DE60004267T2

DE60004267T2 - Harzzusammensetzung, damit hergestelltes formteil und elektrisch leitende folie

Info

Publication number: DE60004267T2
Application number: DE2000604267
Authority: DE
Inventors: Kazuhiro Naganuma-cho KOSUGI; Takeshi Naganuma-cho MIYAKAWA; Masanori Naganuma-cho HIGANO; Mikio Naganuma-cho SHIMIZU
Original assignee: Denki Kagaku Kogyo KK
Current assignee: Denka Co Ltd
Priority date: 1999-10-27
Filing date: 2000-10-26
Publication date: 2004-05-27
Anticipated expiration: 2020-10-27
Also published as: US6759130B2; MXPA02004295A; AU7959300A; KR20020040896A; CN1384784A; JP2005170514A; US6960390B2; CN1318210C; JP4819347B2; US6485832B1; MY120638A; KR100538959B1; EP1240015B1; JP2003512207A; US20030049452A1; US20040048071A1; DE60004267D1; WO2001030569A1; TWI268861B; EP1240015A1

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Harzzusammensetzung, ein Formprodukt, unter Anwenden derselben und eine elektrisch leitende Folie. Die elektrisch leitende Folie ist für Verpackungsbehälter für Halbleiter, wie IC und elektronische Teile, besonders für Trägerbänder, verwendbar.
Technischer Hintergrund
Zum Verpacken von IC, elektronischen Bauteilen unter Verwendung von IC oder elektronischen Bauteilen wurden spritzgießgeformte flache eckige Schalen, Vakuum geformte flache eckige Schalen, Magazine, Trägerbänder (auch bezeichnet als geprägte Trägerbänder) und so weiter verwendet. Um eine Zerstörung von elektronischen Teilen, wie IC, aufgrund der statischen Elektrizität zu vermeiden, wurden als Verpackungsbehälter jene mit einem darin dispergierten elektrisch leitenden Füllstoff verwendet. Als elektrisch leitender Füllstoff wird weitgehend Ruß verwendet, mit dem ein stabiler, spezifischer Oberflächenwiderstand konstant bei niedrigen Kosten erhalten wird.
Eine elektrisch leitende Folie, umfassend ein thermoplastisches Harz mit darin dispergiertem Ruß, hat solche Nachteile, dass (1) mechanische Festigkeit und Verarbeitbarkeit abnehmen werden und (2) ein elektronischer Teil durch Herabfallen von dem Ruß enthaltenden Harz auf die Oberfläche der elektrisch leitenden Folie durch Abrieb des verpackten elektronischen Teils mit der elektrisch leitenden Folie beschmutzt wird. JP-A-57-205145, JP-A-62-18261 und so weiter haben ein Verfahren zum Überwinden des Problems (1) vorgeschlagen und JP-A-9-7624, JP-A-9-76425 und so weiter haben ein Verfahren zum Überwinden des Problems (2) vorgeschlagen. Jedoch werden elektronische Teile immer komplexer, genauer und kleiner und das Verpacken und Montieren von elektronischen Teilen verläuft gegenwärtig bei höherer Geschwindigkeit und folglich wurde eine elektrisch leitende Folie zum Verpacken eines elektronischen Teils erforderlich, welche weniger wahrscheinlich Verschmutzen des elektronischen Bauteils verursachen würde und welche verbesserte mechanische Festigkeit aufweist.
Offenbarung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung stellt eine elektrisch leitende Folie zum Verpacken eines elektronischen Bauteils bereit, welche im Wesentlichen das Verschmutzen des elektronischen Teils aufgrund Abrieb der elektrisch leitenden Folie mit dem elektronischen Teil vermindert und welche hinreichende mechanische Festigkeit aufweist, um Verpacken oder Montieren bei hoher Geschwindigkeit zu überstehen und einen Verpackungsbehälter für ein elektronisches Bauteil. Die elektrisch leitende Folie ist besonders für ein Trägerband verwendbar.
Die vorliegende Erfindung stellt eine elektrisch leitende Folie bereit, die eine Substratschicht umfasst und auf deren mindestens eine Seite der Substratschicht eine Oberflächenschicht einer elektrisch leitenden Harzzusammensetzung laminiert ist, umfassend ein Harz vom Polycarbonattyp und 5 bis 50 Gewichtsprozent Ruß, basierend auf dem Harz vom Polycarbonattyp. Die elektrisch leitende Folie ist als eine elektrisch leitende Folie zum Verpacken eines elektronischen Teils verwendbar und die elektrisch leitende Folie zum Verpacken eines elektronischen Teils ist als ein Verpackungsbehälter für ein elektronisches Bauteil, insbesondere als ein Trägerband, verwendbar.
Als ein Aufbau für die elektrisch leitende Folie ist eine Zweischichtstruktur der Oberflächenschicht/Substratschicht, worin die Oberflächenschicht eine elektrisch leitende Harzzusammensetzung umfasst und auf der Seite angeordnet ist, die in Kontakt mit dem elektronischen Teil sein wird, bevorzugt. Weiterhin ist auch ein Aufbau von Oberflächenschicht/Substratschicht/Oberflächenschicht bevorzugt. Eine weitere Schicht kann zwischen der Oberflächenschicht und der Substratschicht bereitgestellt werden.
Das Harz vom Polycarbonattyp für die elektrisch leitende Harzzusammensetzung ist nicht besonders beschränkt und ein kommerziell erhältliches Produkt kann verwendet werden. Beispielsweise kann ein aromatisches Polycarbonatharz, ein aliphatisches Polycarbonatharz und aromatisch-aliphatisches Polycarbonatharz erwähnt werden. Ein durch Polykondensation von einem üblichen Bisphenol-A mit Phosgen oder durch Polykondensation von Bisphenol-A mit Carbonsäureester, welcher in einen technischen Kunststoff gewöhnlich eingeteilt wird, kann auch erwähnt werden. Dieser ist hauptsächlich zusammengesetzt aus Bisphenol-A und wird durch ein Phosgenverfahren oder durch einen Esteraustausch hergestellt und als das als Rohmaterial zu verwendende Bisphenol kann beispielsweise 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A), 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)methylbutan oder 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)cyclohexan verwendet werden. Ein Homopolycarbonat, ein durch Copolymerisation einer Carbonsäure erhaltenes Copolycarbonat oder ein Gemisch davon können auch verwendet werden.
In die elektrisch leitende Harzzusammensetzung einzuarbeitender Ruß kann beispielsweise Ofenruß, Kanalruß oder Acetylenruß sein und bevorzugt ist jener mit einer großen spezifischen Oberfläche und wodurch ein hoher Anteil an Elektroleitfähigkeit mit einer kleinen Menge an Einarbeitung in das Harz, wie als KETJENBLACK oder Acetylenruß, erhalten werden kann.
Die Menge an in die elektrisch leitende Harzzusammensetzung einzuarbeitendem Ruß ist vorzugsweise 5 bis 50 Gewichtsprozent, bezogen auf das Harz vom Polycarbonattyp. Wenn es weniger als 5 Gewichtsprozent ist, wird kein hinreichender spezifischer Oberflächenwiderstand erhalten, um die Zerstörung eines elektronischen Bauteils aufgrund statischer Elektrizität zu verhindern. Wenn sie 50 Gewichtsprozent übersteigt, wird die Fluidität abnehmen, wobei es schwierig sein kann, die elektrisch leitende Harzzusammensetzung auf die Substratschicht zu laminieren und die mechanische Festigkeit der zu erhaltenden elektrisch leitenden Folie wird auch abnehmen.
Der spezifische Oberflächenwiderstand der elektrisch leitenden Folie auf der Seite, auf der die elektrisch leitende Harzzusammensetzung laminiert ist, ist vorzugsweise 10² bis 10¹⁰ Ω. Wenn sie über diesem Bereich liegt, wird es in der Regel schwierig sein, eine Zerstörung eines elektronischen Bauteils aufgrund statischer Elektrizität zu verhindern.
In die elektrisch leitende Harzzusammensetzung kann eine weitere Harzkomponente, wie ein Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp oder ein Polybutylenterephthalatharz als ein Modifizierungsmittel eingearbeitet werden.
Als das Modifizierungsmittel wird geeigneterweise ein Pfropfharz eines Copolymers vom Ethylen-Glycidylmethacrylattyp mit einem Copolymer vom Acrylnitril-Styroltyp verwendet. Die elektrisch leitende Harzzusammensetzung umfasst in diesem Fall ein Harz vom Polycarbonattyp und 5 bis 50 Ge wichtsprozent Ruß und maximal 40 Gewichtsprozent eines Pfropfharzes von einem Copolymer vom Ethylen-Glycidylmethacrylattyp mit einem Copolymer vom Acrylnitril-Styroltyp, basierend auf dem Harz vom Polycarbonattyp. Die elektrisch leitende Harzzusammensetzung kann aus einem Harz vom Polycarbonattyp, Ruß und einem Pfropfharz allein hergestellt werden oder kann hauptsächlich aus jenen zusammengesetzt sein und eine weitere Komponente innerhalb eines Bereichs, der nicht den Zweck der vorliegenden Erfindung beeinträchtigt, enthalten.
Das Propfharz eines Copolymers vom Ethylen-Glycidylmethacrylattyp mit einem Copolymer vom Acrylnitril-Styroltyp, ist ein Harz, das durch Pfropfen eines Copolymers vom Acrylnitril-Styroltyp an ein Copolymer vom Ethylen-Glycidylmethacrylattyp erhalten wird und ein Harz, erhalten durch Pfropfen eines Copolymers vom Acrylnitril-Styroltyp mit einem Acrylnitrilgehalt von maximal 50 Gewichtsprozent an einem Copolymer vom Ethylen-Glycidylmethacrylattyp mit einem Glycidylmethacrylatgehalt von maximal 45 Gewichtsprozent, wird geeigneterweise verwendet, welches kommerziell erhältlich ist.
Die Menge von dem einzuarbeitenden Pfropfharz ist maximal 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 1 bis 40 Gewichtsprozent, bevorzugter 3 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Harz vom Polycarbonattyp. Innerhalb des vorstehenden Bereichs wird die mechanische Festigkeit, insbesondere Schlagfestigkeit verbessert, um das Verpacken und Montieren von elektronischen Teilen bei hoher Geschwindigkeit zu überstehen. Falls sie 40 Gewichtsprozent übersteigt, sinkt der Elastizitätsmodul.
Wenn die vorstehende Harzzusammensetzung für eine elektrisch leitende Folie als eine elektrisch leitende Harzzusammensetzung verwendet wird, kann sie als eine elektrisch leitende Einschichtfolie oder eine elektrisch leitende Mehrschichtfolie verwendet werden, sie kann als ein Formprodukt selbst verwendet werden.
In die elektrisch leitende Harzzusammensetzung kann weiterhin ein Additiv, wie ein Schmiermittel, ein Weichmacher oder gegebenenfalls eine Verarbeitungshilfe eingearbeitet werden.
Die elektrisch leitende Folie ist als ein Trägerband besonders verwendbar. Für eine solche Anwendung war eine elektrisch leitende Folie für ein Trägerband, welche eine verminderte Reflexion auf der Oberfläche aufweist, erwünscht, um Fehlfunktion einer Inspektionsmaschine, aufgrund Reflexion auf der Oberfläche der elektrisch leitenden Folie während der Zeit der Bilduntersuchung von beispielsweise IC zu verhindern. Gemäß der vorliegenden Erfindung hat die Schicht einer elektrisch leitenden Harzzusammensetzung eine Oberflächenrauhigkeit Ra von 0,6 μm bis 4,0 μm, wodurch Fehlfunktion einer Inspektionsmaschine aufgrund Reflexion auf der elektrisch leitenden Folienoberfläche bei einer Bildinspektion von elektronischen Teilen, wie IC, verhindert werden kann. Wenn die Oberflächenrauhigkeit Ra weniger als 0,6 μm ist, wird der Oberflächenglanz in der Regel zu hoch, wobei die Maschine aufgrund Reflexion auf der elektrisch leitenden Folienoberfläche bei der Bildinspektion falsch funktionieren wird und wenn sie 4,0 μm übersteigt, wird die Oberfläche der elektrisch leitenden Folie in der Regel zu rau und das Aussehen der Folie wird in der Regel schlecht und die Folie wird dadurch als eine elektrisch leitende Folie für ein Trägerband nicht geeignet sein. Hier ist Oberflächenrauhigkeit Ra eine Mittellinienoberflächenrauhigkeit gemäß JIS-B-0651.
Als eine Substratschicht ist jene bevorzugt, die ein Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp und/oder ein Harz vom Polystyroltyp umfasst, jene die ein Harz vom Polyethylenterephthalattyp und ein Harz vom Polycarbonattyp umfasst oder jene, die ein imidiertes Copolymer mit einem aroma tischen Vinylmonomerrückstand und einem ungesättigten Dicarbonsäureimidderivatrückstand umfasst. Eine weitere Komponente kann in die Substratschicht innerhalb eines Bereichs, der den Zweck der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt, eingearbeitet werden.
Eine elektrisch leitende Folie, umfassend eine Substratschicht eines thermoplastischen Harzes, umfassend ein Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp und/oder ein Harz vom Polystyroltyp und wobei auf deren mindestens einer Seite der Substratschicht eine elektrisch leitende Harzzusammensetzung, umfassend ein Harz vom Polycarbonattyp und 5 bis 50 Gewichtsprozent Ruß laminiert ist, ist jene vom bevorzugten Aufbau für die elektrisch leitende Folie.
Das in der vorliegenden Erfindung zur verwendende Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp ist jenes, das hauptsächlich aus einem Copolymer zusammengesetzt ist, das im Wesentlichen aus drei Komponenten von Acrylnitril, Butadien und Styrol besteht, und ein kommerzielles erhältliches Produkt kann verwendet werden. Beispielsweise kann ein Copolymer, erhalten durch Block- oder Pfropf-Polymerisation von mindestens einem Monomer, ausgewählt aus einem aromatischen Vinylmonomer und einem Vinylcyanidmonomer, zu einem Kautschuk vom Dientyp oder einem vermischten Produkt mit dem Copolymer erwähnt werden. Der Kautschuk vom Dientyp ist ein Polymer, erhalten durch Polymerisieren von Butadien als eine Komponente und Beispiele davon schließen Polybutadien, Polyisopren, ein Acrylnitril-Butadien-Copolymer oder ein Styrol-Butadien-Copolymer ein. Das aromatische Vinylmonomer kann beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol oder ein Alkyl substituiertes Styrol sein. Das Vinylcyanidmonomer kann beispielsweise Acrylnitril, Methacrylnitril oder ein Halogen substituiertes Acrylnitril sein. Spezielle Beispiele des Copolymers und des vermischten Produkts mit dem Copolymer schließen ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Terpolymer oder eines, erhalten durch Polymerlegieren eines Polybutadiens an ein Acrylnitril-Styrol-Bipolymer, ein. Weiterhin ist auch ein Acrylnitril-Styrol-Bipolymer, das keine Kautschukkomponente enthält, eingeschlossen.
Das Harz vom Polystyroltyp ist ein Polymer, erhalten durch Polymerisieren von Styrol als eine Komponente und Beispiele davon, die jene einschließen, die hauptsächlich aus einem Polystyrolharz zusammengesetzt sind, zur allgemeinen Verwendung oder als ein schlagbeständiges Polystyrolharz oder ein Gemisch davon.
Wenn die Substratschicht für die elektrisch leitende Folie aus mindestens einem thermoplastischen Harz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp, und einem Harz vom Polystyroltyp hergestellt ist, kann ein Harz vom Polycarbonattyp weiterhin in einer Menge von 1 bis 50 Gewichtsprozent, bezogen auf das thermoplastische Harz, eingearbeitet werden. Durch Einarbeiten eines Harzes vom Polycarbonattyp wird die mechanische Festigkeit weiter verbessert. Die Menge des Harzes vom Polycarbonattyp ist vorzugsweise maximal 50 Gewichtsprozent, um eine elektrisch leitende Folie bei niedrigen Kosten zu erhalten.
In einem Fall, wenn ein Harz vom Polyethylen-Terephthalattyp und ein Harz vom Polycarbonattyp für die Substratschicht verwendet werden, ist der Anteil des Harzes vom Polyethylenterephthalattyp vorzugsweise 35 bis 97 Gewichtsprozent und der Anteil des Harzes vom Polycarbonattyp ist vorzugsweise 3 bis 65 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge der zwei Komponenten. In einem solchen Fall kann eine weitere Komponente darin innerhalb eines Bereich, der den erfindungsgemäßen Zweck nicht beeinträchtigt, eingearbeitet werden.
Als das Harz vom Polycarbonattyp kann jenes, das für die elektrisch leitenden Harzzusammensetzung für die Oberflächenschicht verwendet wird, angewendet werden. Das Harz für die Substratschicht kann das gleiche sein wie oder verschieden von einem, das für die Oberflächenschicht verwendet wird, sein. Vorzugsweise ist das Harz vom Polyethylenterephthalattyp 35 bis 97 Gewichtsprozent und das Harz vom Polycarbonattyp ist 3 bis 65 Gewichtsprozent und bevorzugter ist das Harz vom Polyethylenterephthalattyp 51 bis 97 Gewichtsprozent und das Harz vom Polycarbonattyp ist 3 bis 49 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge des Harzes vom Polyethylenterephthalattyp und des Harzes vom Polycarbonattyp. Die Knickfestigkeit und die Sekundärverarbeitbarkeit der elektrisch leitenden Folie wird abnehmen, wenn das Compoundierungsverhältnis von dem Harz vom Polycarbonattyp zu niedrig oder zu hoch ist. Der Ausgleich der Festigkeit und der Sekundärverarbeitbarkeit wird innerhalb der vorstehend erwähnten Bereiche ausgezeichnet sein.
Das Harz vom Polyethylenterephthalattyp kann jenes sein, das hauptsächlich aus Ethylenglycol und Terephthalsäure oder einem Dimethylester davon zusammengesetzt ist. Weiterhin kann jenes mit einem Teil davon, substituiert mit Diethylenglycol, 1,4-Tetramethylenglycol, 1,4-Cyclohexandimethanol oder Heptanmethylenglycol, in einem Fall einer Glycolkomponente oder beispielsweise Isophthalsäure, 1,5-Naphthalindicarbonsäure oder Adipinsäure im Fall einer Dicarbonsäurekomponente als ein copolymerisierbares Monomer verwendet werden. Bevorzugt ist ein Harz vom Polyethylenterephthalattyp mit 0,1 bis 10 Mol% einer 1,4-Cyclohexandimethanolkomponente als copolymerisierte Glycolkomponente oder ein Harz vom Polyethylenterephthalattyp mit 1 bis 10 Mol% einer Isophthalsäurekomponente als copolymerisierte saure Komponente vom Blickwinkel der Formbarkeit.
Bevorzugter ist ein Harz vom Polyethylenterephthalattyp, umfassend eine Glycolkomponente und 1 bis 10 Mol% einer copolymerisierten 1,4-Cyclohexandimethanolkomponente, da die Kristallisation langsam verläuft und die Schlagfestigkeit hoch ist. Mit einem Copolymer mit einem höheren Molverhältnis der 1,4-Cyclohexandimethanolkomponente verläuft die Kristallisation extrem langsam, wobei es Probleme, wie Verschmelzen und Blockieren im Extrusionsschritt, Trocknungsschritt oder Zurückführschritt, geben wird oder die physikalischen Eigenschaften des Formprodukts in der Regel verschlechtert sind.
Weiterhin wird geeigneterweise eines mit einer Grenzviskosität [η] (nachstehend als IV-Wert bezeichnet) von 0,6 bis 1,0 dl/g verwendet, wie bei 30°C gemessen, wenn das Harz vom Polyethylenterephthalattyp in einem gemischten Lösungsmittel von 1,1,4,4-Tetrachlorethan mit Phenol (in einem Gewichtsverhältnis von 60:40) gelöst ist. Wenn es weniger als 0,6 ist, wird die elektrisch leitende Folie oder das Formprodukt in der Regel unzureichende mechanische Festigkeit aufweisen und wird wahrscheinlich brechen und wenn sie 1,0 dl/g übersteigt, wird die Schmelzviskosität in der Regel zu hoch und die Extrudierbarkeit in der Regel schlecht sein, wobei die Produktivität abnehmen wird. Als Harz vom Polyethylenterephthalattyp kann ein kommerziell erhältliches Produkt verwendet werden.
Für die Substratschicht kann ein imidiertes Copolymer mit einem aromatischen Vinylmonomerrückstand und einem ungesättigten Dicarbonsäureimidderivatrückstand verwendet werden. In einem solchen Fall ist es bevorzugt, dass die Substratschicht weiterhin ein Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp zusätzlich zu dem imidierten Copolymer enthält.
Das imidierte Copolymer ist ein Copolymer mit einem aromatischen Vinylmonomerrückstand und einem ungesättigten Dicarbonsäureimidderivatrückstand und eines mit weiterhin einem ungesättigten Dicarbonsäureanhydridrückstand kann auch verwendet werden. Es kann weiterhin ein kautschukähnliches Polymer enthalten. Bezüglich der Menge von jeder Komponente ist das kautschukähnliche Polymer 0 bis 40 Gewichtsprozent, der aromatische Vinylmonomerrückstand ist 30 bis 70 Gewichtsprozent, der ungesättigte Dicarbonsäureimidderivatrückstand ist 20 bis 60 Gewichtsprozent und der ungesättigte Dicarbonsäuranhydridrückstand ist 0 bis 15 Gewichtsprozent. Weiterhin kann ein copolymerisierbarer Vinylrückstand in einer Menge von 0 bis 40 Gewichtsprozent verwendet werden. Als das imidierte Copolymer kann ein kommerziell erhältliches Produkt verwendet werden, wie "Malecca", Handelsname, vertrieben von Denki Kagaku Kogyo K.K.
Das in einem solchen Fall zu verwendende Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp ist nicht besonders beschränkt und ein kommerziell erhältliches Produkt kann verwendet werden. Besonders bevorzugt ist ein Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp, umfassend 5 bis 93 Gewichtsprozent eines Pfropfcopolymers, erhalten durch Copolymerisieren von 5 bis 80 Gewichtsteilen eines kautschukähnlichen Polymers mit 20 bis 95 Gewichtsteilen eines Monomergemisches, umfassend 60 bis 90 Gewichtsprozent eines aromatischen Vinylmonomers, 10 bis 40 Gewichtsprozent eines Vinylcyanidmonomers und 0 bis 40 Gewichtsprozent eines Vinylmonomers, das mit den vorstehenden Monomeren copolymerisierbar ist und eine Harzzusammensetzung, umfassend 0 bis 80 Gewichtsprozent eines Vinylcopolymers, umfassend 60 bis 90 Gewichtsprozent eines aromatischen Vinylmonomerrückstands und 10 bis 40 Gewichtsprozent eines Vinylcyanidmonomerrückstands und 0 bis 40 Gewichtsprozent eines mit diesen copolymerisierbaren Vinylmonomerrückstands.
In einem Fall der gemeinsamen Anwendung eines Harzes vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp kann das imidierte Copolymer in einer Menge von 5 bis 93 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge des imidierten Copolymers und des Harzes vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp, verwendet werden. Wenn sie außerhalb dieses Bereichs ist, wird sich wahrscheinlich während des Verarbeiters Verschlechterung durch Wärmeeinwirkung ergeben oder keine hinreichende Schlagfestigkeit wird in der Regel erhalten.
Ruß kann in die Substratschicht von jeder Zusammensetzung in einer kleinen Menge, um nicht die Fluidität zu beeinträchtigen, eingearbeitet werden. Durch Einarbeiten von Ruß wird sich die mechanische Festigkeit weiter verbessern und gleichzeitig kann ein solches Problem, dass die Dicke der elektrisch leitenden Folie in der Regel dünn sein wird, überwunden werden, wenn die elektrisch leitende Folie zu einem Verpackungsbehälter geformt wird, wobei beispielsweise der Eckteil des Verpackungsbehälters transparent sein kann.
In die Substratschicht einzuarbeitender Ruß ist nicht besonders beschränkt, so lange er gleichförmig in das Substratharz dispergiert sein kann. Die Menge an in die elektrisch leitende Substratschicht einzuarbeitendem Ruß kann innerhalb eines Bereichs liegen, der die Fluidität, wie vorstehend erwähnt, nicht beeinträchtigt und sie ist vorzugsweise 0,1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das thermoplastische Harz.
In die Substratschicht von jeder Zusammensetzung kann eine weitere bekannte thermoplastische Harzkomponente, wie ein Polyethylenharz oder ein Polypropylenharz, ein Harz vom Olefintyp, wie ein Copolymer von Ethylen oder Propylen (wie ein Ethylen-Ethylacrylatharz, ein Ethylen-Vinylacetatcopolymerharz oder ein Ethylen-α-Olefincopolymerharz) oder ein Harz vom Polyestertyp, wie ein Polyethylenterephthalatharz oder ein Polybutylenterephthalatharz als ein Modifizierungsmittel eingearbeitet werden. Weiterhin kann ein Additiv, wie ein Schmiermittel, ein Weichmacher oder gegebenenfalls eine Verarbeitungshilfe eingearbeitet werden. Weiterhin kann für die Substratschicht die Kanten oder eine Fehlrolle der elektrisch leitenden Schicht, die während der Herstellung der elektrisch leitenden Schicht erzeugt werden soll, oder ein pulverisiertes Produkt von dem Formprodukt in einer Menge von 5 bis 50 Gewichtsprozent zurückgeführt werden.
Um die elektrisch leitende Folie der vorliegenden Erfindung herzustellen, wird zuerst ein Teil oder das Ganze der Ausgangsmaterialien der elektrisch leitenden Harzzusammensetzung verknetet und mit Hilfe eines üblichen Verfahrens pelletisiert, unter Anwenden von beispielsweise einem Extruder und die erhaltene elektrisch leitende Harzzusammensetzung wird zusammen mit der thermoplastischen Harzzusammensetzung, um eine elektrisch leitende Substratfolie durch ein übliches Verfahren unter Anwenden von beispielsweise einem Extruder zu Folien geformt.
Bezüglich des Verknetens der elektrisch leitenden Harzzusammensetzung können Ausgangsmaterialien alle auf einmal verknetet werden oder können schrittweise in einer solchen Weise verknetet werden, dass beispielsweise Ruß und eine Hälfte des Harzes vom Polycarbonattyp verknetet werden und dann der Rest der Materialien zu dem verkneteten Produkt gegeben werden, gefolgt von Verkneten und es ist ebenfalls möglich, den Rest der Materialien zur Zeit der Folienbildung zuzusetzen.
Die elektrisch leitende Folie kann durch ein bekanntes Verfahren, unter Anwenden von beispielsweise einem Extruder oder einer Kalandermaschine hergestellt werden. Als ein Verfahren zum Laminieren der elektrisch leitenden Harzzusammensetzung auf die Substratschicht können die entsprechenden Schichten zuerst zu Folien oder Filmen durch einen getrennten Extruder geformt und anschließend schrittweise durch beispielsweise ein Thermolaminierverfahren, ein Trockenlaminierverfahren oder ein Extrusionslaminierverfahren geformt werden. Andererseits kann die elektrisch leitende Harzzusammensetzung, beispielsweise durch Extrusionsbeschichten, auf die vorher gebildete elektrisch leitende Substratfolie laminiert werden. Um die elektrisch leitende Folie bei niederen Kosten herzustellen, ist es bevorzugt, eine laminierte elektrisch leitende Folie insgesamt auf einmal durch beispielsweise ein Mehrschicht-Coextrusionsverfahren unter Anwenden eines Zuführungsblocks oder einer Mehrfachdüse zu erhalten.
Das Verfahren zum Verleihen einer Oberflächenrauhigkeit Ra auf 0,6 bis 4,0 μm ist nicht besonders beschränkt, jedoch kann ein Verfahren zum Einarbeiten eines organischen Füllstoffs, wie Tallium, Calciumcarbonat, Glimmer (mica) oder Glimmer (isingglass), in das Harz, ein Verfahren zum Einarbeiten von natürlichem Kautschuk oder synthetischem Kautschuk oder ein Verfahren zum Erhöhen der Oberfläche durch eine Prägewalze erwähnt werden. Das Verfahren zum Erhöhen der Oberfläche durch eine Prägewalze hat solche Vorteile, dass die dynamischen Eigenschaften und Herstellungseigenschaften der elektrisch leitenden Folie nicht beeinträchtigt werden, es kann vielfach angewendet werden, beispielsweise auf ein Vinylchloridharz, ein Polycarbonatharz, ein Polystyrolharz oder ein Polyethylenterephthalatharz, welches gegen wärtig auf eine elektrisch leitende Folie für ein Trägerband verwendet wird und weiterhin als ein Deckmaterial, jenes, das üblicherweise, wie es ist, angewendet werden kann.
Die Gesamtdicke der elektrisch leitenden Folie ist vorzugsweise 0,1 bis 3,0 mm und die Dicke der elektrisch leitenden Harzzusammensetzungsschicht ist vorzugsweise 2 bis 80% der Gesamtdicke. Wenn die Gesamtdicke weniger als 0,1 mm ist, ist die Festigkeit des Verpackungsbehälters, der durch Formen der elektrisch leitenden Folie erhalten werden soll, in der Regel unzureichend und wenn sie 3,0 mm übersteigt, ist Druckformen, Vakuumformen oder Warmformen in der Regel schwierig. Wenn weiterhin die Dicke der elektrisch leitende Harzzusammensetzungsschicht weniger als 2% ist, wird der spezifische Oberflächenwiderstand des durch Bilden der elektrisch leitenden Folie erhaltenen Verpackungsbehälters in der Regel so hoch, dass keine hinreichenden antistatischen Wirkungen erhalten werden können und sie übersteigt 80%, wobei die Verarbeitbarkeit durch beispielsweise Druckformen, Vakuumformen oder Warmformen in der Regel zu schlecht wird.
Die erfindungsgemäße elektrisch leitende Folie ist auch als ein Verpackungsmaterial für elektronische Bauteile, wie IC oder elektronische Bauteile unter Verwendung von IC verwendbar und wird für spritzgießgeformte Platten, durch Vakuum geformte Platten, Magazine und Trägerbänder verwendet und ist für Trägerbänder besonders geeignet.
Beste Ausführungsform der Erfindung
Nun wird die vorliegende Erfindung genauer mit Bezug auf Beispiele erläutert. Jedoch sollte es selbstverständlich sein, dass die vorliegende Erfindung in keiner Weise durch solche speziellen Beispiele beschränkt ist.
Beispiel 1
Als eine elektrisch leitende Harzzusammensetzung wurde eine elektrisch leitende Harzverbindung durch vorangehendes Verkneten eines Harzes vom Polycarbonattyp (Panlight L-1225, hergestellt von Teijin Chemicals Ltd.) und 12 Gewichtsprozent KETJENBLACK EC (hergestellt von LION-AKZO), basierend auf dem Harz vom Polycarbonattyp, mit Hilfe eines belüfteten Doppelschneckenextruders mit einem Durchmesser von 50 mm, gefolgt von Pelletisieren, erhalten. Die elektrisch leitende Harzzusammensetzung wurde auf jede Seite eines Harzes vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp (Techno ABS YT-346, hergestellt von Techno Polymer Co., Ltd.) als ein thermoplastisches Harz für eine Substratschicht von einer elektrisch leitenden Folie durch ein Zuführungsblockverfahren, unter Verwendung eines Extruders vom Durchmesser 65 mm (L/D=28), eines Extruders vom Durchmesser 40 mm (L/D=26) und einer T-Düse mit einer Breite von 500 mm, unter Gewinnung einer elektrisch leitenden Dreischichtfolie mit einer Gesamtdicke von 300 μm und einer Dicke der elektrisch leitenden Harzzusammensetzungsschicht von 30 μm auf jeder Seite, laminiert.
Beispiel 2
Als eine elektrisch leitende Harzzusammensetzung wurde eine elektrisch leitende Harzverbindung durch vorangehendes Verkneten eines Harzes vom Polycarbonattyp (Panlight L-1225, hergestellt von Teijin Chemicals Ltd.) und 20 Gewichtsprozent Denka Black-Granulat (hergestellt von Denki Kagaku Kogyo K.K.), basierend auf dem Harz vom Polycarbonattyp, durch einen belüfteten Doppelschneckenextruder vom Durchmesser 50 mm, gefolgt von Pelletisieren, erhalten. Die vorstehende elektrisch leitende Harzverbindung wurde auf jede Seite eines Gemisches, umfassend ein Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp (Techno ABS YT-346, hergestellt von Techno Polymer Co., Ltd.) und 5 Gewichtsprozent eines Harzes vom Polycarbonattyp (Panlight L-1225, hergestellt von Teijin Chemicals Ltd.) dazugegeben als ein thermoplastisches Harz für eine Substratschicht einer elektrisch leitenden Folie, in der gleichen Weise wie in Beispiel 1, unter Gewinnung einer elektrisch leitenden Dreischichtfolie mit einer Gesamtdicke von 200 μm und einer Dicke der elektrisch leitenden Harzzusammensetzungsschicht von 20 μm auf jeder Seite.
Beispiel 3
Die elektrisch leitende Harzverbindung wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 erhalten. Die elektrisch leitende Harzverbindung wurde auf jede Seite eines Harzes, umfassend ein Harz von Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp (Techno ABS YT-346, hergestellt von Techno Polymer Co., Ltd.) und 10 Gewichtsprozent der elektrisch leitenden Harzverbindung dazugegeben als ein Harz für eine Substratschicht einer elektrisch leitenden Folie durch Anwenden eines Extruders vom Durchmesser 65 mm (L/D=28), zwei Extrudern vom Durchmesser 40 mm (L/D=26) und einer Mehrfachdüse für drei Schichten dieser Typen mit einer Breite von 650 mm bei Gewinnung einer elektrisch leitenden Dreischichtfolie mit einer Gesamtdicke von 500 μm und einer Dicke der elektrisch leitenden Harzzusammensetzungsschicht von 40 μm auf jeder Seite.
Beispiel 4
Eine elektrisch leitenden Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, mit der Ausnahme, dass ein Harz vom Polystyroltyp (Toyo Styrol E640N, hergestellt von Toyo Styrene) als das Harz für die Substratschicht einer elektrisch leitenden Folie verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 1
Eine elektrisch leitende Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass eine elektrisch leitende Harzverbindung, erhalten durch vorwiegendes Verkneten von 78 Gewichtsprozent eines Harzes vom Polystyroltyp (Toyo Styrol E640N, hergestellt von Toyo Styrene), 10 Gewichtsprozent eines HDPE-Harzes (Hyzex 5000H, herstellt von Mitsui Chemicals, Inc.) und 12 Gewichtsprozent von KETJENBLACK EC (hergestellt von LION-AKZO) durch einen belüfteten Doppelschneckenextruder vom Durchmesser 50 mm, gefolgt von Pelletisieren, als die elektrisch leitende Harzzusammensetzung verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 2
Eine elektrisch leitende Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass eine elektrisch leitende Harzverbindung, erhalten durch vorangehendes Verkneten eines Harzes vom Polystyroltyp (Toyo Styrol E640N, hergestellt von Toyo Styrene) und 12 Gewichtsprozent KETJENBLACK EC (hergestellt von LION-AKZO) durch einen belüfteten Doppelschneckenextruder mit einem Durchmesser von 50 mm, gefolgt von Pelletisieren, als die elektrisch leitende Harzzusammensetzung verwendet wurde und ein Harz vom Polystyroltyp (Toyo Styrol E640N, hergestellt von Toyo Styrene) als das Harz für eine Substratschicht einer elektrisch leitenden Folie verwendet wurde.
Die so hergestellten elektrisch leitenden Folien wurden bewertet. Die Ergebnisse werden in Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1
Beispiel 5
Eine elektrisch leitende Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass Prägen auf die Oberfläche auf einer Seite der elektrisch leitenden Folie mit Hilfe einer Metallwägewalze mit einer Oberflächenrauhigkeit Ra von 3,2 μm angewendet wurde.
Beispiel 6
Eine elektrisch leitende Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 erhalten, mit der Ausnahme, dass Prägen auf die Oberfläche auf einer Seite der elektrisch leitenden Folie mit Hilfe einer Metallwägewalze mit einer Oberflächenrauhigkeit Ra von 0,9 μm angewendet wurde.
Beispiel 7
Eine elektrisch leitende Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 erhalten, mit der Ausnahme, dass Prägen auf die Oberfläche auf einer Seite der elektrisch leitenden Folie mit Hilfe einer Sand enthaltenden Siliconkautschukwalze angewendet wurde.
Beispiel 8
Eine elektrisch leitende Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 erhalten, mit der Ausnahme, dass Prägen auf die Oberfläche von einer Seite der elektrisch leitenden Folie mit Hilfe einer Metall Embosssingwalze mit einer Oberflächenrauhigkeit Ra von 1,9 μm angewendet wurde.
Vergleichsbeispiel 3
Eine elektrisch leitende Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise erhalten wie in Vergleichsbeispiel 1, mit der Ausnahme, dass Prägen auf die Oberfläche von jeder Seite der elektrisch leitenden Folie mit Hilfe einer Prägewalze mit einer Oberflächenrauhigkeit Ra von 0,3 μm angewendet wurde, sodass die elektrisch leitende Folie einen hohen Glanz auf der Oberfläche von jeder Seite hatte.
Vergleichsbeispiel 4
Eine elektrisch leitende Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 2 erhalten, mit der Ausnahme, dass Prägen auf die Oberfläche von einer Seite der elektrisch leitenden Folie mit Hilfe einer Prägewalze mit einer Oberflächenrauhigkeit Ra von 6,7 μm angewendet wurde. Jedoch die Oberfläche der elektrisch leitenden Folie hatte starke Unregelmäßigkeiten und das Aussehen der Folie war sehr schlecht.
Die vorstehenden, so hergestellten elektrisch leitenden Folien wurden bewertet. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 gezeigt.
Tabelle 2
Beispiel 9
Ein Harz vom Polycarbonattyp (Panlight L-1225, hergestellt von Teijin Chemicals Ltd.) und 12 Gewichtsprozent Ruß (KETJENBLACK EC, hergestellt von LION-AKZO) und 5 Gewichtsprozent eines Pfropfharzes (Modiper A-4400, hergestellt von NOF Corporation, Hauptkette: 70 Gewichtsprozent/Seitenkette: 30 Gewichtsprozent), basierend auf dem Harz vom Polycarbonattyp wurden vorwiegend mit Hilfe eines belüfteten Doppelschneckenextruders vom Durchmesser 50 mm verknetet, gefolgt von Pelletisieren, unter Gewinnung einer Harzzusammensetzung.
Die Harzzusammensetzung wurde mit Hilfe eines Extruders (L/D=28) vom Durchmesser 65 mm und einer T-Düse mit einer Breite von 500 mm zur Folie geformt, unter Gewinnung einer elektrisch leitenden Folie mit einer Gesamtdicke von 300 μm.
Beispiel 10
Ein Harz vom Polycarbonattyp (Panlight L-1225, hergestellt von Teijin Chemicals Ltd.) und 12 Gewichtsprozent Ruß (KETJENBLACK EC, hergestellt von LION-AKZO), basierend auf dem Harz vom Polycarbonattyp, wurden vorangehend mit Hilfe eines belüfteten Doppelschneckenextruders vom Durchmesser 50 mm verknetet, gefolgt von Pelletisieren, unter Gewinnung einer Harzzusammensetzung.
Die Harzzusammensetzung wurde mit Hilfe eines Extruders (L/D=28) vom Durchmesser 65 mm und einer T-Düse mit einer Breite von 500 mm zur Folie geformt, unter Gewinnung einer elektrisch leitenden Folie mit einer Gesamtdicke von 300 μm
Beispiel 11
Unter Verwendung der gleichen Zusammensetzung wie in Beispiel 9 als die Oberflächenschicht und eines Harzes vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp (Techno ABS YT-346, hergestellt von Techno Polymer Co., Ltd.) als ein Harz für eine Substratschicht, wurde die Oberfläche auf jede Seite der Substratschicht mit Hilfe eines Blockzuführungsverfahrens, unter Verwendung eines Extruders (L/D=28) vom Durchmesser 65 mm, eines Extruders (L/D=26) vom Durchmesser 40 mm und einer T-Düse mit einer Breite von 500 mm laminiert, unter Gewinnung einer elektrisch leitenden Dreischichtfolie mit einer Gesamtdicke von 300 μm und einer Dicke der Harzzusammensetzungsschicht von 30 μm auf jeder Seite.
Beispiel 12
Ein Harz vom Polycarbonattyp (Panlight L-1225, hergestellt von Teijin Chemicals Ltd.) und 20 Gewichtsprozent Acetylenruß (Denka Black granules, hergestellt von Denki Kagaku Kogyo K.K.) als Ruß und 10 Gewichtsprozent eines Pfropfharzes (Modiper A-4400, hergestellt von NOF Corporation), basierend auf dem Harz vom Polycarbonattyp, wurden vorwiegend mit Hilfe eines belüfteten Doppelschneckenextruders vom Durchmesser 50 mm verknetet, gefolgt von Pelletisieren, unter Gewinnung einer Harzzusammensetzung. Die vorstehend genannte Harzzusammensetzung wurde auf jede Seite eines Gemisches, umfassend ein Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp (Techno ABS YT-346, hergestellt von Techno Polymer Co., Ltd.) und 5 Gewichtsprozent eines Harzes vom Polycarbonattyp (Panlight L-1225, hergestellt von Teijin Chemicals Ltd.) dazugegeben als ein Harz für eine Substratschicht, mit Hilfe eines Extruders (L/D=28) vom Durchmesser 65 mm, zwei Extrudern (L/D=26) vom Durchmesser 40 mm und einer Mehrfachdüse für drei Schichten dieser drei Arten mit einer Breite von 650 mm, unter Gewinnung einer elektrisch leitenden Dreischichtfolie mit einer Gesamtdicke von 500 μm und einer Dicke der Oberflächenschicht der Harzzusammensetzung von 40 μm auf jeder Seite.
Die vorstehend genannten, so hergestellten elektrisch leitenden Folien werden bewertet. Die Ergebnisse werden in Tabelle 3 gezeigt.
Tabelle 3
Beispiele 9 und 10 sind verschieden von dem Standpunkt, dass ein Pfropfharz in Beispiel 9 verwendet wurde und es wird deutlich, dass die Dupont Schlagfestigkeit durch Einarbeitung des Pfropfharzes erhöht ist. Weiterhin kann wie aus Beispielen 11 und 12 deutlich wird, nicht nur eine elektrisch leitende Einschichtfolie, sondern auch eine elektrisch leitende Mehrschichtfolie, unter Verwendung der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung hergestellt werden.
Beispiel 13
Als ein Material für eine Substratschicht wurde eines durch Vermischen eines Harzes vom Polyethylenterephthalattyp (PET 9921, hergestellt von Eastmann, IV-Wert: 0,80) und einem Harz vom Polycarbonattyp (Panlight L-1250L, hergestellt von Teijin Chemicals Ltd.) in einem Verhältnis, wie in Tabelle 4 ausgewiesen, gefolgt von Rühren zum Vermischen, angewendet. Als ein Material für eine Oberflächenschicht wurde ein Harz, umfassend 100 Gewichtsteile eines Harzes vom Polycarbonattyp (Panlight L-1225L, hergestellt von Teijin Chemicals Ltd.) und 20 Gewichtsteile Ruß (Denka Black granules, hergestellt von Denki Kagaku Kogyo K.K.) dispergiert darin angewendet. Jedes Material wurde durch einen Entfeuchter getrocknet. Wenn das Material für eine Oberflächenschicht und das Material für eine Substratschicht gleichzeitig durch einen 40 mm-Einschneckenextruder beziehungsweise durch einen 65 mm-Einschneckenextruder mit einer Extrusionstemperatur von 260 bis 300°C extrudiert wurden, wurden die entsprechenden geschmolzenen Harze mit Hilfe eines Zuführungsblocks für drei Schichten von zwei Arten (Dickenschlitzverhältnis = 1:8:1) laminiert, durch eine T-Düse mit einer Breite von 650 nm extrudiert und durch eine Quenchwalze zu Folien geformt, unter Herstellung einer elektrisch leitenden Dreischichtfolie mit einer Dicke von 0,30 mm und einem Dickenverhältnis von 1:8:1 (Oberflächenschicht : Substratschicht : Oberflächenschicht).
Beispiele 14 und 15 und Vergleichsbeispiele 5 bis 9
Eine elektrisch leitende Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 13 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Zusammensetzung wie in Tabelle 4 ausgewiesen war.
Vergleichsbeispiel 8
Unter Verwendung des gleichen elektrisch leitenden Harzes für eine Oberflächenschicht wie in Beispiel 13 wurde das Harz durch einen Einschneckenextruder mit einem Durchmesser von 65 mm bei einer Extrusionstemperatur von 260 bis 300°C extrudiert, um eine elektrisch leitende Einschichtfolie herzustellen.
Beispiele 16 und 17 und Vergleichsbeispiele 9 und 10
Eine elektrisch leitende Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 14 hergestellt, mit der Ausnahme, dass das Dickenverhältnis der Folie, wie in Tabelle 4 ausgewiesen, ist.
Bezüglich der in Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen elektrisch leitenden Folien wurden der spezifische Oberflächenwiderstand, die Zugeigenschaften, Ausfällen von Kohlenstoff Knickfestigkeit und Schlagfestigkeit bewertet. Weiterhin wurden die elektrisch leitenden Folien von Beispielen und Vergleichsbeispielen in ein Trägerband durch eine Trägerbandformmaschine, um die Sekundärverarbeitbarkeit zu bewerten, geformt. Die Ergebnisse werden in Tabelle 5 gezeigt.
Tabelle 4
Tabelle 5
Beispiel 18
Ein Harz vom Polycarbonattyp (Panlight L-1225, hergestellt von Teijin Chemicals Ltd.) und 12 Gewichtsprozent Ruß (KETJENBLACK EC, hergestellt von LION-AKZO), basierend auf dem Harz vom Polycarbonattyp, wurden vorwiegend mit einem belüfteten Doppelschneckenextruder vom Durchmesser 50 mm verknetet, gefolgt von Pelletisieren unter Gewinnung einer elektrisch leitenden Harzverbindung. Die elektrisch leitende Harzverbindung wurde auf jede Seite eines imidierten Copolymers (Denka Malecca K-400, hergestellt von Denki Kagaku Kogyo K.K.) als ein Harz für eine Substratschicht mit Hilfe eines Zuführungsblockverfahrens unter Verwendung eines Extruders vom Durchmesser 65 mm (L/D=28), eines Extruders vom Durchmesser 40 mm (L/D=26) und einer T-Düse mit einer Breite von 500 mm laminiert, unter Gewinnung einer elektrisch leitenden Dreischichtfolie mit einer Gesamtdicke von 300 μm und einer Dicke der Oberflächenschicht von 30 μm auf jeder Seite.
Beispiel 19
Ein Harz vom Polycarbonattyp (Panlight L-1225, hergestellt von Teijin Chemicals Ltd.) und 20 Gewichtsprozent Ruß (Denka Black granules, hergestellt von Denki Kagaku Kogyo K.K.), basierend auf dem Harz vom Polycarbonattyp, wurden durch einen belüfteten Doppelschneckenextruder vom Durchmesser 50 mm vorwiegend verknetet, gefolgt von Pelletisieren, unter Gewinnung einer elektrisch leitenden Harzverbindung. Unter Verwendung eines imidierten Copolymers (Denka Malecca K-510, hergestellt von Denki Kagaku Kogyo K.K.) als ein Harz für eine Substratschicht wurde eine elektrisch leitende Dreischichtfolie mit einer Gesamtdicke von 200 μm und einer Dicke der Oberflächenschicht von 20 μm auf jeder Seite in der gleichen Weise wie in Beispiel 18 hergestellt.
Beispiel 20
Eine elektrisch leitende Verbindung wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 18 erhalten. Die elektrisch leitende Verbindung wurde auf jede Seite eines Harzes, umfassend ein imidiertes Copolymer (Denka Malecca K-400, hergestellt von Denki Kagaku Kogyo K.K.) laminiert und 10 Gewichtsprozent der vorstehend genannte elektrisch leitenden Verbindung wurden dazugegeben als ein Harz für eine Substratschicht durch Verwendung eines Extruders (L/D=28) vom Durchmesser 65 mm und zwei Extrudern (L/D=26) vom Durchmesser 40 mm und einer Mehrfachdüse für drei Schichten von drei Arten mit einer Breite von 650 mm, unter Gewinnung einer elektrisch leitenden Dreischichtfolie, mit einer Gesamtdicke von 500 μm und einer Dicke der Substratschicht von 40 μm auf jeder Seite.
Beispiel 21
Eine elektrisch leitende Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 18 erhalten, mit der Ausnahme, dass ein imidiertes Copolymer (Denka Malecca K-610, hergestellt von Denki Kagaku Kogyo K.K.) als das Harz für eine Substratschicht verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 11
Eine elektrisch leitende Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 18 erhalten, mit der Ausnahme, dass eine durch vorheriges Verkneten eines Polystyrolharzes (Toyo Styrol E640N, hergestellt von Toyo Styrene) erhaltene elektrisch leitende Harzverbindung und 10 Gewichtsprozent eines Polyethylenharzes (Hyzex 5000H, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc.) und 12 Gewichtsprozent Ruß (KETJENBLACK EC, hergestellt von LION-AKZO), basierend auf dem Polystyrolharz durch einen belüfteten Doppelschneckenextruder vom Durchmesser 50 mm, gefolgt von Pelletisieren, als die elektrisch leitende Harzzusammensetzung verwendet wurde und ein Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp (Techno ABS YT-346, hergestellt von Techno Polymer Co., Ltd.) als das Harz für eine Substratschicht verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 12
Eine elektrisch leitende Dreischichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 18 erhalten, mit der Ausnahme, dass eine elektrisch leitende Harzverbindung, erhalten durch vorheriges Verkneten eines Polystyrolharzes (Toyo Styrol E640N, hergestellt von Toyo Styrene) und 12 Gewichtsprozent Ruß (KETJENBLACK EC, hergestellt von LION-AKZO), basierend auf dem Polystyrolharz durch einen belüfteten Doppelschneckenextruder vom Durchmesser 50 mm, gefolgt von Pelletisieren, als die elektrisch leitende Harzzusammensetzung verwendet wurde und ein Polystyrolharz (Toyo Styrol E640N, hergestellt von Toyo Styrene) als das Harz für eine Substratschicht verwendet wurde.
Die vorstehend genannten, so hergestellten elektrisch leitenden Folien wurden den nachstehenden Bewertungen unterzogen.
Tabelle 6
Die Bewertungsverfahren waren wie nachstehend.
Die physikalischen Eigenschaften wurden bei 23°C unter einer Luftfeuchtigkeit von 50%, sofern nicht anders ausgewiesen, gemessen. Bezüglich der Knickfestigkeit und der Schlagfestigkeit waren die Bewertungsergebnisse gemäß Standard als eine elektrisch leitende Folie, die üblicher ist, als ein Formprodukt.
Spezifischer Oberflächenwiderstand
Unter Verwendung eines Rolestar MCP Testes, hergestellt von Mitsubishi Petrochemical Co., Ltd., wurde der Abstand zwischen den Enden auf 10 mm eingestellt. Der spezifische Widerstand der elektrisch leitenden Folie wurde an 10 Punkten bei gleichen Intervallen mit einer Breitenrichtung in zwei Linien auf jeder Seite gemessen, das heißt bei 40 Punkten insgesamt, wonach der logarithmische Mittelwert als der spezifische Oberflächenwiderstand genommen wurde.
Zugeigenschaften
Gemäß JIS-K-7127 wurde der Zugtest mit Hilfe eines Zugtesters vom Instron Typ bei einer Zuggeschwindigkeit von 10 ml/min unter Verwendung von Testprobenstücken Nummer 4 ausgeführt und der Durchschnitt der Messwerte in Maschinenrichtung und in Querrichtung wurde als das Bewertungsergebnis genommen.
Dupont Schlagfestigkeit
Unter Verwendung eines Dupont Schlagtesters (hergestellt von TOYO SEIKI SEISAKU-SHO, LTD.) wurde eine Kugel auf die elektrisch leitende Folie fallen lassen, unter Gewinnung einer Höhe bei 50% Bruch und der Energiewert wurde aus dem Gewicht der Kugel bei der Höhe berechnet. Die Berechnung wurde gemäß JIS-K-7211 ausgeführt.
Bewertung des Ausfällens von Kohlenstoff
Die elektrisch leitende Folie in Filmform wurde in ein Trägerband mit einer Tasche mit einer Größe von 19 mm × 25 mm, welche an einem Schütteltisch fixiert war, gebildet. IC von QFP 14 mm × 20 mm-64 Pin wurde auf dem Taschenteil befestigt und mit einer Geschwindigkeit von 480 Umkehrungen pro Minute, mit einem Schlag von 30 mm in einer Ebenenrichtung für 800000 Mal vibriert, wonach das Vorliegen oder Nicht-Vorliegen von Ortsveränderungen auf dem Führungsteil von IC bewertet wurde. Die Bewertungsstandards waren O: im Wesentlichen keine beobachtete Ortsveränderung, O: einige beobachtete Ortsveränderungen und X: viele beobachtete Ortsveränderungen.
Oberflächenrauhigkeit
Die Mittellinienoberflächenrauhigkeit wurde mit Hilfe von Surfcom 120A, hergestellt von TOKYO SEIMITSU CO., Ltd. gemäß JIS-B-0651 gemessen.
Oberflächenglanz
Der Glanz der elektrisch leitenden Folie wurde an fünf Punkten auf jeder Seite mit Hilfe eines Glanztesters IG-301, hergestellt von Horiba Ltd., gemessen, unter Gewinnung des Mittelwerts auf jeder Seite und der untere Wert wurde als der Glanz genommen.
Bilduntersuchungseigenschaftstest
Die elektrisch leitende Folie in einer Filmform wurde in ein Trägerband mit einer Tasche mit einer Größe von 19 mm × 25 mm geformt. IC von QFP 14 mm × 20 mm-100 Pin wurde in dem Taschenteil befestigt, wonach das Vorliegen oder Nicht-Vorliegen von virtuellem Bild am Boden des Pakets durch eine CCD Kamera von 360000 Pixel bestätigt wurde. Die Bewertungsstandards waren X: virtuelle Bildklarheit bestätigt, Δ: virtuelle Bildpunklarheit bestätigt, O: kein virtuelles Bild bestätigt.
Knickfestigkeit
Gemäß JIS-P-8116 wurden Proben in einer Fließrichtung der elektrisch leitenden Folie ausgeführt und die Bewertung wurde mit einer Last von 500 g mit einer Faltgeschwindigkeit von 175 Hin-und-her-Bewegungen pro Minute ausgeführt.
Sekundärverarbeitbarkeit
Ein Trägerband mit einer Breite von 24 mm wurde auf der elektrisch leitenden Folie mit Hilfe einer Trägerbandformmaschine (hergestellt von EDG) zum Bewerten der Verarbeitbarkeit hergestellt. Die Bewertungsstandards waren O: gut, Δ: etwas schlecht und X: schlecht.
Industrielle Anwendbarkeit
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden eine elektrisch leitende Folie zum Verpacken eines elektronischen Bauteils, das im Wesentlichen Verschmutzen des elektronischen Bauteils aufgrund Abrieb der elektrisch leitenden Folie mit dem elektronischen Bauteil vermindert und das hinreichende mechanische Festigkeit aufweist, um Verpacken und Befestigen eines elektronischen Teils bei einer hohen Geschwindigkeit zu überstehen und ein Verpackungsbehälter für ein elektronisches Bauteil bereitgestellt.

Claims

Elektrisch leitende Folie, umfassend eine Substratschicht aus einem thermoplastischen Harz, umfassend ein Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp und/oder ein Harz vom Polystyroltyp und wobei auf mindestens eine Seite der Substratschicht eine Oberflächenschicht aus einer elektrisch leitenden Harzzusammensetzung, umfassend ein Harz vom Polycarbonattyp und 5 bis 50 Gewichtsprozent Ruß, laminiert ist.
Elektrisch leitende Folie nach Anspruch 1, wobei die Substratschicht weiterhin 1 bis 50 Gewichtsprozent eines Harzes vom Polycarbonattyp, basierend auf dem thermoplastischen Harz, enthält.
Elektrisch leitende Folie nach Anspruch 1 oder 2, wobei die elektrisch leitende Harzzusammensetzung eine weitere Harzkomponente enthält.
Elektrisch leitende Folie nach Anspruch 3, wobei die weitere Harzkomponente ein Harz von Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp oder ein Polybutylen-Terephthalat-Harz ist.
Elektrisch leitende Folie, umfassend eine Substratschicht und wobei auf mindestens eine Seite der Substratschicht eine Oberflächenschicht aus einer elektrisch leitenden Harzzusammensetzung, umfassend ein Harz vom Polycarbonattyp und 5 bis 50 Gewichtsprozent Ruß und maximal 40 Gewichtsprozent eines Pfropfharzes von einem Copolymer vom Ethylen-Glycidylmethacrylattyp mit einem Copolymer vom Acrylnitril-Styroltyp, basierend auf dem Harz vom Polycarbonattyp, laminiert ist.
Elektrisch leitende Folie nach Anspruch 5, wobei die Substratschicht ein Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp und/oder ein Harz vom Polystyroltyp umfasst.
Elektrisch leitende Folie, umfassend eine Substratschicht, umfassend ein Harz vom Polyethylen-Terephthalattyp und ein Harz vom Polycarbonattyp in solchen Anteilen, dass, basierend auf der Gesamtheit der. zwei Komponenten, das Harz vom Polyethylen-Terephthalattyp 35 bis 97 Gewichtsprozent ist und das Harz vom Polycarbonattyp 3 bis 65 Gewichtsprozent ist und wobei mindestens eine Seite der Substratschicht eine Oberflächenschicht aus einer elektrisch leitenden Harzzusammensetzung, umfassend ein Harz vom Polycarbonattyp und 5 bis 50 Gewichtsprozent Ruß aufweist, wobei die Dicke der Oberflächenschicht 2 bis 80% der gesamten Dicke ist.
Elektrisch leitende Folie, umfassend eine Substratschicht, enthaltend ein imidiertes Copolymer mit einem aromatischen Vinylmonomerrest und einem ungesättigten Dicarbonsäureimidderivatrest und wobei auf mindestens eine Seite der Substratschicht eine Oberflächenschicht aus einer elektrisch leitenden Harzzusammensetzung, umfassend ein Harz vom Polycarbonattyp und 5 bis 50 Gewichtsprozent Ruß, basierend auf dem Harz vom Polycarbonattyp, laminiert ist.
Elektrisch leitende Folie nach Anspruch 8, wobei das imidierte Copolymer weiterhin ein Kautschuk ähnliches Polymer und einen ungesättigten Dicarbonsäureanhydridrest enthält.
Elektrisch leitende Folie, umfassend eine Substratschicht, die ein imidiertes Copolymer mit 0 bis 40 Gewichtsprozent eines Kautschuk ähnlichen Polymers, 30 bis 70 Gewichtsprozent eines aromatischen Viriylmonomerrests, 20 bis 60 Gewichtsprozent eines ungesättigten Dicarbonsäureimidderivatrests und 0 bis 15 Gewichtsprozent eines ungesättigten Dicarbonsäureanhydridrests umfasst und wobei auf mindestens eine Seite der Substratschicht eine Oberflächenschicht aus einer elektrisch leitenden Harzzusammensetzung, umfassend ein Harz vom Polycarbonattyp und 5 bis 50 Gewichtsprozent Ruß, basierend auf dem Harz vom Polycarbonattyp, laminiert ist.
Elektrisch leitende Folie nach Anspruch 10, wobei das imidierte Copolymer weiterhin einen copolymerisierbaren Vinylrückstand in einer Menge von mehr als 0 Gewichtsprozent und nicht mehr als 40 Gewichtsprozent enthält.
Elektrisch leitende Folie nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei die Substratschicht weiterhin ein Harz vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp enthält.
Elektrisch leitende Folie nach Anspruch 12, wobei die Menge des imidierten Copolymers 5 bis 93 Gewichtsprozent, basierend auf der Gesamtmenge des imidierten Copolymers und des Harzes vom Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymertyp, ist.
Elektrisch leitende Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die Substratschicht 0,1 bis 10 Gewichtsprozent Ruß, basierend auf der Gesamtmenge des Harzes, ist.
Elektrisch leitende Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei die Oberflächenschicht eine Oberflächerauhigkeit von 0,6 μm bis 4,0 μm aufweist.
Elektrisch leitende Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 15, die auf der Seite, auf die die Oberflächenschicht laminiert ist, einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 10² bis 10¹⁰ Ω aufweist.
Elektrisch leitende Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 16, die durch Coextrusion hergestellt wird.
Harzzusammensetzung, umfassend ein Harz vom Polycarbonattyp und 5 bis 50 Gewichtsprozent Ruß und maximal 40 Gewichtsprozent eines Pfropfharzes eines Copolymers vom Ethylen-Glycidylmethacrylattyp mit einem Copolymer vom Acrylnitril-Styroltyp, basierend auf dem Harz vom Polycarbonattyp.
Formprodukt, hergestellt aus einer wie in Anspruch 18 definierten Harzzusammensetzung.
Elektrisch leitende Folie, hergestellt aus der wie in Anspruch 18 definierten Harzzusammensetzung.
Elektrisch leitende Folie zum Verpacken eines elektronischen Bauteils, welches aus der wie in einem der Ansprüche 1 bis 17 und 20 definierten elektrisch leitenden Folie hergestellt ist.
Verpackungsbehälter für ein elektronisches Bauteil, der aus der elektrisch leitenden Folie, zum Verpacken eines wie in Anspruch 21 definierten elektronischen Bauteils hergestellt ist.
Trägerband, hergestellt aus der wie in Anspruch 21 definierten elektrisch leitenden Folie zum Verpacken eines elektronischen Bauteils.