DE69825818T2 - Poröser Polyesterfilm und thermisches Übertragungsbildempfangsschicht - Google Patents

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Description

  • Fachgebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine poröse Polyesterfolie. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine poröse Polyesterfolie, die als Substrat für eine Thermotransfer-Bildrezeptorfolie geeignet ist. Die vorliegende Erfindung bezieht sich außerdem auf eine aus dieser Polyesterfolie erhaltene Thermotransfer-Bildrezeptorfolie.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Zu den herkömmlicherweise bekannten Thermotransfer-Bildrezeptorfolien gehört natürliches Papier mit oder ohne Aufzeichnungsschicht, die auf seiner Oberfläche gebildet ist. Sie haben eine geringe Oberflächenglätte. So wird für eine verbesserte Glätte einer Bildrezeptorfolie eine Aufzeichnungsschicht auf einem dünnen synthetischen Polypropylenpapier gebildet, das auf natürlichem Papier oder einem dicken synthetischen Polypropylenpapier haftet. Der Grund dafür ist, dass synthetisches Polypropylenpapier neben einer ausreichenden Polstereigenschaft eine Oberflächenglätte hat, die von natürlichem Papier nicht erreicht werden kann. Die ausreichende Polstereigenschaft ermöglicht einen gleichmäßigen und ausreichenden Kontakt zwischen Heizkopf/Übertragungsband/Bildrezeptorfolie während des Thermotransfers und führt so zu einem gleichmäßigen Druck mit hoher Druckdichte. Wenn ein synthetisches Polypropylenpapier als Substrat verwendet wird, unterliegt die Bildrezeptorfolie jedoch einer plastischen Verformung, und ihre geringe Flexibilität führt zu Falten auf ihrer Oberfläche, auch wenn das Bildrezeptorpapier nur geringfügig gebogen ist. Dies beeinträchtigt die Qualität des bedruckten Gegenstands erheblich.
  • Außerdem wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem eine poröse Polyesterfolie anstelle von synthetischem Polypropylenpapier verwendet wird. Dennoch hat eine poröse Polyesterfolie im Allgemeinen eine größere Steifigkeit und weniger Polstereigenschaft als synthetisches Polypropylenpapier. Um mit einer porösen Polyesterfolie dieselbe Bilddichte wie synthetisches Polypropylenpapier zu erreichen, muss die Porosität größer sein als die von synthetischem Polypropylenpapier. Folglich wird die Größe der Hohlräume erheblich größer, was die Oberflächenglätte beeinträchtigt oder Falten auf der Oberfläche erzeugt. Wenn die Porosität größer wird, wird Polyester außerdem während der Herstellung instabil, was eine stabile Produktion im technischen Maßstab äußerst schwierig macht.
  • Das zur Zeit effektivste Verfahren, um eine Folie mit ähnlichen Funktionen wie natürliches Papier aus einem Polyesterharz als Hauptausgangsmaterial zu erhalten, ist wie folgt. Eine Menge von feinen Hohlräumen wird innerhalb einer Polyesterharzfolie gebildet. Die Hohlräume geben der Folie eine ausreichende Flexibilität, reduzieren das Gewicht der Folie und sorgen für eine überlegene Beschreibbarkeit und einen lebhaften Druck/Transcriptions-Effekt. Die Hohlräume werden in der Folie gebildet, indem man ein mit dem Polyesterharz unverträgliches Harz als hohlraumbildendes Mittel mit einem als Ausgangsmaterial verwendeten Polyesterharz mischt, das Gemisch unter Bildung einer Folie verarbeitet und die Folie streckt, um Hohlräume an der Grenzfläche zwischen den Harzen zu bilden.
  • Als hohlraumbildendes Mittel wird ein Polyolefinharz, wie ein Polypropylenharz und Polymethylpentenharz (Japanische Offenlegungsschrift Nr. 34755/1974), Polystyrolharz (Japanische Offenlegungsschriften Nr. 2016/1974 und 29550/1949) und dergleichen vorgeschlagen.
  • Von diesen hat ein Polyolefinharz, insbesondere Polymethylpenten, eine überlegene Hohlraumbildungsfähigkeit und ist sehr überlegen in Bezug auf die Reduktion des Gewichts der Folie. Andererseits hat es eine schlechte Verträglichkeit mit Polyester, und das hohlraumbildende Mittel wird als rohe Teilchen im Polyester dispergiert. Folglich wird die Größe des Hohlraums auch größer, und die größere Hohlraumgröße bewirkt zusammen mit dem elastischen Widerstand des Polyesters eine stark reduzierte Flexibilität der Folie. Dieses Problem wird während der Herstellung und Verarbeitung der Folie oder der Handhabung des Endprodukts, wie des bedruckten Gegenstands, bedeutsam. Wenn die Folie zum Beispiel leicht gebogen wird, wird sie leicht geknickt, oder es entwickeln sich Falten auf der Folienoberfläche. Flexibilität ist eine der vorteilhaftesten Eigenschaften einer Folie aus synthetischem Harz, und der Verlust dieser Eigenschaft ist für die Folie fatal.
  • Andererseits kann Polystyrolharz verwendet werden, um eine Anzahl von feinen Hohlräumen zu bilden, da es im Vergleich zu Polyolefinharz einen geringen Grad der Unverträglichkeit mit Polyesterharz hat. Der geringe Grad der Unverträglichkeit erlaubt eine feine Dispersion eines hohlraumbildenden Mittels. Dies ermöglicht es wiederum, die Reduktion der Flexibilität der Folie, die ein fataler Mangel für ein Polyolefinharz ist, zu minimieren. Das hohlraumbildende Mittel kollabiert jedoch während des Streckens der Folie leicht in Richtung der Foliendicke. Folglich wird ein ausreichendes Wachstum der Hohlräume verhindert, und die Folie kann nicht leicht sein.
  • Es wurden einige Verfahren vorgeschlagen, um die überlegene Hohlraumbildungsfähigkeit des Polyolefinharzes aufrechtzuerhalten und die Dispersion der Mittel im Polyester zu verbessern. Zum Beispiel schlägt die Japanische Patentschrift Nr. 17779/1995 die Zugabe eines Tensids zu Polyester vor, die Japanische Offenlegungsschrift Nr. 235942/1990 schlägt die Zugabe von Polyethylenglycol vor, und die Japanische Offenlegungsschrift Nr. 264141/1992 schlägt die Zugabe von Polyetherester-Copolymer vor.
  • Eine feine Dispersion von Polyolefinharz durch diese Verfahren kann nur bis zu einem bestimmten Ausmaß erreicht werden, und eine feine Dispersion, wie sie bei Polystyrolharz erreicht wird, ist fast unmöglich zu erreichen. Eine stabile feine Dispersion kann nicht ohne Beeinträchtigung anderer Eigenschaften, wie Festigkeit der Folie und deren Weißheit, erhalten werden.
  • Mit anderen Worten, ein Verfahren auf der Grundlage der Zugabe von Tensid ist mit der unvermeidlichen Denaturierung verbunden, die in einer Schmelzstraße aufgrund der unzureichenden Wärmebeständigkeit des Tensids erfolgt, und ein stabiler Dispersionseffekt kann nicht erreicht werden.
  • Das Verfahren, das die Zugabe eines Polyetherharzes umfasst, ist mit einer Zersetzung von Polyether während des Trocknens oder in der Schmelzstraße des Harzes oder beim Recycling von Folienabfällen verbunden, da Polyether äußerst anfällig für eine Zersetzung durch Hitze ist. Die Zersetzung von Polyether führt nicht nur zu einer unstetigen feinen Dispersion von Polyolefinharz, sondern auch zu Problemen. Zu den Problemen gehören zum Beispiel ein geringeres Molekulargewicht des Polyesters und eine dadurch verursachte geringere Folienfestigkeit, eine Vergilbung der Folie, ein beißender Geruch aufgrund der Bildung von Aldehyd und dergleichen.
  • Eine wärmebeständige poröse Polyesterfolie, die sowohl die überlegene Hohlraumbildungsfähigkeit von Polyolefinharz, insbesondere Polymethylpenten, als auch die überlegene Flexibilität von Polystyrolharz aufweist, gibt es also im Stand der Technik nicht.
  • Kurzbeschreibung der Erfindung
  • Es ist daher ein Ziel der Erfindung, eine poröse Polyesterfolie bereitzustellen, die eine Bildrezeptorfolie mit überlegener Oberflächenglätte, Bilddichte und Beständigkeit gegenüber Falten ergeben kann.
  • Die vorliegende Erfindung zielt auch darauf ab, eine aus der oben genannten Polyesterfolie erhaltene Bildrezeptorfolie bereitzustellen.
  • Die vorliegende Erfindung zielt weiterhin darauf ab, eine poröse Polyesterfolie, wie sie oben erwähnt wurde, die leicht und flexibel ist und eine überlegene Wärmebeständigkeit aufweist, bereitzustellen.
  • Dementsprechend stellt die vorliegende Erfindung die folgenden Polyesterfolien und aus den Folien hergestellten Thermotransfer-Bildrezeptorfolien bereit.
    • (1) Eine poröse Polyesterfolie mit einer scheinbaren relativen Dichte von nicht mehr als 1,3, die folgendes umfasst: eine Polyesterfolie mit Hohlräumen (Schicht A), die einen Polyester und ein mit dem Polyester unverträgliches thermoplastisches Harz umfasst, sowie eine Polyesterfolie mit vielen feinen Hohlräumen (Schicht B), die einen Polyester und anorganische feine Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von nicht mehr als 1 μm umfasst, wobei die beiden Schichten miteinander verbunden sind, wobei die Schicht (B) eine Porosität von nicht weniger als 20 Vol.-% hat und eine Dicke von 1–20 μm aufweist, die nicht größer ist als 30% der Dicke der porösen Folie.
    • (2) Eine poröse Polyesterfolie, die erhalten wird, indem man ein Polymergemisch aus einem Polyester und einem mit dem Polyester unverträglichen thermoplastischen Harz einer biaxialen Orientierung und Wärmebehandlung unterzieht, wobei das mit dem Polyester unverträgliche thermoplastische Harz Polystyrolharz, Polymethylpentenharz und Polypropylenharz umfasst und der Gehalt an Polystyrolharz (X Gew.-%), der Gehalt an Polymethylpentenharz (Y Gew.-%) und der Gehalt an Polypropylenharz (Z Gew.-%) den folgenden Gleichungen genügen: 0.01 ≦ X/(Y + X) ≦ 1 Z/Y ≦ 1 3 ≦ X + Y + Z ≦ 30.
    • (3) Eine poröse Polyesterfolie, die einen Polyester und ein mit dem Polyester unverträgliches thermoplastisches Harz umfasst, wobei die Folie eine scheinbare relative Dichte von nicht mehr als 1,3 hat und eine ihrer Oberflächen einen Index des kohäsiven Versagens von nicht mehr als 3 und einen Oberflächenglanz von nicht weniger als 20% hat.
    • (4) Eine poröse Polyesterfolie, die einen Polyester und ein mit dem Polyester unverträgliches thermoplastisches Harz umfasst, wobei die Folie eine scheinbare relative Dichte von nicht mehr als 1,3, eine dynamische Härte einer ihrer Oberflächen von nicht mehr als 5,0 und einen Oberflächenglanz von nicht weniger als 20% hat.
  • Ausführliche Beschreibung der Erfindung
  • Schicht (A)
  • Polyester
  • In der vorliegenden Erfindung wird der Polyester durch Kondensationspolymerisation einer aromatischen Dicarbonsäure (z.B. Terephthalsäure, Isophthalsäure und Naphthalindicarbonsäure) oder eines Esters davon und einem Glycol (z.B. Ethylenglycol, Diethylenglycol, 1,4-Butandiol und Neopentylglycol) hergestellt. Diese Polyester können durch direkte Reaktion zwischen einer aromatischen Dicarbonsäure und einem Glycol oder durch Umesterung aus einem Alkylester einer aromatischen Dicarbonsäure und einem Glycol mit anschließender Kondensationspolymerisation, durch Kondensationspolymerisation des Diglycolesters einer aromatischen Dicarbonsäure oder nach einem anderen Verfahren hergestellt werden. Beispiele für solche Polyester sind Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und Poly(ethylen-2,6-naphthalat). Bei diesen Polyestern kann es sich um ein Homopolymer oder ein Copolymer mit einer dritten Komponente handeln. In jedem Fall wird in der vorliegenden Erfindung vorzugsweise ein Polyester verwendet, der eine Ethylenterephthalat-Einheit, eine Butylenterephthalat-Einheit oder Ethylen-2,6-naphthalat-Einheit in einem Anteil von nicht weniger als 70 Mol-%, vorzugsweise nicht weniger als 80 Mol-% und besonders bevorzugt nicht weniger als 90 Mol-% umfasst.
  • Mit Polyester unverträgliches Harz
  • Das mit Polyester unverträgliche thermoplastische Harz, das in der vorliegenden Erfindung verwendet werden soll (auch als hohlraumbildendes Mittel bezeichnet), ist wahlfrei und unterliegt keiner Einschränkung, solange es mit Polyester unverträglich ist. Spezielle Beispiele dafür sind Polystyrolharz, Polyolefinharz, Polyacrylharz, Polycarbonatharz, Polysulfonharz, Celluloseharz. Insbesondere werden Polystyrolharz und Polyolefinharz, wie Polymethylpenten und Polypropylen, vorzugsweise verwendet.
  • Ein besonders bevorzugtes thermoplastisches Harz, das mit Polyester unverträglich ist, ist ein Gemisch aus einem Polystyrolharz und einem Polyolefinharz, wie Polymethylpentenharz und Polypropylenharz. Wenn Polypropylenharz allein als Polyolefinharz verwendet wird, kann die Folie nicht viel Gewicht reduzieren. Wenn andererseits Polymethylpentenharz allein als Polyolefinharz verwendet wird, ist es ziemlich leicht, das Gewicht der Folie zu reduzieren. Eine variable Dispersion von Polymethylpentenharz in der Folie führt jedoch zu einem ungleichmäßigen Muster, wie bei Leinwand, auf der Folienoberfläche. Wenn der Polystyrolharzgehalt größer ist als der des Polymethylpentenharzes kann diese Ungleichmäßigkeit drastisch auf ein praktikables Niveau reduziert werden. In diesem Fall kann das Gewicht der Folie jedoch nicht reduziert werden.
  • In der vorliegenden Erfindung werden Polymethylpentenharz und Polypropylenharz gleichzeitig als Polyolefinharzkomponente verwendet, so dass eine poröse Polyesterfolie entsteht. Infolgedessen kann die Folie der vorliegenden Erfindung gleichmäßig und leicht bis zu einem Grad sein, der mit dem einer Folie vergleichbar ist, die unter Verwendung eines Polymethylpentenharzes als Polyolefinharz hergestellt ist.
  • Wenn Polystyrol allein als hohlraumbildendes Mittel verwendet wird, hat die Folie eine überlegene Flexibilität, kann jedoch nicht leicht sein im Vergleich zu einer Folie, die unter Verwendung von Polyolefinharz als hohlraumbildendes Mittel erhalten wurde.
  • Vorzugsweise werden der Gehalt an Polystyrolharz (X Gew.-%), der Gehalt an Polymethylpentenharz (Y Gew.-%) und der Gehalt an Polypropylenharz (Z Gew.-%) so eingestellt, das sie den Beziehungen 0,01 ≤ X/(Y + Z) ≤ 1 und Z/Y ≤ 1 genügen, wobei die Untergrenze von X + Y + Z = 3 ist und die Obergrenze 30 beträgt. Wenn diese Bedingungen erfüllt sind, kann eine größere Porosität erreicht werden, und die Beständigkeit gegenüber Faltenbildung kann verbessert werden.
  • Wenn ein Polystyrolharz und ein spezielles Polyolefinharz in einem speziellen Mischungsverhältnis verwendet werden, wie es oben erwähnt ist, kann eine leichte und flexible poröse Polyesterfolie mit überlegener Wärmebeständigkeit erhalten werden.
  • Wenn X Gew.-%, Y Gew.-% und Z Gew.-% die durch 0,01 ≤ X/(Y + Z) ≤ 1 ausgedrückte Beziehung erfüllen, kann ein hohlraumbildendes Mittel fein in einer Folie dispergiert werden, und die Folie wird leicht und flexibel. Wenn der Gehalt an Polystyrolharz kleiner als der obige Gehalt ist, kann das Polyolefinharz (Polypropylenharz und Polymethylpentenharz) nicht vollständig im Polystyrolharz dispergiert werden, und die Ungleichmäßigkeit und geringere Flexibilität können Probleme verursachen. Wenn der Gehalt an Polystyrolharz den obigen Bereich überschreitet, ist die Folie möglicherweise nicht leicht genug.
  • Während der Gehalt an Polystyrolharz gegebenenfalls innerhalb des oben genannten Bereichs eingestellt werden kann, ist ein durch 0,1 ≤ X/(Y + Z) ≤ 0,5 ausgedrückter Bereich zu bevorzugen. In diesem Bereich des Polystyrolharzes kann das Gewicht leicht reduziert werden.
  • Das Mischungsverhältnis (Z/Y) von Polypropylenharz zu Polymethylpentenharz ist vorzugsweise 0,01 ≤ Z/Y ≤ 1, besonders bevorzugt 0,1 ≤ Z/Y ≤ 0,5. Die Zugabe einer kleinen Menge Polypropylenharz genügt, um die gewünschten Wirkungen zu erzielen. Wenn sie umgekehrt 1 überschreitet, kann das Polymethylpentenharz nicht leicht gemacht werden.
  • Die Untergrenze von X + Y + Z beträgt besonders bevorzugt 5 und am meisten bevorzugt 8. Andererseits beträgt die Obergrenze besonders bevorzugt 20, am meisten bevorzugt 18, besonders bevorzugt 16. Insbesondere kann durch das Verhältnis von 5 ≤ X + Y + Z ≤ 30 ein geringes Gewicht der Folie und eine überlegene Gleichmäßigkeit erreicht werden. Ein Verhältnis innerhalb von 3 ≤ X + Y + Z ≤ 20 führt zu einer erheblich überlegenen Oberflächenglätte.
  • Der hier verwendete Ausdruck "Polystyrolharz" bedeutet ein thermoplastisches Harz, das eine Polystyrolstruktur als Grundaufbaueinheit aufweist, und umfasst Homopolymere, wie ataktisches Polystyrol, syndiotaktisches Polystyrol, isotaktisches Polystyrol, modifiziertes Harz, wobei andere Komponenten Pfropf- oder Block-copolymerisiert sind (z.B. schlagzähes Polystyrolharz und modifiziertes Polyphenylenetherharz), sowie Gemische aus einem thermoplastischen Harz, das mit diesen Polystyrolharzen verträglich ist (z.B. Polyphenylenether) und Polystyrol.
  • Das Polymethylpentenharz ist ein Polymer, das eine von 4-Methylpenten-1 abgeleitete Einheit in einem Anteil von nicht weniger als 80 Mol-%, vorzugsweise nicht weniger als 90 Mol-%, aufweist. Beispiele für weitere Komponenten sind eine Ethyleneinheit, eine Propyleneinheit, eine Buten-1-Einheit und eine 3-Methylbuten-l-Einheit.
  • Dieses Polymethylpenten hat eine Schmelzflussrate von nicht mehr als 200 g/10 min, besonders bevorzugt nicht mehr als 30 g/10 min. Wenn sie 200 g/10 min überschreitet, ist es schwierig, eine leichte Folie herzustellen.
  • Das Polypropylenharz in der vorliegenden Erfindung umfasst auch Homopolymere, wie isotaktisches Polypropylen und syndiotaktisches Polypropylen, sowie durch Pfropf- und Blockcopolymerisation mit anderen Komponenten modifizierte Harze.
  • Das oben genannte Polypropylenharz kann im Gemisch mit einem Polymethylpentenharz oder als Copolymer, das eine in das Polymethylpentenharz eingeführte Propyleneinheit umfasst, verwendet werden.
  • Der Mischprozentsatz des thermoplastischen Harzes relativ zu Polyester hängt von der gewünschten Mengen der Hohlräume ab. Er beträgt vorzugsweise 3–20 Gew.-% der Folie als Ganzes. Er beträgt besonders bevorzugt 5–20 Gew.-%, insbesondere 5–18 Gew.-% und am meisten bevorzugt 8–16 Gew.-%. Wenn er kleiner als 3 Gew.-% ist, kann die Menge der Hohlräume nicht auf ein gewünschtes Niveau erhöht werden. Wenn er 20 Gew.-% überschreitet, führt dies dazu, dass die Folie eine schlechte Streckeigenschaft, eine geringere Wärmebeständigkeit und weniger Festigkeit und elastischen Widerstand hat.
  • Falls notwendig, können anorganische oder organische Teilchen über den Polyester oder das mit dem Polyester unverträgliche thermoplastische Harz zu der Folie (A) gegeben werden, um die Deckkraft zu verbessern. Beispiele für die Teilchen sind unter anderem Siliciumoxid, Kaolinit, Talk, Calciumcarbonat, Zeolith, Aluminiumoxid, Bariumsulfat, Ruß, Zinkoxid, Titanoxid, Zinksulfid und organisches Weißpigment.
  • Das mit dem Polyester unverträgliche thermoplastische Harz kann gleichzeitig mit anderen Harzen verwendet werden. Das Harz, das hinzugefügt werden kann, umfasst unter anderem Polyphenylenetherharz, Polyacrylharz, Polycarbonatharz, Polysulfonharz, Celluloseharz, Polyphenylensulfidharz, cyclisches-Olefin-Polymer und Ringöffnungspolymerisationsprodukte davon.
  • Schicht (B)
  • Die poröse Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung besteht aus den oben genannten Komponenten. Sie kann eine einschichtige Struktur oder eine mehrschichtige Struktur aus zwei oder mehr Schichten haben. Es ist jedoch zu bevorzugen, dass sie auf wenigstens einer Oberfläche der Polyesterfolie (A), besonders bevorzugt auf beiden Oberflächen davon, eine Polyesterfolie (B) (Haut schicht), die im Wesentlichen frei von Polyolefinharz ist, umfasst. Diese Struktur verhindert vorteilhafterweise und effektiv aus Ausbluten des Polyolefinharzes auf eine Folienoberflächenschicht. Dieses Ausbluten färbt Produktionsvorrichtungen und verursacht in dem Verfahren eine Kontamination. Es ist außerdem zu bevorzugen, Schicht (B) zu bilden, um eine mehrschichtige Struktur zu erhalten, da sie der Oberfläche des endgültigen Folienprodukts eine charakteristische Funktion hinzufügt.
  • Der für Schicht (B) zu verwendende Polyester ist derselbe wie der für Schicht (A) zu verwendende Polyester.
  • Die Hohlräume von Schicht (B) können gebildet werden, indem man Teilchen hinzufügt. Insbesondere wird auf die Oberfläche der Polyesterfolie (A) eine Polyesterfolie (B) geheftet, die feine Hohlräume aufgrund von feinen Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von nicht mehr als 5 μm, vorzugsweise nicht mehr als 1 μm, insbesondere aufgrund von anorganischen Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 1 μm, aufweist.
  • Im Stand der Technik ist man allgemein davon ausgegangen, dass bei der Bildung einer Polyesterschicht (B) auf der Oberfläche der Schicht (A), die Hohlräume enthält, die Bilddichte beim Thermotransferdruck abnehmen kann, aber niemals zunimmt. Es ist also ein überraschendes Ergebnis der Erfinder, dass die Bilddichte durch Thermotransferdruck in verblüffender Weise verbessert werden kann, wenn eine große Menge feiner Teilchen zur Schicht (B) gegeben wird, wodurch aufgrund der feinen Teilchen in der Schicht (B) eine Anzahl von feinen Hohlräumen entsteht. In der vorliegenden Erfindung ist die Wirkung dieser Schicht (B) daher förderlich für eine Polstereigenschaft, die ausreicht, um Falten auf der Oberfläche der Thermotransfer-Bildrezeptorfolie zu vermeiden, sowie für eine ausreichende Bilddichte beim Thermotransferdruck. Eine Folie, die eine solche Struktur hat, kann eine poröse Polyesterfolie ergeben, die den folgenden Index des kohäsiven Versagens und den folgenden Glanz hat.
  • Die Polyesterfolie (B) kann einen beliebigen Hohlraumgehalt haben. Sie enthält vorzugsweise Hohlräume in einem Anteil von nicht weniger als 20 Vol.-%. Wenn der Prozentsatz der Hohlräume nicht kleiner als 20 Vol.-% ist, kann die Bilddichte beim Thermotransferdruck erheblich verbessert werden. Wenn sie 20 Vol.-% nicht erreicht, kann keine gewünschte Bilddichte erreicht werden.
  • Die mittlere Größe der Teilchen, die zu der Polyesterfolie (B) gegeben werden sollen, beträgt vorzugsweise 0,1 bis 1 μm, insbesondere 0,1 bis 0,5 μm. Wenn sie kleiner als 0,1 μm ist, ist die Hohlraumbildungsfähigkeit während des später zu erwähnenden Folienstreckschrittes erheblich verschlechtert. Infolgedessen kann die Spaltungsfestigkeit der Folienoberfläche nicht 3 oder weniger betragen, und die gewünschte Thermotransferempfindlichkeit kann nicht verstärkt werden. Wenn umgekehrt Teilchen mit einer mittleren Größe von mehr als 1 μm verwendet werden, kann die Hohlraumbildungsfähigkeit verstärkt werden, aber die Glätte der Folienoberfläche wird merklich verschlechtert. Dann kann die Folie keinen Glanz von nicht weniger als 20% aufweisen, und die Thermotransferempfindlichkeit wird schlecht. Wenn aufgrund der feinen Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 0,1 bis 1 μm Hohlräume gebildet werden, können Thermotransferbilder mit überlegenem Glanz und überlegener Gleichmäßigkeit erhalten werden. Wenn feine Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße, die 5 μm überschreitet, zu Schicht (B) gegeben werden, verlieren die Thermotransferbilder Glanz und Gleichmäßigkeit.
  • Die Teilchen, die zur Polyesterfolie (B) gegeben werden sollen, unterliegen keinerlei Einschränkung, und es kann sich um anorganische Teilchen oder organische Teilchen handeln. Bevorzugt sind anorganische Teilchen. Zum Beispiel können Titandioxid, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Zinksulfid, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Talk oder Kaolin verwendet werden. Falls notwendig, können die Teilchen eine Oberflächenbehandlung erfahren. Das Mittel dafür kann unter anderem Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Zinkoxid, Silikonharz, Siloxanharz, Fluorharz, Silan-Kopplungsmittel, Titanat-Kopplungsmittel, Polyol und Polyvinylpyridin sein.
  • Von diesen sind die am meisten zu bevorzugenden Teilchen Titanoxid-Feinteilchen und Zinksulfid-Feinteilchen. Im Hinblick auf die effektive Opazifizierungskraft, die der Folie verliehen wird, werden am meisten bevorzugt Titanoxid-Feinteilchen verwendet. Die Titanoxid-Feinteilchen können entweder vom Anatas-Typ oder vom Rutil-Typ sein. Eine anorganische Behandlung unter Verwendung von Aluminiumoxid und Siliciumoxid kann auf die Oberfläche der Teilchen angewendet werden, oder eine organische Behandlung unter Verwendung eines Silikonmittels oder Alkohol kann angewendet werden.
  • Während die Menge der feinen Teilchen, die zur Polyesterfolie (B) gegeben werden sollen, wahlfrei ist, beträgt sie vorzugsweise nicht weniger als 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 20–50 Gew.-% und am meisten bevorzugt 25–50 Gew.-% der Polyesterfolie (B). Wenn die Menge kleiner als 20 Gew.-% ist, können Hohlräume nicht in befriedigender Weise gebildet werden, was wiederum dazu führt, dass es schwierig ist, einen Index des kohäsiven Versagens der gewünschten Folienoberfläche von 3 oder weniger zu erhalten. Wenn sie 50 Gew.-% überschreitet, geht die Glätte der Folienoberfläche drastisch verloren, was wiederum dazu führt, dass es schwierig ist, einen Glanz der Folienoberfläche von nicht mehr als 20% zu erhalten.
  • Die Dicke der Polyesterfolie (B) beträgt vorzugsweise 1–20 μm und nicht mehr als 30% der gesamten Dicke der porösen Folie und insbesondere weniger als 30%. Während eine Untergrenze nicht angegeben wird, beträgt sie vorzugsweise 0,5% der gesamten Folie. Wenn die Dicke der Polyesterfolie (B) kleiner als 1 μm ist, variiert der Gehalt an feinen Teilchen pro Folienoberfläche stark, und die Dichte der Bilder variiert so, dass der bedruckte Gegenstand einen rauen Eindruck macht. Mit anderen Worten, es kann keine gleichmäßige Bilddichte erreicht werden. Wenn die Polyesterfolie (B) andererseits eine Dicke hat, die 20 μm überschreitet, kann die Bilddichte nicht verbessert werden, und eine solche Schicht ist bedeutungslos. Wenn diese Polyesterfolienschicht (B) nicht weniger als 0,5% der Dicke der porösen Folie ausmacht, kann das Ausbluten des Polyolefinharzes unterdrückt werden. Wenn die Dicke dieser Schicht 30% der gesamten Dicke der porösen Folie überschreitet, hat die Folie als Ganzes häufig eine stark beeinträchtigte Streckeigenschaft. Dies ist unerwünscht, wenn eine stabile Produktivität im industriellen Maßstab gewährleistet werden soll. In der vorliegenden Erfindung wird die Dicke der Schicht (B) auf nicht mehr als 30% der gesamten Dicke der Folie eingestellt, so dass man gleichzeitig eine stabile industrielle Produktion, eine überlegene Bilddichte und ein geringes Gewicht der Folie erreicht.
  • Die Schichten (A) und (B) können Färbungsmittel, Lichtstabilisatoren, Fluoreszenzmittel oder antistatische Mittel enthalten, wenn es notwendig ist.
  • Die Polyesterfolie (B) wird vorzugsweise durch Coextrusion gebildet. Der Grund dafür ist, dass dadurch das Ausbluten des Polyolefinharzes, das an einem bestimmten Punkt zwischen unmittelbar nach der Schmelzextrusion des Harzes und der Verfestigung durch Kühlen erfolgt, effektiv unterdrückt wird.
  • Produktion einer porösen Polyesterfolie
  • Die Produktion der porösen Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung ist frei von jeder besonderen Einschränkung. Sie kann hergestellt werden, indem man ein Gemisch mit der oben genannten Zusammensetzung bildet, so dass eine unorientierte Folie entsteht, und dann die unorientierte Folie streckt.
  • Wenn eine zweischichtige Folie, die die Schichten (A) und (B) umfasst, hergestellt wird, werden zum Beispiel die Polyesterfolie (Schicht (A)) und die Polyesterfolie (B) durch Coextrusion, Laminierung oder Beschichtung aneinandergeheftet. Davon ist die Coextrusion am günstigsten, was das Zuführen der Harze der Schicht (A) und Schicht (B) zu getrennten Extrudern, das Laminieren der Harze im geschmolzenen Zustand und das Extrudieren des Laminats aus einer Düse umfasst.
  • Die so erhaltene unorientierte Folie wird biaxial zum Beispiel durch Strecken orientiert, wie Walzenstrecken unter Verwendung von Walzen, die mit unter schiedlichen Geschwindigkeiten rotieren, Strecken mit Spannrahmen, die die Folie mit Klammern dehnbar festhalten, oder Inflationsstrecken unter Verwendung von Luftdruck. Das Strecken verursacht ein Ablösen an der Grenzfläche zwischen Polyester und unverträglichem Harz sowie zwischen Polyester und feinen Teilchen und erzeugt viele feine Hohlräume.
  • Eine unorientierte Folie wird unter den Bedingungen, die eng mit der Bildung von Hohlräumen zusammenhängen, gestreckt/orientiert. Im Folgenden wird das am meisten bevorzugt verwendete biaxiale Orientierungsverfahren, insbesondere ein Verfahren, das das Strecken einer unorientierten Folie in Längsrichtung und dann in Querrichtung umfasst, als Beispiel aufgeführt, um die Streck- und Orientierungsbedingungen zu erläutern.
  • Der erste, longitudinale Streckschritt ist der wichtigste Vorgang zur Bildung einer Anzahl von feinen Hohlräumen in Schicht (B). Das longitudinale Strecken umfasst das Strecken einer Folie zwischen zwei oder mehr Walzen mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten. Das Erhitzen in diesem Schritt kann mittels Heizwalzen oder durch kontaktloses Erhitzen oder beides in Kombination erfolgen. Am meisten bevorzugt wird die Folie gestreckt, während gleichzeitig Heizwalzen und kontaktloses Erhitzen verwendet werden. In diesem Fall wird die Folie mit Heizwalzen auf eine Temperatur von 50 °C bis unterhalb der Glasübergangstemperatur von Polyester vorerhitzt, und die beiden Oberflächen der Folie werden mit Infrarotheizern, die unabhängige Regelsysteme aufweisen, erhitzt. Für die Expression von Hohlräumen in Schicht (B) wird die Temperatur, auf die Schicht (B) erhitzt wird, auf ein niedrigeres Niveau eingestellt. Dadurch wird die Streckeigenschaft der Schicht (A) aufgrund einer ungenügenden Wärmemenge instabil. Die ungenügende Wärme wird durch Infrarotheizung von der der Schicht (B) entgegengesetzten Seite her, so dass Schicht (B) nicht erhitzt wird, kompensiert. Dieser Schritt des Erhitzens der vorderen und hinteren Oberfläche der Folie bei verschiedenen Temperaturen während des Streckens ist äußerst wichtig. Das Verfahren zur Erzeugung einer Temperaturdifferenz durch kontaktlose Heizvorrichtungen ist nur ein Beispiel für eine bevorzugte Ausführungsform, und andere Verfahren können ebenfalls eingesetzt werden. Zum Beispiel wird eine Folie zwischen Walzen mit unterschiedlichen Temperaturen gelegt, um einen ähnlichen Effekt zu erreichen. Jedenfalls besteht ein wichtiger Punkt bei der Bildung einer Mehrzahl von Hohlräumen, die von anorganischen feinen Teilchen abgeleitet sind, darin, hauptsächlich eine ausreichende Wärmemenge von der der Schicht (B) entgegengesetzten Seite her zuzuführen und Schicht (B) bei einer niedrigeren Temperatur zu strecken. Die ausreichende Wärmemenge wird zugeführt, indem man die gesamte Folie erhitzt, und die Wärmemenge sollte ausreichen, um die Folie gleichmäßig zu strecken.
  • Die so erhaltene monoaxial orientierte Folie wird in einen Spannrahmen eingeführt und vorzugsweise bei 100 °C–200 °C auf das 2,5- bis 5fache gestreckt.
  • Die so erhaltene biaxial orientierte Folie wird einer Wärmebehandlung unterzogen, falls notwendig. Die Wärmebehandlung wird vorzugsweise in einem Spannrahmen bei einer Temperatur vom Schmelzpunkt (Tm, °C) des Polyesters minus 50 °C bis Tm angewendet.
  • Die nach dem obigen Verfahren erhaltene Folie der vorliegenden Erfindung enthält ausreichend feine Hohlräume in den Schichten (A) und (B) und zeigt während der Produktion eine überlegene Stabilität.
  • Die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung kann auf wenigstens einer ihrer Oberflächen eine Beschichtungsschicht aufweisen. Diese Beschichtungsschicht ermöglicht es, die Netzbarkeit und Klebeeigenschaft gegenüber Tinte und Beschichtungsmitteln zu verbessern. Die Beschichtungsschicht wird vorzugsweise aus einem Polyesterharz hergestellt. Es können auch andere Verbindungen verwendet werden, von denen gelehrt wird, dass sie die Klebeeigenschaft einer typischen Polyesterfolie verbessern, wie Polyurethanharz, Poly(esterurethan)harz oder Acrylharz.
  • Eine Beschichtungsschicht kann nach einem herkömmlichen Verfahren, wie Tiefdruckbeschichtung, Kiss-Coating, Tauchbeschichtung, Sprühbeschichtung, Vor hangbeschichtung, Luftrakelbeschichtung, Rakelbeschichtung, Umkehrwalzenbeschichtung, gebildet werden. Die Beschichtung kann vor dem Strecken einer Folie, nach dem Strecken in Längsrichtung oder nach der Orientierung gebildet werden.
  • Scheinbare relative Dichte
  • Die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung hat eine scheinbare relative Dichte von nicht mehr als 1,3, besonders bevorzugt weniger als 1,3 und am meisten bevorzugt nicht mehr als 1,2. Während eine Untergrenze für die scheinbare relative Dichte nicht angegeben wird, beträgt sie vorzugsweise nicht weniger als 0,6, besonders bevorzugt nicht weniger als 0,7 und am meisten bevorzugt nicht weniger als 0,8, um die Beständigkeit gegenüber Faltenbildung zu gewährleisten. Der Bereich von 0,6 bis 1,2, insbesondere 0,7 bis 1,1, ist zu bevorzugen. Wenn die scheinbare relative Dichte größer als 1,3 ist, enthält die Folie eine zu kleine Menge an Hohlräumen, was zu einer ungenügenden Polstereigenschaft der porösen Folie führt. Dies verhindert, dass der Thermotransferdruck zu einer ausreichenden Bilddichte führt. Wenn die scheinbare relative Dichte kleiner als 0,6 ist, wird die Porosität zu groß, was zu einer ungenügenden Festigkeit oder ungenügenden Flexibilität der Folie führt. Wenn die relative Dichte 1,3 überschreitet, wird die Porosität ungenügend, und die günstigen Eigenschaften, für die die Hohlräume sorgen, nämlich geringes Gewicht, Polstereigenschaft und Flexibilität, werden vielleicht nicht effektiv realisiert.
  • Index des kohäsiven Versagens
  • In der vorliegenden Erfindung hat wenigstens eine Oberfläche der Polyesterfolie vorzugsweise einen Index des kohäsiven Versagens von nicht mehr als 3, besonders bevorzugt nicht mehr als 2. Dies ist eine wesentliche Bedingung, die der in verblüffender Weise erhöhten Bilddichte beim Thermotransferdruck förderlich ist. Wenn der Index des kohäsiven Versagens der Folienoberfläche andererseits 3 überschreitet, ist die Bilddichte auf demselben Niveau wie die einer bekannten porösen Polyesterfolie.
  • Der Index des kohäsiven Versagens der Oberfläche weist auf die Kohäsion des Polyesters hin, der die Folienoberfläche bildet, und je größer der Index, desto größer ist die Kohäsion. Der Index des kohäsiven Versagens der Oberfläche wird durch die Größe der Hohlräume bestimmt, die in dem Polyester, der die Nachbarschaft der Folienoberfläche bildet, vorhanden sind. Mit anderen Worten, ein kleinerer Index des kohäsiven Versagens bedeutet die Bildung vieler feiner Hohlräume in der Nachbarschaft der Folienoberfläche. Die stark erhöhte Bilddichte ist diesem Effekt zuzuschreiben.
  • Oberflächenglanz
  • Die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung hat einen Index des kohäsiven Versagens der Oberfläche von nicht mehr als 3, und die Oberfläche hat einen Glanz von nicht weniger als 20%, besonders bevorzugt nicht weniger als 30%. Wenn der Oberflächenglanz kleiner als 20% ist, wird die Glätte der Folienoberfläche und damit die Glätte der Oberfläche der Thermotransfer-Bildrezeptorfolie beeinträchtigt. Dies verursacht wiederum Schwierigkeiten beim gleichmäßigen In-nahen-Kontakt-Bringen eines Farbbandes und eines Bildrezeptorpapiers während des Thermotransfers. Als Ergebnis wird die Bilddichte merklich verschlechtert, und die Qualität des bedruckten Gegenstands wird aufgrund von rauen Thermotransferbildern schlecht.
  • Dynamische Härte
  • In der vorliegenden Erfindung hat wenigstens eine Oberfläche der Folie eine dynamische Härte von vorzugsweise nicht mehr als 5,0, besonders bevorzugt nicht mehr als 4,0 und am meisten bevorzugt nicht mehr als 3,0. Dies ist eines der wesentlichsten Erfordernisse in der vorliegenden Erfindung, das die Bilddichte beim Thermotransferdruck in verblüffender Weise verbessert. Wenn sie dagegen 5,0 überschreitet, erreicht die Bilddichte nur dasselbe Niveau wie bei herkömmlichen porösen Polyesterfolien.
  • Wenn die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung sowohl eine dynamische Härte der Oberfläche von nicht mehr als 5,0 als auch einen Glanz der Oberfläche von vorzugsweise nicht weniger als 20%, besonders bevorzugt nicht weniger als 30%, hat, kann die Oberflächenglätte weiter verbessert werden. Wenn der Oberfläche ein Glanz von 20% fehlt, wird die Glätte der Folienoberfläche und damit die Glätte der Oberfläche der Thermotransfer-Bildrezeptorfolie beeinträchtigt. Dies verursacht wiederum Schwierigkeiten beim gleichmäßigen In-nahen-Kontakt-Bringen eines Farbbandes und eines Bildrezeptorpapiers während des Thermotransfers. Als Ergebnis wird die Bilddichte merklich verschlechtert, und die Qualität des bedruckten Gegenstands kann aufgrund von rauen Thermotransferbildern schlecht werden.
  • Die oben genannte dynamische Härte und der Glanz werden durch ein beliebiges Verfahren eingestellt, das keinerlei Einschränkung unterliegt. Indem man zum Beispiel auf der Oberflächenschicht einer Folie eine äußerst feine und gleichmäßige poröse Struktur bildet, können die dynamische Härte und der Glanz so gesteuert werden, dass sie in den oben genannten Bereich fallen. Eine solche poröse Struktur kann durch gleichmäßige biaxiale Orientierung wie im Folgenden gebildet werden.
  • Eine Schicht (B) mit feinen Hohlräumen aufgrund von feinen Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 0,1 bis 1 μm wird auf der Oberfläche von Schicht (A) gebildet, was eine Folie mit einer dynamischen Härte und einem Glanz innerhalb des oben genannten Bereichs ergibt. Die feinen Hohlräume aufgrund von feinen Teilchen existieren wenigstens einen Teil um die feinen Teilchen herum und können durch elektronenmikroskopische Schnittphotos bestätigt werden.
  • Wenn die Teilchen, die zur Schicht (B) gegeben werden sollen, keine mittlere Teilchengröße von 0,1 μm haben, werden die Hohlräume beim Folienstreckvorgang in ungenügender Weise gebildet. Infolgedessen wird die dynamische Härte der Folie kleiner als 5,0, so dass die Thermotransferempfindlichkeit nicht verbessert wird. Wenn andererseits Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von über 5 μm verwendet werden, wird die Glätte der Folienoberfläche trotz einer überlegenen Hohlraumbildungsfähigkeit merklich beeinträchtigt. Somit beträgt sie vorzugsweise 0,1 bis 3 μm, besonders bevorzugt 0,1 bis 2 μm und am meisten bevorzugt 0,1 bis 1 μm.
  • Farbe
  • Die Farbe der Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung unterliegt zwar keiner Einschränkung, doch ist der b-Wert gemäß JIS Z 8729-1994 kleiner als 3. Wenn er 3 überschreitet, wird die Folie gelb, was ihre Qualität ruiniert.
  • Beständigkeit gegenüber Faltenbildung
  • Die erfindungsgemäße poröse Polyesterfolie zeigt vorzugsweise einen Rang A in dem später zu erwähnenden Test auf Beständigkeit gegenüber Faltenbildung.
  • Die so erhaltene poröse Polyesterfolie ist sowohl hochgradig flexibel als auch leicht. Da sie keine Zugabe von Tensid oder Polyetherharz als Dispersionsmittel des Polyolefinharzes erfordert, hat sie eine überlegene Wärmebeständigkeit. Ein selbstregeneriertes Harz kann als Ausgangsmaterial verwendet werden, da es unter weniger Farbänderung leidet. Außerdem ist die Stabilität der Folienproduktion überlegen. Wenn ein selbstregeneriertes Harz verwendet wird, beträgt sein Anteil (selbstregeneriertes Harz/(selbstregeneriertes Harz + neues Harz) × 100) vorzugsweise 5–50 Gew.-%.
  • Die so erhaltene Polyesterfolie zeigt eine merkliche Verbesserung in der optischen Bilddichte, während eine überlegene Beständigkeit gegenüber Faltenbildung und eine überlegene Oberflächenglätte im Vergleich zu herkömmlichen porösen Folien aufrechterhalten wird.
  • Aus der erfindungsgemäßen porösen Polyesterfolie wird eine Thermotransfer-Bildrezeptorfolie hergestellt, indem man auf ihrer Oberfläche eine Aufzeichnungsschicht bildet, um Tinte und diffundierte (sublimierte) Tinte, die von einer Thermotransfer-Farbbahn übertragen wurde, aufzunehmen. Eine solche Aufzeichnungsschicht kann direkt auf der Folie gebildet werden, oder sie kann über eine Unterbeschichtung, wie eine Haftvermittlungsschicht, eine weißgradverbessernde Schicht oder eine antistatische Schicht, direkt auf der Folie gebildet werden.
  • Die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung kann allein als Substrat verwendet werden, oder sie kann in Kombination mit anderen Substraten verwendet werden. Beispiele für andere Substrate sind unter anderem natürliches Papier, verschiedene synthetische Harzfolien, Gewebe und Vliese.
  • Es ist auch möglich, eine Klebeschicht auf der anderen Seite der Rezeptorschicht zur Verwendung als Klebeetikett, das Thermotransferdruck erlaubt, zu bilden.
  • Die so hergestellte erfindungsgemäße Thermotransfer-Bildrezeptorfolie hat vorzugsweise einen Oberflächenglanz von nicht weniger als 50%, besonders bevorzugt nicht weniger als 80%, ganz besonders bevorzugt nicht weniger als 90%.
  • Es ist außerdem zu bevorzugen, dass die erfindungsgemäße Thermotransfer-Bildrezeptorfolie ein durch das später zu erwähnende Bilddichtemessverfahren berechnetes Verhältnis der Druckdichte von nicht weniger als 100% hat.
  • Die bevorzugten Folien der vorliegenden Erfindung sind wie folgt.
    • (1) Eine poröse Polyesterfolie mit einer scheinbaren relativen Dichte von nicht mehr als 1,3, die folgendes umfasst: eine Polyesterfolie mit vielen Hohlräumen (Schicht (A)), die einen Polyester und ein mit dem Polyester unverträgliches thermoplastisches Harz umfasst, sowie eine Polyesterfolie mit vielen feinen Hohlräumen (Schicht (B)), die einen Polyester und anorganische feine Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von nicht mehr als 1 μm umfasst, wobei die beiden Schichten miteinander verbunden sind, wobei die Schicht (B) eine Porosität von nicht weniger als 20 Vol.-% hat und eine Dicke von 1–20 μm aufweist, die nicht größer ist als 30% der Dicke der porösen Folie.
    • (2) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (1), wobei die scheinbare relative Dichte der Folie nicht kleiner als 0,8 ist.
    • (3) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (1), wobei die anorganischen feinen Teilchen in Schicht (B) eine mittlere Teilchengröße von 0,1 bis 0,5 μm haben.
    • (4) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (1), wobei es sich bei den anorganischen feinen Teilchen in Schicht (B) um feine Titanoxidteilchen handelt.
    • (5) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (1), wobei es sich bei den anorganischen feinen Teilchen in Schicht (B) um feine Zinksulfidteilchen handelt.
    • (6) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (1), wobei das mit Polyester unverträgliche thermoplastische Harz in Schicht (A) Polystyrolharz, Polymethylpentenharz und Polypropylenharz umfasst und der Gehalt an Polystyrolharz (X Gew.-%), der Gehalt an Polymethylpentenharz (Y Gew.-%) und der Gehalt an Polypropylenharz (Z Gew.-%) den folgenden Gleichungen genügen: 0.01 ≦ X/(Y + Z) ≦ 1 Z/Y ≦ 1 3 ≦ X + Y + Z ≦ 30.
    • (7) Eine poröse Polyesterfolie, die erhalten wird, indem man ein Polymergemisch aus einem Polyester und einem mit dem Polyester unverträglichen thermoplastischen Harz einer biaxialen Orientierung und Wärmebehandlung unterzieht, wobei das mit Polyester unverträgliche thermoplastische Harz Polystyrolharz, Polymethylpentenharz und Polypropylenharz umfasst und der Gehalt an Polystyrolharz (X Gew.-%), der Gehalt an Polymethylpentenharz (Y Gew.-%) und der Gehalt an Polypropylenharz (Z Gew.-%) den folgenden Gleichungen genügen: 0.01 ≦ X/(Y + Z) ≦ 1 Z/Y ≦ 1 3 ≦ X + Y + Z ≦ 30.
    • (8) Die poröse Polyesterfolie gemäß Punkt (7), die wenigstens auf einer ihrer Oberflächen eine Hautschicht aufweist, die im Wesentlichen frei von Polyolefinharz ist, wobei die Hautschicht eine Dicke von 0,5–30% der Dicke der porösen Folie hat.
    • (9) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (7), die eine scheinbare relative Dichte von 0,6–1,2 hat.
    • (10) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (7), die einen Gehalt an selbstregeneriertem Harz von nicht weniger als 5 Gew.-% des gesamten Ausgangsmaterials der Folie hat.
    • (11) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (7), die eine Beständigkeit gegenüber Faltenbildung vom Rang A und eine scheinbare relative Dichte von 0,6–1,2 hat.
    • (12) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (11), wobei die Farbe der Folie einem b-Wert gemäß JIS Z8729-1994 entspricht, der kleiner als 3 ist.
    • (13) Eine poröse Polyesterfolie, die einen Polyester und ein mit dem Polyester unverträgliches thermoplastisches Harz umfasst, wobei die Folie eine scheinbare relative Dichte von nicht mehr als 1,3 hat und eine ihrer Oberflächen einen Index des kohäsiven Versagens von nicht mehr als 3 und einen Oberflächenglanz von nicht weniger als 20% hat.
    • (14) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (13), die weiterhin eine Polyesterschicht (Hautschicht) umfasst, welche einen Polyester sowie feine Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 0,1–1 μm, die an wenigstens eine Oberfläche davon gebunden sind, umfasst.
    • (15) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (14), wobei die Hautschicht eine Porosität von nicht weniger als 20 Vol.-% hat.
    • (16) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (14), wobei die Hautschicht eine Dicke von 1–20 μm hat, die weniger als 30% der Dicke der porösen Folie beträgt.
    • (17) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (14), wobei die Hautschicht feine Teilchen aus Titanoxid enthält.
    • (18) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (14), wobei die Hautschicht feine Teilchen aus Zinksulfid enthält.
    • (19) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (13), wobei das mit Polyester unverträgliche thermoplastische Harz in Schicht (A) Polystyrolharz, Polymethylpentenharz und Polypropylenharz umfasst und der Gehalt an Polystyrolharz (X Gew.-%), der Gehalt an Polymethylpentenharz (Y Gew.-%) und der Gehalt an Polypropylenharz (Z Gew.-%) den folgenden Gleichungen genügen: 0.01 ≦ X/(Y + Z) ≦ 1 Z/Y ≦ 1 3 ≦ X + Y+ Z ≦ 20.
    • (20) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (13), die eine Beständigkeit gegenüber Faltenbildung vom Rang A hat.
    • (21) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (20), wobei die relative optische Bilddichte größer als 95% ist.
    • (22) Eine poröse Polyesterfolie, die einen Polyester und ein mit dem Polyester unverträgliches thermoplastisches Harz umfasst, wobei die Folie eine scheinbare relative Dichte von nicht mehr als 1,3, eine dynamische Härte einer ihrer Oberflächen von nicht mehr als 5,0 und einen Oberflächenglanz von nicht weniger als 20% hat.
    • (23) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (22), die weiterhin eine Polyesterschicht (Hautschicht) umfasst, welche einen Polyester sowie feine Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 0,1–5 μm, die an wenigstens eine Oberfläche davon gebunden sind, umfasst.
    • (24) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (23), wobei die Hautschicht eine Porosität von nicht weniger als 20 Vol.-% hat.
    • (25) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (23), wobei die Hautschicht eine Dicke von 1–20 μm hat, die weniger als 30% der Dicke der porösen Folie beträgt.
    • (26) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (23), wobei die Hautschicht feine Teilchen aus Titanoxid enthält.
    • (27) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (23), wobei die Hautschicht feine Teilchen aus Zinksulfid enthält.
    • (28) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (22), wobei das mit Polyester unverträgliche thermoplastische Harz Polystyrolharz, Polymethylpentenharz und Polypropylenharz umfasst und der Gehalt an Polystyrolharz (X Gew.-%), der Gehalt an Polymethylpentenharz (Y Gew.-%) und der Gehalt an Polypropylenharz (Z Gew.-%) den folgenden Gleichungen genügen: 0.01 ≦ X/(Y + Z) ≦ 1 Z/Y ≦ 1 3 ≦ X + Y + Z ≦ 20.
    • (29) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (22), die eine Beständigkeit gegenüber Faltenbildung vom Rang A hat.
    • (30) Die poröse Polyesterfolie gemäß dem obigen Punkt (29), wobei die relative optische Bilddichte größer als 95% ist.
  • Die vorliegende Erfindung wird ausführlicher anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrieben.
  • Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Messverfahren und Bewertungsverfahren werden im Folgenden erläutert.
  • 1) Scheinbare relative Dichte
  • Eine Folie wird genau zu einem Quadrat von 10 cm × 10 cm geschnitten. Ihre Dicke wird an 50 Punkten gemessen, und die mittlere Dicke T (Einheit: μm) wird bestimmt. Die Probe wird auf 0,1 mg gewogen, und das Gewicht wird als W genommen (Einheit: g). Die scheinbare relative Dichte wird nach der folgenden Formel berechnet. scheinbare relative Dichte(–) = (w/t) × 100
  • 2) Beständigkeit gegenüber Faltenbildung (Flexibilität der Folie)
  • Eine Thermotransfer-Bildrezeptorfolie wird in 5 cm lange und 1 cm breite Streifen geschnitten. Die Streifen werden um einen Glasstab mit 5 mm Durchmesser gewickelt und gerieben. Dann werden die Proben wieder gestreckt, und auf der Oberfläche erzeugte Falten werden mit einem stereoskopischen Mikroskop beobachtet.
    Rang A: keine Falten
    Rang B: schmale Falten auf der gesamten Oberfläche
    Rang C: dicke Falten auf der gesamten Oberfläche
  • 3) Oberflächenglanz
  • Unter Verwendung eines VGS-1001DP (hergestellt von Nippon Denshoku Kogyo Co., Ltd.) wird der Reflexionsgrad bei 60° gemessen.
  • 4) Thermotransferdruckeigenschaft (optische Bilddichte)
  • Unter Verwendung eines kommerziell erhältlichen Sublimationstransfer-Farbbandes (befestigt an dem Drucksatz P-PS 100 für einen Sublimationstransfer-Drucker, hergestellt von Caravelle Data Systems Co., Ltd.) und eines kommerziell erhältlichen Druckers (Thermotransfer-Etikettendrucker BLP-323, hergestellt von Bon Electric Co., Ltd.) wird eine auf A6-Format geschnittene Thermotransfer-Bildrezeptorfolie mit einer Druckgeschwindigkeit von 100 mm/s und einer Kopfspannung von 18 V bedruckt. Die Druckmuster sind in den vier Farben C (Cyan), M (Magenta), Y (Gelb) und K (Schwarz), das erzeugt werden kann, indem man die anderen übereinander druckt. Sieben 9 mm × 9 mm große quadratische Zeichen für jede Farbe sind auf einem A6-Bogen angeordnet, wobei die Zahl der Zeichen insgesamt 28 beträgt.
  • Nach dem Drucken wird die optische Dichte in Reflexion (OD) für jede der Farben C, M, Y und K unter Verwendung eines Macbeth-Densitometers (TR-927) bestimmt, und die mittlere Dichte der vier Farben (insgesamt 28 Stellen) wird bestimmt.
  • In derselben Weise wie oben wird die mittlere optische Dichte für ein kommerziell erhältliches Bildrezeptorpapier, das an dem oben genannten Drucksatz befestigt wird, bestimmt. Das Bildrezeptorpapier umfasst geschäumte Polypropylenfolien, die auf ein natürliches Papier laminiert werden, so dass eine Aufzeichnungsschicht entsteht. Die Thermotransferdruckeigenschaft wird auf der Basis des Verhältnisses (%) der optischen Dichte der Probe zur Dichte des kommerziell erhältlichen Bildrezeptorpapiers bewertet. Eine Thermotransfer-Bildrezeptorfolie gemäß Beispiel 2 kann als Standardfolie verwendet werden.
  • 5) Porosität der Schicht (B)
  • Nimmt man die Dicke der Schicht (B) einer unorientierten Folie als T1, die Dicke der Schicht (B) einer biaxial orientierten Folie als T2 und das Gesamtstreckverhältnis der Folie = Streckverhältnis in Längsrichtung × Streckverhältnis in Querrichtung (tatsächlich gemessen, indem man das Streckverhältnis auf einer unorientierten Folie markiert) als D, so erfolgt die Berechnung gemäß der folgenden Formel: Porosität(%) = 100 – 100 × T1 / (T2 × D)
  • Die Porosität der Schicht (B) kann nach dem oben genannten Verfahren bestimmt werden. Außerdem kann sie anhand von Änderungen der Dicke von Schicht (B) vor und nach dem Heißpressen, Beobachtung des Querschnitts der Folie mit einem Elektronenmikroskop oder nach einem anderen Verfahren berechnet werden. Wenn die Porosität durch Heißpressen bestimmt wird, kollabieren die Hohlräume in der Folie in einer Heißpressmaschine vollständig. Nimmt man Änderungen der Dicke der Schicht (B) vor und nach dem Heißpressen (Beobachtung mit einem Elektronenmikroskop) F = (Dicke der Schicht (B) nach dem Heißpressen)/(Dicke der Schicht (B) vor dem Heißpressen), Gewichtsänderungen pro Flächeneinheit der Folie vor und nach dem Heißpressen G = (Gewicht pro Flächeneinheit (cm2) nach dem Heißpressen)/(Gewicht pro Flächeneinheit vor dem Heißpressen), so kann die Porosität nach der folgenden Formel berechnet werden: Porosität(%) = 100 – (F/G) × 100
  • 6) Dicke der Schicht (B)
  • Wird tatsächlich gemessen durch Beobachtung des Querschnitts der Folie mit einem Elektronenmikroskop.
  • Beispiel 1
  • Herstellung des hohlraumbildenden Mittels
  • Polyethylenterephthalatharz-Granulat (70 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,64, Polystyrolharz (6 Gew.-%, Toporex 570-57U, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.) mit einer Schmelzflussrate von 1,7, Polypropylenharz-Granulat (6 Gew.-%, Noblen FO-50F, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.) mit einer Schmelzflussrate von 1,7 und Polymethylpentenharz-Granulat (18 Gew.-%, TPX, RT-18, hergestellt von Mitsui Chemicals Inc.) mit einer Schmelzflussrate von 26 wurden miteinander gemischt und einem Doppelschneckenextruder zugeführt. Das Gemisch wurde gründlich geknetet und extrudiert. Die Stränge wurden zum Abkühlen in Wasser gegossen und mit einem Strangschneider geschnitten, was ein Mastergranulat ergab, das ein hohlraumbildendes Mittel enthielt.
  • Das erhaltene Mastergranulat wurde mit heißer Luft (170 °C, 3 Stunden) getrocknet. Dazu wurde Mastergranulat (40 Gew.-%), Polyethylenterephthalat-Harz (58 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,62, das in derselben Weise mit heißer Luft getrocknet worden war, und Anatas-Titandioxid (2 Gew.-%, TA-300, hergestellt von Fuji Titanium Inc.) mit einer mittleren Teilchengröße von 0,3 μm (elektronenmikroskopisches Verfahren) gegeben, was ein Ausgangsmaterial für Schicht (A) ergab.
  • Das Ausgangsmaterial für Schicht (B) wurde durch Vorkneten von Polyethylenterephthalatharz (65 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,64 und Anatas-Titandioxid (35 Gew.-%, TA-300, hergestellt von Fuji Titanium Inc.) unter Bildung eines Harzes und Trocknen dieses Harzes mit heißer Luft (170 °C, 3 Stunden) hergestellt.
  • Herstellung von unorientierter Folie
  • Das nach dem oben genannten Verfahren hergestellte Ausgangsmaterial wurde einem Extruder zugeführt. Das Material für Schicht (A) wurde einem Doppelschneckenextruder zugeführt, und das Material für Schicht (B) wurde einem Einschneckenextruder zugeführt. Indem man sie einem Zuführblock zuführte, wurde Schicht (B) mit einer Seite der Schicht (A) verbunden. Die Austragsmenge wurde mit einer Zahnradpumpe eingestellt, so dass das Volumenverhältnis von Schicht (A) zu Schicht (B) 92:8 betrug. Unter Verwendung einer T-Düse wurde das Gemisch auf eine auf 30 °C eingestellte Kühltrommel extrudiert, was eine unorientierte Folie mit einer Dicke von etwa 620 μm ergab. Dabei wurde Schicht (B) auf der von der Trommel abgewandten Seite extrudiert, und Schicht (A) wurde auf der Trommelseite extrudiert.
  • Herstellung von biaxial orientierter Folie
  • Die erhaltene unorientierte Folie wurde mit einer Heizwalze gleichmäßig auf 65 °C erhitzt und zwischen Walzenpaaren auf das 3,4fache gezogen. Der Abstand zwischen den Walzenpaaren betrug 25 cm, und die Foliengeschwindigkeit betrug 2 m/min. Mit einer Goldreflexionsfolie ausgestattete Infrarotheizer (Standard 20 W/cm) wurden auf die Mitte zwischen den Walzenpaaren eingestellt, so dass sie den Folien in einem Abstand von 1 cm von der Folienoberfläche gegenüberstanden. Die Seite der Schicht (A) wurde mit 100% der Standardstromstärke erhitzt, und die Seite der Schicht (B) wurde mit 60% der Standardstromstärke erhitzt. Die so erhaltene monoaxial gestreckte Folie wurde einem Spannrahmen zugeführt, auf 150 °C erhitzt und in Querrichtung auf das 3,5fache gestreckt. Die Folie wurde in einen Spannrahmen eingespannt, 5 Sekunden lang auf 220 °C erhitzt und bei 210 °C in Querrichtung um 4% entspannt, was eine poröse Polyesterfolie mit einer Dicke von 75 μm ergab (Beispiel 1).
  • Herstellung einer Thermotransfer-Bildrezeptorfolie
  • Eine Beschichtungslösung mit der folgenden Zusammensetzung wurde auf die Oberfläche von Schicht (B) der oben erhaltenen porösen Polyesterfolie aufgetragen, so dass das Gewicht nach dem Trocknen 4 g/m2 betrug.
    wasserdispergierbares Copolyesterharz : 2 Gewichtsteile
    wasserdispergierbares Acryl-Styrol-Copolymer : 5 Gewichtsteile
    wasserdispergierbares Isocyanat-Vernetzungsmittel : 0,5 Gewichtsteile
    Wasser : 67,4 Gewichtsteile
    Isopropylalkohol : 25 Gewichtsteile
    Tensid : 0,1 Gewichtsteile
  • Die Streichmasse wurde fixiert, und die Folie wurde 30 Sekunden lang auf 160 °C erhitzt, so dass eine Aufzeichnungsschicht entstand, wodurch eine Thermotransfer-Bildrezeptorfolie hergestellt wurde.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • In derselben Weise wie in Beispiel 1, außer dass die beiden Oberflächen der Folie mit 90% der Standardstromstärke für das Strecken in Längsrichtung einem Infrarotheizer ausgesetzt wurden, wurde eine poröse Polyesterfolie mit einer Dicke von 75 μm erhalten. In derselben Weise wie in Beispiel 1 wurde eine Thermotransfer-Bildrezeptorfolie hergestellt.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • In derselben Weise wie in Beispiel 1, außer dass ein Polyesterharz, das Zeolithteilchen (15 Gew.-%) mit einer mittleren Teilchengröße von 1,2 μm (elektronenmikroskopisches Verfahren) umfasst, als Ausgangsmaterial für Schicht (B) verwendet wurde, wurde eine poröse Polyesterfolie erhalten. In derselben Weise wie in Beispiel 1 wurde eine Thermotransfer-Bildrezeptorfolie hergestellt.
  • Vergleichsbeispiel 3
  • In derselben Weise wie in Beispiel 1, außer dass die Austragsmenge mit einer Zahnradpumpe so eingestellt wurde, dass das Volumenverhältnis von Schicht (A) zu Schicht (B) 60:40 betrug, wurde eine poröse Polyesterfolie erhalten. In derselben Weise wie in Beispiel 1 wurde eine Thermotransfer-Bildrezeptorfolie hergestellt.
  • Vergleichsbeispiel 4
  • In derselben Weise wie in Beispiel 1, außer dass das Ausgangsmaterial für Schicht (A) ein Gemisch von Polyethylenterephthalatharz (90 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,64 und Anatas-Titandioxid (10 Gew.-%, TA-300, hergestellt von Fuji Titanium Inc.) war, wurde eine poröse Polyesterfolie erhalten. In derselben Weise wie in Beispiel 1 wurde eine Thermotransfer-Bildrezeptorfolie hergestellt.
  • Beispiel 2
  • In derselben Weise wie in Beispiel 1, außer dass das Ausgangsmaterial für Schicht (B) durch Vorkneten von Polyethylenterephthalatharz (65 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,64 und feinen Zinksulfidteilchen (35 Gew.-%) mit einer mittleren Teilchengröße von 0,4 μm (elektronenmikroskopisches Verfahren) und Trocknen mit heißer Luft (170 °C, 3 Stunden) hergestellt wurde, wurde eine poröse Polyesterfolie erhalten. In derselben Weise wie in Beispiel 1 wurde eine Thermotransfer-Bildrezeptorfolie hergestellt.
  • Beispiel 3
  • In derselben Weise wie in Beispiel 1, außer dass Schicht (B) auf beide Oberflächen von Schicht (A) laminiert wurde und das Volumenverhältnis von Schicht (A) zu Schicht (B) auf 85:15 geändert wurde, wurde eine poröse Polyesterfolie erhalten. In derselben Weise wie in Beispiel 1 wurde eine Thermotransfer- Bildrezeptorfolie hergestellt. In derselben Weise wie in Beispiel 1 wurde ein Infrarotheizer verwendet, um auf 60% des normalen Wertes zu heizen und so eine der Trommel abgewandte Oberfläche zu bilden.
  • Vergleichsbeispiel 5
  • Eine Thermotransfer-Aufzeichnungsschicht wurde auf der anderen Oberfläche (Oberfläche mit Infrarotheizer auf 100% des Standardwerts geheizt = Trommeloberfläche) der porösen Polyesterfolie von Beispiel 3 gebildet, was eine Thermotransfer-Bildrezeptorfolie ergab.
  • Vergleichsbeispiel 6
  • Chips aus Polyethylenterephthalat und Masterchips, die Polyethylenglycol mit einem Molekulargewicht von 4000 enthielten und während der Polymerisation von Polyethylenterephthalat hinzugefügt worden waren, wurden im Vakuum bei 180 °C getrocknet. Dann wurden Polyethylenterephthalat (89 Gew.-%), Polyethylenglycol (1 Gew.-%), Polymethylpenten (10 Gew.-%, TPX, DX-820, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.) mit einer Schmelzflussrate von 180 miteinander gemischt und einem auf 270–300 °C erhitzten Extruder zugeführt. Getrennt davon wurde Polyethylenterephthalat mit einer mittleren Teilchengröße von 0,8 μm (elektronenmikroskopisches Verfahren), das Calciumcarbonatteilchen (14 Gew.-%, Softon 3200, hergestellt von Bihoku Funka Kabushiki Kaisha) enthielt, getrocknet, wie es oben beschrieben ist, und einem Extruder zugeführt. Das aus dem Extruder extrudierte Polymer wurde zu einer dreischichtigen B/A/B-Struktur laminiert, die unter Verwendung einer T-Düse zu einer Folie geformt wurde. Diese Folie wurde auf Kühltrommeln mit einer Oberflächentemperatur von 25 °C abgekühlt, um sie verfestigen zu lassen und eine unorientierte Folie zu erhalten. Die Folie wurde auf 85–95 °C erhitzten Walzen zugeführt, in Längsrichtung auf das 3,6fache gestreckt und mit Walzen auf 25–50 °C abgekühlt.
  • Dann wurde die in Längsrichtung gestreckte Folie an beiden Enden mit Klammern gehalten und einem Spannrahmen zugeführt. Die Folie wurde in einer auf 130 °C erhitzten Atmosphäre in der Richtung, die mit der Längsrichtung einen rechten Winkel bildet, auf das 3,6fache gestreckt. Die Folie wurde im Spannrahmen bei 230 °C thermisch fixiert, gleichmäßig auf Raumtemperatur abgekühlt und aufgenommen, wodurch eine poröse Polyesterfolie erhalten wurde. In derselben Weise wie in Beispiel 1 wurde eine Thermotransfer-Bildrezeptorfolie hergestellt.
  • Die oben genannten Beispiele und Vergleichsbeispiele sind in Tabelle 1 in Bezug auf ihre Eigenschaften zusammengefasst.
  • Figure 00350001
  • Anhand der Ergebnisse von Tabelle 1 ist die folgende Analyse möglich. Die Thermotransfer-Aufzeichnungsfolien, bei denen die Folien der Beispiele 1 bis 3 als Substrate verwendet wurden, erfüllen die Anforderungen der vorliegenden Erfindung. Folglich konnten eine überlegene Oberflächenglätte, überlegene Beständigkeit gegenüber Faltenbildung und Thermotransferbilder mit hoher optischer Dichte erhalten werden. Dagegen zeigten Vergleichsbeispiel 1, Vergleichsbeispiel 5 und Vergleichsbeispiel 6, bei denen Schicht (B) eine kleinere Porosität hatte, als es in der vorliegenden Erfindung erforderlich ist, eine merkliche Abnahme der Bilddichte.
  • In Vergleichsbeispiel 2, bei dem die anorganischen feinen Teilchen, die zu Schicht (B) gegeben werden sollten, eine größere Teilchengröße hatte, als es den Anforderungen der vorliegenden Erfindung entspricht, zeigte die Folie einen merklich verschlechterten Oberflächenglanz. In Vergleichsbeispiel 3, bei dem Schicht (B) eine größere Dicke hatte, als es den Anforderungen der vorliegenden Erfindung entspricht, gab es erhebliche Schwierigkeiten bei der stabilen Herstellung der Folie, so dass die Folie nicht im technischen Maßstab hergestellt werden konnte. In Vergleichsbeispiel 4, bei dem die Folie eine größere scheinbare relative Dichte hatte, als es den Anforderungen der vorliegenden Erfindung entspricht, wurde keine ausreichende optische Bilddichte erreicht.
  • Die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Messverfahren und Bewertungsverfahren werden im Folgenden erläutert.
  • 1) Scheinbare relative Dichte
  • In derselben Weise wie oben gemessen und berechnet.
  • 2) Index des kohäsiven Versagens
  • Zwei Arten von Klebebändern [(1) Flickband T-118, hergestellt von Kokuyo Co., Ltd. (18 mm Breite) und (2) Cellophanband (24 mm Breite), hergestellt von Nichiban Company, Limited] werden hergestellt. Diese Bänder werden auf 50 mm Länge geschnitten (am Ende zurückgefaltet) und auf die Folien geheftet, während ein Einschluss von Luft verhindert wird. Die Oberfläche des Bandes wird gerieben, um eine ausreichende Haftung zu erreichen. Dann wird das Band in der Richtung parallel zur Folie auf einmal abgezogen. Die Folienoberfläche wird bewertet und je nach dem Ablösezustand der Oberfläche in 5 Ränge eingestuft.
    Index des kohäsiven Versagens = 1: Band (1) → als Ganzes abgelöst Band (2) → als Ganzes abgelöst
    Index des kohäsiven Versagens = 2: Band (1) → partiell abgelöst Band (2) → als Ganzes abgelöst
    Index des kohäsiven Versagens = 3: Band (1) → keine Ablösung Band (2) → als Ganzes abgelöst
    Index des kohäsiven Versagens = 4: Band (1) → keine Ablösung Band (2) → partiell abgelöst
    Index des kohäsiven Versagens = 5: Band (1) → keine Ablösung Band (2) → keine Ablösung
  • 3) Oberflächenglanz
  • Unter Verwendung eines VGS-1001DP (hergestellt von Nippon Denshoku Kogyo Co., Ltd.) wird der Reflexionsgrad bei 60° gemessen.
  • 4) Thermotransferempfindlichkeitseigenschaft (relative Bilddichte)
  • Eine Beschichtungslösung mit der folgenden Zusammensetzung wird auf die Oberfläche der Folie aufgetragen, so dass das Gewicht nach dem Trocknen 4 g/m2 beträgt.
    wasserdispergierbares Copolyesterharz : 2 Gewichtsteile
    wasserdispergierbares Acryl-Styrol-Copolymer : 5 Gewichtsteile
    wasserdispergierbares Isocyanat-Vernetzungsmittel : 0,5 Gewichtsteile
    Wasser : 67,4 Gewichtsteile
    Isopropylalkohol : 25 Gewichtsteile
    Tensid : 0,1 Gewichtsteile
  • Die Streichmasse wird fixiert, und die Folie wird 30 Sekunden lang auf 160 °C erhitzt, so dass eine Aufzeichnungsschicht entsteht, wodurch eine Thermotransfer-Bildrezeptorfolie hergestellt wird.
  • Unter Verwendung eines kommerziell erhältlichen Farbbandes (befestigt an dem Drucksatz P-PS 100 für einen Sublimationstransfer-Drucker, hergestellt von Caravelle Data Systems Co., Ltd.) und eines kommerziell erhältlichen Druckers (Thermotransfer-Etikettendrucker BLP-323, hergestellt von Bon Electric Co., Ltd.) wird eine auf A6-Format geschnittene Thermotransfer-Bildrezeptorfolie mit einer Druckgeschwindigkeit von 100 mm/s und einer Kopfspannung von 18 V bedruckt. Die Druckmuster sind in den vier Farben C (Cyan), M (Magenta), Y (Gelb) und K (Schwarz), das erzeugt werden kann, indem man die anderen übereinander druckt. Sieben 9 mm × 9 mm große quadratische Zeichen für jede Farbe sind auf einem A6-Bogen angeordnet, wobei die Zahl der Zeichen insgesamt 28 beträgt.
  • Nach dem Drucken wird die optische Dichte in Reflexion (OD) für jede der Farben C, M, Y und K unter Verwendung eines Macbeth-Densitometers (TR-927) bestimmt, und die mittlere Dichte der vier Farben (insgesamt 28 Stellen) wird bestimmt.
  • In derselben Weise wie oben wird die mittlere optische Dichte für ein kommerziell erhältliches Bildrezeptorpapier, das an einem kommerzielle erhältlichen Drucksatz P-PS100 für einen Sublimationstransfer-Drucker, hergestellt von Caravelle Data Systems Co., Ltd., befestigt wird, bestimmt. Das Papier umfasst geschäumte Polypropylenfolien, die auf ein natürliches Papier laminiert werden, so dass eine Aufzeichnungsschicht entsteht. Die Thermotransferdruckeigenschaft wird auf der Basis des Verhältnisses (%) der optischen Dichte der Probe zur optischen Dichte des kommerziell erhältlichen Bildrezeptorpapiers bewertet.
  • 5) Beständigkeit gegenüber Faltenbildung
  • Tatsächlich in derselben Weise wie oben gemessen.
  • 6) Dicke der Schicht (B)
  • Tatsächlich in derselben Weise wie oben gemessen.
  • 8) Dynamische Härte (DH)
  • Unter Verwendung eines dynamischen ultrafeinen Härtemessers (DUH-201), das von der Shimadzu Corporation hergestellt ist, wird eine Last von 0,2 gf auf einen trigonal-pyramidalen Eindringkörper von 115° aufgelegt, und die Tiefe des Eindrucks unter der Last wird bestimmt. Die Berechnung nach der folgenden Formel ergibt die dynamische Härte. DH = 37,838 × P/h2,wobei P die Testlast (gf) ist und h die Tiefe des Eindrucks vom Eindringkörper (μm) ist.
  • Beispiel 4
  • Herstellung des hohlraumbildenden Mittels
  • Als Ausgangsmaterial wurden Polystyrolharz-Granulat (20 Gew.-%, Toporex 570-57U, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.) mit einer Schmelzflussrate von 1,7, Polypropylenharz-Granulat (20 Gew.-%, Noblen FO-50F, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.) mit einer Schmelzflussrate von 1,7 und Polymethylpentenharz-Granulat (60 Gew.-%, TPX, RT-18, hergestellt von Mitsui Chemicals Inc.) mit einer Schmelzflussrate von 8 miteinander gemischt und einem Doppelschneckenextruder zugeführt, was ein hohlraumbildendes Mittel ergab.
  • Herstellung eines Mastergranulats, das feine Teilchen enthält
  • Ein Gemisch von Polyethylenterephthalatharz (50 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,64 und Anatas-Titandioxid (50 Gew.-%, TA-300, hergestellt von Fuji Titanium Inc.) mit einer mittleren Teilchengröße von 0,3 μm (elektronenmikroskopisches Verfahren) wurde einem Doppelschneckenextruder zugeführt und vorgeknetet. Das geschmolzene Polymer wurde kontinuierlich einem Einschneckenextruder des Belüftungstyps zugeführt und geknetet, was ein Mastergranulat ergab, das feine Teilchen von Titanoxid enthielt.
  • Das hohlraumbildende Mittel (10 Gew.-%) und das Mastergranulat (5 Gew.-%), das feine Teilchen (Titanoxid) enthielt und nach dem obigen Verfahren erhalten wurde, und Polyethylenterephthalatharz (85 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,62 wurden miteinander gemischt und im Vakuum getrocknet, was ein Ausgangsmaterial für die folienbildende Schicht (A) ergab.
  • Das Polyethylenterephthalatharz-Granulat (30 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,62 und ein Mastergranulat (70 Gew.-%), das feine Teilchen (Titanoxid) enthielt und wie oben erhalten wurde, wurden miteinander gemischt und im Vakuum getrocknet, was ein Ausgangsmaterial für die folienbildende Schicht (B) ergab.
  • Herstellung von unorientierter Folie
  • Die Ausgangsmaterialien, die die jeweiligen Schichten bildeten, wurden jeweils Extrudern zugeführt. Unter Verwendung eines Zuführblocks wurde Schicht (B) in geschmolzenem Zustand mit einer Seite der Schicht (A) verbunden. Die Austragsmenge wurde mit einer Zahnradpumpe eingestellt, so dass das Volumenverhältnis von Schicht (A) zu Schicht (B) 93:7 betrug. Unter Verwendung einer T-Düse wurde das Gemisch auf eine auf 30 °C eingestellte Kühltrommel extrudiert, was eine unorientierte Folie mit einer Dicke von etwa 600 μm ergab. Dabei wurde Schicht (B) auf der von der Trommel abgewandten Seite extrudiert, und Schicht (A) wurde auf der Trommelseite extrudiert.
  • Herstellung von biaxial orientierter Folie
  • Die erhaltene unorientierte Folie wurde mit einer Heizwalze gleichmäßig auf 65 °C erhitzt. Die Folie wurde zwischen einer auf 65 °C temperierten Metallwalze und einer untemperierten Gummiwalze durchgeführt, wobei die Laufgeschwindigkeit auf 2 m/min eingestellt wurde. In ähnlicher Weise wurden eine auf 6,8 m/min gesteuerte Hochgeschwindigkeitswalze, eine auf 30 °C temperierte Metallwalze und eine untemperierte Gummiwalze verwendet, um die Folie auf das 3,4fache zu strecken. Der Abstand zwischen den beiden Walzenpaaren, die in paralleler Beziehung angeordnet waren und für die Geschwindigkeitssteuerung verwendet wurden, betrug am Geschwindigkeitssteuerungspunkt 25 cm, und die B-Seite (von der Trommel abgewandte Oberfläche) war in Kontakt mit der Gummiwalzenseite. Mit einer Goldreflexionsfolie ausgestattete Infrarotheizer (Standard 20 W/cm) wurden auf die Mitte zwischen den Walzenpaaren eingestellt, so dass sie den Folien in einem Abstand von 1 cm von der Folienoberfläche gegenüberstanden. Die Seite der Schicht (A) wurde mit 100% der Standardstromstärke erhitzt, und die Seite der Schicht (B) wurde mit 60% der Standardstromstärke erhitzt. Die so erhaltene monoaxial gestreckte Folie wurde einem Spannrahmen zugeführt, auf 150 °C erhitzt und in Querrichtung auf das 3,5fache gestreckt. Die Folie wurde in einen Spannrahmen eingespannt, 5 Sekunden lang auf 220 °C erhitzt und bei 210 °C in Querrichtung um 4% entspannt, was eine poröse Polyesterfolie mit einer Dicke von 75 μm ergab.
  • Vergleichsbeispiel 7
  • In derselben Weise wie in Beispiel 4, außer dass die beiden Oberflächen der Folie mit 95% der Standardstromstärke während des Streckens in Längsrichtung einem Infrarotheizer ausgesetzt wurden, wurde eine poröse Polyesterfolie erhalten.
  • Vergleichsbeispiel 8
  • In derselben Weise wie in Beispiel 4, außer dass das Ausgangsmaterial für Schicht (B) ein Mastergranulat war, das nach Trocknen im Vakuum nur feine Teilchen (Titanoxid) enthielt, wurde eine poröse Polyesterfolie erhalten.
  • Vergleichsbeispiel 9
  • In derselben Weise wie in Beispiel 4, außer dass das Ausgangsmaterial für Schicht (A) ein Gemisch aus einem Mastergranulat (10 Gew.-%), das nach Trocknen im Vakuum feine Teilchen (Titanoxid) enthielt, Polyethylenterephthalatharz-Granulat (83 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,62 nach Trocknen im Vakuum und Polystyrolharz-Granulat (7 Gew.-%, Toporex 570-57U, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.) mit einer Schmelzflussrate von 1,7 war, wurde eine poröse Polyesterfolie erhalten.
  • Beispiel 5
  • In derselben Weise wie in Beispiel 4, außer dass das für Schicht (B) verwendete Mastergranulat feine Zinksulfidteilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 0,3 μm (elektronenmikroskopisches Verfahren) anstelle von Titanoxidteilchen enthielt, wurde eine poröse Polyesterfolie erhalten. Das Ausgangsmaterial für Schicht (A) war dasselbe wie in Beispiel 4.
  • Beispiel 6
  • In derselben Weise wie in Beispiel 4, außer dass die Austragsmenge so eingestellt wurde, dass das Volumenverhältnis von Schicht (A) zu Schicht (B) 85:15 betrug und die Austragsmenge für Schicht (B) gleichmäßig zweigeteilt wurde, so dass zwei Schichten auf den beiden Oberflächen von Schicht (A) entstanden, wurde eine unorientierte Folie mit der Struktur Schicht (B1) (von der Trommel abgewandte Oberfläche)/Schicht (A)/Schicht (B2) (Trommeloberfläche) erhalten. In derselben Weise wie in Beispiel 4 wurde eine poröse Polyesterfolie erhalten.
  • Beispiel 7
  • In derselben Weise wie in Beispiel 4, außer dass das Ausgangsmaterial für Schicht (B) ein Gemisch (nach Trocknen im Vakuum) aus Polyethylenterephthalatharz-Granulat (40 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,62 nach Trocknen im Vakuum, dem in Beispiel 4 verwendeten Mastergranulat (50 Gew.-%), das feine Teilchen (Titanoxid) enthielt, und einem Mastergranulat (10 Gew.-%), das einen fluoreszenten Aufheller (Polyethylenterephthalatharz mit einer Grenzviskositätszahl von 0,62, das 2 Gew.-% OB-1 enthielt, hergestellt von Eastman) enthielt. Das Verfahren war ansonsten dasselbe wie in Beispiel 4, wodurch eine unorientierte Folie erhalten wurde.
  • Die erhaltene unorientierte Folie wurde mit einer Heizwalze gleichmäßig auf 83 °C erhitzt. Die Folie wurde zwischen einer auf 93 °C temperierten Metallwalze und einer untemperierten Gummiwalze durchgeführt, wobei die Laufgeschwindigkeit auf 2 m/min eingestellt wurde. In ähnlicher Weise wurden eine auf 6,8 m/min gesteuerte Hochgeschwindigkeitswalze, eine auf 30 °C temperierte Metallwalze und eine untemperierte Gummiwalze verwendet, um die Folie auf das 3,4fache zu strecken. Der Abstand zwischen den beiden Walzenpaaren, die in paralleler Beziehung angeordnet waren und für die Geschwindigkeitssteuerung verwendet wurden, betrug am Geschwindigkeitssteuerungspunkt 25 cm, und die B-Seite (von der Trommel abgewandte Oberfläche) war in Kontakt mit der Gummiwalzenseite. In diesem Beispiel wurde keine Hilfsheizvorrichtung verwendet, sondern die Folie wurde nur mit Walzen geheizt.
  • Die so erhaltene monoaxial gestreckte Folie wurde einem Spannrahmen zugeführt, auf 120 °C erhitzt und in Querrichtung auf das 3,5fache gestreckt. Die Folie wurde in einen Spannrahmen eingespannt, 5 Sekunden lang auf 220 °C erhitzt und bei 210 °C in Querrichtung um 4% entspannt, was eine poröse Polyesterfolie ergab.
  • Vergleichbeispiel 10
  • Zu Polyethylenterephthalat-Chips (88 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,62, die im Vakuum getrocknet worden waren, wurden Polyethylenglycol-Flocken (2 Gew.-%) mit einem Molekulargewicht von 4000 und Polymethylpenten-Granulat (10 Gew.-%, RPX, DX-820, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.) mit einer Schmelzflussrate von 180 gegeben, was ein Ausgangsmaterial für Schicht (A) ergab.
  • Andererseits wurde ein Mastergranulat, das 30 Gew.-% feine Calciumcarbonatteilchen (Softon 3200, hergestellt von Bihoku Funka Kabushiki Kaisha) mit einer mittleren Teilchengröße von 0,8 μm (elektronenmikroskopisches Verfahren) enthielt, in derselben Weise wie in Beispiel 4 hergestellt. Dieses Mastergranulat (45 Gew.-%) und Polyethylenterephthalatharz (55 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,62 wurden miteinander gemischt und im Vakuum getrocknet, was ein Ausgangsmaterial für Schicht (B) ergab.
  • Die Ausgangsmaterialien, die die jeweiligen Schichten bildeten, wurden jeweils Extrudern zugeführt. Unter Verwendung eines Zuführblocks wurde Schicht (B) mit beiden Seiten der Schicht (A) verbunden. Danach wurde die Folie mit einem herkömmlichen Verfahren bei 98 °C in Längsrichtung auf das 3,5fache gestreckt, bei 125 °C in Querrichtung auf das 3,2fache gestreckt und dann bei 220 °C heißbehandelt, was eine poröse Polyesterfolie ergab.
  • Vergleichsbeispiel 11
  • In derselben Weise wie in Beispiel 4, außer dass das für Schicht (B) verwendete Mastergranulat feine Zinksulfidteilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 0,3 μm (elektronenmikroskopisches Verfahren) anstelle von Titanoxidteilchen enthielt, wurde eine poröse Polyesterfolie erhalten. Das Ausgangsmaterial für Schicht (A) war dasselbe wie in Beispiel 4.
  • Beispiel 8
  • In derselben Weise wie in Beispiel 4, außer dass das Verhältnis von hohlraumbildendem Mittel/feine Teilchen (Titanoxid) enthaltendem Mastergranulat/Polyethylenterephthalatharz mit einer Grenzviskositätszahl von 0,62 = 7/5/88 betrug, wurde eine poröse Polyesterfolie erhalten.
  • Die Bewertung ist in Tabelle 2 gezeigt.
  • Figure 00460001
  • Anhand der Ergebnisse von Tabelle 2 ist die folgende Analyse möglich. Die Thermotransfer-Aufzeichnungsfolien, bei denen die Folien der Beispiele 4 bis 8 als Substrate verwendet wurden, erfüllen die Anforderungen der vorliegenden Erfindung. Folglich konnten eine überlegene Oberflächenglätte, überlegene Beständigkeit gegenüber Faltenbildung und Thermotransferbilder mit hoher optischer Dichte erhalten werden. Dagegen zeigten Vergleichsbeispiel 9, bei dem die scheinbare relative Dichte größer war, als in der vorliegenden Erfindung erforderlich ist, die Vergleichsbeispiele 7, 10 und 11, die einen größeren Index des kohäsiven Versagens der Oberfläche aufwiesen, als in der vorliegenden Erfindung erforderlich ist, und Vergleichsbeispiel 6, bei dem der Oberflächenglanz geringer war, als in der vorliegenden Erfindung erforderlich ist, eine geringere relative Bilddichte, und Thermotransferbilder mit hoher optischer Dichte konnten nicht erhalten werden.
  • Die vorliegende Erfindung stellt also eine poröse Polyesterfolie für eine Bildrezeptorfolie mit überlegener Oberflächenglätte, überlegener Beständigkeit gegenüber Faltenbildung und Thermotransferbildern mit hoher optischer Dichte bereit.
  • Die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Messverfahren und Bewertungsverfahren werden im Folgenden erläutert.
  • 1) Scheinbare relative Dichte
  • In derselben Weise wie oben gemessen und berechnet.
  • 2) Flexibilität der Folie
  • In derselben Weise wie oben bewertet.
  • 3) Farbe der Folie
  • Gemäß JIS Z 8729-1994 wird die Farbe auf der Basis von Y-Werten bewertet.
  • Beispiel 9
  • Als Ausgangsmaterial wurden Polyethylenterephthalatharz-Granulat (70 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,64, Polystyrolharz-Granulat (3 Gew.-%, Toporex 570-57U, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.) mit einer Schmelzflussrate von 2,0, Polypropylenharz-Granulat (6 Gew.-%, Noblen FO-50F, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.) mit einer Schmelzflussrate von 1,7 und Polymethylpentenharz-Granulat (21 Gew.-%, TPX, RT-18, hergestellt von Mitsui Chemicals Inc.) mit einer Schmelzflussrate von 8 miteinander gemischt und einem Doppelschneckenextruder zugeführt. Das Gemisch wurde gründlich geknetet. Stränge wurden zum Abkühlen in Wasser gegossen und mit einem Strangschneider geschnitten, was ein Mastergranulat ergab, das ein hohlraumbildendes Mittel enthielt.
  • Das erhaltene Mastergranulat wurde mit heißer Luft (170 °C, 3 Stunden) getrocknet. Dazu wurde Mastergranulat (43 Gew.-%), Polyethylenterephthalat-Harz (55 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,62, das in derselben Weise mit heißer Luft getrocknet worden war, und Anatas-Titandioxid (2 Gew.-%, TA-300, hergestellt von Fuji Titanium Inc.) mit einer mittleren Teilchengröße von 0,3 μm (elektronenmikroskopisches Verfahren) gegeben, was ein Ausgangsmaterial für die Folie ergab.
  • Diese Ausgangsmaterialien wurden einem Doppelschneckenextruder zugeführt und geknetet. Unter Verwendung einer T-Düse wurde das Gemisch auf eine auf 30 °C eingestellte Kühltrommel extrudiert, was eine unorientierte Folie mit einer Dicke von etwa 650 μm ergab. Die erhaltene unorientierte Folie wurde mit einer Heizwalze auf 86 °C erhitzt und zwischen Walzen in Längsrichtung auf das 3,4fache gestreckt. Die gestreckte Folie wurde in einem Spannrahmen auf 120 °C erhitzt und in Querrichtung auf das 3,7fache gestreckt. Die Folie wurde in einen Spannrahmen eingespannt, 5 Sekunden lang auf 230 °C erhitzt und bei 220 °C in Querrichtung um 4% entspannt, was eine poröse Polyesterfolie mit einer Dicke von 75 μm ergab (Beispiel 1).
  • Beispiel 10, Vergleichsbeispiele 12–14
  • In derselben Weise wie in Beispiel 9, außer dass die Zusammensetzungen des Mastergranulats und der Folie zu den in den Tabellen 3 und 4 genannten geändert wurden und die Dicke der unorientierten Folie so eingestellt wurde, dass die Dicke der Folie nach der biaxialen Orientierung 75 μm betrug, wurde eine Folie hergestellt.
  • Vergleichsbeispiel 15
  • Polyethylenglycol (15 Gew.-%) mit einem Molekulargewicht von 8000 wurde während des Schritts zur Herstellung von Polyester hinzugefügt, d.h. vor der Kondensationspolymerisation nach der Esteraustauschreaktion unter Bildung eines Polyethylenterephthalat-Polyether-Copolymers mit einer Grenzviskositätszahl von 0,83. Die erhaltenen Chips wurden mit heißer Luft (170 °C, 3 Stunden) getrocknet, und Polymethylpenten-Chips (10 Gew.-%, TPX, RT-18, hergestellt von Mitsui Chemicals Inc.) mit einer Schmelzflussrate von 26 wurden hinzugefügt, was ein Ausgangsmaterial für die Folie ergab.
  • In derselben Weise wie in Beispiel 9 und unter Verwendung dieses Ausgangsmaterials, außer dass die Dicke der unorientierten Folie so eingestellt wurde, dass die Dicke der Folie nach der biaxialen Orientierung 75 μm betrug, wurde eine Folie hergestellt.
  • Beispiel 11, Vergleichsbeispiel 16
  • Ein Teil der in Beispiel 9 und Vergleichsbeispiel 15 erhaltenen Folien wurde pulverisiert und in einen Doppelschneckenextruder des Entlüftungstyps eingefüllt, um selbstregeneriertes Granulat herzustellen. Das erhaltene Granulat wurde in einem Anteil von 30 Gew.-% verwendet, und die übrigen 70 Gew.-% bestanden aus Materialien mit denselben Zusammensetzungsverhältnissen wie in Beispiel 9 und Vergleichsbeispiel 15. In derselben Weise wie in Beispiel 9 und Vergleichsbeispiel 15, außer dass das so erhaltene selbstregenerierte Harz in einem Anteil von 30 Gew.-% verwendet wurde und die Dicke der unorientierten Folie so eingestellt wurde, dass die Dicke der Folie nach der biaxialen Orientierung 75 μm betrug, wurden die Folien von Beispiel 11 und Vergleichsbeispiel 16 hergestellt. Da die Folie von Vergleichsbeispiel 16 ein häufiges Reißen der Folie beim Strecken in Querrichtung unter denselben Streckbedingungen wie in Vergleichsbeispiel 12 zeigte, wurde das Streckverhältnis beim Strecken in Querrichtung auf 2,5 reduziert.
  • Beispiel 12
  • Das in Beispiel 9 verwendete Material wurde als Ausgangsmaterial der Folienkernschicht verwendet, und ein Gemisch von Polyethylenterephthalatharz (65 Gew.-%) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,64 und Anatas-Titandioxid (35 Gew.-%, TA-300, hergestellt von Fuji Titanium Inc.) wurde als Ausgangsmaterial für Schicht (B) verwendet. Das Kernschichtmaterial wurde einem Doppelschneckenextruder zugeführt. Das gemischte Ausgangsmaterial für Schicht (B) wurde einem Doppelschneckenextruder des Entlüftungstyps zugeführt. Unter Verwendung eines Zuführblocks wurde Schicht (B) mit den beiden Oberflächen der Kernschicht verbunden. Dabei wurde die Austragsmenge mit einer Zahnradpumpe so eingestellt, dass das Volumenverhältnis von Schicht (B) zum Kernschichtmaterial 1:9 betrug. Unter Verwendung einer T-Düse wurde das Gemisch auf eine auf 30 °C eingestellte Kühltrommel extrudiert, was eine unorientierte Folie mit einer Dicke von etwa 630 μm ergab. In derselben Weise wie in Beispiel 9 wurde eine poröse Polyesterfolie erhalten, die Schicht (B) aufwies.
  • Die Eigenschaften der so erhaltenen Folien sind in Tabelle 5 gezeigt. Die Folie von Vergleichsbeispiel 16 hatte aufgrund des reduzierten Streckverhältnisses einen hohen Grad an Blasenbildung. Die relative Dichte und die Flexibilität konnten also nicht in verlässlicher Weise bestimmt werden. Aus diesem Grund fehlt in Tabelle 5 eine Bewertung dieser Folie. Die Zusammensetzungen der Mastergranulate sind in Tabelle 3 gezeigt, und die Zusammensetzungen der Folien sind in Tabelle 4 gezeigt.
  • Tabelle 3: Zusammensetzung der Mastergranulate
    Figure 00510001
  • Tabelle 4: Zusammensetzungen von Folien
    Figure 00510002
  • Tabelle 5
    Figure 00520001
  • Anhand der Ergebnisse von Tabelle 5 ist die folgende Analyse möglich. In den Beispielen 9 und 10 wurde unabhängig von einer geringen relativen Dichte eine ausreichende Flexibilität erreicht, und die Farbe war fein, und die Oberfläche war stabil und gleichmäßig. In Beispiel 11, bei dem selbstregeneriertes Harz in großer Menge verwendet wurde, wurde die Farbe und die Folienbildungsstabilität aufrechterhalten, so dass überlegene Eigenschaften gezeigt wurden.
  • Wenn dagegen überhaupt kein Polypropylenharz enthalten war, konnte die Folie keine geringe relative Dichte haben (Vergleichsbeispiel 12), oder die Folie zeigte eine geringe Gleichmäßigkeit der Folienoberfläche und eine unzureichende Flexibilität (Vergleichsbeispiel 13).
  • In Vergleichsbeispiel 14, bei dem der Mischungsanteil des Polypropylenharzes größer war als die in der vorliegenden Erfindung definierte Menge, konnte die Folie keine geringe relative Dichte haben.
  • Wenn das Polymethylpentenharz und der Polyether gleichzeitig verwendet wurden, wie in den herkömmlichen Verfahren, war die Flexibilität gering, und die Oberfläche zeigte eine unzureichende Gleichmäßigkeit (Vergleichsbeispiel 15). Wenn in Vergleichsbeispiel 16 selbstregeneriertes Harz verwendet wurde, war die Folienbildungseigenschaft erheblich verschlechtert, und dies galt auch für verschiedene andere Eigenschaften.
  • Außerdem erreichte die Folie von Beispiel 12, die eine Schicht (B) aufwies und den Anforderungen der vorliegenden Erfindung genügte, erfolgreich den gewünschten Effekt und zeigte eine geringere Kontamination während der Folienherstellung. Die poröse Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung hat also eine ausgezeichnete Eigenschaft in Bezug auf geringes Gewicht, Flexibilität, Farbe, gleichmäßigen Oberflächenzustand und Produktivität.
  • Diese Anmeldung beruht auf den in Japan eingereichten Anmeldungen Nr. 151230/1997, 187978/1997, 877/1998 und 43856/1998.

Claims (13)

  1. Poröse Polyesterfolie mit einer scheinbaren relativen Dichte von nicht mehr als 1,3, die folgendes umfasst: eine Polyesterfolie mit vielen Hohlräumen (Schicht (A)), die einen Polyester und ein mit dem Polyester unverträgliches thermoplastisches Harz umfasst, sowie eine Polyesterfolie mit vielen feinen Hohlräumen (Schicht (B)), die einen Polyester und anorganische feine Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von nicht mehr als 1 μm umfasst, wobei die beiden Schichten miteinander verbunden sind, wobei die Schicht (B) eine Porosität von nicht weniger als 20 Vol.-% hat und eine Dicke von 1–20 μm aufweist, die nicht größer ist als 30% der Dicke der porösen Folie.
  2. Poröse Polyesterfolie gemäß Anspruch 1, wobei die scheinbare relative Dichte der Folie nicht kleiner als 0,8 ist.
  3. Poröse Polyesterfolie gemäß Anspruch 1, wobei die anorganischen feinen Teilchen in Schicht (B) eine mittlere Teilchengröße von 0,1 bis 0,5 μm haben.
  4. Poröse Polyesterfolie gemäß Anspruch 1, wobei es sich bei den anorganischen feinen Teilchen in Schicht (B) um feine Titanoxidteilchen handelt.
  5. Poröse Polyesterfolie gemäß Anspruch 1, wobei es sich bei den anorganischen feinen Teilchen in Schicht (B) um feine Zinksulfidteilchen handelt.
  6. Poröse Polyesterfolie gemäß Anspruch 1, wobei das mit Polyester unverträgliche thermoplastische Harz in Schicht (A) Polystyrolharz, Polymethylpentenharz und Polypropylenharz umfasst und der Gehalt an Polystyrolharz (X Gew.-%), der Gehalt an Polymethylpentenharz (Y Gew.-%) und der Gehalt an Polypropylenharz (Z Gew.-%) den folgenden Gleichungen genügen: 0.01 ≦ X/(Y + Z) ≦ 1 Z/Y ≦ 1 3 ≦ X + Y + Z ≦ 30.
  7. Poröse Polyesterfolie, die erhalten wird, indem man ein Polymergemisch aus einem Polyester und einem mit dem Polyester unverträglichen thermoplastischen Harz einer biaxialen Orientierung und Wärmebehandlung unterzieht, wobei das mit Polyester unverträgliche thermoplastische Harz Polystyrolharz, Polymethylpentenharz und Polypropylenharz umfasst und der Gehalt an Polystyrolharz (X Gew.-%), der Gehalt an Polymethylpentenharz (Y Gew.-%) und der Gehalt an Polypropylenharz (Z Gew.-%) den folgenden Gleichungen genügen: 0.01 ≦ X/(Y + Z) ≦ 1 Z/Y ≦ 1 3 ≦ X + Y + Z ≦ 30.
  8. Poröse Polyesterfolie, die einen Polyester und ein mit dem Polyester unverträgliches thermoplastisches Harz umfasst, wobei die Folie eine scheinbare relative Dichte von nicht mehr als 1,3 hat und eine ihrer Oberflächen einen Index des kohäsiven Versagens von nicht mehr als 3 und einen Oberflächenglanz von nicht weniger als 20% hat.
  9. Poröse Polyesterfolie, die einen Polyester und ein mit dem Polyester unverträgliches thermoplastisches Harz umfasst, wobei die Folie eine scheinbare relative Dichte von nicht mehr als 1,3, eine dynamische Härte einer ihrer Oberflächen von nicht mehr als 5,0 und einen Oberflächenglanz von nicht weniger als 20% hat.
  10. Thermotransfer-Bildaufnahmeplatte mit einer Aufzeichnungsschicht zur Aufnahme von Tinte aus einer Thermotransfer-Tintenplatte, die auf der porösen Polyesterfolie gemäß einem der Ansprüche 1, 7, 8 und 9 gebildet ist.
  11. Thermotransfer-Bildaufnahmeplatte gemäß Anspruch 10, wobei die Aufzeichnungsschicht auf der Schicht (B) der porösen Polyesterfolie gemäß Anspruch 1 gebildet ist.
  12. Thermotransfer-Bildaufnahmeplatte gemäß Anspruch 10, die einen Oberflächenglanz von nicht weniger als 50% hat.
  13. Thermotransfer-Bildaufnahmeplatte gemäß Anspruch 10, die eine optische Bilddichte von nicht weniger als 100% hat.
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