ES2293069T3 - Procedimiento de fabricacion de dispositivos multicanal y dispositivos multicanal fabricados. - Google Patents

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ES2293069T3 ES03787007T ES03787007T ES2293069T3 ES 2293069 T3 ES2293069 T3 ES 2293069T3 ES 03787007 T ES03787007 T ES 03787007T ES 03787007 T ES03787007 T ES 03787007T ES 2293069 T3 ES2293069 T3 ES 2293069T3
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Abstract

Un procedimiento de fabricación de un subconjunto (10, 20, 60) para su uso en un dispositivo multicanal, el procedimiento comprende: (a) fabricación de un laminado (50) parcial, comprendiendo la fabricación del laminado (50) parcial la fijación de la primera y segunda tiras (12) de borde a la superficie de la banda (11) base a lo largo del primero y segundo bordes de la banda base, siendo el segundo borde de la banda base opuesto y sustancialmente paralelo al primer borde de la banda base, definiéndose de esta manera un canal (24) laminado parcial; y (b) separación del laminado (50) parcial en una cantidad determinada de dimensiones deseadas, caracterizado porque la fabricación se realiza en un proceso de fabricación continuo, una banda (11) base de material de lámina y las al menos dos tiras (12) de borde se introducen juntas en la misma dirección en la que van a avanzar posteriormente en el proceso de fabricación subsiguiente, la primera y segunda tiras (12) de borde se fijan de manera continua a la superficie de la banda (11) base, y el procedimiento comprende además la etapa de formación de al menos un medio (26, 28, 30, 32) de alineación para alinear los subconjuntos (10, 20, 60) cuando son apilados conjuntamente.

Description

Procedimiento de fabricación de dispositivos multicanal y dispositivos multicanal fabricados.
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de subconjuntos. En particular, dispositivos multicanal en los que grupos de canales están dispuestos en un diseño de flujos cruzados. Dichos dispositivos pueden incluir, por ejemplo, reactores químicos, intercambiadores de calor y combinaciones de los mismos. Otras aplicaciones pueden ser otras operaciones de unidad química tales como vaporización, condensación y destilación. En cada caso, a través de canales fluyen fluidos o corrientes similares a fluidos, por ejemplo, gases, líquidos, sólidos fluidizados, sólidos suspendidos, o combinaciones de los mismos.
Antecedentes de la invención
Los dispositivos multicanal tienen un uso concreto en el campo de las operaciones de unidades químicas. Por ejemplo, una pluralidad de canales puede hacer posible la contención de presión y la distribución de flujos mejoradas en comparación con un solo canal capaz de manejar el mismo flujo y también puede proveer un área de superficie mayor por unidad de volumen. Los ejemplos de dispositivos multicanal más básicos incluyen el intercambiador de calor de tubos y carcasa y el intercambiador de calor de aletas de chapa bien conocidos. En ambos intercambiadores se distribuye el flujo de al menos un fluido a varios canales a medida que progresa a través de la unidad. En el ámbito del intercambio de calor, se incrementa la eficacia de la transferencia de calor incrementando el área de la superficie a la que se expone un fluido circulante dado. Análogamente, las configuraciones de multicanal hacen posible la distribución del flujo y las características de contacto catalizador mejoradas en un ámbito de reacción. También es sabido que los dispositivos de menor tamaño y más compactos pueden ofrecer ventajas significativas, tales como una eficacia térmica mejorada y tiempos de reacción menores. La mayor parte de dichos dispositivos ocupan menos espacio con coeficientes de efectividad comparables o superiores a las de unidades a gran escala. Además, cuando se emplean como reactores, dichos dispositivos con frecuencia presentan un rendimiento mejorado, tanto en cuanto a la conversión de reactivos en productos como en cuanto a la selectividad de productos deseados respecto de productos no deseados. Cuando se emplean como intercambiadores de calor, dichos dispositivos con frecuencia presentan parámetros de transferencia de calor mejorados.
La fabricación de dispositivos multicanal de menor tamaño y más compactos para hacer frente a limitaciones económicas puede ser particularmente difícil, especialmente cuando se requieren numerosos canales pequeños y los canales están en estrecha proximidad entre sí. Esto es especialmente importante cuando se pretende combinar una multitud de dispositivos pequeños y compactos para obtener una producción comparable a unidades de gran escala. Los procedimientos de fabricación actuales para metales, por ejemplo, incluyen, primero, el uso de técnicas de mecanización por electrodescarga (EDM) para fabricar dispositivos multicanal pequeños de bloques compactos. En el EDM con alambre, cada canal se corta formando primero un orificio de inicio a través del bloque. Seguidamente, cada canal se corta a la medida desplazando el alambre lentamente a lo largo de lo que llegará a ser las paredes del canal. A continuación, se recorta el material cortado. Aunque es útil para formar canales relativamente estrechos relativamente profundos en material macizo y para minimizar problemas de montaje y alineación, el EDM con alambre, comparado con otras técnicas, es significativamente más costoso. Además, existen algunas limitaciones prácticas relativas a las longitudes de los canales y el tiempo de fabricación puede ser prolongado. Otro procedimiento utiliza la fijación por difusión de de pilas de diafragmas que han sido estampadas cortadas para definir múltiples canales. En primera instancia, el estampado genera más material de desecho que otros procedimientos. Además, el procedimiento de fijación por difusión requiere que los canales estén cerrados durante la fijación para evitar áreas no soportadas y, seguidamente, mecanizarlos abiertos después de la fijación. El propio procedimiento de fijación requiere también un instrumental amplio y un equipamiento considerable y costoso. Después de la mecanización, son necesarias etapas de limpieza para eliminar virutas y limpiar el refrigerante/lubricante. Todo esto se añade a un procedimiento que es relativamente costoso. La extrusión forma canales que requieren mecanización de terminación para alcanzar los niveles de precisión deseados que, de esta manera, se añaden al coste. Además, la extrusión no se puede utilizar con todos los materiales -las aleaciones a alta temperatura, por ejemplo, no son buenos candidatos- y existen límites para el tamaño mínimo del canal. El moldeado también sufre de algunas de las mismas limitaciones. Finalmente, las técnicas de grabado al agua fuerte no son competitivas en coste, especialmente con aleaciones a alta temperatura.
Una técnica de pilas soldadas, o unidas de otra manera, como se describe en la presente constituye una técnica práctica de menor coste para la fabricación de dichos dispositivos multicanal.
El documento US-A-5.205.037, de acuerdo con el cual ha sido redactado el preámbulo de la reivindicación 1, describe un procedimiento de fabricación de un elemento de intercambiador de calor en el que se enrollan espaciadores que tienen la longitud del elemento de intercambiador de calor final sobre una base en dirección perpendicular a una dirección de inserción de una lámina de intercambio de calor sobre una bobina, seguidamente el miembro de lámina de intercambio de calor se extrae de la bobina, a continuación los espaciadores se pegan al miembro de lámina en posiciones discretas a lo largo del miembro de lámina y, seguidamente, el miembro de lámina con los espaciadores pegados al mismo, se corta a unas dimensiones predeterminadas. A continuación se apilan los elementos de intercambio de calor para formar un intercambiador de calor.
Breve descripción de la invención
Un objetivo de la invención es proveer un procedimiento definido en la reivindicación 1 que se refiere a un procedimiento de fabricación continuo en el que dos bandas con tiras de borde de material de lámina y, opcionalmente, tiras adicionales y/o miembros de soporte se sueldan o, de otro modo, se unen a una banda base de material de lámina. Seguidamente, el laminado parcial resultante se divide en subconjuntos, comprendiendo cada subconjunto una base y dos tiras de borde y, opcionalmente, tiras adicionales que cooperan para definir una pluralidad de canales abiertos con, opcionalmente, miembros de soporte. Los subconjuntos, dependiendo de la aplicación deseada, pueden estar configurados en una variedad casi infinita de diseños. Seguidamente, se apila una pluralidad de subconjuntos junto con una placa final para formar una pila completa, siendo los bordes de cada subconjunto soldados o, de otro modo, unidos entre sí para formar una unidad completa. Soldando o, de otro modo, uniendo uno o un número limitado de subconjuntos entre sí a la vez, se evita el problema de áreas sin sostén porque se ejerce una presión mínima sobre el subconjunto cuando se fija a la pila. Una presión menor se traduce en equipamiento de coste menor y dimensiones finales más precisas debido a la menor deformación. Esto permite que los subconjuntos se fabriquen con su forma final, minimizándose la mecanización y el material de desecho. En particular, habría poca o ninguna mecanización de las aberturas de los canales antes de instalar colectores o cabezales.
A voluntad, se pueden unir uno o más colectores o cabezales en el exterior de la unidad completa para proveer entradas a, y salidas de, la unidad combinadas.
Con la siguiente descripción detallada de la invención cuando sea considerada en conjunción con los dibujos adjuntos, se harán evidentes otros objetivos, ventajas y características originales de la presente invención.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 es una vista en perspectiva de los aspectos de alineación, fijación de tiras y corte de una realización preferente de la presente invención.
La figura 2 es una vista en perspectiva del aspecto de corte de una realización preferente de la presente invención.
La figura 3 es una vista en perspectiva de un subconjunto fabricado de acuerdo con la presente invención.
La figura 4 es una vista en perspectiva de un subconjunto fabricado de acuerdo con otra realización más de la presente invención.
La figura 5 es una vista en perspectiva de un subconjunto fabricado de acuerdo con otra realización más de la presente invención.
La figura 6 es una vista en planta del apilamiento y de los aspectos de fijación de bordes de la presente invención.
La figura 7 es una vista en alzado del apilamiento y del aspecto de fijación de bordes de la presente invención mostrada en una vista en planta en la figura 6.
La figura 8 es una vista en perspectiva parcialmente despiezada de una unidad completa fabricada de acuerdo con otra realización más de la presente invención.
La figura 9 es una vista en perspectiva despiezada de una pila de acuerdo con la presente invención.
Descripción detallada de la invención
La figura 1 muestra una primera etapa de la fabricación del subconjunto 10, 20, 60 típico (Figura 3, 4 y 5, respectivamente) para su inclusión final en una pila 100 completa (Figura 8). Comenzando con un suministro de los metales, plásticos, cerámicas u otros materiales adecuados deseados de construcción, los componentes principales de un subconjunto 10 (típico Figura 3), la banda continua 11 de la base y al menos dos tiras 12 de borde, se introducen conjuntamente mientras que son guiadas y alineadas. Puesto que es deseable adaptar la presente invención a un proceso continuo a alta velocidad, las operaciones de suministro de bobinas, bien conocidas para los expertos en la técnica, pueden ser empleadas con ciertos materiales, tales como metales y plásticos. Alternativamente, se puede introducir cualquier longitud deseada de metal u otro material mediante otros procedimientos bien conocidos. Aunque se muestra el procedimiento de alineación estándar que usa rodillos 22 de alineación, un experto en la técnica apreciará que se podrían utilizar otros procedimientos de alineación igualmente satisfactorios. Se podrían emplear, por ejemplo, placas de alineación, pero, como puede apreciar un experto en la técnica, generalmente se exigen elementos rodantes para evitar un desgaste excesivo. Por supuesto que los rodillos 22 de alineación pueden ser de muchas formas y materiales para satisfacer las necesidades de la operación específica. Como apreciará un experto en la técnica, las tiras 12 de borde no tienen que estar alineadas a paño con el borde de la banda 11 base. Opcionalmente, como se ilustra en la figura 1, se pueden incluir tiras 14 adicionales para formar canales 24 adicionales, formando de esta manera otro subconjunto 20 típico (Figura 4). El número de tiras 14 adicionales así como su anchura y espaciado se pueden variar ampliamente para cumplir los criterios de diseño del dispositivo final.
En las figuras 3 y 5 se muestran diseños alternativos del canal 24, solamente a modo de ejemplo. La figura 3 muestra tiras 16 de borde que cooperan con una base 80 para formar un canal 24. Análogamente, la figura 4 muestra una pluralidad de tiras 17 adicionales y opcionales que cooperan con las tiras 16 de borde y con una base 80 para formar tres canales 24. Finalmente, la figura 5 muestra una pluralidad de miembros 34 de soporte. Como apreciará un experto en la técnica, el uso y colocación de miembros 34 de soporte dependerá de varios factores de diseño y fabricación, principalmente de la necesidad de minimizar los efectos de los diferenciales de presión durante la fabricación o uso normal.
Tras la alineación, como se muestra en la figura 1, las tiras 12 de borde y cualesquiera otras tiras 14 opcionales se fijan a la banda 11 base creando un laminado 50 parcial. Un procedimiento preferente para metales, por ejemplo, el la soldadura continua eléctrica que presenta las ventajas de altas velocidad y adaptabilidad a la fabricación de grandes volúmenes con una inversión de capital relativamente baja. Además, los miembros 34 de soporte pueden ser instalados en cualquier canal 24. En ese caso, no es necesario que los miembros 34 de soporte se suelden continuamente sino que pueden ser soldados en varios puntos o fijos de otro modo a intervalos de manera coherente con la longitud del subconjunto 60 final. Como apreciará un experto en la técnica, son factibles otros procedimientos de fijación. Estos podrían incluir, por ejemplo, colaminación por explosión y vacío y soldadura por láser, plasma, de tungsteno en gas inerte (TIG), y metálica en gas inerte (MIG). Se contempla, dentro del ámbito de la presente invención, el uso también de otros procedimientos de fijación tales como mediante adhesivos de ingeniería compatibles con las condiciones del uso final. Por ejemplo, adhesivos que presenten gran resistencia a la temperatura, tales como las polimida. El procedimiento, como se indicó anteriormente, también se adapta fácilmente a los plásticos, cerámicas y otros materiales de construcción. Por ejemplo, los plásticos que incluyen, por ejemplo, polipropileno, polisulfona, sulfuro de polifenoleno y polimida, dependiendo de la aplicación se podrían fijar, después de la alineación, por varios procedimientos bien conocidos, que incluyen, solamente a modo de ejemplo, adhesivos y placa caliente, disolvente y soldadura ultrasónica. La cerámica se podría alinear, por ejemplo, mientras se encuentra en estado verde y se podría fijar mientras está en estado verde o después del curado.
Como se muestra en las figura 1 y 2, en una realización preferente, el laminado 50 parcial se introduce seguidamente en un módulo 40 de corte. En dicho módulo, el laminado 50 parcial es cizallado o, de otro modo, cortado a lo largo. Aunque se pueden utilizar otros procedimientos, por ejemplo, aserrado, el cizallado es preferente en procedimientos de fabricación a alta velocidad. Pueden estar formados uno o más orificios de alineación para ayudar en la alineación de los subconjuntos 10, 20, 60 cuando dichos subconjuntos se apilan conjuntamente (véanse las figuras 6 y 7). Preferiblemente, se forman dos orificios 26 de alineación y en esquinas de una diagonal. Especialmente, dichos dos orificios de alineación tienen que estar situados de manera similar pero uno puede estar desplazado para facilitar el ensamblaje. Seguidamente, durante el apilamiento (Figuras 6 y 7), los orificios 26 de alineación podrían recibir dedos ensartados de alineación u otros dispositivos similares (no se muestran). Como apreciará un experto en la técnica, se pueden utilizar otros procedimientos de alineación. Por ejemplo, la figura. 3 muestra tetillas 28 de alineación que cooperarían con un surco concordante en una superficie opuesta de una base contigua (no se muestra). La figura 4 muestra salientes de alineación que serían utilizados durante el apilamiento en combinación con guías o dispositivos similares (no se muestran), y la figura 5 muestra muescas de alineación que también serían utilizadas durante el acoplamiento (véanse las figuras 6 y 7) en cooperación con dispositivos de alineación que se acoplan durante la colocación para el ensamblaje.
Como consecuencia de las etapas anteriores, se han fabricado múltiples subconjuntos 10, 20, 60 con las longitudes y anchuras de diseño deseadas de los diferentes canales 24 que han sido formados, y se han añadido a voluntad tiras 14 y/o miembros 34 de soporte adicionales.
Como se muestra en las figuras 6 y 7, una pila 100 se forma usando, por ejemplo, un módulo 42 de selección, colocación y soldadura. Los subconjuntos 10, 20, 60 deseados son introducidos en el módulo 42 de selección, colocación y soldadura y apilados secuencialmente conjuntamente, con ayuda, preferiblemente, de los orificios 26, las tetillas 28, los salientes 30 o las muescas 32 de alineación. Después del apilamiento, un primer soldador 44 y, preferiblemente, un segundo soldador 46, que consta cada uno, preferiblemente, de dos brazos, sueldan los subconjuntos 10, 20, 60 entre sí para formar una unidad 100 completa (mostrada en la figura 8). Un mecanismo 48 indicador hace descender la pila por incrementos para alinearla con los soldadores 44, 46.
La figura 8 muestra un ejemplo de pila 100 completa junto con cabezales/colectores 110. Como se ilustra en la figura 8, las tiras 16 de borde han sido unidos a una respectiva plancha 80 base mediante, por ejemplo, una soldadura 52 eléctrica de resistencia continua. Además, han sido unidos una pluralidad de subconjuntos 20, 40, 60 mediante, por ejemplo, una soldadura 54 de borde por láser. Como se expuso en la presente y como apreciarían un experto en la técnica, se pueden emplear otros procedimientos de soldadura e, incluso, otros procedimientos de unión dentro del ámbito y espíritu de la presente invención. Los cabezales/colectores 110 se añaden para distribuir flujo de fluido y pueden estar unidos a la pila por procedimientos conocidos. Para la adecuada distribución del flujo, cada cabezal 110 puede estar ahusado o diseñado de otra manera con un área de su sección transversal variable, tal como, por ejemplo, una superficie parabólica.
Las revelaciones precedentes han sido explicadas, meramente para ilustrar la invención, y no se pretende limitar la misma. Dado que pueden producirse modificaciones de las realizaciones reveladas que incorporen el espíritu y sustancia de la invención, como saben los expertos en la técnica, se debe interpretar que la invención incluye todo lo que está dentro del ámbito de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (16)

1. Un procedimiento de fabricación de un subconjunto (10, 20, 60) para su uso en un dispositivo multicanal, el procedimiento comprende:
(a) fabricación de un laminado (50) parcial, comprendiendo la fabricación del laminado (50) parcial la fijación de la primera y segunda tiras (12) de borde a la superficie de la banda (11) base a lo largo del primero y segundo bordes de la banda base, siendo el segundo borde de la banda base opuesto y sustancialmente paralelo al primer borde de la banda base, definiéndose de esta manera un canal (24) laminado parcial; y
(b) separación del laminado (50) parcial en una cantidad determinada de dimensiones deseadas,
caracterizado porque
la fabricación se realiza en un proceso de fabricación continuo,
una banda (11) base de material de lámina y las al menos dos tiras (12) de borde se introducen juntas en la misma dirección en la que van a avanzar posteriormente en el proceso de fabricación subsiguiente,
la primera y segunda tiras (12) de borde se fijan de manera continua a la superficie de la banda (11) base, y
el procedimiento comprende además la etapa de formación de al menos un medio (26, 28, 30, 32) de alineación para alinear los subconjuntos (10, 20, 60) cuando son apilados conjuntamente.
2. El procedimiento de la reivindicación 1, que comprende además la fijación de una o más tiras (14) adicionales a la superficie de la banda base entre la primera tira (12) de borde y la segunda tira (12) de borde, formándose de esta manera dos o más canales (24) laminados parcialmente.
3. El procedimiento de la reivindicación 1 o 2, en el que antes de la fijación de la primera y segunda tiras (12) y de cualquier otra tira (14) adicional a la superficie de la banda base, se incluyen las etapas de:
- alineación de la primera y segunda tiras (12) de borde con el primero y segundo bordes de la banda (11) base y cualquier otra tira (14) opcional entre la primera y segunda tiras (12) de borde;
- puesta en contacto de la primera y segunda tiras (12) de borde con la superficie de la banda (11) base.
4. El procedimiento de la reivindicación 1 o 2, en el que la primera tira (12) de borde, la segunda tira (12) de borde y/o cualquier otra tira (14) opcional se fijan a la banda (11) base usando soldadura por resistencia de costura continua.
5. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que la primera tira (12) de borde y la segunda tira (12) de borde y/o cualquier otra tira (14) opcional se fijan a la banda (11) base usando un adhesivo.
6. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que la primera tira (12) de borde, la segunda tira (12) de borde y cualquier otra tira (14) opcional se fijan a la banda (11) base usando un procedimiento elegido de una lista que contiene: fijación por explosión, fijación por rodillo al vacío, soldadura por láser, soldadura por plasma, soldadura TIG y soldadura MIG.
7. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el al menos un medio de alineación es una abertura (26).
8. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el al menos un medio de alineación es un saliente (30).
9. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el al menos un medio de alineación es una ranura (32).
10. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el al menos un medio de alineación comprende una tetilla (28) que coopera con una depresión.
11. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que uno o más miembros (34) de soporte se fija(n) a la superficie de la banda base dentro de al menos un canal (24).
12. El procedimiento de la reivindicación 11, antes de la fijación del uno o más miembros (34) de soporte a la superficie de la banda base, que comprende las etapas de:
- alineación del uno o más miembros (34) de soporte dentro del canal (24) laminado parcialmente y abierto;
- puesta en contacto del uno o más miembros (34) de soporte con la superficie de la banda (11) base.
13. El procedimiento de la reivindicación 11, en el que el uno o más miembros (34) de soporte se fija(n) a la banda (11) base mediante soldadura por puntos.
14. Un procedimiento de fabricación de dispositivos multicanal, comprendiendo el procedimiento las etapas de:
(a, b) fabricación de una pluralidad de subconjuntos (10, 20, 60) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13;
(c) colocación de uno o más subconjuntos (10, 20, 60) adicionales junto con un primer subconjunto (10, 20, 60) para formar una pila parcial, de manera tal que la base de cada subconjunto (10, 20, 60) adicional coopera con un subconjunto (10, 20, 60) contiguo para formar uno o más canales (24) cerrados, en el que el uno o más canales (24) de al menos un subconjunto (10, 20, 60) es(son) sustancialmente ortogonal(es) al uno o más canales (24) de al menos otro subconjunto (10, 20, 60);
(d) terminación de la pila parcial con una plancha final, teniendo la plancha final un primer borde y un segundo borde, siendo el segundo borde de la chapa final opuesto y sustancialmente paralelo al primer borde de la chapa final, en el que la chapa final coopera con un subconjunto (10, 20, 60) contiguo adicional para definir uno o más canal(es) (24) cerrado(s);
(e) fijación del primer borde de al menos un subconjunto (10, 20, 60) adicional a la primera tira de borde de un subconjunto (10, 20, 60) contiguo;
(f) fijación del segundo borde del al menos un subconjunto (10, 20, 60) adicional a la segunda tira de borde del subconjunto (10, 20, 60) contiguo;
(g) fijación del primer borde de la chapa final a la primera tira de borde del subconjunto (10, 20, 60) contiguo; y
(h) fijación del segundo borde de la chapa final a la segunda tira de borde del subconjunto (10, 20, 60) contiguo,
en el que el procedimiento comprende además la etapa de alineación de cada subconjunto (10, 20, 60) con al menos un subconjunto (10, 20, 60) contiguo usando el al menos un medio (26, 28, 30, 32) de alineación.
15. El procedimiento de la reivindicación 14, que comprende además la etapa de fijación de un primer cabezal (110) a un primer lado de la pila.
16. Un procedimiento de fabricación de dispositivos multicanal, comprendiendo el procedimiento las etapas de:
(a, b) fabricación de uno o más subconjuntos (10, 20, 60) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13;
(c, d) fabricación de al menos uno o más segundos subconjuntos (10, 20, 60) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13;
(e) colocación de uno o más primero(s) subconjunto(s) (10, 20, 60) y uno o más segundo(s) subconjunto(s) (10, 20, 60) juntos de manera tal que:
(i) la base de un subconjunto (10, 20, 60) coopera con un subconjunto (10, 20, 60) contiguo para formar al menos un canal (24) cerrado;
(ii) al menos un primer subconjunto (10, 20, 60) es contiguo a al menos un segundo subconjunto (10, 20, 60); y
(iii) el al menos un primer canal (24) del subconjunto es sustancialmente ortogonal al al menos un segundo canal (24) del subconjunto (24);
(f) terminación de la pila con una chapa final, teniendo la chapa final un primer borde y un segundo borde, siendo el segundo borde de la chapa final opuesto y sustancialmente paralelo al primer borde de la chapa final, en el que la chapa final coopera con un subconjunto (10, 20, 60) contiguo para definir un canal (24) cerrado;
(g) fijación de la chapa final a un subconjunto (10, 20, 60) contiguo; y
(h) fijación de cada subconjunto (10, 20, 60) a al menos un subconjunto (10, 20, 60) contiguo.
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