DE69926185T2 - Leitfähige Platte, Verfahren zur Herstellung, und Formteil - Google Patents

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Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • 1. GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine leitende Folie bzw. Platte, bei der eine leitende Beschichtung auf eine thermoplastische Harzplatte aufgebracht ist, in der eine Schicht, in die ein leitender Füllstoff eingemischt ist, über mindestens eine Seite einer Grundplatte bzw. Grundfolie laminiert ist, wobei die leitende Platte bzw. Folie hervorragende Eigenschaften bezüglich der Vermeidung der Freisetzung von Kohlenstoff und bezüglich der Aufrechterhaltung der Leitfähigkeit besitzt und zum Verpacken von elektronischen Teilen, wie z.B. Trägerbändern und Tabletts bzw. Platten, geeignet ist. Die vorliegende Erfindung betrifft auch geformte Gegenstände, die aus der leitenden Platte erhalten werden.
  • Diese Anmeldung beruht auf der japanischen Patentanmeldung Nr. Hei 1-244996, deren Inhalt hierin durch Bezugnahme aufgenommen wird.
  • 2. BESCHREIBUNG DES STANDS DER TECHNIK
  • In Plastikfolien zum Verpacken von elektronischen Teilen, die der Verhinderung von statischen Entladungen bedürfen, werden leitende Füllstoffe, wie z.B. Ruß und feine metallische Pulver, verwendet, von denen Ruß häufig verwendet wird, da Ruß einem Kunststoff hervorragende Leitfähigkeit verleiht, wenn dieser darein eingemischt wird.
  • Zu leitenden Folien, in denen Ruß verwendet wird, gehören (1) einschichtigte Folien, bestehend aus einem leitenden Harzgemisch, erhalten durch Einmischen von Ruß in ein thermoplastisches Harz, oder laminierte Folien, bei denen ein leitendes Harzgemisch nur in der Oberflächenschicht verwendet wird (leitende Folien vom eingemischten Typ) und (2) beschichtete leitende Folien, bei denen eine leitende Beschichtung, die Ruß enthält, auf eine thermoplastische Harzfolie aufgebracht ist. Beispiele für leitende Folien vom eingemischten Typ (1) sind die einschichtige Folie aus Polycarbonatharz, die in der ungeprüften japanischen Patentanmeldung, Erste Veröffentlichung (Kokai) Nr. Hei 6-166809 beschrieben wird, und die laminierte Folie, die in der ungeprüften japanischen Patentanmeldung, Erste Veröffentlichung (Kokai) Nr. Sho 57-205145 beschrieben wird, bei denen eine leitende Harzgemischschicht auf der Oberfläche einer Grundfolie angebracht ist, die aus einem hoch schlagzähen Polystyrol-(HIPS)Harz oder einem Acrylonitril-Butadien-Styrol-Copolymer-(ABS)Harz besteht. Demgegenüber ist ein Beispiel für die beschichtete leitende Folie (2), die in der ungeprüften japanischen Patentanmeldung, Erste Veröffentlichung (Kokai) Nr. Sho 61-148702 beschriebene Folie, die erhalten wird durch Aufbringen eines Behandlungsmittels, das Ruß, ein Bindemittel und ein Lösungsmittel enthält, auf eine Grundfolie.
  • Allerdings neigen die in den ungeprüften japanischen Patentanmeldungen, Erste Veröffentlichung (Kokai) Nrn. Hei 6-166809 und Sho 57-205145 beschriebenen leitenden Folien vom eingemischten Typ dazu, aufgrund von Oberflächenreibung Kohlenstoff freizusetzen und die Teile zu kontaminieren, obwohl die leitenden Folien vom eingemischten Typ eine geringe Erhöhung des spezifischen Oberflächenwiderstands zeigen, wenn sie zu einem tiefgezogenen Gegenstand geformt werden, da sie im Vergleich mit der beschichteten leitenden Folie eine dicke leitende Schicht besitzen und sie weisen hervorragende Eigenschaften bezüglich der Beibehaltung der Leitfähigkeit in gedehnten Bereichen (d.h. Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften) auf. Das Problem der Kontaminierung von Teilen ist bei der Verpackung von elektronischen Teilen besonders kritisch.
  • Die in der ungeprüften japanischen Patentanmeldung, Erste Veröffentlichung (Kokai) Nr. 61-148702 beschriebene beschichtete leitende Folie besitzt den Nachteil, dass sie hinsichtlich der Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften schlecht ist, da nur eine dünne, auf die Oberfläche aufgebrachte leitende Druckschicht die Leitung vermittelt und die Leitfähigkeit insbesondere dann vermindert wird, wenn die beschichtete leitende Folie zu einem tiefgezogenen Gegenstand geformt wird, obwohl die Freisetzung von Kohlenstoff aufgrund von Oberflächenreibung begrenzt ist und das Problem der Kontaminierung von Teilen gering ist, da Kohlenstoff in der beschichtenden leitenden Folie gute Verteilbarkeit und gute Haftung zum Harz besitzt.
  • Die EP-A-0 232 033 betrifft einen elektrisch leitenden Gegenstand, umfassend einen transparenten Kunststoff-Formkörper, eine elektrisch leitende Beschichtungsschicht, umfassend 60 bis 80 Gew.-% eines elektrisch leitenden Pulvers, das hauptsächlich aus Zinnoxid besteht, und 40 bis 20 Gew.-% einer Harzkomponente, und eine Deckschicht, umfassend 0 bis 50 Gew.-% eines elektrisch leitenden Pulvers, das hauptsächlich aus Zinnoxid besteht, und 100 bis 50 Gew.-% einer Harzkomponente besteht.
  • KURZE ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die durch die vorliegende Erfindung zu lösende Aufgabe besteht in der Bereitstellung einer leitenden Harzfolie, die keinen Kohlenstoff aufgrund von Reibung an der Oberfläche der Folie freisetzt, was herkömmlicherweise ein Problem darstellt und die hervorragende Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften besitzt und stabile Leitfähigkeit selbst in einem Bereich zeigt, der in einem Formungsverfahren oder dergleichen gedehnt worden ist.
  • Als Ergebnis sorgfältiger Untersuchungen in dem Versuch, eine leitende Folie zu entwickeln, die extrem geringe Mengen von Kohlenstoff aufgrund von Oberflächenreibung freisetzt und die hervorragende Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften zeigt, haben die benannten Erfinder festgestellt, dass die oben genannte Aufgabe gelöst werden kann durch Laminieren einer thermoplastischen Harzschicht, enthaltend einen leitenden Füllstoff, auf mindestens eine Seite einer thermoplastischen Harzgrundfolie und zusätzliches Aufbringen einer leitenden Beschichtung. Demgemäß stellt die Erfindung bereit:
    eine leitende Folie, die eine laminierte Folie ist, umfassend eine thermoplastische Harzgrundschicht (A) und eine thermoplastische Harzschicht (B), enthaltend 2 bis 20 Gew.-% eines leitenden Füllstoffs, die zusammen laminiert sind, wobei die Oberfläche der thermoplastischen Harzschicht (B) mit einer leitenden gedruckten Schicht (C) versehen ist, die einen leitenden Füllstoff und ein Bindemittelharz umfasst,
    ein Verfahren zur Herstellung einer leitenden Folie, umfassend die Stufen des Herstellens einer laminierten Folie, bei der eine thermoplastische Harzgrundschicht (A) und eine thermoplastische Harzschicht (B), enthaltend 2 bis 20 Gew.-% eines leitenden Füllstoffs, zusammen laminiert sind, und des Aufbringens einer leitenden Beschichtung (c) auf die thermoplastische Harzschicht (B), und
    einen geformten Gegenstand, der durch Heißformen der oben genannten leitenden Folie erhalten wird.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine leitende Harzfolie bereitgestellt werden, bei der die Freisetzung von Kohlenstoff aufgrund von Oberflächenreibung verhindert wird und die hervorragende Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften besitzt und stabile Leitfähigkeit selbst in einem Bereich, der in einem Formungsverfahren und dergleichen gedehnt worden ist, zeigt. Demgemäß ist die erfindungsgemäße leitende Folie zur Verpackung von elektronischen Teilen, wie z.B. Trägerbändern und Tabletts, geeignet.
  • GENAUE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung im Einzelnen beschrieben.
  • Wie voranstehend beschrieben, ist die erfindungsgemäße leitende Folie eine laminierte Folie, umfassend eine thermoplastische Harzgrundschicht (A) und eine thermoplastische Harzschicht (B), enthaltend 2 bis 20 Gew.-% eines leitenden Füllstoffs, die zusammen laminiert sind, wobei die Oberfläche der thermoplastischen Harzschicht (B) mit einer gedruckten Schicht versehen ist, die Leitfähigkeit besitzt (eine leitende gedruckte Schicht (C)).
  • Die thermoplastische Harzkomponente (a1), die die thermoplastische Harzgrundschicht (A) bildet, ist nicht besonders beschränkt, sofern sie verarbeitet werden kann um durch Extrusion nach herkömmlichen Verfahren eine Folie zu bilden, und eine Komponente mit den erforderlichen Eigenschaften kann ausgewählt werden. Spezielle Beispiele sind handelsübliche Harze, wie z.B. Styrolharz, olefinisches Harz und Polyesterharz, Polycarbonat, Polyphenylenether-(PPE)-Harz und Polyphenylensulfid-(PPS)-Harz. Von diesen wird Styrolharz bevorzugt, das hinsichtlich der Verarbeitbarkeit zur Bildung einer Folie durch Extrusion und hinsichtlich der Formbarkeit (in einem Verfahren, wie z.B. der Vakuumformung, Pressformung und Luftdruckformung) hervorragend ist.
  • Zu Beispielen für das Styrolharz gehören dabei Harze, wie z.B. Allzweck-Polystyrol-(GPPS)-Harz, (Meth)acrylsäure ester-Styrol-Copolymer-(MS)-Harz, hochschlagzähes Polystyrol-(HIPS)-Harz, (Meth)acrylsäureester-Butadien-Styrol-Copolymer-(MBS)-Harz und Acrylonitril-Butadien-Styrol-Copolymer-(ABS)-Harz, von denen MBS-Harz oder ABS-Harz im Hinblick auf die Steifigkeit und Schlagzähigkeit besonders bevorzugt werden. Nur eines der Styrolharze oder zwei oder mehr miteinander vermischte Styrolharze können verwendet werden und ein Kautschuk, der ein Styrol als Bestandteil enthält, wie z.B. Styrol-Butadien-Blockcopolymer oder dessen Hydrierungsprodukt, kann zugegeben werden. Ein herkömmliches Harz oder ein herkömmlicher Kautschuk und verschiedene Additive (wie z.B. Schmierstoffe, Antioxidantien und anorganische Füllstoffe) können des Weiteren in solcher Menge zugegeben werden, dass sich die erforderlichen Eigenschaften nicht verschlechtern. Alternativ kann das Styrolharz aus Abfall wiedergewonnen werden.
  • Die thermoplastische Harzkomponente (b1), die die thermoplastische Harzschicht (B), umfassend 2 bis 20 Gew.-% eines leitenden Füllstoffs, bildet, ist nicht besonders beschränkt, sofern sie verarbeitet werden kann um durch Extrusion gemäß herkömmlicher Verfahren einen Film zu bilden und kann je nach Bedarf geeignet ausgewählt werden. Spezielle Beispiele sind handelsübliche Harze, wie z.B. Styrolharz, Olefinharz, Polyesterharz, Polycarbonat, Polyphenylenether-(PPE)-Harz und Polyphenylensulfid-(PBS)-Harz. Von diesen wird Styrolharz bevorzugt, das hinsichtlich der Verarbeitbarkeit zur Bildung einer Folie durch Extrusion und hinsichtlich der Formbarkeit (in einem Verfahren, wie z.B. dem Vakuumformen, Pressformen und dem Luftdruckformen) hervorragende Eigenschaften aufweist.
  • Beispiele für das Styrolharz sind dabei Harze, wie z.B. Allzweck-Polystyrol-(GPPS)-Harz, (Meth)acrylsäureester-Styrol-Copolymer-(MS)-Harz, hochschlagzähes Polystyrol-(HIPS)-Harz, (Meth)acrylsäureester-Butadien-Styrol-Copolymer-(MBS)-Harz und Acrylonitril-Butadien-Styrol-Copolymer- (ABS)-Harz, das Styrolharz ist jedoch nicht auf diese beschränkt. von den voranstehenden Beispielen wird MBS-Harz oder ABS-Harz im Hinblick auf die Steifigkeit und Schlagzähigkeit besonders bevorzugt.
  • Nur eines dieser Styrolharze oder zwei oder mehr miteinander vermischte Harze können verwendet werden. Im Hinblick auf die Leichtigkeit des Herstellens eines Gemischs, das einen leitenden Füllstoff enthält (b2) wird es bei der vorliegenden Erfindung bevorzugt, ein HIPS-Harz zu verwenden. Im Hinblick auf die Verarbeitbarkeit zur Bildung einer Folie durch Extrusion, die Steifigkeit und die Schlagzähigkeit wird es demgemäß bevorzugt, ein Gemisch, das einen leitenden Füllstoff enthält, unter Verwendung eines HIPS-Harzes herzustellen und das Gemisch anschließend mit einem MBS-Harz oder einem ABS-Harz zu vermischen.
  • Es wird bevorzugt, dass die thermoplastische Harzkomponente (a1) und die thermoplastische Harzkomponente (b1) gleich oder von gleicher Art sind, da gute Haftung zwischen der thermoplastischen Harzgrundschicht (A) und der thermoplastischen Harzschicht (B) erhalten werden kann.
  • Bevorzugte Beispiele für die Kombinationen "derselben Harze" sind:
    • (1) sowohl (a1) als auch (b1) ist ein HIPS-Harz,
    • (2) sowohl (a1) als auch (b1) ist ein MBS-Harz und
    • (3) sowohl (a1) als auch (b1) ist ein ABS-Harz.
  • Im Hinblick auf die Steifigkeit und die Schlagzähigkeit sind (2) und (3) besonders bevorzugt.
  • Bevorzugte Beispiele für die Kombinationen von "Harzen derselben Art" sind:
    • (4) (a1) ist ein MBS-Harz und (b1) ist ein gemischtes Harz aus einem HIPS-Harz und einem MBS-Harz,
    • (5) (a1) ist ein ABS-Harz und (b1) ist ein gemischtes Harz aus einem HIPS-Harz und einem ABS-Harz,
    • (6) (a1) ist ein MBS-Harz und (b1) ist ein HIPS-Harz,
    • (7) (a1) ist ein ABS-Harz und (b1) ist ein HIPS-Harz und
    • (8) (a1) ist ein HIPS-Harz und (b1) ist ein MBS-Harz.
  • Im Hinblick auf die Leichtigkeit des Herstellens eines Materialsgemisches für ein Verfahren des Bildens eines Films durch Extrudieren und im Hinblick auf die überlegene Steifigkeit und Schlagzähigkeit der zu erhaltenden Folie werden (4) und (5) besonders bevorzugt.
  • Bei der vorliegenden Erfindung kann ein Harz, das die Affinität verbessert, zu der thermoplastischen Harzkomponente (a1) oder der thermoplastischen Harzkomponente (b1) zugegeben werden oder eine Klebeschicht die Affinität zu sowohl der (A)- und (B)-Schicht besitzt, kann zwischen diesen Schichten angeordnet sein.
  • Der zusammen mit der thermoplastischen Harzkomponente (b1) als Bestandteil der thermoplastischen Harzschicht (B) zu verwendende leitende Füllstoff (b2) ist nicht besonders beschränkt, sofern er die Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften der Folie durch eine synergistische Zusammenwirkung mit der leitenden gedruckten Schicht (C) verbessern kann. Spezielle Beispiele für den leitenden Füllstoff (b2) sind Ruß und metallische leitende Füllstoffe. Von diesen Beispielen wird Ruß bevorzugt, der geeignet ist zur Verarbeitung, wenn er mit einem Kunststoff vermischt wird und der dem Gemisch gute Leitfähigkeit verleiht. Die Art des Rußes ist nicht besonders beschränkt. Spezielle Beispiele für den Ruß sind Acetylen-Schwarz, Ofenruß, Ketjen-Schwarz und Kanalruß, von denen Acetylen-Schwarz bevorzugt wird. Beispiele für den metallischen leitenden Füllstoff sind solche, bei denen ein Kernmaterial, wie z.B. TiO2, mit SnO2 beschichtet ist und leitendes Zinkoxid.
  • Das Mengenverhältnis des verwendeten leitenden Füllstoffs (b2) zu der thermoplastischen Harzschicht (B) liegt im Bereich von 2 bis 20 Gew.-%, Wenn der Anteil des leitenden Füllstoffs (b2) weniger als 2 Gew.-% beträgt, tritt die Wirkung der Verbesserung der Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften nicht auf und die Leitfähigkeit eines gedehnten Bereichs kann nicht aufrecht erhalten werden. Wenn andererseits der Anteil des leitenden Füllstoffs (b2) größer als 20 Gew.-% ist, wird die Haftung der leitenden gedruckten Schicht geschwächt und die leitende gedruckte Schicht kann durch Reibung beschädigt werden und als Ergebnis neigt der leitende Füllstoff dazu, aufgrund dieser Reibung freigesetzt zu werden. Insbesondere, wenn Ruß, der eine hervorragende Leitfähigkeit besitzt, in einer Menge von mehr als 20 Gew.-% verwendet wird, ist die Freisetzung von Ruß beträchtlich und schwer zu kontrollieren. Eine Menge des leitenden Füllstoffs im Bereich von 5 bis 15 Gew.-% ist besonders bevorzugt, da das Gleichgewicht der oben genannten Eigenschaften gut ist.
  • Die erfindungsgemäße thermoplastische Harzschicht (B), die 2 bis 20 Gew.-% eines leitenden Füllstoffs enthält, besteht aus einer Harzkomponente (b3), die die oben genannte thermoplastische Harzkomponente (b1) und einen leitenden Füllstoff (b2) als wesentliche Bestandteile enthält.
  • Zusätzlich zu der oben genannten thermoplastischen Harzkomponente (b1) und dem leitenden Füllstoff (b2) kann bevorzugterweise ein Kautschuk, der ein Styrol als Bestandteil enthält, wie z.B. ein Styrol-Butadien-Blockcopolymer oder dessen Hydrierungsprodukt, zu der Harzkomponente (b3) zugegeben werden. Dies bedeutet, dass, obwohl die Verwendung des leitenden Füllstoffs (b2) zur Verschlechterung der Dehnbarkeit der thermoplastischen Harzschicht (B) führt, die zusätzliche Verwendung des Kautschuks, der ein Styrol als Bestandteil enthält, bei der vorliegenden Ver wendung die Dehnbarkeit der Folie in bemerkenswerter Weise verbessert.
  • Von den Kautschuken, die ein Styrol als Bestandteil enthalten, wird das Hydrierungsprodukt eines Styrol-Butadien-Blockcopolymers bevorzugt, nicht nur weil es die Dehnbarkeit verbessern kann, sondern weil es die Hitzeschädigung während des Verfahrens der Bildung einer Folie verhindern kann.
  • Die verwendete Menge des Kautschuks, der ein Styrol als Bestandteil enthält, ist nicht besonders beschränkt. Allerdings wird eine Menge im Bereich von 5 bis 20 Gew.-% der Harzkomponente (b3) im Hinblick auf die Wirkung der Verbesserung der Dehnbarkeit und Aufrechterhaltung der Steifigkeit bevorzugt. Darüber hinaus beträgt der Gesamtkautschukgehalt in der Harzkomponente (b3) 10 bis 30 Gew.-%, wenn der Kautschuk, der ein Styrol als Bestandteil enthält, verwendet wird.
  • Des weiteren können ein herkömmliches Harz, ein anderer als der oben beschriebene Kautschuk und verschiedene Additive (wie z.B. Schmiermittel, Antioxidantien und anorganische Füllstoffe) zusätzlich in einer solchen Menge zugegeben werden, dass sich die erforderlichen Eigenschaften nicht verschlechtern.
  • Die thermoplastische Harzschicht (B) hat die folgenden Eigenschaften:
    • (1) Sie gleicht den Verlust der Leitfähigkeit der leitenden Beschichtung infolge einer Dehnung aus und verstärkt die Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften, die unbefriedigend wären, wenn nur die leitende Beschichtung aufgebracht würde, in demselben Maß wie bei leitenden Folien vom Typ mit eingemischtem Ruß.
    • (2) Sie ermöglicht die Verminderung des Gehalts an leitendem Füllstoff in der thermoplastischen Harzschicht (B) und zeigt gute Haftung an der leitenden Beschichtung.
  • Um die Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften wie bei (1) zu verbessern, sind dabei größere Mengen des leitenden Füllstoffs mehr bevorzugt. Eine Erhöhung der Menge des leitenden Füllstoffs neigt jedoch dazu, zu einer Schwächung der Haftung, wie in (2) zu führen. Demgemäß ermöglicht es die vorliegende Erfindung, dass die thermoplastische Harzschicht (B) beide der oben genannten Eigenschaften (1) und (2) besitzt, die sich üblicherweise gegenseitig ausschließen, indem die Menge des leitenden Füllstoffs (b2) in der thermoplastischen Harzschicht (B) auf 2 bis 20 Gew.-% festgelegt wird.
  • Das Verfahren zur Bildung der Harzkomponente (b3) unter Verwendung der thermoplastischen Harzkomponente (b1) und des leitenden Füllstoffs (b2) ist nicht besonders beschränkt. Z.B. kann die Harzkomponente (b3) erhalten werden durch Verkneten der thermoplastischen Harzkomponente (b1) und des leitenden Füllstoffs (b2) unter Verwendung eines Banbury-Mischers, eines Co-Verkneters oder eines Ein- oder Zweischneckenextruders. Die thermoplastische Harzschicht (B) kann hergestellt werden durch Herstellen eines Gemisches aus der thermoplastischen Harzkomponente (b1) und dem leitenden Füllstoff (b2) und anschließendes Bilden eines Films unter alleiniger Verwendung des Gemisches oder mit einem anderen Harz, oder die thermoplastische Harzschicht (B) kann hergestellt werden durch direktes Bilden eines Films aus der thermoplastischen Harzkomponente (b1) und dem leitenden Füllstoff (b2), während diese verknetet werden.
  • In dem Fall, in dem ein Gemisch aus der thermoplastischen Harzkomponente (b1) und dem leitenden Füllstoff (b2) her gestellt wird, wird es bevorzugt, dass ein Gemisch, das den leitenden Füllstoff (b2) enthält, unter Verwendung eines HIPS-Harzes hergestellt wird und das Gemisch dann mit einem MBS-Harz oder einem ABS-Harz vermischt wird.
  • Der spezifische Oberflächenwiderstand der leitenden Folie beträgt im Hinblick auf die antistatische Wirkung im Allgemeinen bevorzugt 1010 Ω oder weniger. Allerdings sind gemäß der vorliegenden Erfindung die Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften der Folie, auf deren Oberfläche die leitende Beschichtung aufgebracht ist, selbst dann besser als die einer Folie, bei der eine leitende Beschichtung auf eine Grundfolie aufgebracht ist, die keinen leitenden Füllstoff enthält, wenn der spezifische Oberflächenwiderstand der thermoplastischen Harzschicht (B) größer als 1010 Ω ist.
  • Die erfindungsgemäße leitende Folie ist eine laminierte Folie, umfassend eine thermoplastische Harzgrundschicht (A), die ausführlich beschrieben worden ist, und eine thermoplastische Harzschicht (B), enthaltend 2 bis 20 Gew.-% eines leitenden Füllstoffs, die zusammen laminiert sind, wobei die Oberfläche der thermoplastischen Harzschicht (B) mit einer leitenden gedruckten Schicht (C) versehen ist. Die leitende Schicht (C) kann hergestellt werden durch Aufbringen einer leitenden Beschichtung (c) auf die Oberfläche der thermoplastischen Harzschicht (B).
  • Dabei wird die leitende Beschichtung (c) gebildet durch Zugeben eines leitenden Füllstoffs und eines Bindemittelharzes und, sofern erforderlich, zusätzlich eines Dispergierungsmittels und eines Additivs zu einem Dispersionsmedium. Der leitende Füllstoff ist nicht besonders beschränkt, sofern er die Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften der Folie durch synergistische Zusammenwirkung mit der thermoplastischen Harzschicht (B) verbessern kann. Spezielle Beispiele für den leitenden Füllstoff sind Ruß und metallische leitende Füllstoffe. Von diesen Beispielen wird Ruß bevorzugt, der der leitenden Beschichtung (c) gute Leitfähigkeit verleiht. Die Art des Rußes ist nicht besonders beschränkt. Spezielle Beispiele für den Ruß sind Acetylen-Schwarz, Ofenruß, Ketjen-Schwarz und Kanalruß, von denen Acetylen-Schwarz oder Ketjen-Schwarz bevorzugt werden. Beispiele für metallische leitende Füllstoffe sind solche, bei denen ein Kernmaterial, wie z.B. TiO2, mit SnO2 beschichtet ist und leitendes Zinkoxid.
  • Der Gehalt an leitendem Füllstoff in der leitenden Beschichtung (c) ist nicht besonders beschränkt, sofern die gedruckte Schicht gutes Aussehen besitzt und die erforderliche Leitfähigkeit erhalten werden kann. Da jedoch ein ungenügender Gehalt an leitendem Füllstoff zu einer unbefriedigenden Leitfähigkeit führen kann und ein zu hoher Gehalt an leitendem Füllstoff zu einer Verschlechterung der Dispergierbarkeit, der Filmbildungsfähigkeit und dergleichen führen kann, liegt der Gehalt an leitendem Füllstoff bevorzugt im Bereich von 10 bis 70 Gew.-% der leitenden gedruckten Schicht (C), die getrocknet und verfestigt ist. Der bevorzugte spezifische Oberflächenwiderstand der leitenden gedruckten Schicht (C), auf die die leitende Beschichtung (c) aufgebracht ist, beträgt 1010 Ω oder weniger und ein mehr bevorzugter spezifischer Oberflächenwiderstand beträgt 107 Ω oder weniger. Bei der vorliegenden Erfindung beträgt der spezifische Oberflächenwiderstand an der Oberfläche der Folie bevorzugt 1010 Ω oder weniger und mehr bevorzugt 107 Ω oder weniger, selbst wenn eine schützende gedruckte Schicht (D), wie sie weiter unten beschrieben wird, vorgesehen ist.
  • Das Bindemittelharz, das ein Bestandteil der leitenden Beschichtung (c) ist, kann im Hinblick auf die Haftung an der thermoplastischen Harzschicht (B) und dergleichen ausgewählt werden. Spezielle Beispiele für das Bindemittelharz sind Polyesterharze, Polyamidharze, Acrylsäureester harze und Polyurethanharze und verschiedene Copolymere dieser Harze. Nur eines dieser Harze oder zwei oder mehr miteinander vermischte Harze davon können verwendet werden.
  • Ein Dispergierungsmittel kann je nach Bedarf zugegeben werden. Verschiedene Dispergierungsmittel, wie z.B. Dispergierungsmittel vom Tensid-Typ, die allgemein verwendet werden um leitende Füllstoffe oder ein Pigment zu dispergieren, können eingesetzt werden. Das Dispergierungsmittel kann im Hinblick auf die Arten und Anteile des leitenden Füllstoffs, des Bindemittelharzes und des Dispersionsmediums geeignet ausgewählt werden.
  • Die leitende Beschichtung (c) kann eine Beschichtung auf Lösungsmittelbasis, eine Beschichtung auf Wasserbasis oder eine Emulsionsbeschichtung sein. Eine Beschichtung auf Lösungsmittelbasis wird jedoch im Hinblick auf die Eignung zur Aufbringung auf die Oberfläche der thermoplastischen Harzschicht (B) bevorzugt. Wenn eine Beschichtung auf Lösungsmittelbasis verwendet wird, ist ein geeignetes Lösungsmittel Toluol, Ethylacetat, Butylacetat, Methylethylketon (MEK), Isopropanol oder dergleichen.
  • Bei der erfindungsgemäßen leitenden Folie, die aus der thermoplastischen Harzgrundschicht (A), der thermoplastischen Harzschicht (B), enthaltend 2 bis 20 Gew.-% des leitenden Füllstoffs, und der leitenden gedruckten Schicht (C) besteht, die voranstehend im Einzelnen beschrieben worden sind, muss die Anordnung dieser Schichten nur so sein, dass die thermoplastische Harzgrundschicht (A) und die thermoplastische Harzschicht (B) zusammen laminiert sind und die Oberfläche der thermoplastischen Harzschicht (B) ist mit der leitenden gedruckten Schicht (C) versehen. Es wird bevorzugt, dass die thermoplastische Harzschicht (B), enthaltend 2 bis 20 Gew.-% des leitenden Füllstoffs, über jede Seite der thermoplastischen Harzgrundschicht (A) laminiert wird und dass die Oberfläche der thermoplastischen Harzschicht (B) mit der leitenden gedruckten Schicht (C) versehen wird, da eine solche leitende Folie bezüglich der Verhinderung der Freisetzung von Kohlenstoff und bezüglich der Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften hervorragend ist, und damit die Eigenschaften jeder Seite der leitenden Folie sich nicht von den Eigenschaften der anderen Seite unterscheiden. Die leitende gedruckte Schicht (C) muss nur auf einer Seite der laminierten Folie angeordnet werden, die aus der thermoplastischen Harzgrundschicht (A) und der thermoplastischen Harzschicht (B) besteht. Im Hinblick auf die Verhinderung der Freisetzung von Kohlenstoff, die Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften und die Ausschaltung seitenspezifischer Eigenschaften wird es jedoch bevorzugt, dass die leitende gedruckte Schicht (C) auf beiden Seiten der laminierten Folie vorgesehen wird, d.h. dass die Anordnung der Schichten (C)/(B)/(A)/(B)/(C) ist.
  • Eine andere Anordnung, die aus mehr Schichten besteht, z.B. (C)/(B)/(A)/(B)/(A)/(B)/(C), ist ebenfalls möglich. Eine Zwischenschicht kann zwischen der thermoplastischen Harzgrundschicht (A) und der thermoplastischen Harzschicht (B) angeordnet sein um die Haftung zu verstärken.
  • Das Verhältnis der Dicke der thermoplastischen Harzschicht (B), enthaltend 2 bis 20 Gew.-% des leitenden Füllstoffs, zu der Dicke der thermoplastischen Harzgrundschicht (A) ist nicht besonders beschränkt. Es wird jedoch bevorzugt, dass (Gesamtdicke der Schicht (B))/(Gesamtdicke der Schicht (A)) im Bereich von 50/50 bis 1/99 liegt und im Hinblick auf die Stärke der Folie und dergleichen wird besonders bevorzugt, dass die Dicke der thermoplastischen Harzschicht (B), enthaltend 2 bis 20 Gew.-% des leitenden Füllstoffs, im Bereich von 3 bis 25% der Gesamtdicke der Folie liegt. Damit die Eigenschaften jeder Seite der leitenden Folie nicht von den Eigenschaften der anderen Seite verschieden werden, wird es bevorzugt, dass die äußersten Schichten (B) auf beiden Seiten der leitenden Folie die gleiche Dicke besitzen.
  • Die absoluten Dicken der Schichten sind nicht besonders beschränkt, da diese entsprechend der Anwendung der leitenden Folie in geeigneter Weise bestimmt werden können. Es wird jedoch bevorzugt, dass die Gesamtdicke der thermoplastischen Harzgrundschicht(en) (A) 0,09 bis 1,9 mm beträgt, die Gesamtdicke der thermoplastischen Harzschicht(en) (B), enthaltend 2 bis 20 Gew.-% des leitenden Füllstoffs, 0,01 bis 0,4 mm betragen und die Gesamtdicke der Folie, in der die thermoplastische Grundschicht(en) (A) und die thermoplastischen Harzschicht(en) (b) laminiert sind, 0,1 bis 2,0 mm beträgt, da solche Dicken für Formungsverfahren, wie z.B. Vakuumformen, Druckluftformen und Pressformen, geeignet sind.
  • Die Menge der leitenden gedruckten Schicht (C) ist nicht besonders beschränkt. Im Hinblick auf die Leitfähigkeit und die Produktivität wird jedoch bevorzugt, dass die leitende gedruckte Schicht (C) als gedruckte Schicht auf der thermoplastischen Harzschicht (B) 0,1 bis 50 g/m2, bezogen auf das Trockengewicht, beträgt.
  • Die erfindungsgemäße leitende Folie kann eine schützende gedruckte Schicht (D) umfassen, die gebildet wird durch weiteres Aufbringen einer schützenden Beschichtung (d) auf die leitende gedruckte Schicht (C). Die schützende Beschichtung (d) wird gebildet durch Zugeben eines synthetischen Harzes und, sofern erforderlich, zusätzlich eines Additivs oder dergleichen zu einem Dispersionsmedium. Das in der schützenden Beschichtung (d) zu verwendende synthetische Harz kann im Hinblick auf die Haftung an der leitenden gedruckten Schicht (C) und dergleichen geeignet ausgewählt werden. Spezielle Beispiele für das synthetische Harze sind Polyesterharze, Polyamidharze, Acrylsäure esterharze und Polyurethanharze und verschiedene Copolymere dieser Harze. Im Allgemeinen wird im Hinblick auf die Haftung bevorzugt ein Harz, das das gleiche ist wie das Bindemittelharz in der leitenden Beschichtung (c) oder ein Harz der gleichen Art oder ein Gemisch, das solch ein Harz enthält, verwendet. Je nach Bedarf können verschiedene Additive zugegeben werden.
  • Bei der vorliegenden Erfindung ist es wesentlich, dass das Anordnen einer schützenden gedruckten Schicht (D) die leitenden Eigenschaften der vorliegenden Erfindung nicht verschlechtern sollte und insbesondere wird bevorzugt, dass die Bedingungen in geeigneter Weise so angepasst werden, dass der spezifische Oberflächenwiderstand 1010 Ω oder weniger wird.
  • Das Verfahren zur Herstellung einer solchen leitenden Folie ist nicht besonders beschränkt. Diese kann jedoch nach dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren hergestellt werden. Dies ist ein Verfahren zur Herstellung einer leitenden Folie, umfassend die Stufen des Herstellens einer laminierten Folie, in der eine thermoplastische Harzgrundschicht (A) und eine thermoplastische Harzschicht (B), enthaltend 2 bis 20 Gew.-% eines leitenden Füllstoffs, zusammen laminiert werden, und das Aufbringen einer leitenden Beschichtung (c) auf die thermoplastische Harzschicht (B).
  • Insbesondere kann z.B. ein Verfahren eingesetzt werden, bei dem zunächst eine Folie gebildet wird, die entweder der thermoplastischen Harzgrundschicht (A) oder der thermoplastischen Harzschicht (B) entspricht, und die andere Schicht auf der Folie durch Laminierung oder dergleichen gebildet wird und dann die leitende Beschichtung (c) aufgebracht wird. Allerdings wird ein Verfahren, bei dem
    die thermoplastische Harzkomponente (a1) und
    die Harzkomponente (b3), die die thermoplastische Harzkomponente (b1) mit 2 bis 20 Gew.-% des leitenden Füllstoffs (b2) enthält,
    coextrudiert werden um die laminierte Folie mit der thermoplastischen Harzgrundschicht (A), bestehend aus der thermoplastischen Harzkomponente (a1), und der thermoplastischen Harzschicht (B), bestehend aus der Harzkomponente (b3) herzustellen und dann die leitende Beschichtung (c) auf die Oberfläche der thermoplastischen Harzschicht (B) in der laminierten Folie aufgebracht wird,
    besonders bevorzugt, da die laminierte Folie eine hohe Zwischenschichtfestigkeit erhält und die Produktivität in bemerkenswerter Weise verbessert werden kann.
  • Ein spezielles Beispiel für das zuletzt genannte Verfahren ist ein Verfahren, bei dem die thermoplastische Harzkomponente (a1) (und, sofern notwendig, weitere Mischungskomponenten) und die Harzkomponente (b3) (und, sofern notwendig, weitere Mischungskomponenten) separat unter Verwendung eines Extruders schmelzverknetet werden und diese dann unter Verwendung einer T-Düse coextrudiert werden um eine Folie der laminierten Folie zu bilden. Als Laminierungsverfahren kann ein konventionelles Verfahren, wie z.B. das Feldblockverfahren und das Multi-Düsen-Verfahren, eingesetzt werden um die laminierte Folie herzustellen. Der Kantenabstand der T-Düse wird bevorzugt auf die Dicke der gewünschten Folie oder etwas breiter eingestellt.
  • Die Temperatur zur Bildung der Folie kann in Abhängigkeit von der Art des zu verwendenden Harzes variieren. Z.B. im Fall von Styrolharz wird eine Temperatur von 190 bis 230°C bevorzugt.
  • Die Dicke der dabei erhaltenen laminierten Folie beträgt bevorzugt 0,1 bis 2,0 mm, da eine solche Dicke geeignet ist für das Verfahren zur Formung des Films, wie z.B. Vakuumformung, Druckluftformung und Pressformung, wie vorstehend beschrieben.
  • Auf die Oberfläche der so erhaltenen laminierten Folie wird die leitende Beschichtung (c) aufgebracht. Wie voranstehend beschrieben, wird die leitende Beschichtung (c) auf beide Seiten der laminierten Folie mehr bevorzugt als auf eine Seite aufgebracht.
  • Erfindungsgemäß kann des Weiteren die schützende Beschichtung (d) auf die leitende gedruckte Schicht (C) aufgebracht werden, nachdem die leitende gedruckte Schicht (C) durch Aufbringen der leitenden Beschichtung (c) gebildet worden ist.
  • Das Verfahren zum Aufbringen der leitenden Beschichtung (c) und, bei Bedarf, das Verfahren zum Aufbringen der schützenden Beschichtung (d) können ein herkömmliches Verfahren, wie z.B. das Pinselbeschichten, Sprühbeschichten, Siebdrucken und Tiefdruckwalzendrucken, sein, von denen das Tiefdruckwalzendrucken bevorzugt wird.
  • Die leitende gedruckte Schicht (C) kann in einem Muster gebildet sein. In einem solchen Fall wird ein kontinuierliches Muster bevorzugt um das Auftreten von partiellen Potentialdifferenzen zu vermeiden. In dem Fall, in dem die schützende gedruckte Schicht (D) auf der Oberfläche der leitenden gedruckten Schicht (C) aufgebracht wird, kann die schützende gedruckte Schicht (D) ebenfalls in verschiedenen Mustern gebildet werden.
  • Die leitende Beschichtung (c) kann in einer geeigneten Menge in einem solchen Bereich aufgebracht werden, dass die leitende Beschichtung (c) Leitfähigkeit zeigen kann und im Allgemeinen ist eine Menge von etwa 0,1 bis 50 g/m2 bevorzugt. Die schützende Beschichtung (d) kann in einer geeigneten Menge in einem solchen Bereich aufgebracht werden, dass die Leitfähigkeit nicht vermindert wird und im Allgemeinen wird eine Menge von etwa 0,1 bis 20 g/m2 bevorzugt.
  • Die voranstehend beschriebene leitende Folie kann durch herkömmliche Formgebungsverfahren zu einem erfindungsgemäßen geformten Erzeugnis geformt werden. Spezielle Beispiele für das Formgebungsverfahren sind Verfahren, bei denen die Folie, die durch Hitze erweicht wird:
    • (1) geformt wird, indem sie durch Vakuum in engen Kontakt mit einer Form gebracht wird (Vakuumformen),
    • (2) geformt wird, indem sie durch Druckluft in engen Kontakt mit einer Form gebracht wird (Druckluftformen),
    • (3) unter Verwendung sowohl von Vakuum als auch Druckluft geformt wird (Druckluftvakuumformen), oder
    • (4) unter Verwendung von Passformteilen geformt wird (Pressformen).
  • Das Formgebungsverfahren ist jedoch nicht auf die oben genannten Verfahren beschränkt.
  • Der erfindungsgemäße geformte Gegenstand ist zur Verpackung von elektronischen Teilen, wie z.B. Trägerbändern und Tabletts, geeignet.
  • BEISPIELE
  • Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend im Einzelnen weiter beschrieben. Die vorliegende Erfindung sollte jedoch nicht auf diese Beispiele beschränkt werden.
  • In den Beispielen wurden die Eigenschaften nach folgenden Verfahren bestimmt.
  • 1. Spezifischer Oberflächenwiderstand
  • Der spezifische Oberflächenwiderstand wurde unter Verwendung eines Digital Ultra-Hochwiderstandsmessers R8340 und einer Widerstandskammer R12702, beide hergestellt von Advantest Corporation, gemäß JIS K-6911 unter 1-minütigem Anlegen einer Spannung von 10V bei einer Messdauer von 1 Minute gemessen. Der spezifische Oberflächenwiderstand vor dem Dehnen bzw. Verstrecken wurde gemäß der folgenden Kriterien bewertet.
  • Bewertungskriterien für den spezifischen Oberflächenwiderstand
    • Figure 00210001
    :
    Spezifischer Oberflächenwiderstand nicht größer als 107 Ω
    O:
    Spezifischer Oberflächenwiderstand größer als 107 Ω, aber nicht größer als 1010 Ω
    X:
    Spezifischer Oberflächenwiderstand größer als 1010 Ω
  • 2. Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften
  • Die Folie wurde gleichzeitig unter Verwendung einer Vorrichtung zum biaxialen Verstrecken von Polymerfilmen zu Forschungszwecken, der BIX-702S, hergestellt von Iwamoto Seisakusho, bei einer Tank-Innentemperatur von 120°C, einer Verstreckungsgeschwindigkeit von 10 mm/Minute und einem Verstreckungsflächen-Multiplikationsfaktor von 2,6 biaxial verstreckt und der spezifische Oberflächenwiderstand der Folie nach dem Verstrecken wurde gemäß der folgenden Kriterien bewertet.
  • Bewertungskriterien für die Leitfähigkeitsbeibehaltungseigenschaften
    • Figure 00210002
    :
    Spezifischer Oberflächenwiderstand geringer als 108 Ω
    O:
    Spezifischer Oberflächenwiderstand geringer als 1010 Ω, aber nicht geringer als 108 Ω
    X:
    Spezifischer Oberflächenwiderstand nicht geringer als 1010 Ω
  • 3. Vermeidung der Freisetzung von Kohlenstoff
  • Die Folie wurde 200mal unter Verwendung eines von Taihei Rika Kogyo hergestellten Reibungstesters, bei dem Filz als Reibungsmaterial verwendet wurde, gerieben. Tests wurden unter verschiedenen Belastungen durchgeführt. Das Gewicht der leichtesten Belastung, bei dem eine scheinbare bzw. erkennbare Anhaftung von Kohlenstoff an dem Filz nach dem Reiben beobachtet wurde, wurde gemäß der folgenden Kriterien bewertet.
  • Bewertungskriterien für die Vermeidung der Freisetzung von Kohlenstoff
    • Figure 00220001
    :
    Belastung von 1,5 kg
    O:
    Belastung von 1,0 kg
    X:
    Belastung von 0,5 kg
  • 4. Anordnung der Schichten
  • Die Anordnung der Schichten in der Grundfolie wurde unter Verwendung eines Mikroskops mit Beleuchtung durch reflektiertes Licht betrachtet.
  • 5. Schmelzfließgeschwindigkeit ("Melt Flow Rate", MFR)
  • Die Schmelzfließgeschwindigkeit wurde gemäß JIS K-7210 bei 200°C unter einer Belastung von 5 kgf gemessen.
  • Die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Harze waren:
    Als thermoplastische Harzkomponenten (a1) und (b1) verwendete Harze
    • i) "CLEAPACT TI300", hergestellt von Dainippon Ink and Chemicals, Inc., wurde als das MBS-Harz verwendet. Dieses wird im Folgenden als "Harz J-1" bezeichnet.
    • ii) Ein Harz (Mw = 210.000, Kautschukgehalt = 8 Gew.-%, MFR = 3) wurde als das HIPS (hochschlagzähes Polystyrol) verwendet. Dieses wird im Folgenden als "Harz J-2" bezeichnet.
    • iii) Ein kommerziell verfügbares Produkt wurde als das hydrierte Styrol-Butadien-Blockcopolymer (Verhältnis von Styrol/Butadien = 29/71, bezogen auf das Gewicht) verwendet. Dieses wird im Folgenden als "Harz J-3" bezeichnet.
  • <Herstellung der Harzkomponente (b3), enthaltend leitenden Füllstoff>
  • Die Harzkomponente (3), enthaltend leitenden Füllstoff, wurde nach folgendem Verfahren hergestellt.
  • Bezugsbeispiel 1
  • (Herstellung eines Gemisches, enthaltend leitenden Füllstoff)
  • Ein Gemisch aus HIPS-Harz J-2, hydriertem Styrol-Butadien-Blockcopolymer J-3 und Ruß im Verhältnis von 60/15/25, bezogen auf das Gewicht, wurde unter Verwendung eines Banbury-Mischers verknetet und pelletisiert um eine leitende thermoplastische Harzzusammensetzung herzustellen. Diese wird nachfolgend als "leitende Zusammensetzung B-1" bezeichnet.
  • Bezugsbeispiel 2
  • Die Harze wurden in dem in Tabelle 1 gezeigten Mischungsverhältnis trocken-vermischt und Gemische, enthaltend 5 Gew.-%, 10 Gew.-% und 15 Gew.-% Kohlenstoff, wurden hergestellt. Diese Gemisches werden nachfolgend als "Gemisch K-1", "Gemisch K-2" und "Gemisch K-3" bezeichnet.
  • Tabelle 1
    Figure 00240001
  • <Herstellung der leitenden Beschichtung (c) und der schützenden Beschichtung (d)>
  • Eine leitende Beschichtung (c) und eine schützende Beschichtung (d) wurden nach folgendem Verfahren hergestellt.
  • Bezugsbeispiel 3
  • Eine Beschichtung, bestehend aus 15 Gew.-% Ruß, 15 Gew.-% Polyesterharz, 34 Gew.-% Toluol, 34 Gew.-% Ethylacetat und 2 Gew.-% Dispergierungsmittel, wurde als leitende Beschichtung verwendet.
  • Bezugsbeispiel 4
  • Eine Beschichtung, enthaltend 15 Gew.-% acrylisches Harz, 35 Gew.-% Toluol, 10 Gew.-% Ethylacetat und 35 Gew.-% MEK, wurde als schützende Beschichtung verwendet.
  • Beispiele 1 bis 4 und Vergleichsbeispiele 1 bis 5
  • Folien mit den in den Tabellen 2 bis 4 gezeigten Harzkomponenten und Schichtanordnungen wurden nach einem Coextrusionsverfahren unter Verwendung einer Folienherstellungsvorrichtung mit Extrudern von 50 mm und 65 mm Durchmesser, einem Zufuhrblock, einer T-Düse und einer Abnahmeeinrichtung gebildet. Der Extruder mit 50 mm Durchmesser wurde für die thermoplastische Harzschicht (B), enthaltend Ruß, verwendet und der Extruder mit 65 mm Durchmesser wurde für die thermoplastische Harzschicht (A) verwendet. Die Temperatur am Ende der Extruder mit 50 mm und 65 mm wurde auf 225°C bzw. 210°C eingestellt. Die extrudierten Gemische wurden innerhalb des Zufuhrblocks bei 220°C laminiert und eine Folie mit einer Dicke von 0,3 mm mit zwei Arten von Schichten und insgesamt drei Schichten wurden durch die T-Düse mit einem Kantenabstand von 0,5 mm gebildet. Die so erhaltene laminierte Folie bestand aus Schichten in einem Dickenverhältnis von 5/90/5. Zusätzlich wurden einschichtige Folien auf ähnliche Art hergestellt, wobei jedoch nur der Extruder mit 65 mm Durchmesser verwendet wurde.
  • Die leitende Beschichtung wurde auf die erhaltene Grundfolie unter Verwendung einer Tiefdruckmaschine auf solche Art aufgebracht, dass die aufgebrachte Menge 2 g/m2, bezogen auf das Trockengewicht, betrug.
  • Die schützende Beschichtung wurde auf die so erhaltene Folie, auf deren Oberfläche die leitende Beschichtung aufgebracht worden war, unter Verwendung einer Tiefdruckmaschine auf solche Weise aufgebracht, dass die aufgebrachte Menge 1 g/m2, bezogen auf das Trockengewicht, betrug. Die so erhaltene leitende Folie wurde gemäß der voranstehend beschriebenen Verfahren bewertet. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 2, 3 und 4 gezeigt.
  • Tabelle 2
    Figure 00260001
  • Tabelle 3
    Figure 00260002
  • Tabelle 4
    Figure 00270001

Claims (15)

  1. Leitende Folie, die eine laminierte Folie ist, umfassend eine thermoplastische Harzgrundschicht (A) und eine thermoplastische Harzschicht (B), enthaltend 2 bis 20 Gew.-% eines leitenden Füllstoffs, die zusammen laminiert sind, wobei die Oberfläche der thermoplastischen Harzschicht (B) mit einer leitenden gedruckten Schicht (C) versehen ist, die einen leitenden Füllstoff und ein Bindemittelharz umfasst.
  2. Leitende Folie nach Anspruch 1, wobei die thermoplastische Harzschicht (B) über jede Seite der thermoplastischen Harzgrundschicht (A) in der laminierten Folie laminiert ist.
  3. Leitende Folie nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Menge der leitenden gedruckten Schicht (C) 0,1 bis 50 g/m2, bezogen auf das Trockengewicht, beträgt.
  4. Leitende Folie nach Anspruch 3, wobei die leitende gedruckte Schicht (C) einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 1010 Ω oder weniger besitzt.
  5. Leitende Folie nach Anspruch 3, wobei des Weiteren eine schützende gedruckte Schicht (D) auf der leitenden gedruckten Schicht (C) angebracht ist, wobei der spezifische Oberflächenwiderstand an der Oberfläche der Folie 1010 Ω oder weniger beträgt.
  6. Leitende Folie nach Anspruch 1 oder 2, wobei die thermoplastische Harzgrundschicht (A) aus einer thermo plastischen Harzkomponente (a1) gebildet ist, die ein Styrolharz ist.
  7. Leitende Folie nach Anspruch 1 oder 2, wobei die thermoplastische Harzschicht (B) aus einer thermoplastischen Harzkomponente (b1) gebildet ist, die ein Styrolharz ist.
  8. Verfahren zur Herstellung einer leitenden Folie, umfassend die Stufen: Herstellen einer laminierten Folie, bei der eine thermoplastische Harzgrundschicht (A) und eine thermoplastische Harzschicht (B), enthaltend 2 bis 20 Gew.-% eines leitenden Füllstoffs, zusammen laminiert sind, und Aufbringen einer leitenden Beschichtung (c) auf die thermoplastische Harzschicht (B).
  9. Verfahren zur Herstellung einer leitenden Folie nach Anspruch 8, wobei in der Stufe des Herstellens der laminierten Folie eine thermoplastische Harzkomponente (a1) und eine Harzkomponente (b3), die eine thermoplastische Harzkomponente (b1) mit 2 bis 20 Gew.-% eines leitenden Füllstoffs (b2) enthält, co-extrudiert werden um die laminierte Folie mit der thermoplastischen Harzgrundschicht (A), bestehend aus der thermoplastischen Harzkomponente (a1), und der thermoplastischen Harzschicht (B), bestehend aus der Harzkomponente (b3), herzustellen.
  10. Verfahren zur Herstellung einer leitenden Folie nach Anspruch 9, wobei die thermoplastische Harzkomponente (a1) und die Harzkomponente (b3) co-extrudiert werden um eine Schichtstruktur (b3)/(a1)/(b3) zu bilden.
  11. Verfahren zur Herstellung einer leitenden Folie nach Anspruch 8, 9 oder 10, wobei die thermoplastische Harzkomponente (a1) ein Styrolharz ist.
  12. Verfahren zur Herstellung einer leitenden Folie nach Anspruch 8, 9 oder 10, wobei die thermoplastische Harzkomponente (b1) ein Styrolharz ist.
  13. Verfahren zur Herstellung einer leitenden Folie nach Anspruch 8, 9 oder 10, wobei die Menge der leitenden Beschichtung (c), die auf die thermoplastische Harzschicht (B) aufgebracht wird, 0,1 bis 50 g/m2, bezogen auf das Trockengewicht, beträgt.
  14. Verfahren zur Herstellung einer leitenden Folie nach Anspruch 13, des Weiteren umfassend die Stufe des Aufbringens einer schützenden Beschichtung (d) auf die Oberfläche der leitenden Beschichtung (c).
  15. Geformter Gegenstand, erhalten durch Heißformen einer leitenden Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
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