DE10010533A1

DE10010533A1 - Laminierte Folie aus Acrylharz und laminierter Gegenstand

Info

Publication number: DE10010533A1
Application number: DE2000110533
Authority: DE
Inventors: Yousuke Tsukuda; Yoshio Tadokoro
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-03-03
Filing date: 2000-03-03
Publication date: 2000-09-07
Also published as: US6652985B1

Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt eine laminierte Folie aus Acrylharz, die eine ein Acrylharz umfassende erste Schicht und eine eine Harzmasse umfassende zweite Schicht umfasst, die (a) ein Acrylharz und ein Copolymer auf Olefinbasis, erhalten durch Copolymerisation eines Olefins und mindestens eines Monomers, ausgewählt aus ungesättigten Carbonsäuren, ungesättigten Carboxylaten, ungesättigten Carbonsäureanhydriden und Essigsäurevinylester, oder (b) ein Copolymer auf Olefinbasis, erhalten durch Copolymerisation eines Olefins und eines Monomers mit einer Glycidylgruppe in einer Seitenkette, umfasst, die ausgezeichnete Schmelzhaftung an sowohl ein Acrylharz als auch ein Harz auf Polyolefinbasis aufweist, und zusätzlich einen laminierten Gegenstand bereit, der durch die Verwendung dieser laminierten Folie aus Acrylharz ausgezeichnete Transparenz, Dekorationseigenschaft, Oberflächenhärte, Witterungs- und Ölbeständigkeit aufweist, die Eigenschaften eines die äußerste Oberfläche bildenden Acrylharzes sind, und zusätzlich ausgezeichnete Formverarbeitbarkeit, Wiederverwendungseigenschaft, Stanz- und Biegeverarbeitbarkeit, Wärme- und Kältebeständigkeit zeigt, die Eigenschaften eines Harzes auf Polyolefinbasis sind, das ein Substrat ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine neue laminierte Folie aus Acrylharz, die insbesondere ausgezeichnete Schmelzhaftung an ein Harz auf Polyolefinbasis aufweist, und einen neuen laminierten Gegenstand unter Verwendung der laminierten Folie aus Acrylharz.

Diese laminierte Folie aus Acrylharz hat Eigenschaften, wie Dekorations eigenschaft, Transparenz, Oberflächenhärte und Witterungsbeständigkeit.

Acrylharze werden u. a. wegen ausgezeichneter Transparenz, Dekorationseigen schaft, Oberflächenhärte, Witterungs- und Ölbeständigkeit weitverbreitet auf verschiede nen Fachgebieten, wie Anzeigetafeln und Leuchtabdeckungen, verwendet, weisen jedoch das Problem auf, dass ihre Schlag- und Biegefestigkeit nicht ausreichend sind, was zu Bruchneigung führt.

Daher können Platten, andere flächige Gegenstände und Folien, die den Hauptteil der Acrylharzprodukte bilden, im wesentlichen nicht gestanzt oder gebogen werden, und die ineffiziente Schneideverarbeitung wurde den in jüngster Zeit steigenden Bedürfnissen an Anzeigetafeln mit dreidimensionaler Form und ungewöhnlichen Formen nicht mehr gerecht.

Andererseits werden Harze auf Polyolefinbasis wegen ihrer ausgezeichneten Formverarbeitbarkeit, Wiederverwendungseigenschaft, Stanz- und Biegeverarbeitbarkeit, Wärme- und Kältebeständigkeit häufig zum Beispiel für Innen- und Außenteile von Kraftfahrzeugen und Teile von elektrischen Haushaltsgeräten verwendet, weisen jedoch Schwierigkeiten beim Aufrechterhalten des Glanzes einer Oberfläche auf, da ihre Härte gering ist, was mangelhafte Beibehaltung von Glanz bewirkt, und außerdem sind die Dekorationseigenschaft und Witterungsbeständigkeit schlecht.

Es wird erwartet, dass, wenn die Oberfläche eines aus einem Harz auf Polyole finbasis hergestellten Substrats mit einem Acrylharz beschichtet ist, ein laminierter Ge genstand mit gleichzeitig ausgezeichneten Eigenschaften beider Harze hergestellt werden kann. Jedoch erfordert ein Verfahren, in dem ein aus einem Acrylharz bestehender härt barer Anstrich auf ein Substrat aufgetragen und zum Härten wärmebehandelt wird, viele Verfahrensschritte, was Ineffizienz verursacht, und es kann zusätzlich umweltschädigend sein, da ein im Anstrich enthaltenes organisches Lösungsmittel im Trocknungsverfahren abgegeben wird.

Weiter besteht auch das Problem, dass ein wie vorstehend beschrieben gebildeter Acrylharzfilm insbesondere in der Oberflächenhärte, Witterungs-, Ölbeständigkeit und Dekorationseigenschaft, verglichen mit den üblichen Platten, flächigen Gegenständen und Folien aus Acrylharz, nicht ausreichend ist.

Es gab Untersuchungen zur Herstellung eines laminierten Gegenstandes unter Verwendung eines sogenannten integrierenden Haftformverfahrens, in dem eine Acryl harzplatte oder -folie in festgelegter Stellung in einer der Form des laminierten Gegen standes entsprechenden Höhlung in einer Form gelegt wird und ein Substrat bilden des Harz auf Polyolefinbasis wärmegeschmolzen und in die Höhlung gegossen und vor Entfernen aus der Form abgekühlt und verfestigt wird, um sie durch Schmelzhaftung zu verbinden.

Da sie grundsätzlich keine Verträglichkeit aufweisen, können sie jedoch nicht direkt durch Schmelzen aneinandergeklebt werden.

Daher werden verschiedene mit Acrylharz laminierte Folien vorgeschlagen, in denen die Schmelzhaftung an ein Harzsubstrat auf Polyolefinbasis durch Laminieren einer einzelnen oder mehrerer Zwischenschichten mit Schmelzhaftung an ein Harz auf Polyolefinbasis verliehen wird.

Zum Beispiel offenbart die japanische Offenlegungsschrift JP-A-9-234 836 eine laminierte Folie mit Mehrschichtstruktur mit drei oder mehr Schichten, in der eine Harz schicht auf Polyolefinbasis auf die untere Seite einer Acrylharzschicht als Oberflächen schicht über eine Schicht eines Haftmittels des Härtungstyps laminiert ist, wie zum Bei spiel ein Harz auf Urethanbasis des Zweipackungs-Härtungstyps.

JP-A-9-193 189 offenbart auch eine laminierte Folie mit Mehrschichtstruktur mit drei oder mehr Schichten, in der eine Schicht eines modifizierten Olefinpolymers mit einer Carboxylgruppe, Säureanhydridgruppe, Hydroxylgruppe oder Glycidylgruppe zwi schen eine Acrylharzschicht als Oberflächenschicht und eine Harzschicht auf Polyole fmbasis eingeschoben ist.

In diesen laminierten Folien wird die Schmelzhaftung an ein Harzsubstrat auf Po lyolefinbasis durch eine an die unterste Schicht laminierte Harzschicht auf Polyolefinba sis verliehen.

Da die vorstehend beschriebene laminierte Folie mit Mehrschichtstruktur notwendigerweise dazu neigt, erhöhte Dicke aufzuweisen, wird jedoch, wenn ein Harzsubstrat auf Polyolefinbasis mit zum Beispiel dem integrierenden Haftformverfahren auf die Seite des Harzes auf Polyolefinbasis des laminierten Substrats schmelzgeklebt wird, ein großer Unterschied in der Wärmevorgeschichte zu der gegenüberliegenden Acrylharzschicht bewirkt, die wegen des engen Kontakts mit der Form kaum erwärmt wurde. Daher besteht das Problem, dass eine erhebliche Deformation in Form von Verziehen, die nicht durch die Regelung der Formbedingungen allein verhindert werden kann, im erhaltenen Produkt auftreten kann.

Daher besteht die Befürchtung, dass der hergestellte laminierte Gegenstand we gen der vorstehend beschriebenen großen Dicke leicht einen Sprödbruch auch in einem Temperaturbereich erleidet, in dem ein nur aus einem Harz auf Polyolefinbasis bestehender Gegenstand einen duktilen Bruch ergibt, wobei das ein Faktor für die Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften eines Gegenstands bei geringer Tem peratur ist.

Weiter besteht auch das Problem, dass wie vorstehend beschrieben viele Schichten erforderlich sind, wenn eine laminierte Folie mit Mehrschichtstruktur wie vorstehend beschrieben verwendet wird, was zu einer Erhöhung der Kosten des Produkts führt.

Die japanische Patentanmeldung JP-B-6-26 718 offenbart die Verwendung eines Haftmittels auf Basis eines chlorierten Polyolefins ("chloriertes Polyolefin 343-1", hergestellt von Eastman Kodak USA) mit ausgezeichneter Schmelzhaftung an sowohl einem Acrylharz als auch einem Harz auf Polyolefinbasis.

Unter Verwendung eines solchen Haftmittels auf Basis eines chlorierten Polyole fins kann eine Lösung der vorstehend beschriebenen Probleme erwartet werden, da eine Schicht eines Harzes auf Polyolefinbasis weggelassen werden kann, wodurch die Zahl der Schichten in der laminierten Folie verringert wird.

Jedoch kommen hier Bedenken in Bezug auf die durch Chlor oder dessen Verbindungen bewirkten Einflüsse bei der Entsorgung des laminierten Gegenstandes auf.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine neue laminierte Folie aus Acrylharz bereitzustellen, bei der die Zahl der Schichten verringert sein kann, die ausgezeichnete Schmelzhaftung an ein Harzsubstrat auf Polyolefinbasis aufweist und keine Bedenken in Bezug auf die durch Chlor bewirkten Einflüsse bei der Entsorgung des laminierten Gegenstands aufkommen läßt.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines la minierten Gegenstandes, der durch Verwendung der vorstehend beschriebenen laminier ten Folie aus Acrylharz keine Bedenken aufkommen läßt, dass er verschiedene Pro bleme, wie die vorstehend beschriebene Deformation in Form von Verziehen, Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften, Erhöhung der Kosten, durch Chlor und dessen Verbindungen bewirkte Einflüsse, verursacht und weiter die ausgezeichneten Eigenschaften von sowohl einem Acrylharz als auch einem Harz auf Polyolefinbasis gleichzeitig aufweist.

Diese Aufgaben konnten auf der Basis der Feststellung gelöst werden, dass eine Harzmasse, die (a) ein Acrylharz und ein Copolymer auf Olefinbasis, erhalten durch Copolymerisation eines Olefins und mindestens eines Monomers, ausgewählt aus unge sättigten Carbonsäuren, ungesättigten Carboxylaten, ungesättigten Carbonsäureanhydri den und Essigsäurevinylester, oder (b) ein Copolymer auf Olefinbasis, erhalten durch Copolymerisation eines Olefins und eines Monomers mit einer Glycidylgruppe in einer Seitenkette, umfasst, ausgezeichnete Schmelzhaftung an sowohl ein Acrylharz als auch ein Harz auf Polyolefinbasis aufweist, und zusätzlich unter Verwendung dieser Harzmasse oder des Copolymers als Haftmittelschicht die Zahl der Schichten einer lami nierten Folie aus Acrylharz verringert werden kann. Außerdem wurde festgestellt, dass bei einem laminierten Gegenstand durch Verwendung der vorstehend beschriebenen la minierten Folie aus Acrylharz keine Bedenken aufkommen, dass er verschiedene Pro bleme bewirkt, wie Deformation in Form von Verziehen, Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften, Erhöhung der Kosten, durch Chlor oder dessen Verbindungen bewirkte Einflüsse, und außerdem die ausgezeichneten Eigenschaften von sowohl einem Acrylharz als auch einem Harz auf Polyolefinbasis gleichzeitig aufweist.

Demgemäß stellt die vorliegende Erfindung eine laminierte Folie aus Acrylharz bereit, die eine ein Acrylharz umfassende erste Schicht und eine Harzmasse umfassende zweite Schicht umfasst, die

a) ein Acrylharz und ein Copolymer auf Olefinbasis, erhalten durch Copolymerisa tion eines Olefins und mindestens eines Monomers, ausgewählt aus ungesättigten Car bonsäuren, ungesättigten Carboxylaten, ungesättigten Carbonsäureanhydriden und Essig säurevinylester, oder
b) ein Copolymer auf Olefinbasis, erhalten durch Copolymerisation eines Olefins und eines Monomers mit einer Glycidylgruppe in einer Seitenkette umfasst.

Außerdem stellt die vorliegende Erfindung einen laminierten Gegenstand bereit, in dem die laminierte Folie aus Acrylharz auf die Oberfläche eines Substrats, das ein Harz auf Polyolefinbasis umfasst, derart laminiert und mit ihr integriert ist, dass die zweite Schicht in Kontakt mit dem Substrat ist.

Unter der erfindungsgemäßen laminierten "Folie" aus Acrylharz ist nicht nur eine Folie im engen Sinn, sondern auch allgemein ein flächiger Gegenstand, wie eine Platte, zu verstehen.

Als Acrylharz, das die erste Schicht der erfindungsgemäßen laminierten Folie aus Acrylharz bildet, können Polymere von Methacrylsäurealkylester und Copolymere von Methacrylsäurealkylestern und Acrylsäurealkylestern veranschaulicht werden, in denen die Zahl der Kohlenstoffatome im Alkylrest 1 bis etwa 5 beträgt.

Spezielle Beispiele des Methacrylsäurealkylesters schließen Methacrylsäure methylester, Methacrylsäureethylester, Methacrylsäurepropylester, Methacrylsäurebutyl ester und Methacrylsäureamylester ein, und spezielle Beispiele des Acrylsäurealkylesters schließen Acrylsäuremethylester, Acrylsäureethylester, Acrylsäurepropylester, Acryl säurebutylester und Acrylsäureamylester ein.

Als Acrylharz können die im Handel als übliche Acrylharze erhältlichen verwen det werden.

Als die erste Schicht bildendes Acrylharz wird auch bevorzugt ein Acrylharz mit einer Säureanhydrideinheit mit 6-gliedrigem Ring der allgemeinen Formel (i) in einer Menge von etwa 3 bis 30 Gew.-% verwendet

(wobei R¹ und R² gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom oder einen Al kylrest mit 1 bis etwa 5 Kohlenstoffatomen darstellen).

Beispiele des durch R¹ und R² in der vorstehend beschriebenen allgemeinen For mel (i) dargestellten Alkylrests schließen Alkylreste mit 1 bis etwa 5 Kohlenstoffatomen, wie Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, Isopropyl-, n-Butyl-, tert-Butyl-, sec-Butyl- und Amyl gruppen, ein.

Die Wärmebeständigkeit der ersten Schicht wird hauptsächlich durch die Wir kung einer Säureanhydrideinheit mit 6-gliedrigem Ring verbessert.

Das eine Säureanhydrideinheit mit 6-gliedrigem Ring enthaltende Acrylharz kann durch Modifizieren unter Erwärmen eines vorstehend beschriebenen Polymers, das von einem oder mehreren der Bestandteile Acrylsäure, Methacrylsäure und Ester oder Salze davon abgeleitet ist, auf eine Temperatur von etwa 150 bis 350°C, insbesondere etwa 220 bis 320°C, in Gegenwart einer basischen Verbindung, wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und Natriummethylat, hergestellt werden.

Wenn der Gehalt einer Säureanhydrideinheit mit 6-gliedrigem Ring im Acrylharz nicht mehr als etwa 3 Gew.-% beträgt, bestehen Bedenken, dass die Verbesserung der Wärmebeständigkeit der ersten Schicht durch Einführen der Anhydrideinheit nicht ausreichend wird, und andererseits bestehen, wenn der Gehalt nicht geringer als etwa 30 Gew.-% ist, Bedenken, dass die Schmelzviskosität des Acrylharzes übermäßig steigt, wodurch seine Formverarbeitbarkeit abnimmt und eine erste Schicht mit gleichmäßiger Dicke mit z. B. einem später beschriebenen T-Form-Extrusionsformverfahren nicht gebildet werden kann.

Der Gehalt der Säureanhydrideinheit mit 6-gliedrigem Ring im Acrylharz liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 5 bis 25 Gew.-%, um gleichzeitig Formverarbeitbar keit des Acrylharzes und Wärmebeständigkeit der Schicht zu erreichen.

Das Acrylharz, das eine Säureanhydrideinheit mit 6-gliedrigem Ring enthält, wird vorzugsweise mit einem anderen Harz gemischt, das insbesondere Verträglichkeit mit dem Acrylharz aufweist und eine gleichmäßige Schicht bilden kann, und in diesem Fall beträgt der Gehalt des Acrylharzes, das eine Säureanhydrideinheit mit 6-gliedrigem Ring enthält, etwa 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise etwa 20 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Harze.

Wenn der Gehalt des eine Säureanhydrideinheit mit 6-gliedrigem Ring enthalten den Acrylharzes nicht mehr als etwa 10 Gew.-% beträgt, bestehen Bedenken, dass die Verbesserung der Wärmebeständigkeit der ersten Schicht nicht ausreichend wird, und andererseits neigt, wenn der Gehalt nicht geringer als etwa 70 Gew.-% ist, die das Acrylharz umfassende erste Schicht dazu, brüchig zu werden, was schlechte Hand habung bewirkt.

Als ein weiteres Harz, das mit dem eine Säureanhydrideinheit mit 6-gliedrigem Ring enthaltenden Acrylharz zusammengemischt wird, können verschiedene Harze, die mit dem Acrylharz verträglich und zur Bildung einer gleichmäßigen Schicht fähig sind, verwendet werden, und es ist insbesondere bevorzugt, wenn die für Acrylharze spezifischen Eigenschaften, wie Transparenz, Oberflächenhärte und Witterungs beständigkeit, in Erwägung gezogen werden, übliche Acrylharze zu verwenden, die der vorstehend beschriebenen Modifizierungsbehandlung nicht unterzogen wurden, nämlich Polymere von Methacrylsäurealkylestern und Copolymere von Methacrylsäurealkyl estern und Acrylsäurealkylestern.

Als die erste Schicht bildendes Acrylharz wird ebenfalls bevorzugt ein Acrylharz verwendet, das ein Acrylpolymer (c) mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von etwa 700 00 bis 600 000 und einer Glasübergangstemperatur von etwa 60 bis 110°C und Acrylpolymerteilchen (d) mit einer Mehrschichtstruktur, die eine Kautschuk elastomerschicht, dispergiert im Acrylpolymer (c) in einem Gewichtsverhältnis (c/d) von etwa 95/5 bis 50/50 enthalten, enthält.

Als Acrylharz zum Dispergieren der Acrylpolymerteilchen werden jene mit ei nem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von etwa 70 000 bis 600 000, vorzugsweise etwa 100 000 bis 500 000, und einer Glasübergangstemperatur von etwa 60 bis 110°C, vorzugsweise etwa 90 bis 105°C, wie vorstehend beschrieben, verwendet.

Wenn das Gewichtsmittel des Molekulargewichts außerhalb des vorstehend be schriebenen Bereichs liegt, bestehen Bedenken, dass die Verarbeitbarkeit schlecht wird, und, wenn die Glasübergangstemperatur außerhalb des vorstehend beschriebenen Bereichs liegt, bestehen Bedenken, dass die Handhabung schlecht wird, da die Wärmebeständigkeit und thermische Zersetzungseigenschaft schlecht werden.

Als Acrylpolymerteilchen mit Mehrschichtstruktur mit einer Kautschukelastomer schicht werden zum Beispiel (1) Teilchen mit Zweischichtstruktur, umfassend eine aus einem Acrylsäurealkylester mit etwa 4 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und einem Kautschukelastomer, das ein Copolymer mit einem polyfunktionellen Monomer ist, gebildete Innenschicht und eine aus einem einen Methacrylsäuremethylester als Hauptbe standteil umfassenden harten Polymer gebildete Außenschicht, und (2) Teilchen mit Dreischichtstruktur, umfassend eine aus einem aus Methacrylsäuremethylester als Hauptbestandteil bestehenden harten Polymer gebildeten Innenschicht, eine aus dem glei chen Kautschukelastomer wie vorstehend beschrieben gebildete Zwischenschicht und ei ne aus einem Methacrylsäuremethylester als Hauptbestandteil umfassenden harten Poly mer gebildete Außenschicht, aufgeführt.

Die Teilchengröße der Teilchen ist nicht besonders begrenzt und beträgt vor zugsweise etwa 100 bis 400 µm, weiter bevorzugt etwa 200 bis 300 µm, bezogen auf die durchschnittliche Teilchengröße, im Hinblick auf die Ausgewogenheit zwischen Gleichmäßigkeit, Transparenz und Schlagfestigkeit der ersten Schicht.

Ein Acrylpolymerteilchen mit einer solchen Mehrschichtstruktur kann zum Bei spiel mit einem Mehrschritt-Polymerisationsverfahren hergestellt werden, wie in der japanischen Patentanmeldung JP-B-55-27 576 beschrieben.

Der Grund, weshalb das Acrylharz (c) und die Acrylpolymerteilchen (d) in einem Gewichtsverhältnis (c/d) von 95/5 bis 50/50 im Acrylharz wie vorstehend beschrieben enthalten sind, besteht darin, dass Bedenken bestehen, dass die Verbesserung der Schlagfestigkeit der Schicht durch Einbau der Teilchen (d) nicht ausreichend wird, wenn die Menge der Acrylpolymerteilchen (d) unterhalb dieses Bereiches liegt, und anderer seits Bedenken bestehen, dass die Schicht weiß gefärbt wird und ihre Transparenz abnimmt, wenn die Menge der Acrylpolymerteilchen (d) oberhalb dieses Bereiches liegt.

Das Mischverhältnis (c/d) liegt weiter bevorzugt im Bereich von insbesondere etwa 80/20 bis 60/40 im Hinblick auf Schlagfestigkeit und Transparenz der ersten Schicht.

Das die erste Schicht bildende Acrylharz enthält die Acrylharzteilchen und kann auch mit anderen Harzen gemischt werden, die Verträglichkeit mit dem Acrylharz aufweisen und eine gleichmäßige Schicht bilden können. In diesem Fall beträgt der Gehalt des Acrylharzes, das die Acrylpolymerteilchen enthält, vorzugsweise etwa 50 Gew.-% oder mehr, insbesondere etwa 70 Gew.-% oder mehr, bezogen auf die Gesamtmenge der Harze.

Wenn der Gehalt des Acrylharzes, das die Acrylpolymerteilchen enthält, unterhalb des vorstehend beschriebenen Bereiches liegt, bestehen Bedenken, dass die Verbesserung der Wärmebeständigkeit der ersten Schicht durch die dispergierte Struktur des Acrylharzes, das die Acrylpolymerteilchen enthält, unzureichend wird.

Als ein weiteres zusammen mit dem Acrylharz, das die Acrylpolymerteilchen enthält, vermischtes Harz kann jedes einer Reihe von Harzen, welches mit dem Acryl harz verträglich ist und eine gleichmäßige Schicht bilden kann, verwendet werden, und insbesondere im Hinblick auf die für Acrylharze spezifischen Eigenschaften, wie Transparenz, Oberflächenhärte und Witterungsbeständigkeit der Schicht, ist am stärksten bevorzugt, ein von einem oder mehreren üblichen Acrylharzen, die keiner Modifizierungsbehandlung unterzogen wurden, abgeleitetes Polymer zu verwenden, nämlich Polymere von Methacrylsäurealkylestern und Copolymere von Methacrylsäurealkylestern und Acrylsäurealkylestern.

Das Acrylharz, das die Acrylpolymerteilchen enthält, wird vorzugsweise im Hinblick auf die Schlagfestigkeit verwendet, während im Hinblick auf Witterungs- und Chemikalienbeständigkeit vorzugsweise das Acrylharz verwendet wird, das keine Acrylpolymerteilchen enthält.

Die das Acrylharz umfassende erste Schicht kann mit bekannten Verarbeitungs verfahren gebildet werden, beispielsweise einem T-Form-Extrusionsformverfahren und Kalanderverfahren.

Die Dicke der ersten Schicht ist nicht besonders begrenzt und beträgt vorzugs weise etwa 40 bis 300 gm, weiter bevorzugt etwa 80 bis 250 µm.

Wenn die Dicke der ersten Schicht nicht mehr als etwa 40 µm beträgt, bestehen Bedenken, dass die erste Schicht zur Faltenbildung neigt, was zu einer Verschlechterung des Aussehens des laminierten Gegenstands als kommerzielles Produkt führt, wenn ein ein Harz auf Polyolefinbasis umfassendes Substrat wie vorstehend beschrieben mit ihr integrierend verklebt wird. Andererseits bestehen, wenn die Dicke der Schicht nicht geringer als etwa 300 µm ist, Bedenken, dass ein integrierendes Verkleben mit einem Substrat, bei dem die erste Schicht sich feinen Unregelmäßigkeiten des gewünschten laminierten Gegenstands anpassen soll, schwierig wird, und zusätzlich bestehen Bedenken, dass ein starkes Verziehen im gebildeten laminierten Gegenstand durch den Unterschied in den zeitlichen Wärmevorgeschichten zwischen der vorderen Oberfläche und der hinteren Oberfläche der laminierten Folie aus Acrylharz beim integrierenden Verkleben durch die Erhöhung der Dicke der gesamten laminierten Folie aus Acrylharz auftritt, und die mechanischen Eigenschaften des laminierten Gegenstandes insbesondere bei geringer Temperatur schlechter sind.

Die mit der ersten Schicht zu kombinierende zweite Schicht umfasst eine Harz masse, umfassend:

a) ein Acrylharz und ein Copolymer auf Olefinbasis, erhalten durch Copolymerisa tion eines Olefins und mindestens eines Monomers, ausgewählt aus ungesättigten Car bonsäuren, ungesättigten Carboxylaten, ungesättigten Carbonsäureanhydriden und Essig säurevinylester; oder
b) ein Copolymer auf Olefinbasis, erhalten durch Copolymerisation eines Olefins und eines Monomers mit einer Glycidylgruppe in einer Seitenkette.

Als Acrylharz in der (a) ein Acrylharz und ein Copolymer auf Olefinbasis umfas senden Harzmasse wird das gleiche wie das die erste Schicht bildende Acrylharz ver wendet.

Das mit mindestens einem Monomer, ausgewählt aus ungesättigten Carbonsäu ren, ungesättigten Carboxylaten, ungesättigten Carbonsäureanhydriden und Essigsäure vinylester, copolymerisierte Olefin ist ein α-Olefin, und Beispiele des α-Olefins schlie ßen Ethylen, Propylen, Buten-1, Penten-1, Hexen-1, Octen-1, Decen-1, 3-Methylbuten-1 und 4-Methylpenten-1 ein. Es ist möglich, zwei oder mehrere Arten dieser Olefine zu verwenden.

Beispiele der ungesättigten Carbonsäure schließen Acrylsäure und Methacrylsäure ein.

Beispiele des ungesättigten Carboxylats schließen Acrylsäuremethylester, Acryl säureethylester, Acrylsäure-2-ethylhexylester, Acrylsäurestearylester, Methacrylsäure methylester, Methacrylsäureethylester, Methacrylsäure-2-ethylhexylester, Methacrylsäu restearylester, Acrylsäureglycidylester, Methacrylsäureglycidylester und Glycidylester von Itaconsäure ein.

Beispiele des ungesättigten Carbonsäureanhydrids schließen z. B. Maleinsäurean hydrid ein.

Als Copolymer auf Olefinbasis wird vorzugsweise ein Copolymer auf Ethylenbasis verwendet. Beispiele des Copolymers auf Ethylenbasis schließen ein Copolymer von Ethylen und Acrylsäure, ein Copolymer von Ethylen und Methacrylsäure, ein Copolymer von Ethylen und Acrylsäuremethylester, ein Copolymer von Ethylen und Acrylsäureethylester, ein Copolymer von Ethylen und Methacrylsäuremethylester, ein Copolymer von Ethylen und Methacrylsäureethylester, ein Copolymer von Ethylen und Essigsäurevinylester, ein Copolymer von Ethylen und Methacrylsäureglycidylester, ein Copolymer von Ethylen, Acrylsäuremethylester und Methacrylsäureglycidylester, ein Copolymer von Ethylen, Essigsäurevinylester und Methacrylsäureglycidylester und ein Copolymer von Ethylen und Maleinsäureanhydrid ein.

Ein Copolymer von Ethylen und Methacrylsäuremethylester, ein Copolymer von Ethylen und Essigsäurevinylester und ein Copolymer von Ethylen, Essigsäurevinylester und Methacrylsäureglycidylester werden vorzugsweise verwendet.

Im vorstehend beschriebenen Copolymer auf Olefinbasis beträgt das Verhältnis (e/f) einer vom Olefin abgeleiteten sich wiederholenden Einheit (e) zu einer von minde stens einem Monomer, ausgewählt aus ungesättigten Carbonsäuren, ungesättigten Car boxylaten, ungesättigten Carbonsäureanhydriden und Essigsäurevinylester, abgeleiteten sich wiederholenden Einheit (f) vorzugsweise etwa 40/60 bis 95 /5, insbesondere etwa 60140 bis 90/ 10, bezogen auf das Gewicht.

Wenn die Menge an einer vom Olefin abgeleiteten sich wiederholenden Einheit (e) unterhalb des vorstehend beschriebenen Bereiches liegt, wird keine Schmelzhaftung der zweiten Schicht an ein Harz auf Polyolefinbasis umfassendes Substrat erhalten, und andererseits wird, wenn die Menge der sich wiederholenden Einheit (e) oberhalb des vorstehend beschriebenen Bereiches liegt, keine Schmelzhaftung an die erste Schicht er halten, und daher bestehen in jedem Fall Bedenken, dass ein gleichmäßiger laminierter Gegenstand nicht gebildet werden kann.

Diese die zweite Schicht bildende Harzmasse enthält etwa 25 bis 400 Gew.-%, vorzugsweise etwa 40 bis 250 Gew.-%, des Copolymers auf Olefinbasis, erhalten durch Copolymerisation eines Olefins und mindestens eines Monomers, ausgewählt aus unge sättigten Carbonsäuren, ungesättigten Carboxylaten, ungesättigten Carbonsäureanhydri den und Essigsäurevinylester, bezogen auf 100 Gew.-% des Acrylharzes.

Wenn die Menge des Copolymers auf Olefinbasis nicht mehr als 25 Gew.-% be trägt, wird keine Schmelzhaftung der zweiten Schicht an ein Harz auf Polyolefinbasis umfassendes Substrat erhalten, und andererseits wird, wenn die Menge des Copolymers auf Olefinbasis nicht geringer als 400 Gew.-% ist, keine Schmelzhaftung der zweiten Schicht an die erste Schicht erhalten; daher bestehen in jedem Fall Bedenken, dass ein gleichmäßig laminierter Gegenstand nicht gebildet werden kann.

Wenn das Copolymer auf Olefinbasis mit einer Glycidylgruppe in einer Seiten kette verwendet wird, löst die Harzmasse, die nur ein Copolymer auf Olefinbasis mit einer Glycidylgruppe in der Seitenkette ohne Acrylharz umfasst, die Aufgabe der vorliegenden Erfindung.

Wenn die die zweite Schicht bildende Harzmasse nur ein Copolymer auf Olefin basis mit einer Glycidylgruppe in einer Seitenkette umfasst, schließen Beispiele eines mit einem Olefin copolymerisierten Monomers auch ungesättigten Glycidylether, wie Allyl glycidylether, 2-Methylallylglycidylether und Styrol-p-Glycidylether, zusätzlich zu Acrylsäureglycidylester, Methacrylsäureglycidylester und Glycidylestern von Itaconsäure ein.

Im vorstehend beschriebenen Copolymer auf Olefinbasis mit einer Glycidyl gruppe in einer Seitenkette beträgt der Gehalt einer Glycidylgruppe, nicht begrenzend, etwa 1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise etwa 3 bis 12 Gew.-%, ausgedrückt als Gehalt eines Monomers mit einer Glycidylgruppe in einer Seitenkette im Copolymer auf Olefin basis.

Wenn der Gehalt eines Monomers mit einer Glycidylgruppe in einer Seitenkette im Copolymer auf Olefinbasis nicht mehr als 1 Gew.-% beträgt, wird keine Schmelzhaf tung der zweiten Schicht an die erste Schicht erhalten, und andererseits wird, wenn der Gehalt eines Monomers mit einer Glycidylgruppe in einer Seitenkette im Copolymer auf Olefinbasis über 20 Gew.-% beträgt, keine Schmelzhaftung der zweiten Schicht an ein aus einem Harz auf Polyolefinbasis bestehendes Substrat erhalten; daher bestehen in jedem Fall Bedenken, dass ein gleichmäßiger laminierter Gegenstand nicht gebildet wer den kann.

Die die zweite Schicht bildende Harzmasse kann auch Acrylpolymerteilchen ent halten. Die Acrylpolymerteilchen sind Acrylkautschuk als Hauptbestandteil enthaltende Teilchen, die Kautschukelastizität aufweisen. Die Teilchen können eine Einschichtstruk tur oder Mehrschichtstruktur aufweisen.

Als Acrylpolymerteilchen können die vorstehend beschriebenen Acrylpolymer teilchen mit Mehrschichtstruktur verwendet werden, die eine Kautschukelastomerschicht enthalten.

Die Menge dieser in der zweiten Schicht verwendeten Acrylpolymerteilchen beträgt üblicherweise etwa 5 bis 50 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der vorste hend beschriebenen Harzverbindung.

Außerdem kann die die zweite Schicht bildende Harzmasse auch verschiedene an dere Harze auf Polyolefinbasis als das vorstehend beschriebene Copolymer auf Polyolefinbasis enthalten. Beispiele des bevorzugten Harzes auf Polyolefinbasis schließen ein Harz auf Ethylenbasis, umfassend eine Ethyleneinheit als Hauptbestandteil, und ein Harz auf Propylenbasis, umfassend eine Propyleneinheit als Hauptbestandteil, ein.

Unter ihnen werden als Harz auf Polyethylenbasis zum Beispiel Homopolymere von Ethylen, wie Polyethylene geringer Dichte, erhalten mit einem Radikalpolymerisati onsverfahren, und Polyethylene hoher Dichte, erhalten mit einem Ionenpolymerisations verfahren, und zusätzlich Ethylen-α-Olefin-Copolymere, erhalten durch Copolymerisa tion von Ethylen mit einem α-Olefin, aufgeführt.

Als α-Olefin werden ein oder mehrere α-Oleime mit etwa 3 bis 20 Kohlenstoff atomen verwendet, wie Propylen, Buten-1, 4-Methylpenten-1, Hexen-1, Octen-1, Decen-1 und Octadecen-1.

Der Gehalt des α-Olefins in einem Copolymer von Ethylen und α-Olefin beträgt üblicherweise etwa 5 bis 98 Gew.-%.

Als Harz auf Polypropylenbasis werden Copolymere von Propylen mit einem α-Olefin zusätzlich zu Polypropylen aufgeführt, das ein Homopolymer von Propylen ist.

Als α-Olefin können ein oder mehrere der vorstehend beschriebenen verwendet werden, und geeignete Beispiele eines Copolymers von Propylen und α-Olefin schließen ein Copolymer von Propylen und Buten-1 und ein Copolymer von Propylen, Ethylen und Buten-1 ein.

Die Menge des Harzes auf Polyolefinbasis ist geringer als etwa 50 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Copolymers auf Olefinbasis. Wenn die Menge des Har zes auf Polyolefinbasis über etwa 50 Gew.-% beträgt, wird keine Schmelzhaftung der zweiten Schicht an die erste Schicht erhalten, da die Menge des Acrylharzes relativ ge ringer wird; daher bestehen Bedenken, dass ein gleichmäßig laminierter Gegenstand nicht gebildet werden kann.

Die Dicke der zweiten Schicht ist nicht besonders begrenzt und beträgt vor zugsweise etwa 10 bis 300 µm und weiter bevorzugt etwa 50 bis 200 µm.

Wenn die Dicke der zweiten Schicht nicht mehr als 10 µm beträgt, kann die feste Haftung mit der ersten Schicht und einem ein Harz auf Polyolefinbasis umfassenden Substrat nicht ausreichend sein. Andererseits bestehen Bedenken, dass die Festigkeit des laminierten Gegenstands abnimmt, wenn die Dicke der Schicht nicht geringer als 300 µm ist.

Diese zweite Schicht kann eine gefärbte Schicht sein, und zum Färben können vorzugsweise Farbmittel, wie zum Beispiel Farbstoffe und Pigmente, enthalten sein, und die Farbstoffe oder Pigmente werden abhängig von der gewünschten Farbe geeignet ge wählt und verwendet. Der Gehalt des Farbmittels beträgt üblicherweise etwa 1 bis 20 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der die zweite Schicht bildenden Harzmasse.

Ebenfalls kann eine Metallfarbe gebildet werden, wenn beim Färben ein Metall pulver enthalten ist. Als Metallpulver können vorzugsweise flache Metallpulver, wie flache Aluminiumstücke, verwendet werden.

Außerdem kann auch eine Perlfarbe durch den Einschluß von Glimmer gebildet werden.

Wenn z. B. Metallpulver und Glimmer verwendet werden, beträgt die zu verwen dende Menge etwa 1 bis 10 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge der die zweite Schicht bildenden Harzmasse.

Metallpulver oder Glimmer können in Kombination mit dem vorstehend be schriebenen Farbmittel oder jeweils allein verwendet werden. Wenn ein Metallpulver oder Glimmer in Kombination mit einem Farbmittel verwendet wird, kann eine lami nierte Folie aus Acrylharz erhalten werden, die ein metallartiges oder perlartiges Ausse hen aufweist und gefärbt wurde. Wenn ein Metallpulver allein verwendet wird, wird eine der Art des verwendeten Metalls entsprechende Metallfarbe erhalten. Insbesondere wird eine Silbermetallicfarbe erhalten, wenn Aluminiumstückchen allein verwendet werden.

In der erfindungsgemäßen laminierten Folie aus Acrylharz kann eine weiß- oder schwarzgefärbte dritte Schicht mit einer Dicke von 150 µm oder mehr, die die gleiche Harzmasse, wie für die zweite Schicht beschrieben, umfasst, auch auf die Seite der zwei ten Schicht laminiert werden. Durch Laminieren einer solchen dritten Schicht kann das Eindringen der Farbe eines geformten Gegenstandes auf Polyolefinharzbasis durch die laminierte Folie aus Acrylharz verhindert werden oder es wird eine ausgezeichnete Sättigung der Farbe erzielt.

Es ist erforderlich, dass die dritte Schicht weiß- oder schwarzgefärbt ist, und da her sind vorzugsweise ein Weißpigment, wie z. B. Titanoxid, oder ein Schwarzpigment, wie z. B. Ruß, enthalten. Der Gehalt des Pigments beträgt üblicherweise etwa 0,3 bis 5 Gew.-Teile, pro 100 Gew.-Teile der die dritte Schicht bildenden Harzmasse. Wenn er geringer als etwa 0,3 Gew.-Teile ist, kann die Farbe der Rückseite eines geformten Gegenstands auf Polyolefinharzbasis manchmal durch die dritte Schicht hindurch sichtbar werden.

Es ist erforderlich, dass die Dicke der dritten Schicht etwa 150 µm oder mehr beträgt. Wenn sie nicht mehr als 150 µm beträgt, neigt die Rückseite eines Harzes auf Polyolefinbasis dazu, durch die dritte Schicht durchzuscheinen, und daher beträgt die Dicke vorzugsweise etwa 150 µm oder mehr. Wenn die Dicke nicht geringer als 300 µm ist, nimmt die gesamte Foliendicke unnötigerweise zu; daher beträgt die Dicke vorzugsweise weniger als 300 µm.

Außerdem können Witterungsbeständigkeitsmittel, wie bekannte Antioxidations mittel, UV-Absorptionsmittel und Lichtstabilisatoren; Flammverzögerungsmittel, Farbmittel und anorganische Füllstoffe ebenfalls zu einem Acrylharz und einer Harz masse gegeben werden, die die vorstehend beschriebene erste Schicht bzw. zweite Schicht bilden.

Als Antioxidationsmittel können Antioxidationsmittel auf Basis eines gehinderten Phenols, Antioxidationsmittel auf Phosphorbasis und Antioxidationsmittel auf Schwefel basis aufgeführt werden.

Als UV-Absorptionsmittel werden im allgemeinen UV-Absorptionsmittel auf Benztriazolbasis oder Benzophenonbasis allein oder in einem Gemisch von zwei oder mehreren verwendet, und ausgehend vom Standpunkt der Hemmung des Verdampfens aus der laminierten Folie aus Acrylharz und Verhinderung der Verschlechterung des Substrats werden vorzugsweise UV-Absorptionsmittel auf Benztriazolbasis mit hohem Molekulargewicht verwendet.

Als spezielles Beispiel des UV-Absorptionsmittels auf Benztriazolbasis mit hohem Molekulargewicht kann zum Beispiel 2,2-Methylenbis[4-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)-6- (2H-benztriazol-2-yl)phenol] aufgeführt werden, und die Zugabemenge davon beträgt vorzugsweise etwa 1000 ppm oder mehr.

Als Lichtstabilisator können zum Beispiel Lichtstabilisatoren auf Basis eines ge hinderten Amins aufgeführt werden.

Die erfindungsgemäße laminierte Folie aus Acrylharz mit der vorstehend be schriebenen ersten Schicht und zweiten Schicht zusammen kann durch verschiedene Ver fahren, wie zum Beispiel einem sogenannten Coextrusions-T-Form-Formverfahren, in dem beide Harze in Form von Schichten extrudiert und etwa gleichzeitig laminiert wer den, und einem in der japanischen Offenlegungsschrift JP-A-7-314 629 offenbarten Verfahren, in dem eine Harzmasse, das eine Ausgangssubstanz der zweiten Schicht ist, in Form einer Schicht schmelzextrudiert und auf eine Oberfläche der vorher mit einem T-Form-Extrusionsformverfahren gebildeten ersten Schicht laminiert wird, hergestellt werden.

Wenn die Produktivität der laminierten Folie aus Acrylharz und feste Haftung zwischen der vorstehend beschriebenen ersten und zweiten Schicht in Erwägung gezogen werden, wird am stärksten bevorzugt ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren verwendet, in dem eine Oberfläche der vorher mit z. B. einem T-Form-Extrusionsform verfahren und Kalanderverfahren wie vorstehend beschrieben gebildeten ersten Schicht mit Koronaentladung behandelt, dann eine Harzmasse, die eine Ausgangssubstanz der zweiten Schicht ist, in Form einer Schicht schmelzextrudiert und auf die behandelte Oberfläche laminiert wird.

Die Bedingungen für die Koronaentladungsbehandlung in diesem Herstellungs verfahren sind nicht besonders beschränkt, und die Koronaentladungsdichte beträgt vor zugsweise etwa 50 bis 200 W.min/m², weiter bevorzugt etwa 75 bis 150 W.min/m².

Wenn die Koronaentladungsdichte unterhalb des vorstehend beschriebenen Bereiches liegt, bestehen Bedenken, dass die feste Haftung zwischen der ersten und der zweiten Schicht nach dem Laminieren abnimmt, und andererseits bestehen Bedenken, dass die behandelte Oberfläche der ersten Schicht sich verschlechtert, wenn sie über dem vorstehend beschriebenen Bereich liegt, was eine Verfärbung der ersten Schicht bewirkt, oder die feste Haftung zwischen der ersten und der zweiten Schicht abnimmt.

Die Bedingungen der Schmelzextrusion der Harzmasse sind ebenfalls nicht be sonders beschränkt, und die Schmelztemperatur der Harzmasse beträgt vorzugsweise etwa 180 bis 340°C, weiter bevorzugt etwa 220 bis 320°C.

Wenn die Schmelztemperatur der Harzmasse unterhalb des vorstehend beschrie benen Bereiches liegt, bestehen Bedenken, dass die feste Haftung zwischen der ersten und der zweiten Schicht nach dem Laminieren abnimmt, und andererseits bestehen Bedenken, dass die behandelte Oberfläche der ersten Schicht sich verschlechtert, wenn sie oberhalb des vorstehend beschriebenen Bereiches liegt, was eine Verfärbung der ersten Schicht bewirkt, oder die feste Haftung zwischen der ersten und der zweiten Schicht abnimmt.

Im Herstellungsverfahren der laminierten Folie kann die feste Haftung zwischen der ersten und der zweiten Schicht nach dem Laminieren weiter durch Oxidationsbe handlung durch zum Beispiel Einblasen von Ozon mit einer Konzentration von 5 bis 50 mg/m² auf die Oberfläche der der ersten Schicht gegenüberliegenden Seite der in Form einer Schicht schmelzextrudierten zweiten Schicht direkt vor dem Laminieren mit der ersten Schicht verbessert werden.

Die drei Schichten umfassende laminierte Folie aus Acrylharz wird durch ein Coextrusionsformverfahren erhalten, in dem drei Schichten bildende Harze oder Harz massen jeweils in Form einer Schicht extrudiert und etwa gleichzeitig laminiert werden.

In der vorliegenden Erfindung ist es auch bevorzugt, die durch Laminieren der ersten und der zweiten Schicht wie vorstehend beschrieben gebildete laminierte Folie aus Acrylharz oder die erste Schicht vor Laminieren unter Durchleiten durch mehrere Walzen oder Metallriemen zu formen, um die Außentrübung der laminierten Folie aus Acrylharz nach der Herstellung zu verringern.

Der erfindungsgemäße laminierte Gegenstand kann durch Laminieren und Inte grieren der wie vorstehend hergestellten laminierten Folie aus Acrylharz auf der Ober fläche eines ein Harz auf Polyolefinbasis umfassenden Substrats so aufgebaut werden, dass die zweite Schicht in Kontakt mit dem Substrat ist.

Als das Substrat bildende Harz auf Polyolefinbasis kann jedes Harz auf Polyolefinbasis verwendet werden, das mit bekannten Verfahren zur Formverarbeitung thermoplastischer Harze, wie zum Beispiel Extrusionsverarbeitung, Spritzformen und Blasformen, verarbeitet werden kann.

Als Harz auf Polyolefinbasis können zum Beispiel Harze auf Polyethylenbasis, wie Polyethylen geringer Dichte, Polyethylen hoher Dichte und ein Copolymer von Ethylen und einem α-Olefin, und auch Harze auf Polypropylenbasis, wie Polypropylen und ein Copolymer von Propylen und einem α-Olefin, aufgeführt werden und zusätzlich können Polybuten und Poly-4-methylpenten-1 verwendet werden.

Diese Harze auf Polyolefinbasis können mit bekannten Syntheseverfahren unter Verwendung von zum Beispiel einem festen Katalysator und einem gleichförmigen Kata lysator auf Metallocenbasis hergestellt werden.

Falls erforderlich können auch Zusätze, wie zum Beispiel Elastomere auf Styrolbasis und anorganische Füllstoffe, zum Harz auf Polyolefinbasis in geeigneter Menge gegeben werden.

Als Harz auf Polyolefinbasis wird unter den vorstehend beschriebenen Harzen vorzugsweise ein Harz auf Polypropylenbasis mit geringem Formschrumpfungs koeffizienten verwendet, um das Auftreten von Fehlstellen, wie z. B. Falten, auf der laminierten Folie aus Acrylharz, die bei der Herstellung einer laminierten Folie mit dem vorstehend beschriebenen integrierenden Klebformverfahren die rückwärtige Oberfläche wird, sicher zu verhindern.

Weiter wird bevorzugt, als Harz auf Polyolefinbasis wegen der sicheren Verhinderung des Auftretens von z. B. Falten und der Verbesserung der Formstabilität eines laminierten Gegenstands bei Verwendung in zum Beispiel Innen- und Außenteilen von Kraftfahrzeugen eines mit einem linearen Expansionskoeffizienten bei 20 bis 100°C von etwa 1 × 10^-4 °C^-1 oder weniger zu verwenden, und für einen geringen Expansi onskoeffizienten eines Harzes auf Polyolefinbasis ist bevorzugt, einen durch Talkum veranschaulichten anorganischen Füllstoff in einer Menge von etwa 5 bis 40 Gew.-% zuzugeben.

Als Harz für ein Substrat, das für eine Anzeigetafel mit dreidimensionaler Form und ungewöhnlicher Form geeignet ist, ist unter den vorstehend beschriebenen Harzen auf Polyolefinbasis ein Blockcopolymer von Propylen und Ethylen mit ausgezeichneter Stanzverarbeitbarkeit besonders bevorzugt.

Als Substrat kann zum Beispiel auch ein in JP-A-6-212 007 offenbarter geschäum ter Gegenstand oder eine in JP-A-8-25 603 offenbarte Hohlplatte verwendet werden. Der geschäumte Gegenstand weist vorzugsweise eine Dicke von etwa 1 bis 20 mm und eine Dichte von etwa 0,03 bis 0,7 g/cm³ auf. Die Schäumungsvergrößerung des geschäumten Gegenstands ist etwa 1,3fach bis 30fach, vorzugsweise etwa 2fach bis 15fach. Die Dichte des geschäumten Gegenstands wird durch einen mit dem Wassersubstitutions-Verfahren gemessenen Wert wiedergegeben, und die Schäumungsvergrößerung wird wie nachstehend berechnet.

Schäumungsvergrößerung = (Dichte des Harzes auf Polyolefinbasis vor dem Schäumen)/(Dichte des geschäumten Gegenstandes)

Wenn die Dichte des geschäumten Gegenstands oberhalb des vorstehend beschriebenen Bereiches liegt, bestehen Bedenken, dass die Schäumungsvergrößerung auf weniger als den vorstehend beschriebenen Bereich abnimmt und der für den geschäumten Gegenstand spezifische Effekt des niedrigen Gewichts nicht ausreicht, und andererseits bestehen Bedenken, dass die Glätte der Oberfläche eines Substrats abnimmt, obwohl die Schäumungsvergrößerung zunimmt, wenn die Dichte eines geschäumten Gegenstands unterhalb des vorstehend beschriebenen Bereiches liegt.

Als Hohlplatte werden andererseits jene mit einer Dicke von etwa 0,5 bis 50 mm aufgeführt, die zwei parallele obere Platten aufweisen, welche auf mehrere Rippen zwischen ihnen aufgebracht sind.

Beispiele des Verfahrens zur Herstellung des vorstehend beschriebenen laminier ten Gegenstandes sind folgende:

1. ein Extrusionslaminierungsverfahren, in dem eine geschmolzene und weichge machte Harzmasse auf Polyolefinbasis durch eine an einem Extruder angebrachte Form zu einem Substrat extrusionsgeformt und gleichzeitig an die zweite Schicht aus einer laminierten Folie aus Acrylharz schmelzgeklebt wird, und
2. ein sogenanntes integrierendes Klebformverfahren, in dem eine laminierte Folie aus Acrylharz in eine dem Oberflächenteil eines laminierten Gegenstandes entsprechende Stelle einer Form zum Spritzformen mit einer der Form des laminierten Gegenstandes entsprechenden Höhlung eingebracht, ein Harz auf Polyolefinbasis erwärmt und im geschmolzenen Zustand unter Verwendung einer Spritzformvorrichtung in die Höhlung gegossen und vor Entfernen aus der Form durch Abkühlen verfestigt wird.

Zum Durchführen des integrierenden Klebformverfahrens können vorteilhafterweise eine Vorrichtung mit einer sogenannten nicht formbaren Form, eine Vorrichtung zum Einbringen einer laminierten Folie aus Acrylharz in die Form, eine Erwärmungsvorrichtung zum Erweichen der eingebrachten laminierten Folie aus Acrylharz und eine Saugvorrichtung, um die erweichte laminierte Folie aus Acrylharz eng an die der Oberflächenform des laminierten Gegenstands der Form entsprechende Formoberfläche der Form anzuhaften, verwendet werden.

Es ist auch möglich, dass eine laminierte Folie aus Acrylharz vorher mit einer Vakuumformvorrichtung oder Formvorrichtung mit Druckluft zu einer der Oberflächenform des laminierten Gegenstands entsprechenden Form geformt, dann an der Formoberfläche angebracht und spritzgeformt wird.

Zum Schäumen des Substrats ist es möglich, dass ein Schäumungsmittel, das durch ausreichendes Erwärmen schäumt, zu einem in den vorstehend beschriebenen Ver fahren (1) und (2) verwendeten Harz auf Polyolefinbasis gegeben wird, und man das Schäumungsmittel gleichzeitig mit dem Formen schäumen läßt.

Bei dem so erhaltenen erfindungsgemäßen laminierten Gegenstand ist bevorzugt, dass der Oberflächenglanz der auf der ersten Schicht der laminierten Folie aus Acrylharz gebildeten Oberfläche, die den Oberflächenteil abdeckt, etwa 80% oder mehr, insbe sondere etwa 85% oder mehr, in Bezug auf den in JIS K7105 definierten 60°-Spiegel glanz beträgt.

Der erfindungsgemäße laminierte Gegenstand soll nicht nur ausgezeichneten Glanz, sondern auch ausgezeichnete Oberflächenhärte aufweisen, um ein Anstreichen überflüssig zu machen, und zum Beispiel ist bevorzugt, dass die Bleistifthärte gemäß dem in JIS K5400 definierten Bleistift-Kratztestverfahren B oder mehr, insbesondere HB oder mehr, beträgt.

Weiter soll der erfindungsgemäße laminierte Gegenstand auch ausgezeichnete feste Haftung an die erste Schicht aufweisen, und zum Beispiel ist bevorzugt, dass die Zahl der unabgelöst verbleibenden Quadrate einer laminierten Folie aus Acrylharz 80, insbesondere 90 von 100, beträgt, wenn ein Cellophanstreifen in einem nachstehend beschriebenen Folienhafttest schnell abgezogen wird.

Der erfindungsgemäße laminierte Gegenstand weist ausgezeichnete Transparenz, Dekorationseigenschaft, Oberflächenhärte, Witterungs- und Ölbeständigkeit auf, die Eigenschaften eines die äußerste Oberfläche bildenden Acrylharzes sind, und zusätzlich zeigt er ausgezeichnete Formverarbeitbarkeit, Wiederverwendungseigenschaft, Stanz- und Biegeverarbeitbarkeit, Wärme- und Kältebeständigkeit, die Eigenschaften eines Harzes auf Polyolefinbasis sind, das ein Substrat ist.

Der erfindungsgemäße laminierte Gegenstand verursacht keine Probleme, wie Deformation in Form von Verziehen, Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften und Erhöhung der Kosten, wie vorstehend beschrieben, da der laminierte Gegenstand eine laminierte Folie aus Acrylharz verwendet, bei der die Zahl der Schichten, verglichen mit einer herkömmlichen laminierten Folie, verringert ist.

Außerdem muß, da weder die laminierte Folie aus Acrylharz noch ein den lami nierten Gegenstand bildendes Substrat Chlor enthält, der durch Chlor und dessen Verbindungen bewirkte Einfluß nicht beachtet werden.

Demgemäß kann der erfindungsgemäße laminierte Gegenstand geeigneterweise zum Beispiel für Innen- und Außenteile von Kraftfahrzeugen und Teile von elektrischen Haushaltsgeräten verwendet und zusätzlich durch Stanzen und Biegen verarbeitet wer den, und daher ist der laminierte Gegenstand auch zum Bilden einer Anzeigetafel mit z. B. dreidimensionaler Form, allgemeinen Kurzwaren sowie anderen Gegenständen geeignet. Außerdem ergibt sich bei Verwendung als Anzeigetafel auch der Vorteil, dass die Lebensdauer der Anzeigetafel durch die geringe Bruchneigung lang ist.

Beispiele

Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele veranschaulichen nachstehend die vorliegende Erfindung.

Die laminierte Folie aus Acrylharz und der laminierte Gegenstand wurden fol genden Tests unterzogen, um die Eigenschaften zu beurteilen.

(1) Dicke der Folie

Die Dicke der Folie wurde unter Verwendung eines Stereomikroskops, her gestellt von Anritsu Corp., gemessen.

(2) 60°-Spiegeloberflächenglanztest

Der 60°-Spiegeloberflächenglanz der Oberfläche des Gegenstands wurde gemäß dem in JIS K7105 definierten Verfahren gemessen.

(3) Folienhafttest

Zehn Schnitte in Längsrichtung und zehn Schnitte in senkrechter Richtung, die sich vertikal kreuzen, wurden in Intervallen von 2 mm unter Verwendung eines Schnei demessers auf den laminierten Folienoberflächen der laminierten Gegenstände eingeritzt, um insgesamt 100 Quadrate zu bilden. Dann wurde ein Cellophanstreifen [Handelsname von Nichiban K. K.] mit einer Breite von 24 mm darauf geklebt, mit den Fingern ange presst, dann schnell abgezogen. Die Zahl der Quadrate, bei denen die Folie nicht abgelöst wurde und auf der Oberfläche des laminierten Gegenstands verblieb, wurde gezählt, um die feste Haftung der Folie zu bestimmen. Wenn die Zahl der nicht abgelöst verbliebenen Quadrate hoch ist, ist die Haftung der Folie ausgezeichnet.

(4) Bleistiftkratztest

Die Oberflächenhärten der laminierten Gegenstände wurden gemäß dem in JIS K5400 definierten Bleistiftkratztestverfahren gemessen. In Bezug auf das Messverfahren wurde der Test zuerst unter Verwendung eines Bleistifts mit einer Härte von 6B durch geführt und dann die Bleistifthärte allmählich um jeweils eine Stufe, wie SB, 4B, 3B ---, erhöht, und die Bleistifthärte, wenn die Oberfläche zuerst verkratzt wurde, als Oberflä chenhärte des laminierten Gegenstandes angegeben.

(5) Schlagfestigkeitstest

Die Schlagfestigkeit des laminierten Gegenstandes wurde unter Verwendung einer Hochgeschwindigkeits-Schlagtestvorrichtung (EHF-U2H-20L: hergestellt von SHIMADZU Corporation) gemessen.

Eine Probe eines laminierten Gegenstandes wurde in ein zylindrisches Loch mit einem Durchmesser von 5 cm (2 inch) gegeben, das in einem Halter angeordnet war. Dann traf ein Pfeil mit einer halbkugelförmigen Spitze und einem Durchmesser von 1,25 cm (0,5 inch) auf die Oberfläche der Probe der laminierten Folie im Halter mit einer Geschwindigkeit von 3 m/s bei 23°C auf. Wenn der Pfeil durch die Probe geschossen wurde, wurde die durch die Probe absorbierte gesamte Energie (kgfmm) gemessen. Außerdem wurde der Bruchzustand eines durchgeschossenen Teils untersucht.

Beispiel 1 [Herstellung einer laminierten Folie aus Acrylharz]

Acrylkautschukteilchen enthaltendes Polymethylmethacrylat [Handelsname: OROGLASS DR, hergestellt von Sumika Haas Co., Ltd., Schmelzindex MFR = 1,5 g/10 min *1] wurde als die erste Schicht bildendes Acrylharz verwendet.
* 1: Er wurde gemäß dem in Bedingung 15 in JIS K7210 definierten Verfahren gemessen.

Ein durch Schmelzen und Kneten von 50 Gew.-% eines Acrylharzes (a1) und 50 Gew.-% eines Copolymers auf Ethylenbasis (a2), wie nachstehend beschrieben, unter Verwendung eines Doppelachsenextruders mit 45 mm Durchmesser (Temperatur: 250°C) und dann Granulieren erhaltenes Granulat wurde als die die zweite Schicht bil dende Harzmasse verwendet.

1. Das gleiche Polymethylmethacrylat wie im die erste Schicht bildenden Acrylharz [Handelsname: OROGLASS DR, hergestellt von Sumika Haas Co., Ltd.]
2. Ein Copolymer von Ethylen und Methacrylsäuremethylester [Handelsname: ACRYFT WH202, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Methacrylsäure methylestergehalt: 20 Gew.-%, Ethylengehalt: 80 Gew.-%, Schmelzindex MFR = 3 g/10 min *2]
*2: Er wurde gemäß dem in Bedingung 4 in JIS K7210 definierten Verfahren gemessen.

Dann wurden das vorstehend beschriebene Acrylharz und die Harzmasse bei ei ner Temperatur von 260°C unter Verwendung getrennter Einzelachsenextruder ge schmolzen, in einen Beschickungsblock (Temperatur: 260°C) zum Laminieren eingebracht, in Form einer Folie durch eine T-Form (Temperatur: 270°C) extrudiert, dann durch eine Formwalze mit drei Polierwalzen (Walzentemperatur: 60°C) unter Kühlen geformt, um eine laminierte Folie aus Acrylharz mit einer Zweischichtstruktur herzustellen, in der die erste Schicht mit einer Dicke von 90 µm und die zweite Schicht mit einer Dicke von 10 µm aneinander laminiert wurden.

[Herstellung des laminierten Gegenstandes]

Die vorstehend hergestellte laminierte Folie aus Acrylharz wurde zu einem recht eckigen Stück mit einer Länge von 150 mm und Breite von 200 mm geschnitten und unter Verwendung eines doppelseitig beschichteten Haftklebebands an einer dem Oberflächenteil eines laminierten Gegenstandes entsprechenden Stelle in einer einem laminierten Gegenstand mit einer Länge von 150 mm, einer Breite von 200 mm und ei ner Dicke von 3 mm entsprechenden Höhlung in einer Form zum Spritzformen des Mit teleingußtyps befestigt, die vorher an einer Spritzformvorrichtung 150D, hergestellt von FANUC Ltd., angebracht worden war, so dass die erste Schicht in Kontakt mit der Formoberfläche war (entspricht der Oberfläche des laminierten Gegenstandes).

Unter den Bedingungen einer Formgebungstemperatur von 230°C und einer Formtemperatur von 50°C wurde vermischtes Polypropylen [Handelsname: "SUMITOMO NORBRENE BYA81E", hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., eine durch Vermischen von 10 Gew.-% Talkum als Modifikator in ein kristallines Propylen-Ethylen-Blockcopolymer erhaltene Harzmasse] als Harz auf Polyolefinbasis spritzgeformt und ein laminierter Gegenstand mit dem vorstehend beschriebenen integrierenden Klebformverfahren hergestellt.

Die Ergebnisse der Tests sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 2

Eine laminierte Folie aus Acrylharz mit einer Zweischichtstruktur, in der die erste Schicht mit einer Dicke von 70 µm und die zweite Schicht mit einer Dicke von 30 µm aneinander laminiert waren, wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass ein durch Schmelzen und Kneten von 75 Gew.-% des vorstehend beschriebenen Acrylharzes (a1) und 25 Gew.-% des vorstehend beschriebenen Copolymers auf Ethylenbasis (a2) unter Verwendung eines Doppelachsenextruders mit 45 mm Durchmesser (Temperatur: 250°C) und dann Granulieren erhaltenes Granulat als die die zweite Schicht bildende Harzmasse verwendet wurde.

Ein laminierter Gegenstand mit der gleichen Größe wurde wie in Beispiel 1 her gestellt, außer dass diese laminierte Folie aus Acrylharz verwendet wurde. Die Ergebnisse der Tests sind in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 1

Eine laminierte Folie aus Acrylharz mit einer Zweischichtstruktur, in der die erste Schicht mit einer Dicke von 90 µm und die zweite Schicht mit einer Dicke von 10 µm aneinander laminiert waren, wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass nur das vorstehend beschriebene Copolymer auf Ethylenbasis (a2) als die die zweite Schicht bil dende Harzmasse verwendet wurde.

Vergleichsbeispiel 2

Das gleiche Acrylharz wie in Beispiel 1 wurde bei einer Temperatur von 250°C unter Verwendung eines Einzelachsenextruders geschmolzen, in Form einer Folie durch eine T-Form (Temperatur: 270°C) extrudiert, dann durch eine Formwalze mit drei Polierwalzen (Walzentemperatur: 60°C) unter Kühlen geformt, um eine Acrylharzfolie mit einer einzelnen Schicht mit einer Dicke von 100 µm herzustellen.

Ein laminierter Gegenstand mit der gleichen Größe wurde wie in Beispiel 1 her gestellt, außer dass diese Acrylharzfolie mit Einschichtstruktur verwendet wurde. Die Ergebnisse der Tests sind in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 3

Vermischtes Polypropylen wurde spritzgeformt, ohne dass eine Folie in eine Höhlung einer Form gelegt wurde, um eine Einschichtstruktur herzustellen. Die Ergebnisse der Tests sind in Tabelle 1 gezeigt.

Tabelle 1

In Tabelle 1 wird bestätigt, dass alle in den Beispielen 1 und 2 hergestellten laminierten Gegenstände ausgezeichneten Spiegeloberflächenglanz und ausgezeichnete Oberflächenhärte, verglichen mit dem Gegenstand in Vergleichsbeispiel 3, der nur aus vermischtem Polypropylen gebildet ist, aufweisen, und ausgezeichnete feste Haftung der Folie an dem Gegenstand, verglichen mit dem Gegenstand in Vergleichsbeispiel 2, bei dem nur eine einzelne Acrylharzfolie laminiert wurde, und dem Gegenstand in Vergleichsbeispiel 1, bei dem nur das Copolymer auf Ethylenbasis als die zweite Schicht bildende Harzmasse verwendet wurde, aufweisen.

Beispiel 3 [Herstellung der laminierten Folie aus Acrylharz]

Ein Granulat, erhalten durch Schmelzen und Kneten von 30 Gew.-% eines nachstehend beschriebenen Acrylharzes (p1) und 70 Gew.-% Acrylharz (p2) unter Verwendung eines Doppelachsenextruders mit 45 mm Durchmesser (Temperatur: 250°C) und dann Granulieren, wurde als die die erste Schicht bildendes Acrylharz verwendet.

1. Ein eine Säureanhydrideinheit mit 6-gliedrigem Ring enthaltendes Acrylharz der vorstehend beschriebenen allgemeinen Formel (i) [Handelsname: SUMIPEX TR, herge stellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Schmelzindex MFR = 2 g/10 min *1]
2. Polymethylmethacrylat, das Acrylkautschukteilchen enthält [Handelsname: OROGLASS DR, hergestellt von Sumika Haas Co., Ltd., Schmelzindex MFR =1,5 g/10 min *1]
*1: Er wurde gemäß dem in Bedingung 15 in JIS K7210 definierten Verfahren gemessen.

Ein Copolymer von Ethylen, Essigsäurevinylester und Methacrylsäureglycidyl ester [Handelsname: BONDFAST 2B, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Gehalt an Methacrylsäureglycidylester: 12 Gew.-%, Gehalt an Essigsäurevinylester: 5 Gew.-%, Schmelzindex MFR = 3 g/10 min *2] wurde als die die zweite Schicht bildende Harzmasse verwendet.
*2: Es wurde gemäß dem in Bedingung 4 in JIS K7210 definierten Verfahren gemessen.

Eine laminierte Folie aus Acrylharz mit einer Zweischichtstruktur, in der die erste Schicht mit einer Dicke von 119 xm und die zweite Schicht mit einer Dicke von 85 µm aneinander laminiert waren, wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass ein durch Schmelzen und Kneten von 30 Gew.-% des vorstehend beschriebenen Acrylharzes (p1) und 70 Gew.-% des vorstehend beschriebenen Polymethylmethacrylats (p2) als das die erste Schicht bildende Acrylharz verwendet wurde, und ein Copolymer von Ethylen, Essigsäurevinylester und Methacrylsäureglycidylester als die die zweite Schicht bildende Harzverbindung verwendet wurde.

Ein laminierter Gegenstand mit der gleichen Größe wurde wie in Beispiel 1 her gestellt, außer dass diese laminierte Folie aus Acrylharz verwendet wurde. Die Ergebnisse der Tests sind in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 4

Eine laminierte Folie aus Acrylharz mit Zweischichtstruktur, in der die erste Schicht mit einer Dicke von 122 µm und die zweite Schicht mit einer Dicke von 12 µm aneinander laminiert waren, wurde wie in Beispiel 3 hergestellt, außer dass die Dicke der Schichten unter Einstellen der Laminierungsbedingungen geändert wurde.

Ein laminierter Gegenstand mit der gleichen Größe wurde wie in Beispiel 3 her gestellt, außer dass diese laminierte Folie aus Acrylharz verwendet wurde. Die Ergebnisse der Tests sind in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 4

Eine laminierte Folie aus Acrylharz mit Zweischichtstruktur, in der die erste Schicht mit einer Dicke von 125 Mm und die zweite Schicht mit einer Dicke von 85 µm aneinander laminiert waren, wurde wie in Beispiel 3 hergestellt, außer dass Polypropy len ohne Glycidylgruppe (Schmelzindex MFR = 3 g/10 min *3] als die die zweite Schicht bildende Harzmasse verwendet wurde.
*3: Er wurde gemäß dem in Bedingung 14 in JIS K7210 definierten Verfahren gemessen.

Vergleichsbeispiel 5

Das gleiche Acrylharz wie in Beispiel 3 wurde bei einer Temperatur von 250°C unter Verwendung eines Einachsenextruders geschmolzen, in Form einer Folie durch eine T-Form (Temperatur: 270°C) extrudiert, dann durch eine Formwalze mit drei Polierwalzen (Walzentemperatur: 60°C) unter Kühlen geformt, um eine Acrylharzfolie aus einer einzelnen Schicht mit einer Dicke von 100 µm herzustellen.

Ein laminierter Gegenstand mit der gleichen Größe wurde wie in Beispiel 3 her gestellt, außer dass diese Acrylharzfolie aus einer einzelnen Schicht verwendet wurde. Die Ergebnisse der Tests sind in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 6

Vermischtes Polypropylen wurde ohne Einbringen einer Folie in eine Höhlung einer Form spritzgeformt, um eine Einschichtstruktur herzustellen.

Die Ergebnisse der Tests sind in Tabelle 2 gezeigt.

Tabelle 2

In Tabelle 2 wird bestätigt, dass alle in den Beispielen 3 und 4 hergestellten laminierten Gegenstände ausgezeichneten Spiegeloberflächenglanz und ausgezeichnete Oberflächenhärte, verglichen mit dem Gegenstand in Vergleichsbeispiel 6, der nur aus vermischtem Polypropylen gebildet ist, aufweisen, und ausgezeichnete feste Haftung der Folie an den Gegenstand, verglichen mit dem Gegenstand in Vergleichsbeispiel 5, bei dem nur eine einzelne Acrylharzfolie laminiert wurde, und dem Gegenstand in Vergleichsbeispiel 4, bei dem Polypropylen ohne Glycidylgruppe als die zweite Schicht bildende Harzmasse verwendet wurde, aufweisen.

Beispiel 5

Ein Gemisch von 99,5 Gew.-Teilen eines Acrylharzes [hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd, "SUMIPEX EX"] und 0,5 Gew.-Teilen eines UV-Absorptionsmit tels [hergestellt von Asahi Denka Kogyo K. K., "LA-31 "] wurde als die die erste Schicht bildendes Acrylharz verwendet.

Eine Harzmasse mit Silbermetallicfarbe, die 100 Gew.-Teile eines Copolymers von Ethylen und Methacrylsäuremethylester [Handelsname: ACRYFT WH202, herge stellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.], 100 Gew.-Teile eines Acrylharzes, das Acryl kautschukteilchen enthält [Handelsname: OROGLASS DR, hergestellt von Sumika Haas Co., Ltd.] und 4 Gew.-Teile Metallpulver [hergestellt von Tokyo Aluminium K. K., fla ches Aluminiumpulver, durchschnittliche Teilchengröße: 30 µm, durchschnittliche Dicke: 5 µm] enthält, wurde als die die zweite Schicht bildende Harzmasse verwendet. Außerdem wurde eine weiße Harzmasse, die 100 Gew.-Teile eines Copolymers von Ethylen und Methacrylsäuremethylester [Handelsname: ACRYFT WH202, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.], 100 Gew.-Teile eines Acrylharzes, das Acrylkautschukteilchen enthält [Handelsname: OROGLASS DR, hergestellt von Sumika Haas Co., Ltd.] und 5 Gew.-Teile eines Pigments [Titanoxid] enthält, als die die dritte Schicht bildende Harzmasse verwendet.

Diese drei Arten von Harzen wurden bei einer Formtemperatur von 260°C coex trudiert, wobei eine laminierte Folie aus Acrylharz [langgewickelter Gegenstand mit einer Breite von 1000 mm] erhalten wurde, die eine erste Schicht (transparent) mit einer Dicke von 100 µm, eine zweite Schicht (silbermetallic) mit einer Dicke von 200 µm und eine dritte Schicht (weiß) mit einer Dicke von 200 µm umfasst.

Wenn diese laminierte Folie aus Acrylharz von der Seite der ersten Schicht unter sucht wurde, behielt das Acrylharz transparenten Eindruck bei und zeigte eine dunkle Silbermetallicfarbe.

Wenn ein Harz auf Polypropylenbasis spritzgeformt und gleichzeitig auf die Seite der dritten Schicht unter Verwendung dieser laminierten Folie aus Acrylharz geklebt wird, kann ein geformter Gegenstand auf Polypropylenharzbasis erhalten werden, in dem seine Oberfläche durch die laminierte Folie aus Acrylharz dekoriert wurde.

Beispiel 6

Eine laminierte Folie aus Acrylharz mit einer Zweischichtstruktur, in der die erste Schicht (transparent) mit einer Dicke von 100 µm und die zweite Schicht (silber metallic) mit einer Dicke von 200 µm aneinander laminiert waren, wurde wie in Beispiel 5 hergestellt, außer dass die die dritte Schicht bildende Harzmasse nicht verwendet wurde.

Wenn ein Harz auf Polypropylenbasis spritzgeformt und gleichzeitig auf die Seite der zweiten Schicht unter Verwendung dieser laminierten Folie aus Acrylharz geklebt wird, kann ein geformter Gegenstand auf Polypropylenharzbasis erhalten werden, in dem seine Oberfläche durch die laminierte Folie aus Acrylharz dekoriert wurde.

Claims

1. Laminierte Folie aus Acrylharz, die eine ein Acrylharz umfassende erste Schicht und eine eine Harzmasse umfassende zweite Schicht umfasst, die

a) ein Acrylharz und ein Copolymer auf Olefinbasis, erhalten durch Copo lymerisation eines Olefins und mindestens eines Monomers, ausgewählt aus ungesättigten Carbonsäuren, ungesättigten Carboxylaten, ungesättigten Carbonsäureanhydriden und Essigsäurevinylester, oder
b) ein Copolymer auf Olefinbasis, erhalten durch Copolymerisation eines Olefins und eines Monomers mit einer Glycidylgruppe in einer Seitenkette umfasst.

2. Laminierte Folie aus Acrylharz nach Anspruch 1, in der das die erste Schicht bildende Acrylharz kein Harz enthält, das der ersten Schicht Schlagfestigkeit verleiht.

3. Laminierte Folie aus Acrylharz nach Anspruch 1 oder 2, in der das Copolymer auf Olefinbasis ein Copolymer auf Ethylenbasis ist.

4. Laminierte Folie aus Acrylharz nach Anspruch 3, in der das Copolymer auf Ethylenbasis ein Copolymer von Ethylen und Methacrylsäurealkylester ist.

5. Laminierte Folie aus Acrylharz nach einem der Ansprüche 1 bis 4, in der das Copolymer auf Olefinbasis in der Harzmasse (a) ein Copolymer auf Ethylenbasis ist und der Gehalt an Ethyleneinheiten 25 bis 100 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Acrylharzes in der Harzmasse (a), beträgt.

6. Laminierte Folie aus Acrylharz nach einem der Ansprüche 1 bis 5, in der die Harzmasse Acrylkautschukteilchen enthält.

7. Laminierte Folie aus Acrylharz nach einem der Ansprüche 1 bis 6, in der das die erste Schicht bildende Acrylharz ein Acrylharz mit einer Säureanhydrideinheit mit 6-gliedrigem Ring der allgemeinen Formel (i) in einer Menge von etwa 3 bis 30 Gew.-% ist
(wobei R¹ und R² gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoffatom oder einen Alkylrest darstellen).

8. Laminierte Folie aus Acrylharz nach einem der Ansprüche 1 bis 7, in der die zweite Schicht gefärbt ist.

9. Laminierte Folie aus Acrylharz nach einem der Ansprüche 1 bis 8, in der eine weiß- oder schwarzgefärbte dritte Schicht, die die gleiche Harzmasse wie die die zweite Schicht bildende Harzmasse umfasst, weiter auf der Seite der zweiten Schicht laminiert ist.

10. Laminierter Gegenstand, in dem eine laminierte Folie aus Acrylharz nach An spruch 1 oder 8 auf die Oberfläche eines Substrats, das ein Harz auf Polyolefinbasis umfasst, derart laminiert und mit ihr integriert ist, dass die zweite Schicht in Kontakt mit dem Substrat ist.

11. Laminierter Gegenstand, in dem eine laminierte Folie aus Acrylharz nach An spruch 9 auf die Oberfläche eines Substrats, das ein Harz auf Polyolefinbasis umfasst, derart laminiert und mit ihr integriert ist, dass die dritte Schicht in Kontakt mit dem Substrat ist.