Wickel ist, wobei das wärmeaustauschende Bahnteil dann vom Wickel abgezogen wird, die Distanzstücke dann mit dem Bahnteil an diskreten Stellen längs des Bahnteiles verbunden werden und da Bahnteil mit den hiermit verbundenen Distanzstücken dann zugeschnitten wird, um vorbestimmte Abmessungen zu haben. Die Wärmeaustauschelemente werden dann gestapelt, um einen Wärmeaustauscher zu bilden.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Es ist ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren vorzusehen, das in Anspruch 1 definiert ist und das einen kontinuierlichen Herstellungsprozess betrifft, in dem zwei Bänder von Kanten-Flächenmaterialien und gegebenenfalls zusätzliche Bahnen und/oder Stützteile an einem Band eines Basis-Flächenmaterials aus Bahnmaterial aufgeschweißt oder sonstwie angebracht werden. Das resultierende Teillaminat wird dann in Unterbaugruppen aufgeteilt, wobei jede Unterbaugruppe eine Basis und zwei Kantenstreifen sowie gegebenenfalls zusätzliche Streifen umfasst, die zusammenwirken, um mehrere offene Kanäle, gegebenenfalls mit Stützleisten, zu definieren. Die Unterbaugruppen können, in Abhängigkeit von der gewünschten Verwendung, in einer nahezu unbegrenzten Vielfalt von Designs ausgebildet werden. Nachfolgend wird eine Anzahl von Unterbaugruppen mit einer Endplatte zusammengestapelt, um einen vollständigen Stapel zu bilden, und die Kanten jeder Unterbaugruppe werden zusammengeschweißt oder sonstwie aneinander befestigt, um eine vollständige Einheit zu bilden. Durch Zusammenschweißen oder sonstwie Befestigen einer oder einer begrenzten Anzahl von Unterbaugruppen zu einer Zeit wird das Problem nicht abgestützter Bereiche vermieden, weil nur ein minimaler Druck auf die Unterbaugruppe aufgebracht wird, wenn sie am Stapel befestigt wird. Niederer Druck setzt sich um in eine Ausstattung mit niedrigeren Kosten, und in genauere Endabmessungen infolge verringerter Verformung. Dies ermöglicht es, dass Unterbaugruppen in endgültiger Form hergestellt werden, und minimiert die spanende Bearbeitung und das Abfallmaterial. Insbesondere sollte es nur geringes oder kein spanendes Endbearbeiten der Kanalöffnungen vor der Anbringung von Verzweigungen oder Kopfstücken geben.
  • Falls gewünscht, kann bzw. können ein oder mehrere Kopfstücke oder Verzweigungen an der Außenseite der vollständigen Einheit angebracht werden, um für einen kombinierten Strömungsmitteleinlass in die Einheit oder Strömungsmittelaustritt aus dieser zu sorgen.
  • Andere Ziele, Vorzüge und neuartige Merkmale der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden, detaillierten Beschreibung der Erfindung ersichtlich, wenn sie in Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen in Betracht gezogen wird.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist eine Perspektivansicht der Aspekte des Ausrichtens, der Bahnbefestigung und des Schneidens einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
  • 2 ist eine Perspektivansicht einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
  • 3 ist eine Perspektivansicht einer Unterbaugruppe, die entsprechend der vorliegenden Erfindung hergestellt ist.
  • 4 ist eine Perspektivansicht einer Unterbaugruppe, die entsprechend einer weiteren Ausführung der vorliegenden Erfindung hergestellt ist.
  • 5 ist eine Perspektivansicht einer Unterbaugruppe, die entsprechend einer weiteren Ausführung der vorliegenden Erfindung hergestellt ist.
  • 6 ist eine Draufsicht auf die Aspekte der Stapelung und der Kantenbefestigung der vorliegenden Erfindung.
  • 7 ist eine Ansicht der Aspekte des Stapelns und der Kantenbefestigung der vorliegenden Erfindung, die in Draufsicht in 6 gezeigt sind.
  • 8 ist eine Perspektivansicht, teilweise in Explosionsdarstellung, einer vollständigen Einheit, die entsprechend einer weiteren Ausführung der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde.
  • 9 ist eine Perspektivansicht in Explosionsdarstellung eines Stapels entsprechend der vorliegenden Erfindung.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG UND DER BESTEN AUSFÜHRUNGSFORM
  • 1 zeigt einen ersten Schritt bei der Herstellung der typischen Unterbaugruppe 10, 20, 60 (3, 4 bzw. 5), gegebenenfalls für den Einschluss in einen vervollständigten Stapel 100 (8). Beginnend mit der Zuführung der gewünschten Metalle, Kunststoffe, Keramikmaterialien oder anderer geeigneter Baumaterialien, der Hauptbestandteile der typischen Unterbaugruppe 10 (3), werden das Basis-Flächenmaterial 11 und mindestens zwei Kanten-Flächenmaterialien 12 gemeinsam zugeführt, während sie geführt und ausgerichtet werden. Da es erwünscht ist, die vorliegende Erfindung an einen kontinuierlichen Hochgeschwindigkeitsprozess anzupassen, können von Wickeln gespeiste Arbeitsvorgänge, die dem Fachmann wohlbekannt sind, mit bestimmten Materialien, wie Metallen oder Kunststoffen, verwendet werden. Alternativ kann jede gewünschte Länge von Metall oder einem anderen Material durch andere, wohlbekannte Methoden zugeführt werden. Während eine Standard-Ausrichtmethode, die Ausrichtwalzen 22 verwendet, gezeigt ist, wird es dem Fachmann ersichtlich sein, dass auch andere Ausrichtmethoden mit gleichem Erfolg benutzt werden könnten. Ausrichtplatten, zum Beispiel, könnten verwendet werden, aber, wie der Fachmann feststellen wird, sind im Allgemeinen Wälzelemente erforderlich, um übermäßige Abnutzung zu vermeiden. Ausrichtwalzen 22 können natürlich von jeder möglichen Form und jedem möglichen Material sein, um den Erfordernissen des speziellen Arbeitsvorgangs zu genügen. Wie es von einem Fachmann gewürdigt wird, brauchen die Kanten-Flächenmaterialien 12 nicht bündig auf eine Kante des Basis-Flächenmaterials 11 ausgerichtet zu sein. Gegebenenfalls und wie in 1 abgebildet, können zusätzliche Flächenmaterialien 14 enthalten sein, um zusätzliche Kanäle 24 zu bilden, indem sie eine andere, typische Unterbaugruppe 20 (4) bilden. Die Anzahl zusätzlicher Baugruppen 14 sowie deren Breite und Beabstandung kann in weitem Umfang variiert werden, um den Konstruktionskriterien der endgültigen Vorrichtung zu entsprechen.
  • Alternative Konstruktionen des Kanals 24 sind, nur beispielsweise, in den 3–5 gezeigt. 3 zeigt Kantenstreifen 16, die mit einer Basis 80 zusammenwirken, um einen Kanal 24 zu bilden. In ähnlicher Weise zeigt 4 mehrere gegebenenfalls vorhandene zusätzliche Streifen 17, die mit Kantenstreifen 16 und einer Basis 80 zusammenwirken, um drei Kanäle 24 zu bilden. Schließlich zeigt 5 mehrere Stütz glieder 34. Wie der Fachmann hervorheben wird, wird die Verwendung und Platzierung von Stützgliedern 34 abhängen von mehreren Design- und Fabrikationsfaktoren, in erster Linie von der Notwendigkeit, die Effekte von Druckdifferenzen während der Herstellung und dem normalen Gebrauch zu minimieren.
  • Nachfolgend auf die Ausrichtung, wie in 1 gezeigt, werden die Kanten-Flächenmaterialien 12 und alle gegebenenfalls vorhandenen Flächenmateralien 14 am Basis-Flächenmaterial 11 befestigt, wobei man ein Teillaminat 50 bildet. Eine bevorzugte Methode für Metalle ist zum Beispiel die kontinuierliche elektrische Nahtschweißung, die die Vorzüge hoher Geschwindigkeit und der Anpassungsfähigkeit an die großvolumige Herstellung mit verhältnismäßig niederer Kapitalinvestition genießt. Zusätzlich können Stützglieder 34 in jeden Kanal 24 eingebaut werden. In einem solchen Fall müssen die Stützglieder 34 nicht kontinuierlich angeschweißt werden, sondern können punktgeschweißt oder sonstwie in Intervallen befestigt werden, die konsistent mit der Länge der endgültigen Unterbaugruppe 60 sind. Wie von einem Fachmann festgestellt werden wird, sind auch andere Methoden der Befestigung möglich. Die würde zum Beispiel das Explosions- oder Vakuum-Walzverbinden und Laserschweißen, Plasmaschweißen, Wolfram-Inertgasschweißen (TIG-Schweißen) und das Metall-Inertgasschweißen (MIG-Schweißen) mit umfassen. Es wird innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung in Betracht gezogen, dass auch andere Befestigungsmethoden verwendet werden könnten, wie etwa Baukleber, die kompatibel mit Endgebrauchsbedingungen sind. Zum Beispiel könnten Kleber, die einen Hochtemperaturwiderstand bieten, wie etwa Polyimide, verwendet werden. Der Prozess, wie er oben vermerkt ist, ist auch leicht an Kunststoffe, Keramikmaterialien und andere Baumaterialien anzupassen. Kunststoffe, die zum Beispiel, in Abhängigkeit von der Verwendung, Polypropylen, Polysulfon, Polyphenolsulfid und Polyimid umfassen, könnten nach der Ausrichtung mit einer Anzahl durchaus bekannter Methoden befestigt werden, die, nur zum Beispiel, Kleber und Heizplatte, Lösungsmittel und Ultraschallschweißen umfassen. Keramikmaterialien könnten, während sie sich zum Beispiel in grünem Zustand befinden, ausgerichtet werden und, solange grün oder auch nach dem Aushärten, befestigt werden.
  • Wie in 1 und 2 in einer bevorzugten Ausführungsform gezeigt, tritt das Teillaminat 50 als nächstes in ein Schneidmodul 40 ein. Darin wird das Teillaminat 50 abgeschert oder sonstwie auf Länge zugeschnitten. Während auch andere Methoden, zum Beispiel Sägen, verwendet werden können, ist Abscheren für Hochgeschwindigkeits-Herstellungsprozesse bevorzugt. Ein oder mehrere Ausrichtlöcher 26 können geformt werden, um zur Ausrichtung der Unterbaugruppen 10, 20, 60 beizutragen, wenn sie zusammen gestapelt sind (siehe 6 und 7). Bevorzugt werden an diagonalen Ecken zwei Ausrichtlöcher 26 ausgebildet. Es wird vermerkt, dass jedes der beiden Ausrichtlöcher nicht in gleichartiger Weise positioniert sein muss, sondern dass sie versetzt sein können, um das Zusammensetzen zu erleichtern. Nachfolgend, während des Stapelns (6 und 7), werden die Ausrichtlöcher 26 über Ausrichtfinger oder ähnliche Vorrichtungen (nicht gezeigt) gefädelt. Wie der Fachmann erfassen wird, können auch andere Methoden des Ausrichtens verwendet werden. Zum Beispiel zeigt 3 Ausrichtwarzen 28, die mit einer passenden Vertiefung an einer gegenüberliegenden Oberfläche einer benachbarten Basis (nicht gezeigt) zusammenarbeiten würden, 4 zeigt Ausrichtlaschen, die während des Stapelns in Kombination mit Führungen oder ähnlichen Vorrichtungen (nicht gezeigt) benutzt würden, und 5 zeigt Ausrichtkerben, die auch während des Stapelns benutzt werden (siehe 6 und 7), in Zusammenwirkung mit passenden Ausrichtmerkmalen bei der Fixierung der Baugruppe.
  • Als Ergebnis der vorangehenden Schritte wurden vielerlei Unterbaugruppen 10, 20, 60 nach der gewünschten Konstruktion hergestellt, die Längen und Breiten der verschiedenen Kanäle 24 wurden geformt und wunschgemäß wurden irgendwelche zusätzlichen Streifen 14 und/oder Stützglieder 34 hinzugefügt.
  • Wie in 6 und 7 gezeigt, wird ein Stapel 100 geformt, indem man zum Beispiel ein Greif-, Absetz- und Schweißmodul 42 verwendet. Die gewünschten Unterbaugruppen 10, 20, 60 werden dem Greif-, Absetz- und Schweißmodul 42 zugeführt und nach folgend zusammen gestapelt, wobei bevorzugt die Ausrichtlöcher 26, Ausrichtwarzen 28, Ausrichtlaschen 30 oder Ausrichtkerben 32 zu Hilfe kommen. Dem Stapeln nachfolgend schweißen eine erste Schweißeinrichtung 44 und bevorzugt eine zweite Schweißeinrichtung 46 die Unterbaugruppen 10, 20, 60 zusammen, um eine komplette Einheit 100 (in 8 gezeigt) zu bilden. Ein Indexmechanismus 48 senkt den Stapel in Schritten ab, um ihn auf die Schweißeinrichtungen 44, 46 auszurichten.
  • 8 zeigt ein Beispiel eines fertiggestellten Stapels 100 gemeinsam mit Einlass- und Auslass-Kopfstücken/Verzweigungen 110. Wie in 8 abgebildet, wurden Kantenstreifen 16 an eine jeweilige Basisplatte 80 zum Beispiel durch eine kontinuierliche Nahtschweißung 52 angefügt. Zusätzlich wurden mehrere Unterbaugruppen 20, 40, 60 durch beispielsweise eine Laser-Kantenschweißung 54 zusammengefügt. Wie hierin erörtert ist und dem Fachmann gegenwärtig ist, können auch andere Schweißmethoden und sogar auch andere Zusammenbaumethoden mit dem Umfang und Gedanken der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Kopfstücke/Verzweigungen 110 werden hinzugefügt, um den Strömungsmittelstrom zu verteilen, und können am Stapel durch bekannte Methoden angebracht werden. Für eine ordnungsgemäße Strömungsverteilung kann jedes Kopfstück 110 verjüngt oder sonstwie mit einem Bereich wechselnden Querschnitts ausgelegt sein, etwa zum Beispiel einer parabolischen Fläche.
  • Die vorangehende Offenbarung wurde lediglich ausgeführt, um die Erfindung zu verdeutlichen, und ist nicht als Einschränkung beabsichtigt. Da Abänderungen der offenbarten Ausführungen, die den Gedanken und Gegenstand der Erfindung beinhalten, den Fachleuten in den Kopf kommen können, sollte die Erfindung so ausgelegt werden, dass sie alles innerhalb des Umfangs der beigefügten Ansprüche umfasst.

Claims (16)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Unterbaugruppe (10, 20, 60) zur Verwendung in einer Mehrkanalvorrichtung, wobei das Verfahren umfasst: (a) die Herstellung eines Teillaminates (50), wobei die Herstellung des Teillaminates (50) die Befestigung des ersten und zweiten Kanten-Flächenmaterials (12) an der Oberfläche des Basis-Flächenmaterials (11) längs erster und zweiter Kanten des Basis-Flächenmaterials umfasst, wobei die zweite Kante des Basis-Flächenmaterials der ersten Kante des Basis-Flächenmaterials gegenüberliegend ist und zu ihr im Wesentlichen parallel verläuft, so dass ein Teillaminat-Kanal (24) definiert wird; und (b) das Abtrennen des Teillaminats (50) in Größen mit einer gewünschten Abmessung, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung in einem kontinuierlichen Herstellungsprozess durchgeführt wird, ein Band aus einer Materialbahn des Basis-Flächenmaterials (11) und die mindestens zwei Kanten-Flächenmaterialien (12) zusammen in der selben Richtung zugeführt werden, in der sie dann im nachfolgenden Herstellungsprozess weiter gefördert werden, das erste und zweite Kanten-Flächenmaterial (12) kontinuierlich an der Oberfläche der Basis-Flächenmaterials (11) befestigt werden, und das Verfahren ferner den Schritt der Bildung mindestens eines Ausrichtmittels (26, 28, 30, 32) zum Ausrichten der Unterbaugruppen (10, 20, 60) umfasst, wenn sie gemeinsam gestapelt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, ferner umfassend das Befestigen einer oder mehrerer, zusätzlicher Flächenmaterialien (14) an der Oberfläche des Basis-Flächenmaterials zwischen dem ersten Kanten-Flächenmaterial (12) und dem zweiten Kanten-Flächenmaterial (12), so dass zwei oder mehrere Teillaminat-Kanäle (24) geformt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei vor dem Befestigen des ersten und zweiten Flächenmaterials (12) und jedes gegebenenfalls vorgesehenen zusätzlichen Flächenmaterials (14) an der Oberfläche des Basis-Flächenmaterials die folgenden Schritte umfasst werden: – Ausrichten des ersten und zweiten Kanten-Flächenmaterials (12) auf die erste und zweiten Kante des Basis-Flächenmaterials (11) und jedes gegebenenfalls vorgesehenen, zusätzlichen Flächenmaterials (14) zwischen dem ersten und zweiten Kanten-Flächenmaterial (12); – in Kontaktbringen des ersten und zweiten Kanten-Flächenmaterials (12) mit der Oberfläche des Basis-Flächenmaterials (11).
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das erste Kanten-Flächenmaterial (12), das zweite Kanten-Flächenmaterial (12) und/oder jedes gegebenenfalls vorgesehene, zusätzliche Flächenmaterial (14) am Basis-Flächenmaterial (11) unter Verwendung einer kontinuierlichen Naht-Widerstandsschweißung befestigt wird/werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das erste Kanten-Flächenmaterial (12), das zweite Kanten-Flächenmaterial (12) und/oder jedes gegebenenfalls vorgesehene, zusätzliche Flächenmaterial (14) am Basis-Flächenmaterial (11) unter Verwendung eines Klebers befestigt wird/werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das erste Kanten-Flächenmaterial (12), das zweite Kanten-Flächenmaterial (12) und/oder jedes gegebenenfalls vorgesehene, zusätzliche Flächenmaterial (14) am Basis-Flächenmaterial (11) unter Verwendung eines Verfahrens befestigt wird, das aus der Liste ausgewählt ist, die aus Explosionsschweißen, Vakuum-Walzschweißen, Laserschweißen, Plasmaschweißen, Wolfram-Inertgasschweißen und Metall-Inertgasschweißen besteht.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das mindestens eine Ausrichtmittel eine Öffnung (26) ist.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das mindestens eine Ausrichtmittel ein Streifen (30) ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das mindestens eine Ausrichtmittel eine Kerbe (32) ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das mindestens eine Ausrichtmittel eine Warze (28) umfasst, die mit einer Vertiefung zusammenwirkt.
  11. Verfahren nach Anspruch 1, wobei ein oder mehrere Stützglieder (34) an der Oberfläche des Basis-Flächenmaterials innerhalb mindestens eines Kanals (24) befestigt sind.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, das vor dem Befestigen des einen oder mehrerer Stützglieder (34) an der Oberfläche des Basis-Flächenmaterials die folgenden Schritte umfasst: – Ausrichten des einen oder der mehreren Stützglieder (34) innerhalb des offenen Teillaminat-Kanals (24); – in Kontaktbringen des einen oder der mehreren Stützglieder (34) mit der ersten Oberfläche des Basis-Flächenmaterials (11).
  13. Verfahren nach Anspruch 11, wobei das eine oder die mehreren Stützglieder (34) am Basis-Flächenmaterial (11) durch Heftschweißen befestigt werden.
  14. Verfahren zur Herstellung einer Mehrkanalvorrichtung, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: (a, b) Herstellen mehrerer Unterbaugruppen (10, 20, 60) nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 13; (c) Zusammensetzen einer oder mehrerer zusätzlicher Unterbaugruppen (10, 20, 60) mit einer ersten Unterbaugruppe (10, 20, 60), um einen Teil-Stapel zu bilden, so dass die Basis einer jeden zusätzlichen Unterbaugruppe (10, 20, 60) mit einer benachbarten Unterbaugruppe (10, 20, 60) zusammenwirkt, um einen oder mehrere geschlossene Kanäle (24) zu bilden, wobei der eine oder die mehreren Kanäle (24) mindestens einer Unterbaugruppe (10, 20, 60) im Wesentlichen orthogonal zu dem einen oder den mehreren Kanälen (24) mindestens einer anderen Unterbaugruppe (10, 20, 60) verlaufen; (d) Beenden des Teil-Stapels mit einer Endplatte, wobei die Endplatte eine erste Kante und eine zweite Kante hat, und die zweite Kante der Endplatte der ersten Endkante der Endplatte entgegengesetzt und zu ihr im Wesentlichen parallel ist, und wobei die Endplatte mit einer benachbarten, zusätzlichen Unterbaugruppe (10, 20, 60) zusammenwirkt, um einen oder mehrere, geschlossene Kanäle (24) zu bilden; (e) Befestigen der ersten Kante mindestens einer zusätzlichen Unterbaugruppe (10, 20, 60) am ersten Kantenstreifen einer benachbarten Unterbaugruppe (10, 20, 60); (f) Befestigen der zweiten Kante der mindestens einen zusätzlichen Unterbaugruppe (10, 20, 60) am zweiten Kantenstreifen der benachbarten Unterbaugruppe (10, 20, 60); (g) Befestigen der ersten Kante der Endplatte am ersten Kantenstreifen der benachbarten Unterbaugruppe (10, 20, 60); und (h) Befestigen der zweiten Kante der Endplatte am zweiten Kantenstreifen der benachbarten Unterbaugruppe (10, 20, 60), wobei das Verfahren ferner den Schritt der Ausrichtung jeder Unterbaugruppe (10, 20, 60) auf mindestens eine benachbarte Unterbaugruppe (10, 20, 60) unter Verwendung des mindestens einen Ausrichtmittels (26, 28, 30, 32) umfasst.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, ferner umfassend den Schritt der Befestigung eines ersten Kopfstücks (110) an einer ersten Seite des Stapels.
  16. Verfahren zur Herstellung einer Mehrkanalvorrichtung, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: (a, b) Herstellen einer oder mehrerer erster Unterbaugruppen (10, 20, 60) nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 13; (c, d) Herstellen mindestens einer oder mehrerer zweiter Unterbaugruppen (10, 20, 60) nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 13; (e) Zusammensetzen einer oder mehrerer erster Unterbaugruppen (10, 20, 60) und einer oder mehrerer zweiter Unterbaugruppen (10, 20, 60) so, dass (i) die Basis einer Unterbaugruppe (10, 20, 60) mit einer benachbarten Unterbaugruppe (10, 20, 60) zusammenwirkt, um mindestens einen geschlossenen Kanal (24) zu bilden; (ii) mindestens eine erste Unterbaugruppe (10, 20, 60) zu mindestens einer zweiten Unterbaugruppe (10, 20, 60) benachbart ist, und (iii) der mindestens eine Kanal (24) der ersten Unterbaugruppe im Wesentlichen orthogonal zum mindestens einen Kanal (24) der zweiten Unterbaugruppe ist; (f) Beenden des Stapels mit einer Endplatte, wobei die Endplatte eine erste Kante und eine zweite Kante hat und die zweite Kante der Endplatte entgegengesetzt zur ersten Kante der Endplatte und im Wesentlichen parallel zu ihr verläuft, und wobei die Endplatte mit einer benachbarten Unterbaugruppe (10, 20, 60) zusammenwirkt, um einen geschlossenen Kanal (24) zu definieren; (g) Befestigen der Endplatte an einer benachbarten Unterbaugruppe (10, 20, 60); und (h) Befestigen jeder Unterbaugruppe (10, 20, 60) an mindestens einer benachbarten Unterbaugruppe (10, 20, 60).
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