DE112017000476T5

DE112017000476T5 - Laminat, formteil, in dem laminat verwendet wird, und verfahren zur herstellung derselben

Info

Publication number: DE112017000476T5
Application number: DE112017000476.4T
Authority: DE
Inventors: Tatsuro Matsuura; Kaname Kondo; Keishi Tada
Original assignee: Idemitsu Unitech Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Unitech Co Ltd
Priority date: 2016-01-22
Filing date: 2017-01-20
Publication date: 2018-09-27
Also published as: CN108495750A; CN108495750B; WO2017126663A1; JP2018127006A; JPWO2017126663A1; KR20180101401A; CN112428644A; JP6366853B2; US20190022911A1; JP6837453B2; US11135755B2

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, welches umfasst:
(a) einen Schritt zur Herstellung des Formteils durch Verwendung eines Laminats, welches eine erste Schicht hat, umfassend Polypropylen, und eine zweite Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer.

Description

TECHNISCHER BEREICH
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Laminat, ein Formteil, in dem Laminat verwendet wird, und ein Verfahren zur Herstellung derselben.
TECHNISCHER HINTERGRUND
Gegenwärtig wird eine Technik entwickelt, um eine so genannte Dekorfolie, die über eine Oberflächenform, einen Aufdruck oder dergleichen darauf verfügt, in ein Harzformteil zu integrieren und das Harzformteil mit einem Design zu versehen.
Beispielsweise wird in Patentschrift 1 ein abziehbares Laminat offengelegt, wobei ein Schutzfilm aus Polyolefinharz direkt auf einen Mattfilm, der aus einem anderen Thermoplastharz als Polyolefinharz hergestellt ist, laminiert wird.
Andererseits verfügt eine Polypropylenfolie über eine zufriedenstellende Formbarkeit und chemische Beständigkeit, und ihre Anwendung auf eine Dekorfolie wird geprüft.
Allerdings muss eine Polypropylenfolie mit zufriedenstellender Formbarkeit und chemischer Beständigkeit, insbesondere eine durchsichtige Polypropylenfolie, gekühlt werden, wenn man das geschmolzene Polypropylen zwischen einer Kühlwalze, einem nichtrostenden Band oder dergleichen laufen lässt. Wenn man die Dicke reduziert, wird es schwierig, Luft entweichen zu lassen, um das geschmolzene Polypropylen in Folienform zu bringen. Deshalb wird die Polypropylenfolie in der Praxis nicht verwendet.
Ferner verfügt eine Dekorfolie über einen an einer Polypropylenfolie befestigten Schutzfilm, so dass ein Teil der äußersten Oberfläche eines Formteils während einer sekundären Verarbeitung wie Schneiden oder Bedrucken nicht beschädigt wird. Der Schutzfilm wird durch Extrusion gekühlt und verfestigt und dann in-line oder out-line angebracht. Da der Schutzfilm jedoch nach Abkühlung und Verfestigung angebracht wird, besteht das Problem, dass ein aufgrund eines durch den Kontakt einer Führungswalze oder durch Anhaftung von Fremdkörpern auftretender, das Erscheinungsbild beeinträchtigender Defekt auftritt.
In Patentschrift 1 werden ein Polyethylenharz, ein Polypropylenharz und modifiziertes Polyolefin, welches ein modifiziertes Produkt des Vorangehenden ist, auf eine Thermoplastharzschicht aus einem Polycarbonatharz oder dergleichen laminiert. Es wird jedoch das Thermoplastharz mit einem geringeren Schrumpfungsanteil als das Polypropylenharz laminiert, und wenn die Schichtdicke des Polypropylenharzes größer als die Schichtdicke des Thermoplastharzes wird, wird die Folie durch die Schrumpfung des Polypropylenharzes gezogen und verwunden, was in einer unbrauchbaren Folie resultiert.
EINSCHLÄGIGER STAND DER TECHNIK [PATENTSCHRIFT]
[Patentschrift 1] JP-A-2012-11732
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines neuen Laminats, umfassend eine Polypropylenfolie zur Dekoration eines Formteils, eines Formteils unter Verwendung des Laminats und eines Verfahrens zur Herstellung derselben.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Laminats, bei dem das Erscheinungsbild eines Formteils und die Handhabung beim Bedrucken zufriedenstellend sind, eines Verfahrens zur Herstellung desselben und eines Verfahrens zur Herstellung eines Formteils.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden ein Laminat, ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils und anderes nachfolgend bereitgestellt.

1. Ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, welches umfasst:
1. (a) einen Schritt zur Herstellung des Formteils durch Verwendung eines Laminats, welches eine erste Schicht hat, umfassend Polypropylen, und eine zweite Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer.
2. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß 1, welches ferner umfasst:
- (b) einen Schritt zur Abtrennung der zweiten Schicht von dem Laminat.
3. Ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, welches umfasst:
1. (a) einen Schritt zur Herstellung des Formteils durch Verwendung eines Laminats, welches eine erste Schicht hat, umfassend Polypropylen, eine zweite Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, und eine dritte Schicht, umfassend Polypropylen.
4. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß 3, welches ferner umfasst:
- (b) einen Schritt zur Abtrennung der zweiten Schicht und der dritten Schicht von dem Laminat.
5. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Punkte 1 bis 4, wobei in Schritt (a) das Laminat an einer Düse befestigt wird und ein Harz für Formteile zugeführt wird, um das Laminat mit dem Harz für Formteile zu integrieren.
6. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Punkte 1 bis 4, wobei in Schritt (a) das Laminat entsprechend einer Düse geformt wird, das geformte Laminat an der Düse befestigt wird und ein Harz für Formteile zugeführt wird, um das Laminat mit dem Harz für Formteile zu integrieren.
7. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Punkte 1 bis 4, wobei in Schritt (a) ein Kernmaterial in einem Kammerkasten bereitgestellt wird, das Laminat oberhalb des Kernmaterials angeordnet wird, das Innere des Kammerkastens dekomprimiert wird, das Laminat erwärmt und erweicht wird, und das erwärmte und erweichte Laminat auf das Kernmaterial gepresst wird, so dass es das Kernmaterial bedeckt.
8. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Punkte 1 bis 7, wobei Schritt (b) vor oder nach Schritt (a) ausgeführt wird.
9. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Punkte 1 bis 8, welches vor Schritt (a) ferner umfasst:
- (c) einen Schritt zur Formung einer vierten Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester, auf der Oberfläche der ersten Schicht, mit welcher die zweite Schicht nicht in Kontakt ist.
10. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß 9, welches nach Schritt (c) ferner umfasst:
- einen Schritt (d) zum Bedrucken der Oberfläche der vierten Schicht, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist,
- gefolgt von der Durchführung des Schrittes (a) oder des Schrittes (b).
11. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß 9, welches nach Schritt (d) ferner umfasst:
- (e) einen Schritt zur Formung einer Schicht, umfassend ein Metall oder Metalloxid, auf der Oberfläche der vierten Schicht, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist, gefolgt von der Durchführung des Schrittes (a) oder des Schrittes (b).
12. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Punkte 1 bis 11, wobei die Dicke der ersten Schicht 60 µm bis 250 µm beträgt.
13. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Punkte 1 bis 12, wobei, wenn die zweite Schicht abgetrennt wird, die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Seite der ersten Schicht, die mit der zweiten Schicht in Kontakt ist, 0,50 µm oder weniger beträgt.
14. Ein Laminat, umfassend:
- eine erste Schicht, welche Polypropylen umfasst; und
- eine zweite Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, wobei eine Dicke der ersten Schicht 60 µm bis 250 µm beträgt, und
- die erste Schicht und die zweite Schicht in Kontakt sind.
15. Das Laminat gemäß 14, mit einer Dicke von 62 bis 252 µm.
16. Das Laminat gemäß 14 oder 15, welches ferner eine dritte Schicht umfasst, welche Polypropylen umfasst, wobei die dritte Schicht mit der Oberfläche der zweiten Schicht in Kontakt ist, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
17. Das Laminat gemäß irgendeinem der Punkte 14 bis 16, welches ferner eine vierte Schicht umfasst, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester, wobei die vierte Schicht mit der Oberfläche der ersten Schicht in Kontakt ist, mit der die zweite Schicht nicht in Kontakt ist.
18. Das Laminat gemäß 17, wobei die vierte Schicht aus einer Mehrzahl von Schichten gebildet wird.
19. Das Laminat gemäß 17 oder 18, wobei, wenn eine Dicke der vierten Schicht 150 µm beträgt, eine Zugbruchdehnung dieser Schicht 150 % bis 900 % beträgt, und eine Erweichungstemperatur der vierten Schicht 50°C bis 180°C beträgt.
20. Das Laminat gemäß irgendeinem der Punkte 17 bis 20, wobei die Oberfläche der vierten Schicht, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist, bedruckt wird.
21. Das Laminat gemäß irgendeinem der Punkte 17 bis 20, wobei eine Schicht, die ein Metall oder Metalloxid aufweist, auf der Oberfläche der vierten Schicht gebildet wird, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
22. Das Laminat gemäß irgendeinem der Punkte 14 bis 21, wobei eine arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Seite der ersten Schicht, die mit der zweiten Schicht in Kontakt ist, bei Abtrennung der zweiten Schicht von dem Laminat 0,50 µm oder weniger beträgt.

Zusätzlich dazu werden gemäß der vorliegenden Erfindung ein Laminat, ein Verfahren zur Herstellung desselben sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils nachfolgend bereitgestellt.

1. Ein Laminat, umfassend:
- eine erste Schicht, umfassend Polypropylen, oder Polypropylen und modifiziertes Polyolefin.
- eine zweite Schicht, umfassend ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer ausgewählte(s) Harz(e); und
- eine dritte Schicht, umfassend ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin ausgewählte(s) Harz(e),
- wobei das Verhältnis des modifizierten Polyolefins zu 100 Gew.-% eines oder mehrerer aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin ausgewählten Harzes bzw. ausgewählter Harze in der dritten Schicht größer ist, als das Verhältnis des modifizierten Polyolefins zu 100 Gew.-% von Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht.
2. Das Laminat gemäß 1, wobei ein modifizierter Anteil einer Mischung aus einem oder mehreren aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin ausgewählten Harz(en) in der dritten Schicht größer ist, als der modifizierte Anteil von Polypropylen oder einer Mischung aus Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht.
3. Das Laminat gemäß 1 oder 2, wobei das modifizierte Polyolefin in der dritten Schicht dasselbe ist, wie das modifizierte Polyolefin in der ersten Schicht.
4. Das Laminat gemäß irgendeinem der Punkte 1 bis 3, welches an einer Grenzfläche zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht trennbar ist.
5. Das Laminat gemäß irgendeinem der Punkte 1 bis 4, wobei die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Grenzfläche der ersten Schicht relativ zur zweiten Schicht 0,50 µm oder weniger beträgt.
6. Das Laminat gemäß irgendeinem der Punkte 1 bis 5, wobei eine Kristallstruktur von Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht smektischen Kristall enthält.
7. Das Laminat gemäß irgendeinem der Punkte 1 bis 6, wobei eine oder mehrere vierte Schichten, von denen jede ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester ausgewählte(s) Harz(e) umfasst, auf die Oberfläche der ersten Schicht laminiert wird/werden, mit welcher die zweite Schicht nicht in Kontakt ist.
8. Das Laminat gemäß 7, wobei, wenn eine Dicke der vierten Schicht 150 µm beträgt, eine Zugbruchdehnung dieser vierten Schicht 150 % oder mehr bzw. 900 % oder weniger beträgt, und eine Erweichungstemperatur der vierten Schicht 50°C oder höher bzw. 180°C oder weniger beträgt.
9. Das Laminat gemäß irgendeinem der Punkte 7 oder 8, wobei eine Bedruckungsschicht auf der Oberfläche der vierten Schicht vorhanden ist, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
10. Das Laminat gemäß irgendeinem der Punkte 7 oder 8, wobei eine Schicht, die ein Metall oder Metalloxid umfasst, auf der Oberfläche der vierten Schicht gebildet wird, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
11. Ein Verfahren zur Herstellung eines Laminats, welches umfasst:
- Erwärmen und Schmelzen von Polypropylen oder einer Mischung aus Polypropylen und modifiziertem Polyolefin für eine erste Schicht, einem oder mehreren aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer ausgewählten Harz(en) für eine zweite Schicht und einer Mischung aus einem oder mehreren aus einer Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen und modifiziertem Polyolefin ausgewählten Harz(en) für eine dritte Schicht; sowie Formen und Abkühlen der ersten Schicht, der zweiten Schicht und der dritten Schicht; wobei das Laminat erhalten wird.
12. Das Verfahren zur Herstellung des Laminats gemäß 11, wobei nach dem Abkühlen eine oder mehrere vierte Schichten, von denen jede ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester ausgewählte(s) Harz(e) umfasst, auf die Oberfläche der ersten Schicht laminiert wird/werden, mit welcher die zweite Schicht nicht in Kontakt ist.
13. Das Verfahren zur Herstellung des Laminats gemäß 12, welches ferner einen Schritt zum Bedrucken der Oberfläche der vierten Schicht umfasst, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
14. Das Verfahren zur Herstellung des Laminats gemäß 12, welches ferner einen Schritt zur Bildung einer ein Metall oder ein Metalloxid umfassenden Schicht auf der Oberfläche der vierten Schicht umfasst, mit welcher die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
15. Ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, welches Formen des Laminats gemäß irgendeinem der Punkte 1 bis 6 umfasst, um das Formteil zu erhalten.
16. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß 15, wobei das Formen durch Befestigung des Laminats an einer Düse und Zuführung eines Harzes zum Formen erfolgt, um das Laminat mit dem Harz zum Formen zu integrieren.
17. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß 15, wobei das Formen durch Formen des Laminats entsprechend einer Düse, Befestigung des geformten Laminats an der Düse und Zuführung eines Harzes zum Formen erfolgt, um das Laminat mit dem Harz zum Formen zu integrieren.
18. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß 15, wobei das Formen umfasst:
- Bereitstellen eines Kernmaterials in einem Kammerkasten;
- Anordnen des Laminats oberhalb des Kernmaterials;
- Dekomprimieren des Inneren des Kammerkastens;
- Erwärmen und Erweichen des Laminats; und
- Pressen des erwärmten und erweichten Laminats auf das Kernmaterial, so dass es das Kernmaterial bedeckt.
19. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Punkte 15 bis 18, welches ferner die Abtrennung der zweiten Schicht und der dritten Schicht von dem Laminat umfasst, um eine abgetrennte Schicht zu erhalten.
20. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Punkte 15 bis 18, welches ferner vor dem Formen die Abtrennung der zweiten Schicht und der dritten Schicht von dem Laminat umfasst, um eine abgetrennte Schicht zu erhalten.
21. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Punkte 15 bis 18, welches ferner nach dem Formen die Abtrennung der zweiten Schicht und der dritten Schicht von dem Laminat umfasst, um eine abgetrennte Schicht zu erhalten.
22. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Punkte 19 bis 21, welches ferner nach der Abtrennung die Laminierung einer oder mehrerer vierter Schichten, jede von ihnen umfassend ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester ausgewählte(s) Harz(e), auf der Oberfläche der ersten Schicht umfasst, mit welcher die zweite Schicht nicht in Kontakt ist.
23. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Punkte 19 bis 21, welches ferner nach der Abtrennung das Laminieren einer oder mehrerer vierter Schichten, jede von ihnen umfassend ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester ausgewählte(s) Harz(e), auf der Oberfläche der ersten Schicht entgegengesetzt zu der Oberfläche umfasst, von welcher die zweite Schicht abgetrennt wird.
24. Das Verfahren zur Herstellung des Laminats gemäß 22 oder 23, welches ferner einen Schritt zum Bedrucken der Oberfläche der vierten Schicht umfasst, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
25. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß 22 oder 23, welches ferner einen Schritt zur Bildung einer ein Metall oder ein Metalloxid umfassenden Schicht auf der Oberfläche der vierten Schicht umfasst, mit welcher die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
26. Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Punkte 15 bis 25, wobei eine arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Oberfläche des Formteils, von dem die zweite Schicht getrennt wird, 0,50 µm oder weniger beträgt.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, ein neuartiges Laminat bereitzustellen, umfassend eine Polypropylenfolie zur Dekoration eines Formteils, ein Formteil unter Verwendung des Laminats, und ein Verfahren zur Herstellung derselben.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, ein Laminat bereitzustellen, bei dem das Erscheinungsbild eines Formteils und die Handhabung beim Bedrucken zufriedenstellend sind, ein Verfahren zur Herstellung desselben und ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils.
Figurenliste

1 ist ein schematisches Konfigurationsdiagramm eines Beispiels einer Herstellungsvorrichtung zur Herstellung eines Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung.

BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
Im Folgenden werden Ausführungsformen eines Laminats, eines Formteils unter Verwendung des Laminats sowie eines Verfahrens zur Herstellung derselben gemäß der vorliegenden Erfindung näher beschrieben. Die in der vorliegenden Beschreibung angegebenen numerischen Wertebereiche umfassen die Randwerte.
Im Folgenden ist eine erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.
[Laminat]
Ein Laminat gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung (nachfolgend in einigen Fällen einfach als „ein erstes Laminat“ bezeichnet) verfügt über eine erste Schicht, umfassend Polypropylen, und eine zweite Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, wobei die Dicke der ersten Schicht 60 µm bis 250 µm beträgt, und die erste Schicht und die zweite Schicht in Kontakt sind.
Durch den vorstehenden Aufbau ist es bei dem ersten Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, die zweite Schicht von der ersten Schicht abzutrennen (abzuziehen).
Durch Verwendung des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung bei der Herstellung eines Formteils durch Spritzgießen oder dergleichen ist es möglich, das Formteil einstückig herzustellen, wobei dessen Oberfläche mit der ersten Schicht versehen wird. Die zweite Schicht muss bei Verwendung des Formteils lediglich von der ersten Schicht abgetrennt (abgezogen) werden.
Die erste Schicht des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst Polypropylen. Somit ist es möglich, eine so genannte Dekorfolie bereitzustellen, die transparent, formbar und chemisch beständig ist.
Wenn das erste Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung für die Herstellung eines Formteils verwendet wird, wird die erste Schicht ein Bestandteil des herzustellenden Formteils und wird auf die Oberfläche des Formteils aufgebracht. Folglich kann die Oberfläche des Formteils mit der ersten Schicht des Laminats dekoriert werden.
Das Polypropylen, das für die erste Schicht verwendet werden kann, umfasst Homopolypropylen, statistisches Polypropylen, Blockpolypropylen und dergleichen. Es kann eines dieser Polypropylene allein verwendet werden, oder es können zwei oder mehr als Mischung verwendet werden.
Die isotaktische Pentadefraktion des in der ersten Schicht enthaltenen Polypropylens ist vorzugsweise 80 % oder mehr und 99 % oder weniger, noch bevorzugter 86 % oder mehr und 98 % oder weniger, sowie noch weiter bevorzugt 91 % oder mehr und 98 % oder weniger.
Beträgt die isotaktische Pentadefraktion 80 % oder mehr, kann die Steifigkeit des durch Verwendung des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Formteils zufriedenstellend sein. Wenn andererseits die isotaktische Pentadefraktion 99 % oder weniger beträgt, besteht keine Sorge hinsichtlich der Verschlechterung der Transparenz.
Liegt die isotaktische Pentadefraktion innerhalb des bevorzugten Bereichs, wird Transparenz erreicht, und das Formteil kann in zufriedenstellender Weise dekoriert werden.
Es ist zu beachten, dass die isotaktische Pentadefraktion des Polypropylens sich selbst dann nicht ändert, nachdem das Prolypropylen zu einem Formteil geformt wurde.
Die isotaktische Pentadefraktion ist eine isotaktische Fraktion in einer Pentadeeinheit (eine isotaktische Bindung von fünf aufeinanderfolgenden Polypropylen-Monomeren) innerhalb einer Molekülkette eines Harzbestandteils. Ein Verfahren zur Messung dieser Fraktion ist beispielsweise in Macromolecules, Bd. 8, 1975, S. 687 beschrieben, und die Fraktion kann durch 13C-NMR gemessen werden.
Das in der ersten Schicht enthaltene Polypropylen hat eine Schmelzflussrate (Melt Flow Rate, nachfolgend auch als „MFR“ bezeichnet) von vorzugsweise 0,5 g/10 Minuten oder mehr und 5,0 g/10 Minuten oder weniger, insbesondere 1,5 g/10 Minuten oder mehr und 4,5 g/10 Minuten oder weniger, sowie noch weiter bevorzugt 2,0 g/10 Minuten oder mehr und 4,0 g/10 Minuten oder weniger.
Beträgt die MFR 0,5 g/10 Minuten oder mehr, wird die Scherspannung am Austrittsspalt des Extruderkopfes während des Extrudierens nicht übermäßig hoch, so dass keine Sorge hinsichtlich der Verschlechterung der Transparenz aufgrund einer beschleunigten Kristallisation besteht. Wenn die MFR andererseits 5,0 g/10 Minuten oder weniger beträgt, wird das Ausziehen während der Warmformung nicht verstärkt, und es besteht keine Sorge hinsichtlich einer Verschlechterung der Formbarkeit.
Die MFR kann in Übereinstimmung mit JIS-K7210 gemessen werden, und er kann bei einer Messtemperatur von 230°C sowie unter einer Last von 2,16 kg gemessen werden.
Das in der ersten Schicht enthaltene Polypropylen hat vorzugsweise einen exothermen Peak von 1,0 J/g oder mehr, vorzugsweise 1,5 J/g oder mehr auf der Niedrigtemperaturseite eines maximalen endothermen Peaks auf einer Differential-Scanning-Kalorimetrie-Kurve.
Das in der ersten Schicht enthaltene Polypropylen weist vorzugsweise smektischen Kristall auf.
Polypropylen ist ein kristallines Harz und kann Kristallformen wie z. B. α-Kristall, β-Kristall, γ-Kristall, oder smektischen Kristall annehmen. Unter diesen Kristallformen kann der smektische Kristall als Zwischenform von amorph und kristallin durch Abkühlen des Polypropylens aus geschmolzenem Zustand mit einer Geschwindigkeit von 80°C oder mehr pro Sekunde erzeugt werden. Der smektische Kristall verfügt über keine stabile Struktur, die eine regelmäßige Struktur wie in Kristall annimmt, sondern eine metastabile Struktur, welche eine Ansammlung von Mikrostrukturen ist. Somit ist der smektische Kristall in der Wechselwirkung zwischen Molekülketten schwach und hat die Eigenschaft, bei Erwärmung leicht weich zu werden, im Vergleich zu α-Kristall und dergleichen mit stabilen Strukturen.
Die Kristallstruktur von Polypropylen kann durch Weitwinkel-Röntgenbeugung (WAXD) unter Bezugnahme auf ein von T. Konishi et al. (Macromolecules, 38, 8749, 2005) verwendetes Verfahren bestätigt werden.
Die erste Schicht umfasst vorzugsweise kein Keimbildungsmittel. Selbst wenn die erste Schicht ein Keimbildungsmittel umfasst, beträgt der Gehalt des Keimbildungsmittels in der ersten Schicht 1,0 Masseprozent oder weniger, und vorzugsweise 0,5 Masseprozent oder weniger.
Keimbildungsmittel umfassen beispielsweise ein Sorbitol-Keimbildungsmittel und dergleichen. Die handelsüblichen Produkte umfassen beispielsweise GEL ALL MD (New Japan Chemical co., ltd.), RIKEMASTER FC-1 (Riken Vitamin Co., Ltd.) und dergleichen.
Das in der ersten Schicht enthaltene Polypropylen ist vorzugsweise ein Polypropylen mit einer Kristallisationsgeschwindigkeit von 2,5 min^-1 oder weniger bei 130°C im Hinblick auf die Formbarkeit.
Die Kristallisationsgeschwindigkeit von Polypropylen beträgt vorzugsweise 2,5 min^-1 oder weniger, und noch bevorzugter 2,0 min^-1 oder weniger. Beträgt die Kristallisationsgeschwindigkeit mehr als 2,5 min^-1, dehnt sich das erwärmte und somit erweichte Laminat während der Formung schlecht aus, da ein Teil, der eine Düse zuerst berührt hat, schnell gehärtet wird, und ein Teil, der zur Ausdehnung gezwungen wird, weiß wird, so dass die Sorge besteht, dass sich die Gestaltbarkeit verschlechtert.
Es ist zu beachten, dass sich die Kristallisationsgeschwindigkeit von Polypropylen selbst nach der Formung zu einem Formteil nicht ändert.
Die Kristallisationsgeschwindigkeit kann durch Verwendung eines Differential-Scanning-Kalorimeters (DSC) gemessen werden.
Die Verfahren, die dazu führen, dass Polypropylen, welches ein kristallines Harz ist, transparent wird, umfassen z. B. ein Verfahren, bei dem Polypropylen um 80°C oder höher pro Sekunde während der Herstellung der ersten Schicht abgekühlt wird, um smektischen Kristall zu bilden, und ein Verfahren, bei dem ein Keimbildungsmittel zur erzwungenen Erzeugung von Mikrokristall zugesetzt wird. Durch das Keimbildungsmittel wird die Kristallisationsgeschwindigkeit von Polypropylen auf eine Geschwindigkeit von mehr als 2,5 min^-1 verbessert und eine große Anzahl an Kristallen erzeugt und gefüllt, wodurch der Raum für physisches Wachstum eliminiert und die Größe des Kristalls verringert wird. Das Keimbildungsmittel verfügt jedoch über eine Kernsubstanz und ist deshalb selbst in durchsichtigem Zustand leicht weißlich, so dass die Sorge besteht, dass sich die Gestaltbarkeit verschlechtert.
Somit ist es möglich, ein Laminat mit zufriedenstellender Gestaltbarkeit zu erreichen, indem man die Kristallisationsgeschwindigkeit von Polypropylen auf 2,5 min^-1 oder weniger bringt, ohne ein Keimbildungsmittel zuzusetzen, und das Polypropylen um 80°C oder höher pro Sekunde abkühlt, um smektischen Kristall zu bilden. Wenn ferner die Formung nach dem weiter unten beschriebenen Erwärmen erfolgt, wird die erste Schicht in α-Kristall umgewandelt, während sie die vom smektischen Kristall abgeleitete Mikrostruktur behält. Die Oberflächenhärte und Transparenz können durch diese Umwandlung noch weiter verbessert werden.
Die erste Schicht muss lediglich Polypropylen umfassen und kann ferner weitere Harzbestandteile enthalten. Die anderen Harzbestandteile umfassen z. B. ein modifiziertes Polyolefinharz, Cycloolefin und dergleichen. Das modifizierte Polyolefinharz ist ein Harz, das durch Modifizieren von Polyolefin wie Polypropylen oder Polyethylen mit einer modifizierenden Verbindung wie Maleinsäureanhydrid, Dimethylmaleat, Diethylmaleat, Acrylsäure, Methacrylsäure, Tetrahydrophthalsäure, Glycidylmethacrylat, Hydroxyethylmethylacrylat oder Methylmethacrylat entsteht. Die Festigkeit der Bindung an die zweite Schicht kann durch Anpassung der Menge (Masseprozent) der anderen in der ersten Schicht enthaltenen weiteren Harzbestandteile reguliert werden.
Im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit und Härte weist die erste Schicht als Harzbestandteil vorzugsweise Polypropylen allein neben den weiter unten beschriebenen Zusätzen auf. Enthält die erste Schicht weitere Harzbestandteile, so beträgt der Gehalt der weiteren Harzbestandteile beispielsweise 1 Masseprozent bis 30 Masseprozent, vorzugsweise 1 Masseprozent bis 20 Masseprozent auf der Grundlage der Gesamtmasse der Harzbestandteile, welche die erste Schicht bilden.
Es sollte beachtet werden, dass die erste Schicht bei Bedarf Zusätze wie ein Pigment, ein Antioxidationsmittel, einen Stabilisator und ein Lichtschutzmittel umfassen kann. Der Gehalt der Zusätze ist nicht besonders beschränkt, solange die Funktion des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Die erste Schicht des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung hat eine Dicke von 60 µm bis 250 µm. Es ist nicht bevorzugt, dass die Dicke der ersten Schicht weniger als 60 µm beträgt, da bei dieser Dicke, wenn ein Formteil durch Spritzgießen unter Verwendung eines Laminats hergestellt wird, die Steifigkeit geringer wird und sich deshalb die Einstellbarkeit auf eine Form verschlechtert oder sich aufgrund des Drucks des Füllharzes (Harz für Formteile) Falten bilden. Zudem ist nicht bevorzugt, dass die Dicke der ersten Schicht mehr als 250 µm beträgt, da der Widerstand, wenn die erste Schicht durch den Druck des einer Düse zugeführten Harzes in eine gewünschte Form gepresst wird, sich erhöht, und die erste Schicht in einigen Fällen nicht in zufriedenstellender Weise geformt werden kann. Die Dicke der ersten Schicht beträgt vorzugsweise 75 µm bis 220 µm.
Die zweite Schicht des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung weist ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer auf. Dadurch ist es möglich, das Auftreten von Verwerfungen aufgrund einer Schrumpfungsdifferenz zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht zu verringern und die Oberfläche der ersten Schicht zu glätten, ohne dass nicht abgezogene Teile zurückbleiben, wenn die zweite Schicht von der ersten Schicht abgetrennt wird (Oberflächenglattheit).
In dem ersten Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung dient die zweite Schicht zum Schutz der ersten Schicht. Wenn das erste Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung dazu verwendet wird, um ein Formteil herzustellen, ist nicht beabsichtigt, dass die zweite Schicht ein Bestandteil des hergestellten Formteils (Endprodukts) wird, und sie wird von der ersten Schicht abgetrennt.
Polyethylen, das in der zweiten Schicht verwendet werden kann, umfasst Polyethylen niedriger Dichte, Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur und Polyethylen mit hoher Dichte. Im Hinblick auf die Verhinderung von Verwerfungen und die Oberflächenglattheit der ersten Schicht werden u. a. Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur und Polyethylen niedriger Dichte bevorzugt.
Polyamid, das in der zweiten Schicht verwendet werden kann, umfasst Polyamid 66, Polyamid 6, Polyamid 1010, Polyamid 12, Polyamid 11 und dergleichen. Im Hinblick auf die Verhinderung von Verwerfungen und die Oberflächenglattheit der ersten Schicht werden u. a. Polyamid 1010, Polyamid 12, Polyamid 11 und dergleichen bevorzugt.
Im Hinblick auf die Verhinderung von Verwerfungen und die Oberflächenglattheit der ersten Schicht hat das in der zweiten Schicht verwendete Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer vorzugsweise ein Ethylen-Copolymerisations-Verhältnis von 38 mol% bis 47 mol%. Entsprechend hat das in der zweiten Schicht verwendete Ethylen-Vinylacetat-Copolymer vorzugsweise ein Ethylen-Copolymerisations-Verhältnis von 70 mol% bis 90 mol%.
Die zweite Schicht des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung kann unter der Bedingung, dass die Funktion des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird, andere Harze als Polyethylen, Polyamid, ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer enthalten.
Die Dicke der zweiten Schicht des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung ist nicht speziell begrenzt, beträgt jedoch beispielsweise 2 µm bis 50 µm.
Darüber hinaus kann das erste Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung ferner eine dritte Schicht umfassen, die Polypropylen umfasst. Es wird angenommen, dass die dritte Schicht mit der Oberfläche der zweiten Schicht in Kontakt ist, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
Durch das Vorhandensein der dritten Schicht ist es möglich, die Dicke der ersten Schicht und/oder der zweiten Schicht anzupassen, während die mechanische Festigkeit beibehalten wird, ohne die Dicke des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung zu verändern. Deshalb kann die dritte Schicht beispielsweise zum Zweck der Verstärkung verwendet werden, indem die Dicke des Laminats beibehalten wird, wenn die Dicke der ersten Schicht verringert wird.
Die dritte Schicht des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung kann unter der Bedingung, dass die Funktion des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird, Polypropylen als Grundbestandteil sowie Polyethylen und andere Harze umfassen.
In dem ersten Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung dient die dritte Schicht zusammen mit der zweiten Schicht zum Schutz der ersten Schicht. Wenn das Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung dazu verwendet wird, ein Formteil herzustellen, ist nicht beabsichtigt, dass die dritte Schicht ein Bestandteil des hergestellten Formteils (Endprodukts) wird, und sie wird zusammen mit der zweiten Schicht von der ersten Schicht abgetrennt.
Polypropylen, das für die dritte Schicht verwendet werden kann, umfasst Homopolypropylen, statistisches Polypropylen, Blockpolypropylen und dergleichen. Es kann eines dieser Polypropylene allein verwendet werden, oder es können zwei oder mehr als Mischung verwendet werden.
Weitere Merkmale des in der dritten Schicht verwendeten Polypropylens sind bei dem in der ersten Schicht verwendeten Polypropylen beschrieben. Das in der dritten Schicht verwendete Polypropylen kann das gleiche Polypropylen sein, das in der ersten Schicht verwendet wird, oder ein anderes.
Polyethylen, das in der dritten Schicht verwendet werden kann, umfasst Polyethylen niedriger Dichte, Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur, Polyethylen mit hoher Dichte, Copolymere von Ethylen sowie andere Monomere und dergleichen.
Die dritte Schicht kann ferner andere Harzbestandteile enthalten. Die anderen Harzbestandteile umfassen z. B. ein modifiziertes Polyolefinharz, Cycloolefin und dergleichen. Das modifizierte Polyolefinharz ist ein Harz, das durch Modifizierung von Polyolefin wie Polypropylen oder Polyethylen mit einer modifizierenden Verbindung wie Maleinsäureanhydrid, Dimethylmaleat, Diethylmaleat, einer Acrylsäure, einer Methacrylsäure, einer Tetrahydrophthalsäure, Glycidylmethacrylat, Hydroxyethylmethylacrylat, Methylmethacrylat und dergleichen entsteht. Die Festigkeit der Bindung an die zweite Schicht kann durch Anpassung der Menge (Masseprozent) der anderen, in der dritten Schicht enthaltenen Harzbestandteile reguliert werden. Wenn die Bindungsfestigkeit der zweiten Schicht und der dritten Schicht stärker ist, als die Bindungsfestigkeit der ersten Schicht und der zweiten Schicht, wird es möglich, die zweite Schicht und die dritte Schicht leichter von der ersten Schicht abzutrennen (abzuziehen), anstatt die zweite Schicht und die dritte Schicht voneinander abzutrennen.
Enthält die dritte Schicht weitere Harzbestandteile, so beträgt der Gehalt der weiteren Harzbestandteile beispielsweise 1 Masseprozent bis 50 Masseprozent, vorzugsweise 1 Masseprozent bis 40 Masseprozent auf der Grundlage der Gesamtmasse der Harzbestandteile, welche die dritte Schicht bilden.
Die Harzbestandteile, welche die dritte Schicht bilden, können die gleichen Harzbestandteile sein, welche die erste Schicht bilden, oder andere. Durch Verwendung des Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung bei der Herstellung eines Formteils durch Spritzgießen oder dergleichen ist es möglich, das Formteil einstückig herzustellen, wobei dessen Oberfläche mit der ersten Schicht versehen wird. Um die zweite Schicht vor oder nach dem Spritzgießen von der ersten Schicht abzutrennen (abzuziehen), wird bevorzugt, dass die dritte Schicht über einen Harzbestandteil verfügt, dessen Eigenschaft, sich an die zweite Schicht zu binden, im Vergleich zur ersten Schicht stärker ist.
Es sollte beachtet werden, dass die dritte Schicht bei Bedarf Zusätze wie ein Pigment, ein Antioxidationsmittel, einen Stabilisator und ein Lichtschutzmittel enthalten kann. Der Gehalt der Zusätze ist nicht speziell begrenzt, solange die Funktion des Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Die Dicke der dritten Schicht des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung ist nicht speziell begrenzt, beträgt jedoch beispielsweise 10 µm bis 200 µm.
Darüber hinaus kann das erste Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung ferner eine vierte Schicht umfassen, welche ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester umfasst. Es wird davon ausgegangen, dass die vierte Schicht mit der Oberfläche der ersten Schicht in Kontakt ist, mit der die zweite Schicht nicht in Kontakt ist.
Durch das Vorhandensein der vierten Schicht ist es möglich, die Druckfarbenhaftung an der ersten Schicht zu verbessern (Bedruckbarkeit).
Bei dem ersten Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung dient die vierte Schicht zur Dekoration der Oberfläche der ersten Schicht (d. h. der Oberfläche des Formteils, welches ein Endprodukt ist) und zur Erhöhung der Gestaltbarkeit. Wenn das erste Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung dazu verwendet wird, ein Formteil herzustellen, wird die vierte Schicht zusammen mit der ersten Schicht ein Bestandteil des hergestellten Formteils (Endprodukts). Ferner liegt die vierte Schicht, wenn die vierte Schicht bedruckt wird, zwischen der ersten Schicht und einer Bedruckungsschicht und erhöht somit die Druckfarbenhaftung.
Ein Urethanharz, das in der vierten Schicht verwendet werden kann, erhält man durch Reaktion von Diisocyanat, hochmolekularem Polyol und einem Kettenverlängerer. Das hochmolekulare Polyol wird ausgewählt aus Polyether-Polyol oder Polycarbonat-Polyol. Das verwendete Diisocyanat und der Kettenverlängerer sind nicht besonders beschränkt, und bekanntes Diisocyanat bzw. Kettenverlängerer können verwendet werden. Durch die Verwendung eines solchen Urethanharzes ist es möglich, in zufriedenstellender Weise einen Schichtaufbau entsprechend der ersten Schicht zu bilden, selbst wenn das erste Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung zu einer komplexen und nichtplanaren Form formgepresst wird. Selbst wenn beispielsweise eine Bedruckungsschicht auf der der ersten Schicht gegenüberliegenden Seite der vierten Schicht vorgesehen wird, ist es möglich, Nachteile wie Rissbildung oder Abschälen der Bedruckungsschicht zu verhindern.
Acrylharze, die in der vierten Schicht verwendet werden können, sind nicht besonders beschränkt, und bekannte Acrylharze können verwendet werden.
Polyolefin, das in der vierten Schicht verwendet werden kann, ist nicht besonders beschränkt, und bekanntes Polyolefin kann verwendet werden.
Polyester, das in der vierten Schicht verwendet werden kann, ist nicht besonders beschränkt, und bekannter Polyester kann verwendet werden.
Die vierte Schicht muss lediglich ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester umfassen und kann ferner andere Harzbestandteile enthalten unter der Bedingung, dass die vorteilhaften Wirkungen des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
Im Hinblick auf die Haftung an in der ersten Schicht enthaltenes Polypropylen und die Druckfarbe sowie auf die Formbarkeit umfasst die vierte Schicht vorzugsweise ein Urethanharz, und noch bevorzugter umfasst sie ein Urethanharz allein.
Es ist festgelegt, dass die Eigenschaft der Bindung der vierten Schicht an die erste Schicht im Vergleich zur zweiten Schicht stärker ist.
Die Dicke der vierten Schicht beträgt vorzugsweise 0,01 µm bis 3 µm, noch bevorzugter 0,03 µm bis 0,5 µm. Die Dicke der vierten Schicht beträgt vorzugsweise 0,01 µm oder mehr, da durch diese Dicke eine zufriedenstellende Druckfarbenhaftung erreicht werden kann. Andererseits beträgt die Dicke der vierten Schicht vorzugsweise 3 µm oder weniger, da durch diese Dicke keine Klebrigkeit auftritt, die eine Blockierung verursachen würde.
Die vierte Schicht hat eine Zugbruchdehnung von beispielsweise 150 % bis 900 %, vorzugsweise 200 % bis 850 %, und noch bevorzugter 300 % bis 750 %. Die Zugbruchdehnung der vierten Schicht beträgt vorzugsweise 150 % oder mehr, da die vierte Schicht bei dieser Zugbruchdehnung der Dehnung der ersten Schicht während der Warmformung folgen kann und nicht reißt und die Bedruckungsschicht und eine Metallschicht nicht reißen oder sich abschälen. Ferner beträgt die Zugbruchdehnung vorzugsweise 900 % oder weniger, da sich bei dieser Zugbruchdehnung die Wasserbeständigkeit nicht verschlechtert.
Es sollte beachtet werden, dass die Zugbruchdehnung anhand einer Probe mit einer Dicke von 150 µm durch ein Verfahren in Übereinstimmung mit JIS K7311 gemessen werden kann.
Die vierte Schicht hat eine Erweichungstemperatur von beispielsweise 50°C bis 180°C, vorzugsweise 90°C bis 170°C, noch bevorzugter 100°C bis 165°C. Die Erweichungstemperatur der vierten Schicht beträgt vorzugsweise 50°C oder höher, da bei dieser Erweichungstemperatur keine Sorge hinsichtlich einer unzureichenden Festigkeit der vierten Schicht bei Normaltemperatur bzw. einer Rissbildung oder Abschälung der Bedruckungsschicht und der Metallschicht besteht. Ferner beträgt die Erweichungstemperatur der vierten Schicht vorzugsweise 180°C oder weniger, da die vierte Schicht bei dieser Erweichungstemperatur während der Warmformung ausreichend erweicht wird und sich deshalb keine Risse bilden und die Bedruckungsschicht und die Metallschicht nicht reißen oder sich abschälen.
Es sollte beachtet werden, dass die Erweichungstemperatur eine mit einem Koka-Fließprüfgerät gemessene Fließbeginntemperatur sein kann.
Die vierte Schicht kann aus einer Mehrzahl von Schichten gebildet werden. In einer Mehrzahl von Schichten kann das Material einer jeden Schicht unterschiedlich sein. Somit kann die vierte Schicht aus einer Kombination einer Schicht, die stark an die erste Schicht anhaftet, mit einer Schicht, die stark an die Schicht (z. B. die Bedruckungsschicht) anhaftet, die auf die Oberfläche der vierten Schicht gelegt wird, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist, bestehen.
Darüber hinaus kann bei dem ersten Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung ein Druck (eine Bedruckungsschicht) auf die Oberfläche der vierten Schicht gelegt werden, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
Als Druckverfahren ist es möglich, ein allgemeines Druckverfahren wie ein Siebdruckverfahren, ein Offsetdruckverfahren, ein Tiefdruckverfahren, ein Walzenauftragverfahren und ein Spritzbeschichtungsverfahren zu verwenden. Insbesondere das Siebdruckverfahren wird bevorzugt, da dieses Verfahren eine größere Druckschicktdicke zulässt und somit bei der Formung in komplexe Formen nicht so leicht Farbrisse verursacht werden.
Beispielsweise wird im Fall des Siebdrucks Druckfarbe bevorzugt, die sich während des Formens in zufriedenstellender Weise dehnt; dabei können als Beispiele, jedoch nicht ausschließlich, FM3107 hochkonzentriertes Weiß oder SIM3207 hochkonzentriertes Weiß, hergestellt von Jujo Chemical Co., Ltd., und dergleichen angegeben werden.
Darüber hinaus kann das erste Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung ferner auf der Oberfläche der vierten Schicht, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist, eine Schicht umfassen, die ein Metall oder Metalloxid umfasst.
Das auf der Oberfläche der vierten Schicht, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist, gebildete Metall ist nicht besonders beschränkt, solange das Metall dem Laminat ein metallisches Design verleiht. Solch ein Metall umfasst beispielsweise Zinn, Indium, Chrom, Aluminium, Nickel, Kupfer, Silber, Gold, Platin, Zink und eine Legierung, die mindestens eines dieser Metalle aufweist. Unter anderem gelten Zinn, Indium und Aluminium als bevorzugt im Hinblick auf starke Dehnbarkeit. Es ist zu beachten, dass die Bildung der Schicht, die ein Metall oder Metalloxid mit starker Dehnbarkeit umfasst, den Vorteil bietet, dass die Wahrscheinlichkeit des Reißens geringer ist, wenn das Laminat dreidimensional geformt wird. Die Schicht, welche ein Metall oder Metalloxid umfasst, kann aus einer Art von Metall oder aus zwei oder mehr Metallen gebildet werden.
Die Dicke des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung ist nicht vom Schichtaufbau abhängig und beträgt vorzugsweise 62 µm bis 252 µm, bevorzugter 75 µm bis 230 µm, und noch bevorzugter 120 µm bis 200 µm. Wenn die Dicke des Laminats 62 µm oder mehr beträgt, ist die Steifigkeit des Laminats selbst ausreichend, so dass keine Verschlechterung der Bearbeitbarkeit, wie beispielsweise die Tendenz des Laminats zur Faltenbildung, oder das Herunterfallen des Laminats von einem Gestell während der Trocknung beim Siebdruck, eintritt. Die Dicke des Laminats beträgt vorzugsweise 252 µm oder weniger, da bei dieser Dicke ein Fließweg beim Spritzgießen gesichert ist, der Widerstand zum Zeitpunkt der Harzbefüllung nicht zunimmt und keine Verschlechterung der Formbarkeit eintritt.
Wenn die zweite Schicht von dem ersten Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung abgetrennt wird, beträgt die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Seite der ersten Schicht, welche mit der zweiten Schicht in Kontakt ist, vorzugsweise 0,50 µm oder weniger, noch bevorzugter 0,40 µm oder weniger. Die Ra beträgt vorzugsweise 0,50 µm oder weniger, da bei dieser Ra die Oberfläche glatt ist, der Glanz der Oberfläche sich nicht verschlechtert und die Gestaltbarkeit des Formteils somit nicht beeinträchtigt wird.
Die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra kann durch Verwendung beispielsweise eines 3D-Laser-Mess-Mikroskops gemessen werden.
Im Folgenden ist eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.
Ein Laminat gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung (nachfolgend in einigen Fällen einfach als „ein zweites Laminat“ bezeichnet) verfügt über eine erste Schicht, umfassend Polypropylen oder Polypropylen und modifiziertes Polyolefin, eine zweite Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, und eine dritte Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin, wobei das Verhältnis des modifizierten Polyolefins zu 100 Gew.-% eines oder mehrerer aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin ausgewählten Harzes bzw. ausgewählter Harze in der dritten Schicht größer ist, als das Verhältnis des modifizierten Polyolefins zu 100 Gew.-% von Polypropylen oder Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht.
Somit ist es möglich, selektiv eine Abtrennung an einer Grenzfläche zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung vorzunehmen. Es wird bevorzugt, dass die Abtrennung (das Abziehen) an der Grenzfläche zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht möglich ist.
Entsprechend ist es möglich, wenn aus dem zweiten Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung ein Formteil gebildet wird, zu verhindern, dass die der zweiten Schicht zugewandte Seite der ersten Schicht, welche die äußerste Oberfläche des Formteils sein soll, beschädigt wird oder dass Fremdkörper daran anhaften.
Die Dicke des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung beträgt vorzugsweise 62 bis 262 µm, und bevorzugter 75 bis 230 µm.
Die Dicke der ersten Schicht beträgt vorzugsweise 60 bis 250 µm, und bevorzugter 75 bis 220 µm.
Die Dicke der zweiten Schicht beträgt vorzugsweise 2 bis 50 µm, und bevorzugter 2 bis 30 µm.
Die Dicke der dritten Schicht beträgt vorzugsweise 10 bis 200 µm, und bevorzugter 20 bis 125 µm.
In der ersten Schicht ist Polypropylen ein Polymer, das zumindest Propylen umfasst. Ein solches Polymer schließt insbesondere Homopolypropylen sowie ein Copolymer von Propylen und Olefin und dergleichen ein. Homopolypropylen ist insbesondere bevorzugt aus Gründen der Wärmebeständigkeit und Härte.
Das Copolymer kann ein Blockcopolymer oder ein statistisches Copolymer oder eine Mischung daraus sein.
Olefin umfasst Ethylen, Butylen, Cycloolefin und dergleichen.
Diese Substanzen können einzeln verwendet werden, oder es kann eine Kombination von zwei oder mehr Substanzen verwendet werden.
Die bevorzugten Wertebereiche und die Messverfahren der isotaktischen Pentadefraktion und der Melt Flow Rate des in der ersten Schicht des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung enthaltenen Polypropylens sind dieselben, wie jene für das in der ersten Schicht des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung enthaltene Polypropylen.
Das in der ersten Schicht enthaltene Polypropylen bzw. Polypropylen und modifizierte Polyolefin hat/haben vorzugsweise einen exothermen Peak von 1,0 J/g oder mehr, vorzugsweise 1,5 J/g oder mehr auf der Niedrigtemperaturseite eines maximalen endothermen Peaks auf einer dynamischen Differential-Scanning-Kalorimetrie-Kurve.
Das in der ersten Schicht enthaltene Polypropylen bzw. Polypropylen und modifizierte Polyolefin enthält/enthalten vorzugsweise smektischen Kristall.
Polypropylen ist ein kristallines Harz und kann Kristallformen wie z. B. α-Kristall, β-Kristall, γ-Kristall, oder smektischen Kristall annehmen. Unter diesen Kristallformen kann der smektische Kristall durch Abkühlen des Polypropylens aus geschmolzenem Zustand mit einer Geschwindigkeit von 80°C oder mehr pro Sekunde als Zwischenform von amorph und kristallin erzeugt werden. Der smektische Kristall verfügt über keine stabile Struktur, die eine regelmäßige Struktur wie in Kristall annimmt, sondern eine metastabile Struktur, nämlich eine Ansammlung von Mikrostrukturen. Somit ist der smektische Kristall in der Wechselwirkung zwischen Molekülketten schwach und hat die Eigenschaft, bei Erwärmung leicht weich zu werden, im Vergleich zu α-Kristall und dergleichen mit stabilen Strukturen.
Ansonsten kann das Polypropylen andere Kristallformen wie β-Kristall, γ-Kristall und einen amorphen Teil enthalten.
30% oder mehr, 50% oder mehr, 70% oder mehr oder 90% oder mehr des Polypropylens bzw. des Polypropylens und modifizierten Polyolefins in der ersten Schicht können smektischer Kristall sein.
Die Kristallstruktur von Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertem Polyolefin kann durch Weitwinkel-Röntgenbeugung (WAXD) unter Bezugnahme auf ein von T. Konishi et al. (Macromolecules, 38, 8749, 2005) verwendetes Verfahren bestätigt werden.
Die erste Schicht weist vorzugsweise kein Keimbildungsmittel auf. Selbst wenn die erste Schicht ein Keimbildungsmittel aufweist, beträgt der Gehalt des Keimbildungsmittels in der ersten Schicht 1,0 Masseprozent oder weniger, und vorzugsweise 0,5 Masseprozent oder weniger.
Keimbildungsmittel umfassen beispielsweise ein Sorbitol-Keimbildungsmittel und dergleichen. Die handelsüblichen Produkte umfassen beispielsweise GEL ALL MD (New Japan Chemical co., ltd.), RIKEMASTER FC-1 (Riken Vitamin Co., Ltd.) und dergleichen.
Das in der ersten Schicht enthaltene Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertes Polyolefin ist/sind vorzugsweise ein Polypropylen mit einer Kristallisationsgeschwindigkeit von 2,5 min^-1 oder weniger bei 130°C im Hinblick auf die Formbarkeit.
Die Kristallisationsgeschwindigkeit von Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertem Polyolefin beträgt vorzugsweise 2,5 min^-1 oder weniger, und noch bevorzugter 2,0 min^-1 oder weniger. Beträgt die Kristallisationsgeschwindigkeit mehr als 2,5 min^-1, dehnt sich das erwärmte und somit erweichte Laminat während der Formung schlecht aus, da ein Teil, der eine Düse zuerst berührt hat, schnell härtet, und ein Teil, der zur Ausdehnung gezwungen wird, weiß wird, so dass die Sorge besteht, dass sich die Gestaltbarkeit verschlechtert.
Es sollte beachtet werden, dass sich die Kristallisationsgeschwindigkeit von Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertem Polyolefin selbst nach der Formung zu einem Formteil nicht ändert.
Die Kristallisationsgeschwindigkeit kann durch Verwendung eines Differential-Scanning-Kalorimeters (DSC) gemessen werden.
Die Verfahren, die dazu führen, dass Polypropylen, welches ein kristallines Harz ist, transparent wird, umfassen z. B. ein Verfahren, bei dem Polypropylen um 80°C oder höher pro Sekunde während der Herstellung der ersten Schicht abgekühlt wird, um smektischen Kristall zu bilden, und ein Verfahren, bei dem ein Keimbildungsmittel zur erzwungenen Erzeugung von Mikrokristallen zugesetzt wird. Durch das Keimbildungsmittel wird die Kristallisationsgeschwindigkeit von Polypropylen auf mehr als 2,5 min^-1 verbessert und eine große Anzahl an Kristallen erzeugt und gefüllt, wodurch der Raum für physisches Wachstum eliminiert und die Größe des Kristalls verringert wird. Das Keimbildungsmittel verfügt jedoch über eine Kernsubstanz und ist deshalb selbst in transparentem Zustand leicht weißlich, so dass die Sorge besteht, dass sich die Gestaltbarkeit verschlechtert.
Somit ist es möglich, ein Laminat mit zufriedenstellender Gestaltbarkeit zu erreichen, indem man die Kristallisationsgeschwindigkeit von Polypropylen auf 2,5 min^-1 oder weniger bringt, ohne das Keimbildungsmittel zuzusetzen, und das Polypropylen bei 80°C oder höher pro Sekunde abkühlt, um smektischen Kristall zu bilden. Wenn ferner die Formung nach dem weiter unten beschriebenen Erwärmen erfolgt, wird die erste Schicht in α-Kristall umgewandelt, während sie die vom smektischen Kristall abgeleitete Mikrostruktur behält. Die Oberflächenhärte und Transparenz können durch diese Umwandlung noch weiter verbessert werden.
Modifiziertes Polyolefin ist ein modifiziertes Produkt eines Olefinpolymers mit einer modifizierenden Verbindung.
Das Olefinpolymer schließt Homopolypropylen, Homopolyethylen, ein Copolymer von Propylen und Olefin, ein Copolymer von Ethylen und Olefin, Polycycloolefin und dergleichen ein. Olefin umfasst ähnliche Substanzen wie die vorstehenden.
Diese Substanzen können einzeln verwendet werden, oder es kann eine Kombination von zwei oder mehr Substanzen verwendet werden.
Die modifizierende Verbindung schließt Maleinsäureanhydrid, Dimethylmaleat, Diethylmaleat, eine Acrylsäure, eine Methacrylsäure, eine Tetrahydrophthalsäure, Glycidylmethacrylat, Hydroxyethylmethylacrylat, Methylmethacrylat und dergleichen ein.
Polyolefin wie Polyethylen und Olefincopolymer können zusätzlich zu Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertem Polyolefin enthalten sein. Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur wird bevorzugt.
Olefin umfasst ähnliche Substanzen wie die vorstehenden.
Bei Bedarf können Zusätze wie ein Pigment, ein Antioxidationsmittel, ein Stabilisator und ein Lichtschutzmittel sowie ein Keimbildungsmittel mit dem Polypropylen bzw. dem Polypropylen und dem modifizierten Polyolefin vermengt werden.
Die zweite Schicht umfasst ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer ausgewählte(s) Harz(e), wodurch es möglich wird, das Auftreten von Verwerfungen aufgrund einer Schrumpfungsdifferenz zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht zu verhindern und die Oberfläche der ersten Schicht zu glätten.
Polyethylen, Polyamid, ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, die in der zweiten Schicht verwendet werden können, sind dieselben, wie Polyethylen, Polyamid, ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, die für die zweite Schicht des ersten Laminats beschrieben wurden.
In der dritten Schicht können das Polypropylen und das modifizierte Polyolefin ähnlich sein, wie das Polypropylen und das modifizierte Polyolefin in der ersten Schicht.
Es wird bevorzugt, dass das modifizierte Polyolefin in der dritten Schicht dasselbe ist, wie das modifizierte Polyolefin in der ersten Schicht.
Darüber hinaus kann das Polyethylen in der dritten Schicht ähnlich sein, wie das Polyethylen in der zweiten Schicht.
Bei Bedarf können Zusätze wie ein Pigment, ein Antioxidationsmittel, ein Stabilisator und ein Lichtschutzmittel mit einem oder mehreren aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin ausgewählten Harz(en) vermengt werden.
Es wird bevorzugt, dass bei dem zweiten Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung die erste Schicht und die zweite Schicht miteinander in Kontakt sind, und die zweite Schicht und die dritte Schicht miteinander in Kontakt sind.
Das Verhältnis des modifizierten Polyolefins zu 100 Gew.-% eines oder mehrerer aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin ausgewählten Harzes bzw. ausgewählter Harze in der dritten Schicht ist größer als das Verhältnis des modifizierten Polyolefins zu 100 Gew.-% von Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht, vorzugsweise 5 Masseprozent bis 25 Masseprozent höher, und noch bevorzugter 7 Masseprozent bis 15 Masseprozent höher.
Das Verhältnis des modifizierten Polyolefins zu 100 Gew.-% von Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht umfasst ein Verhältnis von 0 Gew.-% oder mehr und weniger als 25 Gew.-%, ein Verhältnis von 0 Gew.-% oder mehr und 30 Gew.-% oder weniger, ein Verhältnis von 5 Gew.-% oder mehr und 24 Gew.-% oder weniger sowie ein Verhältnis von 10 Gew.-% oder mehr und 22 Gew.-% oder weniger und dergleichen.
Das Verhältnis des modifizierten Polyolefins zu 100 Gew.-% eines oder mehrerer, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin in der dritten Schicht umfasst ein Verhältnis von mehr als 25 Gew.-% und 45 Gew.-% oder weniger, ein Verhältnis von 20 Gew.-% oder mehr und 50 Gew.-% oder weniger, ein Verhältnis von 27 Gew.-% oder mehr und 40 Gew.-% oder weniger sowie ein Verhältnis von 28 Gew.-% oder mehr und 35 Gew.-% oder weniger und dergleichen.
In der ersten Schicht können beispielsweise 90 Gew.-% oder mehr, 95 Gew.-% oder mehr, 98 Gew.-% oder mehr bzw. 100 Gew.-% der ersten Schicht Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertes Polyolefin sein.
In der dritten Schicht können beispielsweise 90 Gew.-% oder mehr, 95 Gew.-% oder mehr, 98 Gew.-% oder mehr bzw. 100 Gew.-% der dritten Schicht ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen und modifiziertem Polyolefin ausgewählte(s) Harz(e) sein.
Es wird bevorzugt, dass der modifizierte Anteil einer Mischung aus einem oder mehreren aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin ausgewählten Harz(en) in der dritten Schicht größer ist, als der modifizierte Anteil von Polypropylen oder einer Mischung aus Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht.
Es wird bevorzugt, dass die Säurezahl einer Mischung aus einem oder mehreren aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin ausgewählten Harz(en) in der dritten Schicht größer ist, als die Säurezahl von Polypropylen oder einer Mischung aus Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht.
Es wird bevorzugt, dass das Modifikationsverhältnis der dritten Schicht höher ist, als das Modifikationsverhältnis der ersten Schicht.
Damit ist die Haftkraft der zweiten Schicht und der dritten Schicht größer als die Haftkraft der ersten Schicht und der zweiten Schicht, und die Trennung erfolgt deshalb eher selektiv an der Schnittstelle zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht.
Das zweite Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine oder mehrere vierte Schichten haben, von denen jede ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester ausgewählte(s) Harz(e) umfasst, das/die auf die Oberfläche der ersten Schicht laminiert ist/sind, mit welcher die zweite Schicht nicht in Kontakt ist (auf die Oberfläche entgegengesetzt zu der Oberfläche, mit der die zweite Schicht in Kontakt ist).
Im Hinblick auf die Haftung an der ersten Schicht und der später beschriebenen Bedruckungsschicht und die Formbarkeit ist das Harz der vierten Schicht vorzugsweise ein Urethanharz. Das Urethanharz schließt HYDRAN WLS-202 (hergestellt von der DIC Corporation) und dergleichen ein.
Entsprechend ist es möglich, ein Laminat mit zufriedenstellender Druckfarbenhaftung bereitzustellen.
Ein in der vierten Schicht des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung enthaltenes Urethanharz, Acrylharz, Polyolefin und Polyester kann dasselbe sein, wie ein in der vierten Schicht des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung enthaltenes Urethanharz, ein Acrylharz, Polyolefin und Polyester.
Die bevorzugte Dicke, der Schichtaufbau, die Zugbruchdehnung und die Erweichungstemperatur der vierten Schicht des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung sind dieselben, wie jene der vierten Schicht des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung.
Ferner kann, wie im Fall der vierten Schicht des ersten Laminats, ein Druck (eine Bedruckungsschicht) auf die Oberfläche der vierten Schicht des zweiten Laminats, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist, gelegt oder eine Schicht umfassend ein Metall oder ein Metalloxid ferner darauf gebildet werden.
Ein Druckverfahren, ein Metall und ein Metalloxid sind jenen im Fall des ersten Laminats ähnlich.
In dem zweiten Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung beträgt die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Grenzfläche der ersten Schicht relativ zur zweiten Schicht vorzugsweise 0,50 µm oder weniger. Die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra beträgt bevorzugter 0,40 µm oder weniger.
Wenn die Ra mehr als 0,50 µm beträgt, ist die Oberfläche nicht mehr glatt, der Glanz der Oberfläche verschlechtert sich, und es besteht deshalb die Sorge, dass die Gestaltbarkeit des Formteils beeinträchtigt ist.
Die Ra wird vorzugsweise gemessen, nachdem die zweite Schicht und die dritte Schicht von der ersten Schicht abgetrennt wurden. Die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Grenzfläche der ersten Schicht relativ zur zweiten Schicht in dem Laminat unterscheidet sich normalerweise nicht von der arithmetischen mittleren Rauigkeit Ra der Grenzfläche der ersten Schicht bezogen auf die zweite Schicht, nachdem die zweite Schicht und die dritte Schicht von der ersten Schicht abgetrennt wurden.
[Verfahren zur Herstellung von Laminat]
Das erste Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung mit der ersten Schicht und der zweiten Schicht und optional der dritten Schicht kann durch ein Coextrusionsverfahren hergestellt werden.
Das zweite Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung mit der ersten Schicht, der zweiten Schicht und der dritten Schicht kann ebenfalls durch ein Coextrusionsverfahren hergestellt werden.
Beispielsweise werden die Mischung und das Harz, die durch einen Extruder jeweils für die erste, die zweite und die dritte Schicht geschmolzen werden, durch eine Laminiervorrichtung wie einen Beschickungsblock oder einen Verteiler laminiert, durch eine Düse in Folienform gebracht und dann extrudiert. In diesem Fall können die Laminierung und die Formung durch eine Mehrkanaldüse erfolgen, die als Laminiervorrichtung und Düse dienen.
Das in Folienform geformte Laminat in geschmolzenem Zustand wird durch eine Vorrichtung mit einem Spiegelflächen-Endlosband, welches um eine Mehrzahl von Kühlrollen gewunden ist, und einer Spiegelflächen-Kühlrolle in den Raum zwischen der Spiegelflächen-Kühlrolle und dem Spiegelflächen-Endlosband eingeführt, pressgeschweißt, mit einer Geschwindigkeit von 80°C/sec oder mehr gekühlt und dann in Folienform geformt.
Bei dem Verfahren zur Herstellung des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung werden Polypropylen für eine erste Schicht und ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer ausgewählte(s) Harz(e) für eine zweite Schicht erwärmt und geschmolzen, die erste Schicht und die zweite Schicht werden gebildet und gekühlt, wodurch ein Laminat erhalten werden kann.
Bei dem Verfahren zur Herstellung des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung werden Polypropylen oder einer Mischung aus Polypropylen und modifiziertem Polyolefin für eine erste Schicht, ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer ausgewählte(s) Harz(e) für eine zweite Schicht und eine Mischung aus einem oder mehreren aus einer Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin ausgewählte(s) Harz(e) für eine dritte Schicht erwärmt und geschmolzen, die erste Schicht, die zweite Schicht und die dritte Schicht werden gebildet und gekühlt, wodurch ein Laminat erhalten werden kann.
Somit ist es möglich, zwischen dem Folienformen und der Befestigung des Schutzfilms Beschädigungen und Fremdkörper zu verhindern.
Die erste Schicht zur Dekoration und die zweite Schicht, die ein Schutzfilm sein soll, werden in geschmolzenem Zustand durch das Coextrusionsverfahren laminiert, abgekühlt und in integriertem Zustand verfestigt und dann zu einer Folie geformt. Folglich kann das geschmolzene Laminat in der Dicke abgekühlt und verfestigt werden, bei der Luft nicht einfach eingebracht wird. Darüber hinaus erhält man eine dünne, transparente Polypropylenfolie, indem man die zweite Schicht von dem vorstehend beschriebenen Laminat abzieht, und somit ist es möglich, auf einfache Weise eine dünne Dekorfolie mit zufriedenstellender Formbarkeit bereitzustellen.
Bei der Herstellung des ersten und des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung wird bevorzugt, das Material für jede Schicht zu schmelzen und das Material bei einer Kühlgeschwindigkeit von 80°C/sec oder mehr abzukühlen, bis die Innentemperatur des Laminats gleich einer oder geringer als eine Kristallisationstemperatur ist. Die Abkühlung erfolgt vorzugsweise mit 90°C/sec oder mehr, noch bevorzugter mit 150 bis 30.000°C/sec.
Wenn sie mit 80°C/sec oder mehr aus einem geschmolzenen Zustand abgekühlt werden, haben Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertes Polyolefin eine Struktur, in der smektischer Kristall überwiegt. Smektischer Kristall ist eine Zwischenphase eines metastabilen Zustands und hochtransparent, da jede einzelne Domänengröße klein ist. Außerdem wird die Folie, da sich der smektische Kristall in metastabilem Zustand befindet, niederkalorisch erweicht, und der smektische Kristall hat deshalb das Merkmal höherer Formbarkeit im Vergleich zu α-Kristall mit fortgeschrittener Kristallisation.
Es sollte beachtet werden, dass smektischer Kristall durch ein Röntgenbeugungsmessverfahren nachgewiesen werden kann.
In diesem Fall erfolgt eine schnelle Abkühlung vorzugsweise durch Verwendung einer Kühlrolle, deren Oberflächentemperatur bei einem Taupunkt oder höher und 50°C oder niedriger gehalten wird. Auf diese Weise kann ein Weißwerden der Folie ferner verhindert werden.
Außerdem können das erste und das zweite Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung durch Verwendung einer Vorrichtung hergestellt werden, die mit einem um eine Mehrzahl von Kühlrollen gewundenen Spiegelflächen-Endlosband und einer Spiegelflächen-Kühlrolle ausgestattet ist und bei der die Oberflächentemperatur des Spiegelflächen-Endlosbandes und der Spiegelflächen-Kühlrolle beim Taupunkt oder höher und bei 50°C oder niedriger gehalten wird.
In diesem Fall wird das geschmolzene Material einer jeden Schicht durch einen T-Düsen-Extruder in den Raum zwischen der Spiegelflächen-Kühlrolle und dem Spiegelflächen-Endlosband eingeführt, pressgeschweißt und dann in Folienform gepresst. Das Spiegelflächen-Endlosband wird mit Kühlwasser besprüht, dessen Temperatur geringer als die Oberflächentemperatur dieses Bandes ist, und somit schnell abgekühlt, wodurch eine Folie hergestellt wird.
Die erhaltene Folie (das Laminat) wird zu einer nichtplanaren Form geformt und in mindestens einem Teil eines Substrats vorgesehen. Ein Weißwerden der Folie kann verhindert werden, selbst wenn die Folie zu einer komplexen Form geformt wird, und die Folie kann dekorativ in zufriedenstellender Weise geformt werden, ohne das Erscheinungsbild eines Formteils selbst mit komplizierter Form zu beeinträchtigen.
Ein schematisches Konfigurationsdiagramm eines Beispiels einer Herstellungsvorrichtung zur Herstellung des ersten und des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung ist in 1 dargestellt.
Eine in 1 dargestellte Herstellungsvorrichtung umfasst eine T-Düse 12 eines Extruders, eine erste Kühlrolle 13, eine zweite Kühlrolle 14, eine dritte Kühlrolle 15, eine vierte Kühlrolle 16, ein metallisches Endlosband 17 und eine Abziehrolle 21.
Im Folgenden ist ein Herstellungsverfahren für eine Laminatfolie (ein Laminat) 11 durch schnelle Abkühlung unter Verwendung der Herstellungsvorrichtung mit der vorstehenden Konfiguration beschrieben.
Zunächst wird die Temperatur jeder der Kühlrollen 13, 14, 15 und 16 vorab so geregelt, dass die Oberflächentemperatur des metallischen Endlosbandes 17 und der vierten Kühlrolle 16, welche ein extrudiertes geschmolzenes Harz direkt berühren, bei einem Taupunkt oder höher und 50°C oder niedriger liegt, vorzugsweise bei 30°C oder niedriger.
Hier besteht, wenn die Oberflächentemperatur der vierten Kühlrolle 16 und des metallischen Endlosbandes 17 niedriger als der oder gleich dem Taupunkt ist, die Möglichkeit, dass die Produktion eines gleichmäßigen Films aufgrund von Taukondensation auf der Oberfläche schwierig wird. Wenn andererseits die Oberflächentemperatur höher als 50°C ist, ist die Transparenz der zu erreichenden Laminatfolie 11 geringer, die α-Kristalle nehmen zu, und es besteht die Möglichkeit, dass die Warmformung schwierig werden kann. Deshalb beträgt die Oberflächentemperatur beispielsweise 20°C.
Als nächstes wird das durch die T-Düse 12 des Extruders extrudierte geschmolzene Harz (welches kein Keimbildungsmittel umfasst) zwischen das metallische Endlosband 17 und die vierte Kühlrolle 16 auf der ersten Kühlrolle 13 eingebracht. In diesem Zustand wird das geschmolzene Harz durch die erste und die vierte Kühlrolle 13 bzw. 16 druckgeschweißt und schnell auf 14°C abgekühlt.
In diesem Fall wird ein elastisches Material 22 komprimiert und somit durch die Presskraft zwischen der ersten Kühlrolle 13 und der vierten Kühlrolle 16 elastisch verformt.
In dem Teil des elastischen Materials 22, der elastisch verformt wird, d. h. einem Bogenbereich, der einem Zentriwinkel θ1 der ersten Kühlrolle 13 entspricht, wird die schnell abgekühlte Folie jeweils durch die Kühlrollen 13 und 16 planar druckgeschweißt. Der Oberflächendruck beträgt in diesem Fall normalerweise 0,1 MPa oder mehr und 20 MPa oder weniger.
Die wie vorstehend beschrieben druckgeschweißte und zwischen die vierte Kühlrolle 16 und das metallische Endlosband 17 eingebrachte Folie wird dann in einem Bogenbereich, der dem erheblich niedrigeren unteren halben Umfang der vierten Kühlrolle 16 entspricht, zwischen das metallische Endlosband 17 und die vierte Kühlrolle 16 eingebracht und dadurch planar druckgeschweißt. Der Oberflächendruck beträgt in diesem Fall normalerweise 0,01 MPa oder mehr und 0,5 MPa oder weniger.
Nachdem sie planar druckgeschweißt und durch die vierte Kühlrolle 16 wie vorstehend abgekühlt wurde, wird die an dem metallischen Endlosband 17 anhaftende Folie bei der Rotation des metallischen Endlosbandes 17 auf die zweite Kühlrolle 14 befördert. Hier wird die durch die Abziehrolle 21 geführte und dann gegen die zweite Kühlrolle 14 gepresste Folie durch das metallische Endlosband 17 in einem Bogenbereich, der dem erheblich höheren oberen halben Umfang der zweiten Kühlrolle 14 entspricht, in ähnlicher Weise wie vorstehend planar druckgeschweißt und wieder auf eine Temperatur von 30°C oder weniger abgekühlt. Der Oberflächendruck beträgt in diesem Fall normalerweise 0,01 MPa oder mehr und 0,5 MPa oder weniger.
Die auf der zweiten Kühlrolle 14 abgekühlte Laminatfolie wird durch die Abziehrolle 21 von dem metallischen Endlosband abgezogen und durch eine Wickelrolle (nicht dargestellt) bei einer vorbestimmten Geschwindigkeit aufgewickelt.
Das Verfahren zur Herstellung des ersten und des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung kann einen Schritt zur Laminierung der vorstehend beschriebenen vierten Schicht umfassen.
Die vierte Schicht des Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise durch Beschichtung der Oberfläche der ersten Schicht, mit der die zweite Schicht nicht in Kontakt ist, mit einem Urethanharz unter Verwendung eines Gravurbeschichters, eines Kiss-Beschichters, eines Stabbeschichters oder dergleichen und Trocknung des Urethanharzes bei 80°C für eine Minute gebildet werden.
Das Verfahren zur Herstellung des ersten und des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung kann einen Schritt zur Bedruckung umfassen. Somit wird die vorstehend beschriebene Bedruckungsschicht gebildet.
Wie vorangehend beschrieben, kann das Bedrucken durch ein allgemeines Druckverfahren wie ein Siebdruckverfahren, ein Offsetdruckverfahren, ein Tiefdruckverfahren, ein Walzenauftragverfahren und ein Spritzbeschichtungsverfahren erfolgen.
Das Verfahren zur Herstellung des ersten und des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung kann einen Schritt zur Bildung der vorangehend beschriebenen, das Metall oder Metalloxid umfassenden Schicht umfassen.
Das Verfahren zur Bildung der das Metall oder Metalloxid umfassenden Schicht ist nicht besonders beschränkt, jedoch im Hinblick darauf, dem Laminat ein metallisches Design mit hochwertiger Beschaffenheit und luxuriöser Haptik zu verleihen, ist das Verfahren vorzugsweise z. B. ein Aufdampfverfahren wie beispielsweise ein Vakuumaufdampfverfahren, ein Sputterverfahren, ein lonenplattierungsverfahren unter Verwendung des vorstehend beschriebenen Metalls. Das Vakuumaufdampfverfahren ist insbesondere bevorzugt hinsichtlich der geringen Kosten und der geringeren Beschädigung eines für die Aufdampfung vorgesehenen Objekts. Die Bedingungen für die Aufdampfung können in geeigneter Weise entsprechend der Schmelztemperatur oder Verdampfungstemperatur des zu verwendenden Metalls eingestellt werden. Ferner kann anstelle der vorstehend beschriebenen Aufdampfungsverfahren ein Verfahren eingesetzt werden, bei welchem mit einer das vorstehend beschriebene Metall enthaltenden Paste beschichtet wird, ein Aufplattierungsverfahren unter Verwendung des vorstehend beschriebenen Metalls oder dergleichen.
[Formteil und Verfahren zur Herstellung desselben]
Verfahren zur Herstellung eines Formteils unter Verwendung des ersten Laminats
Ein dekoriertes Formteil kann mit guter Formbarkeit durch Verwendung des ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden.
Eine Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung eines Formteils unter Verwendung eines ersten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung (nachfolgend in einigen Fällen einfach als „ein erstes Verfahren zur Herstellung eines Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung“ bezeichnet) umfasst einen Schritt (a) zur Herstellung des Formteils durch Verwendung eines Laminats, welches eine erste Schicht, umfassend Polypropylen, und eine zweite Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer umfasst.
Bei der vorliegenden Ausführungsform kann das Verfahren ferner einen Schritt (b) zur Abtrennung der zweiten Schicht von dem Laminat umfassen.
Eine weitere Ausführungsform des ersten Verfahrens zur Herstellung eines Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst einen Schritt (a) zur Herstellung des Formteils durch Verwendung eines Laminats, welches eine erste Schicht hat, umfassend Polypropylen, eine zweite Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, und eine dritte Schicht, umfassend Polypropylen.
Bei der vorliegenden Ausführungsform kann das Verfahren ferner einen Schritt (b) zur Abtrennung der zweiten Schicht und der dritten Schicht von dem Laminat umfassen.
Bei dem ersten Verfahren zur Herstellung eines Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung bedeutet die Abtrennung in Schritt (b) das Abziehen der ersten Schicht und der zweiten Schicht (sowie der dritten Schicht), was dazu führt, dass die erste Schicht und die zweite Schicht (sowie die dritte Schicht) unabhängig vorhanden sind. Schritt (b) kann zu jedem Zeitpunkt erfolgen, beispielsweise vor dem Bedrucken, vor dem Vorformen, vor dem Spritzgießen, nach dem Spritzgießen sowie vor der Verwendung eines Formteils, entsprechend der Verarbeitung und dem Verwendungszweck.
Hinsichtlich der sich aus der Abtrennung der zweiten Schicht von dem ersten Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung ergebenden Schicht beträgt die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Seite der ersten Schicht, welche mit der zweiten Schicht in Kontakt ist, vorzugsweise 0,50 µm oder weniger. Die Ra beträgt vorzugsweise 0,50 µm oder weniger, da bei dieser Ra die Oberfläche glatt ist, der Glanz der Oberfläche sich nicht verschlechtert und die Gestaltbarkeit des Formteils somit nicht beeinträchtigt wird.
Die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra kann durch Verwendung beispielsweise eines 3D-Laser-Mess-Mikroskops gemessen werden.
Bei dem ersten Verfahren zur Herstellung eines Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung kann, wenn das erste Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, um ein Formteil durch Schritt (a) herzustellen, ein Formteil mit einer gewünschten Dekoration hergestellt werden.
Schritt (a) kann durch Inmould-Formung erfolgen. Insbesondere ist das Laminat an einer Düse befestigt, und ein Harz für Formteile wird zugeführt, um das Laminat mit dem Harz für Formteile zu integrieren. Es ist möglich, ein Formteil herzustellen, welches auf seiner Oberfläche das Laminat trägt, während das Laminat durch den Druck des der Düse zugeführten Harzes für Formteile geformt wird.
Ferner kann Schritt (a) durch Einsatzformung (insert molding) erfolgen. Insbesondere wird das Laminat entsprechend einer Düse geformt (vorgeformt), die geformte erste Schicht wird an der Düse befestigt, und ein Harz für Formteile wird zugeführt, um das Laminat mit dem Harz für Formteile zu integrieren. Das Laminat kann durch Vakuumformung, Luftdruckformung, Vakuum-Luftdruckformung, Druckformung, Vakuumformung mit mechanischer Vorstreckung oder dergleichen geformt werden.
Das bei der Inmould-Formung und Einsatzformung verwendete Harz für Formteile ist nicht besonders beschränkt, solange es sich bei einem solchen Harz um thermoplastisches Harz handelt, und umfasst beispielsweise Polypropylen, ein ABS-Harz, Polyamid und dergleichen.
Alternativ kann Schritt (a) durch Bereitstellung eines Kernmaterials im Kammerkasten, Anordnung des Laminats oberhalb des Kernmaterials, Dekomprimierung des Inneren des Kammerkastens, Erwärmung und Erweichung des Laminats und Pressen des erwärmten und erweichten Laminats auf das Kernmaterial, so dass es das Kernmaterial bedeckt, erfolgen.
Das Kernmaterial kann eine vorstehende Form oder eine vertiefte Form aufweisen und umfasst, jedoch nicht ausschließlich, ein Harz, ein Metall, Keramik oder dergleichen mit einer dreidimensional gekrümmten Oberfläche.
Es ist insbesondere vorzuziehen, einen Kammerkasten zu verwenden, der aus einer oberen und einer unteren Formkammer besteht, die voneinander getrennt werden können.
Zunächst wird das Kernmaterial angebracht und auf einen Tisch in der unteren Formkammer gesetzt. Ein Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung, welches ein zu formendes Objekt ist, wird mit einer Klammer auf der oberen Oberfläche der unteren Formkammer befestigt. In diesem Fall herrscht innerhalb der oberen und unteren Formkammer atmosphärischer Luftdruck.
Dann wird die obere Formkammer abgesenkt, die obere und untere Formkammer werden miteinander verbunden, und das Innere des Kammerkastens wird in einen geschlossenen Zustand gebracht. Das Innere sowohl der oberen als auch der unteren Formkammer wird durch einen Vakuumbehälter von einem Zustand mit atmosphärischem Druck in einen Sogzustand mit Unterdruck gebracht.
Nachdem das Innere der oberen und der unteren Formkammer in einen Sogzustand mit Unterdruck gebracht wurden, wird ein Heizgerät eingeschaltet, um eine Dekorfolie zu erwärmen. Dann wird der Tisch in der unteren Formkammer angehoben, während das Innere der oberen und der unteren Formkammer in einem Vakuumzustand sind.
Dann wird der Unterdruck in der oberen Formkammer aufgehoben, der atmosphärische Druck eingebracht, und das Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung, welches ein zu formendes Objekt ist, wird dadurch gegen das Kernmaterial gepresst und darübergelegt (geformt). Es ist zu beachten, dass es auch möglich ist, zu veranlassen, dass das Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung, welches ein zu formendes Objekt ist, stärker an dem Kernmaterial haftet, indem man der oberen Formkammer Druckluft zuführt.
Nachdem die Auflage vollständig ist, wird das Heizgerät ausgeschaltet, das Vakuum in der unteren Formkammer wird ebenfalls aufgehoben, um die untere Formkammer wieder auf atmosphärischen Druck zu bringen, die obere Formkammer wird angehoben, und ein mit einem dekorierten und bedruckten Laminat als Frontabdeckungsmaterial bedecktes Produkt wird entnommen.
Eine Ausführungsform des ersten Verfahrens zur Herstellung des Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung kann ferner vor Schritt (a) einen Schritt (c) zur Bildung einer vierten Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester, auf der Oberfläche der ersten Schicht umfassen, mit welcher die zweite Schicht nicht in Kontakt ist. Schritt (c) kann vor oder nach Schritt (b) erfolgen.
Darüber hinaus kann eine Ausführungsform des ersten Verfahrens zur Herstellung eines Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung ferner nach Schritt (c) einen Schritt (d) zur Bedruckung der Oberfläche der vierten Schicht umfassen, mit welcher die erste Schicht nicht in Kontakt ist, und Schritt (a) oder Schritt (b) kann danach ausgeführt werden.
Außerdem kann eine Ausführungsform des ersten Verfahrens zur Herstellung eines Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung ferner einen Schritt (e) umfassen zur Bildung einer Schicht, umfassend, nach Schritt (d), ein Metall oder ein Metalloxid auf der Oberfläche der vierten Schicht, mit welcher die erste Schicht nicht in Kontakt ist, und Schritt (a) oder Schritt (b) kann danach ausgeführt werden.
Verfahren zur Herstellung eines Formteils unter Verwendung des zweiten Laminats
Bei dem Verfahren zur Herstellung eines Formteils unter Verwendung des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung (nachfolgend in manchen Fällen einfach als „ein zweites Verfahren zur Herstellung eines Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung“ bezeichnet) wird das vorstehend beschriebene Laminat geformt, und ein Formteil kann erhalten werden.
Somit ist die der zweiten Schicht zugewandte Oberfläche der ersten Schicht, welche die äußerste Oberfläche des Formteils sein soll, nicht in Kontakt mit einer Führungsrolle oder dergleichen und wird somit nicht beschädigt und ist nicht in Kontakt mit der Außenluft, so dass Fremdkörper nicht daran anhaften können, und ein Formteil mit einem zufriedenstellenden Erscheinungsbild erhalten werden kann.
Die Formungsverfahren umfassen Inmould-Formung, Einsatzformung, das TOM-Verfahren und dergleichen.
Inmould-Formung ist ein Verfahren zur Erlangung eines Formteils, indem man ein Laminat in eine Form setzt und dann das Laminat durch den Druck des Harzes zum Formen, welches der Form zugeführt wird, in eine gewünschte Form bringt.
Inmould-Formung erfolgt vorzugsweise dadurch, dass man ein Laminat an einer Düse befestigt und dieser ein Harz zum Formen zuführt, um das Laminat mit dem Harz zu integrieren.
Die Einsatzformung ist ein Verfahren, um ein Formteil zu erhalten durch Vorformung eines Formers (shaper), der in eine Düse eingesetzt wird, und Befüllung von dessen Form mit einem Harz zum Formen. Eine komplexere Form kann hergestellt werden.
Die Einsatzformung erfolgt vorzugsweise durch Formung eines Laminats entsprechend einer Düse, Befestigung des geformten Laminats an der Düse und Zuführung eines Harzes zum Formen, um das Laminat mit dem Harz zum Formen zu integrieren.
Die Formung (Vorformung) entsprechend einer Düse erfolgt vorzugsweise durch Vakuumformung, Luftdruckformung, Vakuum-Luftdruckformung, Druckformung, Vakuumformung mit mechanischer Vorstreckung oder dergleichen.
Das Harz zum Formen ist vorzugsweise ein formbares thermoplastisches Harz. Insbesondere Polypropylen, Polycarbonat, ein Acetylen-Styrol-Butadien-Copolymer, ein Acrylpolymer und dergleichen können, jedoch nicht ausschließlich, beispielhaft angegeben werden. Ein anorganischer Füllstoff aus Faser, Talkum oder dergleichen kann hinzugefügt werden.
Die Zuführung erfolgt vorzugsweise durch Einspritzen, und der Druck beträgt vorzugsweise 5 MPa oder mehr und 120 MPa oder weniger.
Die Düsentemperatur beträgt vorzugsweise 20°C oder höher und 90°C oder niedriger.
Das TOM-Verfahren erfolgt vorzugsweise durch Bereitstellung eines Kernmaterials in einem Kammerkasten, Anordnung eines Laminats oberhalb des Kernmaterials, Dekomprimierung des Inneren des Kammerkastens, Erwärmung und Erweichung des Laminats, In-Kontakt-bringen des Laminats mit der oberen Oberfläche des Kernmaterials und Pressen des erwärmten und erweichten Laminats auf das Kernmaterial, so dass es das Kernmaterial bedeckt.
Es wird bevorzugt, dass Laminat nach der Erwärmung und Erweichung in Kontakt mit der oberen Fläche des Kernmaterials zu bringen.
Das Pressen erfolgt vorzugsweise so, dass in dem Kammerkasten die Seite des Laminats gegenüber dem Kernmaterial unter Druck gesetzt wird, während die Seite des Laminats, die mit dem Kernmaterial in Kontakt ist, dekomprimiert wird.
Das Kernmaterial kann eine vorstehende Form oder eine vertiefte Form aufweisen und umfasst Harz, Metall, Keramik oder dergleichen mit einer dreidimensional gekrümmten Oberfläche. Es können beispielhaft Harze angegeben werden, die den bei dem vorstehend beschriebenen Formen verwendeten Harzen ähnlich sind.
Es ist insbesondere bevorzugt, einen Kammerkasten zu verwenden, der aus einer oberen und einer unteren Formkammer besteht, die voneinander getrennt werden können.
Zunächst wird das Kernmaterial angebracht und auf einen Tisch in der unteren Formkammer gesetzt. Ein Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung, welches ein zu formendes Objekt ist, wird mit einer Klammer auf der oberen Oberfläche der unteren Formkammer befestigt. In diesem Fall herrscht in der oberen und unteren Formkammer atmosphärischer Luftdruck.
Dann wird die obere Formkammer abgesenkt, die obere und untere Formkammer werden miteinander verbunden, und das Innere des Kammerkastens wird in den geschlossenen Zustand gebracht. Das Innere sowohl der oberen als auch der unteren Formkammer wird durch einen Vakuumbehälter von einem Zustand mit atmosphärischem Druck in einen Sogzustand mit Unterdruck gebracht.
Nachdem das Innere der oberen und der unteren Formkammer in einen Sogzustand mit Unterdruck gebracht wurden, wird ein Heizgerät eingeschaltet, um eine Dekorfolie zu erwärmen. Dann wird der Tisch in der unteren Formkammer angehoben, während das Innere der oberen und der unteren Formkammer in einem Vakuumzustand sind.
Dann wird der Unterdruck in der oberen Formkammer aufgehoben, der atmosphärische Druck eingebracht, und das Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung, welches ein zu formendes Objekt ist, wird dadurch gegen das Kernmaterial gepresst und darübergelegt (formgepresst). Es ist zu beachten, dass es auch möglich ist, zu veranlassen, dass das Laminat gemäß der vorliegenden Erfindung, welches ein zu formendes Objekt ist, stärker an dem Kernmaterial haftet, indem man der oberen Formkammer Druckluft zuführt.
Nachdem die Auflage vollständig ist, wird das Heizgerät ausgeschaltet, das Vakuum in der unteren Formkammer wird ebenfalls aufgehoben und wieder auf atmosphärischen Druck gebracht, die obere Formkammer wird angehoben, und ein mit einem dekorierten und bedruckten Laminat als vorderes Abdeckungsmaterial bedecktes Produkt wird entnommen.
Die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Oberfläche des durch das zweite Verfahren zur Herstellung eines Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung erlangten Formteils, von der die zweite Schicht abgetrennt wird, beträgt vorzugsweise 0,50 µm oder weniger, und bevorzugter 0,40 µm oder weniger.
Wenn die Ra mehr als 0,50 µm beträgt, ist die Oberfläche nicht mehr glatt, der Glanz der Oberfläche verschlechtert sich, und es besteht deshalb die Sorge, dass die Gestaltbarkeit des Formteils beeinträchtigt ist.
Bei dem zweiten Verfahren zur Herstellung eines Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung können die zweite Schicht und die dritte Schicht von dem Laminat abgetrennt werden, und man kann eine abgetrennte Schicht erhalten. Somit kann man die abgetrennte Schicht unabhängig erhalten.
Die abgetrennte Schicht umfasst die erste Schicht, die vierte Schicht und die erste Schicht, die vierte Schicht und die erste Schicht, auf der die Bedruckungsschichten gebildet werden, die vierte Schicht und die erste Schicht, auf der die Metallschichten gebildet werden, und dergleichen.
Ein beliebiger Zeitpunkt für die Abtrennung kann entsprechend der Verarbeitung und dem Verwendungszweck gewählt werden, z. B. vor dem Bedrucken, vor dem Aufdampfen der Metallschicht, vor dem Vorformen, vor dem Spritzgießen und vor der Verwendung eines Formteils. Der Zeitpunkt der Abtrennung liegt vorzugsweise vor oder nach dem Formen des Laminats.
Bei dem zweiten Verfahren zur Herstellung eines Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung kann die vorstehend beschriebene vierte Schicht laminiert werden. Die vierte Schicht kann vor oder nach der Abtrennung laminiert werden. Alternativ kann die vierte Schicht vor oder nach dem Formen laminiert werden.
Das in der ersten, durch das erste und das zweite Verfahren zur Herstellung eines Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltenen Schicht enthaltene Polypropylen bzw. Polypropylen und modifizierte Polyolefin umfasst vorzugsweise smektischen Kristall.
Durch Berechnung einer Streuintensitätsverteilung und eine Langzeitverwendung einer Röntgenkleinwinkelstreuung ist es möglich, zu bestimmen, ob die erste, durch das erste und das zweite Verfahren zur Herstellung eines Formteils gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltene Schicht des Formteils durch Abkühlung mit 80°C/sec oder mehr erhalten wird oder nicht. Das heißt, durch die vorstehende Analyse ist es möglich, zu bestimmen, ob eine Substratschicht eine von smektischem Kristall abgeleitete Mikrostruktur umfasst. Die Messungen können beispielsweise unter folgenden Bedingungen durchgeführt werden.

• ultraX 18HF (hergestellt von der Rigaku Corporation) wird als Röntgenstrahlgenerator verwendet, und eine Speicherfolie wird zur Erkennung der Streuung verwendet.
• Wellenlänge der Lichtquelle: 0,154 nm
• Spannung/Strom: 50 kV/250 mA
• Bestrahlungszeit: 60 min
• Kameralänge: 1,085 mm
• Probendicke: Die Folien werden zu 1,5 bis 2,0 mm übereinandergelegt. Die Folien werden übereinandergelegt, so dass die Filmbildungsrichtungen (MD) miteinander gleich ausgerichtet sind.

Durch Verwendung des ersten und des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein mit einer gewünschten Dekoration versehenes Formteil mit zufriedenstellender Bearbeitbarkeit hergestellt werden. Ein durch Verwendung des ersten und des zweiten Laminats gemäß der vorliegenden Erfindung hergestelltes Formteil kann für eine Komponente eines Computers, wie z. B. einen Desktop-Personalcomputer oder einen Notebook-Personalcomputer, eine Komponente eines Mobiltelefons, elektrische und elektronische Ausrüstungsgegenstände, ein mobiles Informations-Endgerät, eine Komponente eines elektrischen Haushaltsgeräts, eine Komponente eines Automobils, einen technischen Werkstoff, ein Baumaterial und dergleichen verwendet werden.
BEISPIELE
Im Folgenden sind Beispiele dargestellt, um die vorliegende Erfindung eingehender zu beschreiben; der Umfang der vorliegenden Erfindung ist jedoch nicht auf die Beschreibung in diesen Beispielen beschränkt.
Die in den Beispielen und dem Vergleichsbeispiel verwendeten Komponenten sind nachfolgend dargestellt.

• Homopolypropylen (Handelsname: Prime Polypro (eingetragene Marke) F-133A, Hergestellt von Prime Polymer Co., Ltd., MFR=3 g/10 Minuten (2160 g, 230°C), eine isotaktische Pentadefraktion von 98 mol%)
• Maleinsäure-modifiziertes Polypropylen (Handelsname: Modic (eingetragene Marke) P-604V, hergestellt von Mitsubishi Chemical Co., Ltd.)
• Polyamid 12 (Handelsname: UBESTA (eingetragene Marke) 3030XA, hergestellt von Ube Industries, Ltd., MFR=2 bis 6 g/10 Minuten (2160 g, 235°C))
• Polyethylen niedriger Dichte (Handelsname: R300, hergestellt von Ube Maruzen Polyethylene Co., Ltd., Dichte 920 kg/m³)
• Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (Handelsname: EVAL (eingetragene Marke) E171B, hergestellt von Kuraray Co., Ltd., Ethylen-Copolymerisations-Verhältnis von 44 mol%)
• Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (Handelsname: Ultrathene (eingetragene Marke) 628, hergestellt von Tosoh Corporation, Ethylen-Copolymer-Verhältnis von 80 mol%)
• Polystyrol (Handelsname: G9305, hergestellt von PS Japan Co., Ltd., GPPS (Universal-Polystyrol))
• Polymilchsäure (Handelsname: REVODE (eingetragene Marke) 110, Zhejiang Hisun Biomaterials Co., Ltd)
• Urethanharz (Handelsname: HYDRAN (eingetragene Marke) WLS-202, hergestellt von DIC Co., Ltd.)

Beispiel 1
Eine Laminatfolie bestehend aus zwei Schichten wurde durch das Coextrusionsverfahren unter Verwendung der in 1 dargestellten Herstellungsvorrichtung in Übereinstimmung mit den nachfolgend dargestellten Herstellungsbedingungen hergestellt. Als Material für die erste Schicht wurde Homopolypropylen (Homo-PP) verwendet, und als Material für die zweite Schicht wurde Polyamid 12 verwendet. Der Aufbau einer jeden Schicht ist in Tabelle 1 dargestellt. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Dicke einer jeden Schicht des erhaltenen Laminats durch Querschnittsbetrachtung unter Verwendung eines Phasenkontrastmikroskops gemessen wurde.
Das erhaltene Laminat war transparent.

• Schichtaufbau der Laminatfolie: erste Schicht/zweite Schicht
• Durchmesser des Extruders der ersten Schicht: 75 mm
• Durchmesser des Extruders der zweiten Schicht: 50 mm
• Breite der T-Düse: 900 mm
• Geschwindigkeit der Aufnahme der Laminatfolie: 6 m/Minute
• Oberflächentemperatur der vierten Kühlrolle und des metallischen Endlosbandes: 20°C
• Kühlgeschwindigkeit: 12.000°C/Minute

Beispiel 2
Mit der Ausnahme, dass Polyethylen niedriger Dichte als Material für die zweite Schicht verwendet wurde, wurde eine aus zwei Schichten bestehende Laminatfolie durch das Coextrusionsverfahren in ähnlicher Weise wie Beispiel 1 hergestellt. Der Aufbau einer jeden Schicht ist in Tabelle 1 dargestellt. Das erhaltene Laminat war transparent.
Beispiel 3
Mit der Ausnahme, dass ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer als Material für die zweite Schicht verwendet wurde, wurde eine aus zwei Schichten bestehende Laminatfolie durch das Coextrusionsverfahren in ähnlicher Weise wie Beispiel 1 hergestellt. Der Aufbau einer jeden Schicht ist in Tabelle 1 dargestellt. Das erhaltene Laminat war transparent.
Beispiel 4
Mit der Ausnahme, dass ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer als Material für die zweite Schicht verwendet wurde, wurde eine aus zwei Schichten bestehende Laminatfolie durch das Coextrusionsverfahren in ähnlicher Weise wie Beispiel 1 hergestellt. Der Aufbau einer jeden Schicht ist in Tabelle 1 dargestellt. Das erhaltene Laminat war transparent.
Beispiel 5
Eine Laminatfolie bestehend aus drei Schichten wurde durch das Coextrusionsverfahren unter Verwendung der in 1 dargestellten Herstellungsvorrichtung in Übereinstimmung mit den nachfolgend dargestellten Herstellungsbedingungen hergestellt. Als Material für die erste Schicht wurde Homopolypropylen verwendet, als Material für die zweite Schicht wurde Polyamid 12 verwendet, und als Material für die dritte Schicht wurde Homopolypropylen verwendet. Der Aufbau einer jeden Schicht ist in Tabelle 1 dargestellt. Das erhaltene Laminat war transparent.

• Schichtaufbau der Laminatfolie: erste Schicht/zweite Schicht/dritte Schicht
• Durchmesser des Extruders der ersten Schicht: 75 mm
• Durchmesser des Extruders der zweiten Schicht: 50 mm
• Durchmesser des Extruders der dritten Schicht: 65 mm
• Breite der T-Düse: 900 mm
• Geschwindigkeit der Aufnahme der Laminatfolie: 6 m/Minute
• Oberflächentemperatur der vierten Kühlrolle und des metallischen Endlosbandes: 20°C
• Kühlgeschwindigkeit: 12.000°C/Minute

Beispiel 6
Mit der Ausnahme, dass ein Mischharz, umfassend 80 Masseprozent Homopolypropylen und 20 Masseprozent Maleinsäure-modifiziertes Polypropylen, als Material für die erste Schicht verwendet wurde, und ein Mischharz, umfassend 65 Masseprozent Homopolypropylen und 35 Masseprozent Maleinsäure-modifiziertes Polypropylen, als Material für die dritte Schicht verwendet wurde, wurde eine aus drei Schichten bestehende Laminatfolie durch das Coextrusionsverfahren in ähnlicher Weise wie Beispiel 5 hergestellt. Der Aufbau einer jeden Schicht ist in Tabelle 1 dargestellt. Das erhaltene Laminat war transparent.
Beispiel 7
Hinsichtlich der in Beispiel 1 hergestellten, zweischichtigen Laminatfolie wurde die Oberfläche der ersten Schicht entgegengesetzt zu der Oberfläche, mit der die zweite Schicht in Kontakt ist, einer Coronabehandlung unterzogen und dann unter Verwendung eines Stabbeschichters mit 0,23 g/m² eines Urethanharzes beschichtet. Eine vierte Schicht wurde gebildet durch Trocknung des Urethanharzes für 1 Minute bei 80°C, und eine aus drei Schichten bestehende Laminatfolie wurde hergestellt. Der Aufbau einer jeden Schicht ist in Tabelle 1 dargestellt. Das erhaltene Laminat war transparent.

• Schichtaufbau der Laminatfolie: vierte Schicht/erste Schicht/zweite Schicht

Beispiel 8
Mit der Ausnahme, dass die in Beispiel 5 hergestellte dreischichtige Laminatfolie verwendet wurde, wurde eine vierte Schicht in ähnlicher Weise wie Beispiel 7 gebildet und eine aus vier Schichten bestehende Laminatfolie hergestellt. Der Aufbau einer jeden Schicht ist in Tabelle 1 dargestellt. Das erhaltene Laminat war transparent.

• Schichtaufbau der Laminatfolie: vierte Schicht/erste Schicht/zweite Schicht/dritte Schicht

Beispiel 9
Mit der Ausnahme, dass die in Beispiel 6 hergestellte dreischichtige Laminatfolie verwendet wurde, wurde eine vierte Schicht in ähnlicher Weise wie Beispiel 7 gebildet und eine aus vier Schichten bestehende Laminatfolie hergestellt. Der Aufbau einer jeden Schicht ist in Tabelle 1 dargestellt. Das erhaltene Laminat war transparent.

Referenzbeispiel 1
Mit der Ausnahme, dass die Dicke der ersten Schicht 50 µm betrug, wurde eine aus zwei Schichten bestehende Laminatfolie durch das Coextrusionsverfahren in ähnlicher Weise wie Beispiel 1 hergestellt. Der Aufbau einer jeden Schicht ist in Tabelle 1 dargestellt. Das erhaltene Laminat war transparent.
Vergleichsbeispiel 2
Mit der Ausnahme, dass Polystyrol als Material für die zweite Schicht verwendet wurde, wurde eine aus zwei Schichten bestehende Laminatfolie durch das Coextrusionsverfahren in ähnlicher Weise wie Beispiel 1 hergestellt. Der Aufbau einer jeden Schicht ist in Tabelle 1 dargestellt. Das erhaltene Laminat war transparent.
Vergleichsbeispiel 3
Mit der Ausnahme, dass Polymilchsäure als Material für die zweite Schicht verwendet wurde, wurde eine aus zwei Schichten bestehende Laminatfolie in ähnlicher Weise wie Beispiel 1 hergestellt. Der Aufbau einer jeden Schicht ist in Tabelle 1 dargestellt. Das erhaltene Laminat war transparent.
[Bruchdehnung der vierten Schicht]
Die Zugbruchdehnung der vierten Schicht des hergestellten Laminats wurde an einer Probe mit einer Dicke von 150 µm mittels eines Verfahrens in Übereinstimmung mit JIS K7311 gemessen.
[Erweichungstemperatur der vierten Schicht]
Die Erweichungstemperatur der vierten Schicht des hergestellten Laminats wurde gemessen. Insbesondere wurde die Fließbeginntemperatur mittels eines Koka-Fließprüfgeräts gemessen.
[Messung der Oberflächenrauigkeit]
Die Oberflächenrauigkeit der hergestellten Laminatfolie (des Laminats) und des unter Verwendung der Laminatfolie hergestellten Formteils wurde gemessen. Insbesondere wurde bei der Laminatfolie die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Seite der ersten Schicht, welche mit der zweiten Schicht in Kontakt ist, im Hinblick auf die Schicht gemessen, von der die zweite Schicht abgetrennt wird. Das Formteil wurde durch Einsatzformung hergestellt, nachdem die zweite Schicht von der Laminatfolie abgetrennt wurde, und die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Seite der ersten Schicht, welche eine Oberfläche des Formteils ist und mit der zweiten Schicht in Kontakt ist, wurde gemessen.
Ein Messgerät und die Messbedingungen sind im Folgenden dargestellt.

• Messgerät: 3D-Laser-Mess-Mikroskop (LEXT4000LS), hergestellt von Olympus Corporation
• Messeinstellung
- Objektivlinse: 20-fache Vergrößerung
- Zoom: 1-fache Vergrößerung
- Messabstand: 0,06 µm
- Betriebsmodus: X, Y, Z Hochpräzisions-Farbe
- Messbereich: Oberfläche (Abziehoberfläche der ersten Schicht)
- Messqualität: Hochpräzision
- Analysenlänge: 642 µm

[Bewertung der Bearbeitbarkeit der Laminatfolie]
Verwerfung des Laminats
Die hergestellte Laminatfolie wurde in einer Länge von 1 m in einer Fließrichtung geschnitten (in 1 eine durch einen Pfeil angezeigte Richtung, in der die Laminatfolie 11 mitgenommen wird) und flach hingelegt, so dass das nach oben verworfene Ende nach oben gedreht war und die Höhe der nach oben gerichteten Verwerfung mit einer Metallskala gemessen wurde. Der Fall, bei dem die nach oben gerichtete Verwerfung 10 mm oder weniger betrug, wurde als O bewertet, und der Fall, bei dem die nach oben gerichtete Verwerfung mehr als 10 mm betrug, wurde als X bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
Bearbeitbarkeit beim Bedrucken
Die Bearbeitbarkeit während der Bedruckung der hergestellten Laminatfolie wurde bewertet. Insbesondere wenn die hergestellte Laminatfolie bei 90°C in einen Blatttrockner gelegt und für eine Stunde erwärmt wurde, wurde der Fall, bei dem kein Defekt wie das Herunterfallen von einem Gestell oder das Brechen der Folie auftrat, als O bewertet, und der Fall, bei dem ein Defekt auftrat, als X bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
Bearbeitbarkeit während der Herstellung eines Formteils
Die Bearbeitbarkeit während der Herstellung eines Formteils durch Spritzgießen unter Verwendung der hergestellten Laminatfolie wurde bewertet. Insbesondere wurde die zweite Schicht (und die dritte Schicht) von der hergestellten Laminatfolie abgetrennt (abgezogen) und dann an einer Düse befestigt, und ein Harz für Formteile wurde zugeführt, um ein Formteil einstückig zu formzupressen.
Der Fall, bei dem kein Defekt wie ein Biegen aufgrund ungenügender Steifigkeit oder ein Herunterfallen oder Faltenbildung auf der Oberfläche des Formteils während des Spritzgießens auftrat, wenn die Laminatfolie in eine Düse zum Spritzgießen gelegt wurde, wurde als O bewertet. Der Fall, bei dem ein Defekt auftrat, wurde als X bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
Beispiel 10
Die Herstellungsvorrichtung, welche in 1 dargestellt ist, wurde verwendet.
80 Gew.-% Polypropylen (Prime Polypro F-133A, hergestellt durch Prime Polymer Co., Ltd., (Melt Flow Rate von 3 g/10 Minuten, Homopolypropylen), isotaktische Pentadfraktion von 98 mol%), und 20 Gew.-% modifiziertes Polyolefin (Modic P-604V, hergestellt durch Mitsubishi Chemical Corporation (Melt Flow Rate von 3,2 g/10 Minuten, Maleinsäure-modifiziertes Polypropylen)) wurden für die erste Schicht in den Extruder gegeben.
Polyamid 12 (UBESTA3030XA, hergestellt von Ube Industries, Ltd. (Melt Flow Rate von 2 bis 6 g/min)) wurde für die zweite Schicht in den Extruder gegeben.
65 Gew.-% Polypropylen wie vorangehend beschrieben und 35 Gew.-% modifiziertes Polyolefin wie vorstehend beschrieben wurden für die dritte Schicht in einen Extruder gegeben.
Als Ergebnis des Extrudierens unter den folgenden Bedingungen gleichzeitig mit Kneten erhielt man ein Laminat.

Durchmesser des Extruders der ersten Schicht: 75 mm
Durchmesser des Extruders der zweiten Schicht: 50 mm
Durchmesser des Extruders der dritten Schicht: 65 mm
Breite der T-Düse 12: 900 mm
Aufbau des Laminiergeräts: erste Schicht/zweite Schicht/dritte Schicht Geschwindigkeit der Aufnahme der Folie 11: 6 m/Minute
Oberflächentemperatur der vierten Kühlrolle 16 und des metallischen Endlosbandes 17: 20°C
Kühlgeschwindigkeit: 12.000°C/Minute

Die Melt Flow Rate wurde in Übereinstimmung mit JIS-K7210 gemessen.
Die Dicke einer jeden Schicht des erhaltenen Laminats wurde durch Querschnittsbetrachtung unter Verwendung eines Phasenkontrastmikroskops gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Das erhaltene Laminat wurde einem Abziehgrenzflächentest unterworfen. Das Laminat wurde in ein 10-cm-Quadrat geschnitten und von Hand abgezogen. Dieser Vorgang wurde 10 Mal wiederholt.
Der Fall, bei dem das Laminat an der Grenzfläche jeweils zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht abgezogen wurde, wurde als A eingestuft.
Der Fall, bei dem das Laminat einmal oder mehrmals an der Grenzfläche zwischen der dritten Schicht und der zweiten Schicht abgezogen wurde, bzw. der Fall, bei dem das Laminat gleichzeitig an der Grenzfläche zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht und an der Grenzfläche zwischen der zweiten Schicht und der dritten Schicht abgezogen wurde, wurde als B eingestuft.
Der Fall, bei dem das Laminat an der Grenzfläche jeweils zwischen der zweiten Schicht und der dritten Schicht abgezogen wurde, wurde als C eingestuft.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Das Laminat wurde in der ersten Schicht und der zweiten Schicht abgezogen, und die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der abgezogenen Oberfläche der ersten Schicht wurde mit einem 3D-Laser-Mikroskop LEXT4000LS (hergestellt von Olympus Corporation) unter folgenden Bedingungen festgestellt.
Ferner wurde hinsichtlich des weiter unten beschriebenen Formteils die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der abgezogenen Oberfläche der ersten Schicht in ähnlicher Weise gemessen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Objektivlinse: 20-fache Vergrößerung
Zoom: 1-fache Vergrößerung
Messabstand: 0,06 µm
Scanmodus: X, Y, Z Hochpräzisions-Farbe
Messbereich: Oberfläche
Messqualität: Hochpräzision
Analysenlänge: 642 µm

Hinsichtlich der Bewertung der Bearbeitbarkeit wurden eine Verwerfung des Laminats, die Handhabung beim Bedrucken und das Erscheinungsbild des Formteils bewertet.
Eine Verwerfung des erhaltenen Laminats wurde gemessen.
Das Laminat wurde in einer Länge von 1 m in einer Fließrichtung geschnitten (in 1 die durch einen Pfeil angezeigte Richtung, in der die Laminatfolie 11 mitgenommen wird) und flach hingelegt, so dass das nach oben verworfene Ende noch oben gedreht war und die Höhe der nach oben gerichteten Verwerfung mit einem Metallmessgerät gemessen wurde. Der Fall, bei dem die nach oben gerichtete Verwerfung 10 mm oder weniger betrug, wurde als O bewertet, und der Fall, bei dem die nach oben gerichtete Verwerfung mehr als 10 mm betrug, wurde als X bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
Die Handhabung des erhaltenen Laminats beim Bedrucken wurde bewertet.
Wenn das Laminat bei 90°C in einen Blatttrockner gelegt und für eine Stunde erwärmt wurde, wurde der Fall, bei dem kein Defekt wie das Herunterfallen von einem Gestell oder das Brechen der Folie auftrat, als O bewertet, und der Fall, bei dem ein Defekt auftrat, als X bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
Die zweite Schicht und die dritte Schicht wurden von dem erhaltenen Laminat abgetrennt, die abgetrennten Schichten wurden durch Einsetzformung geformt, und es wurde ein Formteil erhalten.
Das Erscheinungsbild des erhaltenen Formteils wurde bewertet.
Der Fall, bei dem kein Defekt wie ein Biegen aufgrund ungenügender Steifigkeit oder ein Herunterfallen während des Einsetzens in eine Düse zum Spritzgießen oder Faltenbildung während des Spritzgießens auftrat, wurde als O bewertet. Der Fall, bei dem ein Defekt auftrat, wurde als X bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
Beispiel 11
Mit der Ausnahme, dass Polyamid 12 gegen ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (Eval E171B, hergestellt von Kuraray Co., Ltd., Ethylen-Copolymerisations-Verhältnis von 44 mol%) in dem Extruder für die zweite Schicht ausgetauscht wurde, wurden ein Laminat und ein Formteil in einer ähnlichen Weise wie Beispiel 10 hergestellt und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 12
Mit der Ausnahme, dass Polyamid 12 gegen ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (Ultrathene628, hergestellt von Tosoh Corporation, EthylenCopolymer-Verhältnis von 80 mol%) in dem Extruder für die zweite Schicht ausgetauscht wurde, wurden ein Laminat und ein Formteil in einer ähnlichen Weise wie Beispiel 10 hergestellt und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 13
Die erste Schicht, die zweite Schicht und die dritte Schicht wurden in ähnlicher Weise wie Beispiel 10 mittels der in 1 dargestellten Herstellungsvorrichtung laminiert, die Oberfläche der ersten Schicht, mit welcher die zweite Schicht nicht in Kontakt ist, wurde einer Coronabehandlung unterzogen und mit 0,23 g/m² eines Urethanharzes (HYDRAN WLS-202, hergestellt von DIC Co., Ltd.) unter Verwendung eines Stabbeschichters beschichtet, eine vierte Schicht wurde durch Trocknung für eine Minute bei 80°C gebildet, und es wurde ein Laminat erhalten. Mit Ausnahme des Vorstehenden wurden ein Laminat und ein Formteil in einer ähnlichen Weise wie Beispiel 10 hergestellt und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Die Dicke der vierten Schicht wurde in einer ähnlichen Weise wie Beispiel 10 gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Die Zugbruchdehnung der vierten Schicht wurde mittels eines Verfahrens in Übereinstimmung mit JIS K7311 in folgender Weise gemessen; ein Glassubstrat wurde mittels eines Stabbeschichters mit 0,23 g/m² des vorstehend beschriebenen Urethanharzes beschichtet, und das Urethanharz wurde für eine Minute bei 80°C getrocknet und dann abgetrennt, um eine Probe mit einer Dicke von 150 µm zu erstellen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
In ähnlicher Weise wie vorstehend wurde die erstellte Probe verwendet, um die Erweichungstemperatur der vierten Schicht durch Messung der Fließbeginntemperatur mit einem Koka-Fließprüfgerät festzustellen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 14
Mit der Ausnahme, dass Polyamid 12 gegen ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer in dem Extruder für die zweite Schicht ausgetauscht wurde, wurden ein Laminat und ein Formteil in einer ähnlichen Weise wie Beispiel 13 hergestellt und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 15
Mit der Ausnahme, dass Polyamid 12 gegen ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer in dem Extruder für die zweite Schicht ausgetauscht wurde, wurden ein Laminat und ein Formteil in einer ähnlichen Weise wie Beispiel 13 hergestellt und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 4
Mit der Ausnahme, dass Polypropylen nur ohne die Verwendung von modifiziertem Polyolefin in dem Extruder für die erste Schicht und dem Extruder für die dritte Schicht verwendet wurde, wurden ein Laminat und ein Formteil in einer ähnlichen Weise wie Beispiel 10 hergestellt und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 5
Mit der Ausnahme, dass Polyamid 12 gegen Polystyrol (G9305, hergestellt von PS Japan Co., Ltd., GPPS (Universal-Polystyrol)) in dem Extruder für die zweite Schicht ausgetauscht wurde, wurden ein Laminat und ein Formteil in einer ähnlichen Weise wie Beispiel 10 hergestellt und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 6

Mit der Ausnahme, dass Polyamid 12 gegen Polymilchsäure (REVODE 110, hergestellt von Zhejiang Hisun Biomaterials Co., Ltd.) in dem Extruder für die zweite Schicht ausgetauscht wurde, wurden ein Laminat und ein Formteil in einer ähnlichen Weise wie Beispiel 10 hergestellt und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt. [Tabelle 2]

		Beispiel 10	Beispiel 11	Beispiel 12	Beispiel 13	Beispiel 14	Beispiel 15	Vergleichsbeispiel 4	Vergleichsbeispiel 5	Vergleichs beispiel 6
Mischung für die erste Schicht	Polypropylen (Gew.-%)	80	80	80	80	80	80	100	80	80
Mischung für die erste Schicht	Modifiziertes Polyolefin (Gew.-%)	20	20	20	20	20	20	-	20	20
Dicke der ersten Schicht (µm)		100	100	100	100	100	100	100	100	100
Zweite Schicht	Harz für die zweite Schicht	Polyamid 12	Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer	Ethylen-Vinylacetat-Copolymer	Polyamid 12	Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer	Ethylen-Vinylacetat-Copolymer	Polyamid 12	Polystyrol (GPPS)	Polymilchsäure
Zweite Schicht	Dicke (µm)	5	20	20	5	20	20	5	20	20
Mischung für die dritte Schicht	Polypropylen (Gew.-%)	65	65	65	65	65	65	100	65	65
Mischung für die dritte Schicht	Modifiziertes Polyolefin (Gew.-%)	35	35	35	35	35	35	-	35	35
Dicke der dritten Schicht (µm)		100	80	80	100	80	80	100	80	80
Vierte Schicht	Harz für die vierte Schicht	-	-	-	Urethanharz	Urethanharz	Urethanharz	-	-	-
	Dicke (nm)	-	-	-	230	230	230	-	-	-
	Bruchdehnung (%)	-	-	-	600	600	600	-	-	-
	Erweichungstemperatur (°C)	-	-	-	160	160	160	-	-	-
Abziehschnittstelle		A	A	A	A	A	a	B	B	A
Arithmetische mittlere Rauigkeit Ra (µm)	Laminat	0,018	0,020	0,032	0,021	0,043	0,025	0,013	0,010	0,021
Arithmetische mittlere Rauigkeit Ra (µm)	Formteil	0,020	0,012	0,023	0,022	0,033	0,022	0,011	0,007	0,011
Bearbeitbarkeit	Verwerfung des Laminats	◯	◯	◯	◯	◯	◯	◯	×	×
	Handhabung beim Bedrucken	◯	◯	◯	◯	◯	◯	×	×	×
	Erscheinungsbild des Formteils	◯	◯	◯	◯	◯	◯	×	×	×

Während einige der Ausführungsformen und/oder Beispiele der vorliegenden Erfindung vorstehend eingehend beschrieben wurden, können Fachleute an diesen beispielhaften Ausführungsformen und/oder Beispielen auf einfache Weise zahlreiche Modifikationen vornehmen, im Wesentlichen ohne von den neuartigen Lehren und Vorteilen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Deshalb fallen diese zahlreichen Modifikationen in den Umfang der vorliegenden Erfindung.
Die Beschreibung der japanischen Patentanmeldung, auf der Basis welcher die Priorität der vorliegenden Anmeldung gemäß der Pariser Verbandsübereinkunft beansprucht wird, wird hiermit insgesamt durch Bezugnahme zum Bestandteil dieser Anmeldung erklärt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 201211732 A [0008]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

T. Konishi et al. (Macromolecules, 38, 8749, 2005) [0108]

Claims

Ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, welches Folgendes umfasst: (a) einen Schritt zur Herstellung des Formteils durch Verwendung eines Laminats, welches eine erste Schicht hat, umfassend Polypropylen, und eine zweite Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß Anspruch 1, welches ferner umfasst: (b) einen Schritt zur Abtrennung der zweiten Schicht von dem Laminat.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, welches Folgendes umfasst: (a) einen Schritt zur Herstellung des Formteils durch Verwendung eines Laminats, welches eine erste Schicht hat, umfassend Polypropylen, eine zweite Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, und eine dritte Schicht, umfassend Polypropylen.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß Anspruch 3, welches ferner umfasst: (b) einen Schritt zur Abtrennung der zweiten Schicht und der dritten Schicht von dem Laminat.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, wobei in Schritt (a) das Laminat an einer Düse befestigt ist und ein Harz für Formteile zugeführt wird, um das Laminat mit dem Harz für Formteile zu integrieren.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, wobei in Schritt (a) das Laminat in Übereinstimmung mit einer Düse geformt wird, das geformte Laminat an der Düse befestigt wird und ein Harz für Formteile zugeführt wird, um das Laminat mit dem Harz für Formteile zu integrieren.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, wobei in Schritt (a) ein Kernmaterial in einem Kammerkasten bereitgestellt wird, das Laminat oberhalb des Kernmaterials angeordnet wird, das Innere des Kammerkastens dekomprimiert wird, das Laminat erwärmt und erweicht wird, und das erwärmte und erweichte Laminat auf das Kernmaterial gepresst wird, so dass es das Kernmaterial bedeckt.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß Anspruch 2 oder 4, wobei Schritt (b) vor oder nach Schritt (a) ausgeführt wird.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8, welches vor Schritt (a) ferner umfasst: (c) einen Schritt zur Formung einer vierten Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester auf der Oberfläche der ersten Schicht, mit welcher die zweite Schicht nicht in Kontakt ist.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß Anspruch 9, welches nach Schritt (c) ferner umfasst: (e) einen Schritt zur Bedruckung der Oberfläche der vierten Schicht, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist, gefolgt von der Durchführung des Schrittes (a) oder des Schrittes (b).
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß Anspruch 9, welches nach Schritt (c) ferner umfasst: (e) einen Schritt zur Formung einer Schicht, umfassend ein Metall oder Metalloxid auf der Oberfläche der vierten Schicht, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist, gefolgt von der Durchführung des Schrittes (a) oder des Schrittes (b).
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 11, wobei, wenn die zweite Schicht abgetrennt wird, die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Seite der ersten Schicht, die mit der zweiten Schicht in Kontakt ist, 0,50 µm oder weniger beträgt.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 12, wobei eine Kristallisationsgeschwindigkeit des Polypropylens in der ersten Schicht bei 130°C 2,5 min^-1 oder weniger beträgt.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 13, wobei eine isotaktische Pentadefraktion des Polypropylens in der ersten Schicht 80 mol% oder mehr und 99 mol% oder weniger beträgt.
Ein Laminat, umfassend: eine erste Schicht, welche Prolypropylen umfasst; und eine zweite Schicht, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, wobei die Dicke der ersten Schicht 60 µm bis 250 µm beträgt, und die erste Schicht und die zweite Schicht in Kontakt sind.
Das Laminat gemäß Anspruch 15, welches ferner eine dritte Schicht umfasst, welche Polypropylen umfasst, wobei die dritte Schicht mit der Oberfläche der zweiten Schicht in Kontakt ist, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
Das Laminat gemäß Anspruch 15 oder 16, welches ferner eine vierte Schicht umfasst, umfassend ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester, wobei die vierte Schicht mit der Oberfläche der ersten Schicht in Kontakt ist, mit der die zweite Schicht nicht in Kontakt ist.
Das Laminat gemäß Anspruch 17, wobei die vierte Schicht aus einer Mehrzahl von Schichten gebildet wird.
Das Laminat gemäß Anspruch 17 oder 18, wobei, wenn eine Dicke der vierten Schicht 150 µm beträgt, eine Zugbruchdehnung dieser Schicht 150 % bis 900 % beträgt, und eine Erweichungstemperatur der vierten Schicht 50°C bis 180°C beträgt.
Das Laminat gemäß irgendeinem der Ansprüche 17 bis 19, wobei die Oberfläche der vierten Schicht, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist, bedruckt wird.
Das Laminat gemäß irgendeinem der Ansprüche 17 bis 19, wobei eine Schicht, die ein Metall oder Metalloxid umfasst, auf der Oberfläche der vierten Schicht gebildet wird, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
Das Laminat gemäß irgendeinem der Ansprüche 15 bis 21, wobei eine arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Seite der ersten Schicht, die mit der zweiten Schicht in Kontakt ist, bei Trennung der zweiten Schicht von dem Laminat 0,50 µm oder weniger beträgt.
Das Laminat gemäß irgendeinem der Ansprüche 15 bis 22, wobei eine Kristallisationsgeschwindigkeit von Prolypropylen in der ersten Schicht bei 130°C 2,5 min^-1 oder weniger beträgt.
Das Laminat gemäß irgendeinem der Ansprüche 15 bis 23, wobei eine isotaktische Pentadefraktion des Polypropylens in der ersten Schicht 80 mol% oder mehr und 99 mol% oder weniger beträgt.
Ein Laminat, umfassend: eine erste Schicht, umfassend Polypropylen, oder Polypropylen und modifiziertes Polyolefin; eine zweite Schicht, umfassend ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer ausgewählte(s) Harz(e); und eine dritte Schicht, umfassend ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin ausgewählte(s) Harz(e), wobei ein Verhältnis des modifizierten Polyolefins zu 100 Gew.-% eines oder mehrerer aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin ausgewählten Harzes bzw. ausgewählter Harze in der dritten Schicht größer ist, als das Verhältnis des modifizierten Polyolefins zu 100 Gew.-% von Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht.
Das Laminat gemäß Anspruch 25, wobei ein modifizierter Anteil einer Mischung aus einem oder mehreren aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin ausgewählten Harz(en) in der dritten Schicht größer ist, als der modifizierte Anteil von Polypropylen oder einer Mischung aus Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht.
Das Laminat gemäß Anspruch 25 oder 26, wobei das modifizierte Polyolefin in der dritten Schicht dasselbe ist, wie das modifizierte Polyolefin in der ersten Schicht.
Das Laminat gemäß irgendeinem der Ansprüche 25 bis 27, welches an einer Grenzfläche zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht abtrennbar ist.
Das Laminat gemäß irgendeinem der Ansprüche 25 bis 28, wobei die arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Grenzfläche der ersten Schicht relativ zur zweiten Schicht 0,50 µm oder weniger beträgt.
Das Laminat gemäß irgendeinem der Ansprüche 25 bis 29, wobei eine Kristallstruktur von Prolypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht smektischen Kristall umfasst.
Das Laminat gemäß irgendeinem der Ansprüche 25 bis 30, wobei eine Kristallisationsgeschwindigkeit von Prolypropylen bzw. von Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht bei 130°C 2,5 min^-1 oder weniger beträgt.
Das Laminat gemäß irgendeinem der Ansprüche 25 bis 31, wobei eine isotaktische Pentadefraktion von Polypropylen bzw. von Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht 80 mol% oder mehr und 99 mol% oder weniger beträgt.
Das Laminat gemäß irgendeinem der Ansprüche 25 bis 32, wobei eine oder mehrere vierte Schichten, von denen jede ein oder mehrere, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester umfasst, auf die Oberfläche der ersten Schicht laminiert werden, mit welcher die zweite Schicht nicht in Kontakt ist.
Das Laminat gemäß Anspruch 33, wobei, wenn eine Dicke der vierten Schicht 150 µm beträgt, eine Zugbruchdehnung beim Bruch dieser vierten Schicht 150 % oder mehr und 900 % oder weniger beträgt, und eine Erweichungstemperatur der vierten Schicht 50°C oder höher und 180°C oder weniger beträgt.
Das Laminat gemäß Anspruch 33 oder 34, wobei eine Bedruckungsschicht auf der Oberfläche der vierten Schicht vorhanden ist, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
Das Laminat gemäß Anspruch 33 oder 34, wobei eine Schicht, die ein Metall oder Metalloxid umfasst, auf der Oberfläche der vierten Schicht gebildet wird, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Laminats, welches umfasst: Erwärmen und Schmelzen von Polypropylen oder einer Mischung aus Polypropylen und modifiziertem Polyolefin für eine erste Schicht, einem oder mehreren aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer ausgewählten Harz(en) für eine zweite Schicht und einer Mischung aus einem oder mehreren aus einer Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyethylen sowie modifiziertem Polyolefin ausgewählten Harz(en) für eine dritte Schicht; sowie Formen und Abkühlen der ersten Schicht, der zweiten Schicht und der dritten Schicht; dadurch Erlangung des Laminats.
Das Verfahren zur Herstellung des Laminats gemäß Anspruch 37, wobei nach der Abkühlung eine oder mehrere vierte Schichten, von denen jede ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester ausgewählte(s) Harz(e) umfasst, auf die Oberfläche der ersten Schicht laminiert wird/werden, mit welcher die zweite Schicht nicht in Kontakt ist.
Das Verfahren zur Herstellung des Laminats gemäß Anspruch 38, welches ferner einen Schritt zum Bedrucken der Oberfläche der vierten Schicht umfasst, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
Das Verfahren zur Herstellung des Laminats gemäß Anspruch 38, welches ferner einen Schritt zur Bildung einer ein Metall oder ein Metalloxid umfassenden Schicht auf der Oberfläche der vierten Schicht umfasst, mit welcher die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, welches Formen des Laminats gemäß irgendeinem der Ansprüche 25 bis 32 umfasst, um das Formteil zu erhalten.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß Anspruch 41, wobei das Formen durch Befestigung des Laminats an einer Düse und Zuführung eines Harzes zum Formen erfolgt, um das Laminat mit dem Harz zum Formen zu integrieren.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß Anspruch 41, wobei das Formen durch Formen des Laminats entsprechend einer Düse, Befestigung des geformten Laminats an der Düse und Zuführung eines Harzes zum Formen erfolgt, um das Laminat mit dem Harz zum Formen zu integrieren.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß Anspruch 41, wobei das Formen umfasst: Bereitstellen eines Kernmaterials in einem Kammerkasten; Anordnen des Laminats oberhalb des Kernmaterials; Dekomprimieren des Inneren des Kammerkastens; Erwärmen und Erweichen des Laminats; und Pressen des erwärmten und erweichten Laminats auf das Kernmaterial, so dass es das Kernmaterial bedeckt.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 41 bis 44, welches ferner die Abtrennung der zweiten Schicht und der dritten Schicht von dem Laminat umfasst, um eine abgetrennte Schicht zu erhalten.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 41 bis 44, welches ferner vor dem Formen die Abtrennung der zweiten Schicht und der dritten Schicht von dem Laminat umfasst, um eine abgetrennte Schicht zu erhalten.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 41 bis 44, welches ferner nach dem Formen die Abtrennung der zweiten Schicht und der dritten Schicht von dem Laminat umfasst, um eine abgetrennte Schicht zu erhalten.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 45 bis 47, welches ferner vor der Abtrennung die Laminierung einer oder mehrerer vierter Schichten, jede von ihnen umfassend ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester ausgewählte(s) Harz(e), auf der Oberfläche der ersten Schicht umfasst, mit welcher die zweite Schicht nicht in Kontakt ist.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 45 bis 47, welches ferner nach der Abtrennung die Laminierung einer oder mehrerer vierter Schichten, jede von ihnen umfassend ein oder mehrere aus der Gruppe bestehend aus einem Urethanharz, einem Acrylharz, Polyolefin und Polyester ausgewählte(s) Harz(e), auf der Oberfläche der ersten Schicht gegenüber der Oberfläche umfasst, von welcher die zweite Schicht abgetrennt wird.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß Anspruch 48 oder 49, welches ferner einen Schritt zum Bedrucken der Oberfläche der vierten Schicht umfasst, mit der die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß Anspruch 48 oder 49, welches ferner einen Schritt zur Bildung einer ein Metall oder ein Metalloxid umfassenden Schicht auf der Oberfläche der vierten Schicht umfasst, mit welcher die erste Schicht nicht in Kontakt ist.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 41 bis 51, wobei eine arithmetische mittlere Rauigkeit Ra der Oberfläche des Formteils, von dem die zweite Schicht abgetrennt wird, 0,50 µm oder weniger beträgt.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 41 bis 52, wobei eine Kristallisationsgeschwindigkeit von Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht bei 130°C 2,5 min^-1 oder weniger beträgt.
Das Verfahren zur Herstellung des Formteils gemäß irgendeinem der Ansprüche 41 bis 53, wobei eine isotaktische Pentadefraktion von Polypropylen bzw. Polypropylen und modifiziertem Polyolefin in der ersten Schicht 80 mol% oder mehr und 99 mol% oder weniger beträgt.