DE10241195A1

DE10241195A1 - Laminat

Info

Publication number: DE10241195A1
Application number: DE10241195A
Authority: DE
Inventors: Kenichi Higashi; Yousuke Tsukuda
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2001-09-07
Filing date: 2002-09-05
Publication date: 2003-03-27
Also published as: US20030072956A1; JP2003071996A; US6818302B2

Abstract

Offenbart wird ein Laminat, umfassend mindestens: DOLLAR A eine Harzschicht (A), die ein Harz auf Propylenbasis (a) umfaßt; DOLLAR A eine Harzschicht (B), die ein thermoplastisches Harz (b) mit einer Zugdehnung beim Bruch von mindestens 100% umfaßt; und DOLLAR A eine Harzschicht (C), die ein Acrylharz (c) umfaßt, wobei die Harzschicht (A), die Harzschicht (B) und die Harzschicht (C) in Schichten in dieser Reihenfolge angeordnet sind.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Laminat, das eine Acrylharzschicht, eine thermoplastische Harzschicht und eine Harzschicht auf Propylenbasis umfasst, eine das Laminat und ein Polypropylen-Harzsubstrat umfassende Struktur und ein Kraftfahrzeugteil und ein Teil von Haushaltsgeräten, wobei die Teile die vorstehende Struktur umfassen.
Zur Herstellung eines Formkörpers mit guter Designeigenschaft durch Vorformen einer dekorativen oder gefärbten Folie durch z. B. Vakuumformen, wurde vor kurzem Einbringen der vorgeformten Folie in eine Form zum Spritzformen, danach Einspritzen eines synthetischen Harzes, um zu ermöglichen, dass die dekorative oder gefärbte Folie an einen Teil der Oberfläche des erhaltenen Formkörpers laminiert wird, als Verfahren zur Verbesserung der Designeigenschaft der Oberfläche eines Formkörpers ohne Durchführen eines Anstrichs vorgeschlagen. Zum Beispiel offenbaren die japanische Patentveröffentlichung Kohyo Nr. 2-503077 und die japanische Offenlegungsschrift 11- 207896, dass ein gefärbter Formkörper unter Verwendung eines Laminats hergestellt wird, das aus einer transparenten Schicht, einer gefärbten Schicht und einem Substrat als anstrichfreie Folie aufgebaut ist.
Wenn ein Formkörper mit guten Designeigenschaften mit einem solchen Verfahren hergestellt wird, wird im Allgemeinen ein Polyolefinharz, wie Polypropylen, als Harz zum Spritzformen verwendet, das ein Substrat des Formkörpers bildet. Weiter ist für einen Formkörper wichtig, dass er ausgezeichnet in Kratzbeständigkeit, Oberflächenschimmer und Witterungsbeständigkeit ist. Außerdem ist erforderlich, einen solchen Formkörper mit geringen Kosten herzustellen. Daher wird gegenwärtig ein Verfahren verwendet, umfassend die Schritte: Vorformen eines Laminats, das eine Acrylharzschicht als transparente Schicht oder gefärbte Schicht und eine Polypropylenharzschicht als Substratschicht umfasst, durch Thermoformen, wie Vakuumformen zu festgelegter Form, Einbringen des erhaltenen vorgeformten Laminats in eine Form zum Spritzformen, und nach dem Einbringen Einspritzen eines Polyolefinharzes. Im vorstehenden Verfahren gibt die "Substratschicht" eine Schicht an, in der das Laminat in Kontakt mit einem spritzgeformten Harz kommt, das ein Substrat ist.
Jedoch wurde deutlich, dass ein solches herkömmliches Laminat während seiner Handhabung Risse bilden kann, zum Beispiel zum Zeitpunkt, wenn es zum Thermoformen eingebracht wird, oder bei seinem Herauslösen aus einer Form nach dem Formen. Solche Rissbildung ist ein ernstes Problem, da sie das Aussehen einer Struktur nach dem Einspritzen eines Polyolefinharzes verschlechtert.
Die vorliegende Erfindung soll die vorstehenden Probleme beseitigen. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Laminat mit guter Rissbeständigkeit bereitzustellen, wobei das Laminat keine Risse zum Zeitpunkt des Einbringens während des Thermoformens oder Lösen aus einer Form nach dem Thermoformen bildet.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Laminat bereit, umfassend mindestens:
eine Harzschicht (A), die ein Harz auf Propylenbasis (a) umfaßt;
eine Harzschicht (B), die ein thermoplastisches Harz (b) mit einer Zugdehnung beim Bruch von mindestens 100% umfaßt; und
eine Harzschicht (C), die ein Acrylharz (c) umfaßt, wobei die Harzschicht (A), die Harzschicht (B) und die Harzschicht (C) in Schichten in dieser Reihenfolge angeordnet sind.
Die vorliegende Erfindung stellt weiter eine Struktur bereit, die das vorstehende Laminat und ein ein Polyolefinharz enthaltendes Substrat umfasst, wobei das Substrat an die Harzschicht (A) des Laminats laminiert ist. Außerdem stellt die vorliegende Erfindung ein Kraftfahrzeugteil und ein Teil von Haushaltsgeräten bereit, die aus der vorstehenden Laminatstruktur aufgebaut sind.
Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht, die die Form eines Laminats (vorgeformter Gegenstand) der vorliegenden Erfindung nach dem Formen mit einer Vakuumformvorrichtung zeigt.
Zuerst wird das für die Harzschicht (A) im erfindungsgemäßen Laminat zu verwendende Harz auf Propylenbasis (a) erklärt. Das Harz auf Propylenbasis (a) schließt Homopolymere von Propylen; statistische oder Blockcopolymere von Propylen und mindestens einem Monomer, ausgewählt aus α-Olefinen mit mindestens vier Kohlenstoffatomen und anderen Monomeren (z. B. Propylen-Ethylen-Copolymere, Propylen-Buten-1-Copolymere und Propylen-Ethylen-Buten-1-Terpolymere, mit der Maßgabe, dass die von Propylen abgeleiteten sich wiederholenden Einheiten die Hauptbestandteile sind); oder Gemische dieser Polymere; und Gemische eines Propylenhomopolymers und Polyethylen ein.
Das α-Olefin mit vier oder mehr Kohlenstoffatomen, das mit Propylen copolymerisiert werden kann, schließt oc-Olefine mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie Buten-1, 4-Methylpenten-1, Hexen-1, Octen-1, Decen-1 und Octadecen-1 ein. Eine einzelne Art oder mindestens zwei Arten der α-Olefine können verwendet werden. Von den vorstehenden α-Olefinen wird ein statistisches Propylen-Ethylen-Copolymer oder ein Gemisch eines Propylenhomopolymers und von Polyethylen vorzugsweise verwendet. Das Verfahren zur Herstellung des Harzes auf Propylenbasis (a) ist nicht besonders beschränkt. Es kann zum Beispiel durch ionische Polymerisation hergestellt werden.
Um zu verhindern, dass sich das Laminat während des Thermoformens, wie Vakuumformen, wellt, wird für die Harzschicht (A) vorzugsweise eine Harzmasse auf Propylenbasis, die einen anorganischen Füllstoff und ein thermoplastisches Elastomer enthält, zusätzlich zu dem vorstehenden Harz auf Propylenbasis (a) verwendet. Mit "Wellen" ist ein Phänomen gemeint, bei dem ein vorgeformtes Laminat, das z. B. durch Vakuumformen vorgeformt worden war, sich mit der Zeit verformt (wellt).
Der anorganische Füllstoff schließt Talkum, Calciumcarbonat, Glimmer, Bariumsulfat, Calciumsilikat, Ton, Magnesiumcarbonat, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid und Glasfaserverstärkungen ein. Unter ihnen wird Talkum vorzugsweise als anorganischer Füllstoff verwendet. Das thermoplastische Elastomer schließt Ethylen-Propylen- Copolymere, Copolymere von Ethylen, Propylen und konjugiertem Dien, Ethylen-α- Olefin-Copolymere, Styrol-Butadien-Styrol-Blockcopolymere, Styrol-Isopren-Styrol- Blockcopolymere und Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol-Blockcopolymere ein. Diese können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Von ihnen sind Ethylen-α-Olefin- Copolymere bevorzugt.
Wenn eine Harzmasse auf Propylenbasis, die ein Propylenharz (a), einen anorganischen Füllstoff und ein thermoplastisches Elastomer umfasst, als Harzschicht (A) verwendet wird, beträgt der Gehalt des Harzes auf Propylenbasis (a) vorzugsweise 10 bis 98 Gew.-%, stärker bevorzugt 15 bis 80 Gew.-% und am stärksten bevorzugt 20 bis 70 Gew.-%. Der Gehalt des Harzes auf Propylenbasis (a) im vorstehenden Bereich ist bevorzugt, da die Menge an Bestandteilen, die ein Wellen bewirken können, eine geeignete Menge ist.
Der Gehalt des anorganischen Füllstoffs beträgt vorzugsweise 1 bis 60 Gew.-% und stärker bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%. Der Gehalt des thermoplastischen Elastomers beträgt vorzugsweise 1 bis 60 Gew.-% und stärker bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%. Der Gehalt des anorganischen Füllstoffs im vorstehenden Bereich ist bevorzugt, da das Schrumpfen eines Laminats während oder nach dem Vakuumformen gehemmt wird. Der Gehalt des thermoplastischen Elastomers im vorstehenden Bereich ist bevorzugt, da ein Schrumpfen des Laminats während oder nach dem Vakuumformen gehemmt wird und die Steifigkeit der Harzschicht (A) verringert wird.
Weiter beträgt die Gesamtmenge des anorganischen Füllstoffs und des thermoplastischen Elastomers vorzugsweise 30 bis 80 Gew.-%. Die Gesamtmenge des anorganischen Füllstoffs und des thermoplastischen Elastomers im vorstehenden Bereich ist im Hinblick auf die Schrumpfung des Laminats während oder nach Vakuumformen und Steifigkeit der Harzschicht (A) bevorzugt.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Harzschicht (A) ist nicht besonders beschränkt. Die Harzschicht (A) kann zum Beispiel mit bekanntem T-Düsen- Extrusionsformen hergestellt werden. Die Dicke der Harzschicht (A) ist nicht besonders beschränkt, beträgt aber vorzugsweise 10 bis 500 µm. Die Dicke kann mit einem Mikrometer gemessen werden. Die Harzschicht (A) dient hauptsächlich als Substratschicht im Laminat.
Als nächstes wird das thermoplastische Harz (b) in der erfindungsgemäßen Harzschicht (B) erklärt. Das thermoplastische Harz (b) weist eine Zugdehnung beim Bruch von nicht weniger als 100%, vorzugsweise nicht weniger als 110% und stärker bevorzugt nicht weniger als 120%, auf. In der vorliegenden Erfindung ist es umso stärker bevorzugt, je höher die Zugdehnung beim Bruch ist. Die Obergrenze der Zugdehnung beim Bruch ist nicht besonders beschränkt. Jedoch ist es schwierig, eine Zugdehnung beim Bruch von 500% oder mehr unter Verwendung einer üblich verwendeten Messvorrichtung zu messen.
Im Hinblick darauf, ob ein Material praktisch einfach zu erhalten ist, beträgt die Obergrenze der Zugdehnung beim Bruch etwa 100%. Die Messung der Zugdehnung beim Bruch kann gemäß dem Testverfahren für Zugeigenschaften von steifen Kunststoffen, bereitgestellt in JIS K-7113 (Abmessung der Probe: 12,3 mm × 127 mm × 3 mm; Testtemperatur: 23°C), durchgeführt werden.
Wenn die Zugdehnung beim Bruch des thermoplastischen Harzes (b) im vorstehenden Bereich liegt, ist es möglich, ein Laminat bereitzustellen, das keine Risse zum Zeitpunkt des Einbringens zum Thermoformen, wie Vakuumformen, oder zum Zeitpunkt des Lösens aus einer Form nach dem Thermoformen bildet. Weiter kann, indem das thermoplastische Harz (b) in der Harzschicht (B) eine Zugdehnung beim Bruch im vorstehenden Bereich aufweist, die Formbarkeit eines vorgeformten Laminats verbessert werden. Die Formbarkeit gibt den Grad des Unterschieds zwischen der Form des vorgeformten Laminats unmittelbar nach Thermoformen und der Form der zum Thermoformen verwendeten Form an. Wenn ein vorgeformter Gegenstand mit einer Form erhalten wird, die genau der zum Thermoformen verwendeten Form entspricht, ist die Formbarkeit am besten.
In der vorliegenden Erfindung sind von den vorstehenden Harzen als thermoplastische Harze (b) Polycarbonatharze bevorzugt. Die Art der Polycarbonatharze ist nicht besonders beschränkt, wird aber durch Polycarbonatharze veranschaulicht, die mit dem Phosgenverfahren, wobei verschiedene Arten von Dihydroxydiarylverbindungen mit Phosgen umgesetzt werden, oder einem Umesterungsverfahren erhalten werden, wobei eine Dihydroxydiarylverbindung mit einem Carbonsäureester, wie Diphenylcarbonat, umgesetzt wird, und typischerweise Carbonatharze, hergestellt aus 2,2-Bis(4- hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A).
Die vorstehend erwähnte Dihydroxydiarylverbindung schließt, verschieden zu Bisphenol A, Bis(hydroxyaryl)alkane, wie Bis(4-hydroxyphenyl)methan, 1,1-Bis(4- hydroxyphenyl)ethan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)butan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)octan, Bis(4-hydroxyphenyl)phenylmethan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl-3-methylphenyl)propan, 1,1-Bis(4-hydroxy-3-tert-butylphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3-bromphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dibromphenyl)propan und 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5- dichlorphenyl)propan; Bis(hydroxyaryl)cycloalkane, wie 1,1-Bis(4- hydroxyphenyl)cyclopentan und 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan; Dihydroxydiarylether, wie 4,4'-Dihydroxydiphenylether und 4,4'-Dihydroxy-3,3'- dimethyldiphenylether; Dihydroxydiarylsulfide, wie 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid; Dihydroxydiarylsulfoxide, wie 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfoxid und 4,4'-Dihydroxy-3,3'- dimethyldiphenylsulfoxid, Dihydroxydiarylsulfone, wie 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon und 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylsulfon, ein.
Diese Verbindungen werden einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet. Sie können zusammen mit (einer) anderen Verbindung(en), wie Piperazin, Dipiperidylhydrochinon, Resorcin und 4,4'-Dihydroxydiphenyl, verwendet werden.
Weiter können die vorstehenden Dihydroxyarylverbindungen zusammen mit einer Phenolverbindung mit drei oder mehr Hydroxylgruppen, wie den nachstehend gezeigten, verwendet werden.
Die Phenolverbindung mit drei oder mehr Hydroxylgruppen schließt Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)hepten, 2,4,6-Trimethyl-2,4,6-tri-(4- hydroxyphenyl)heptan, 1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)benzol, 1,1,1-Tri-(4- hydroxyphenyl)ethan und 2,2-Bis[4,4-(4,4'-dihydroxydiphenyl)cyclohexyl]propan ein.
Das Viskositätsmittel des Molekulargewichts des Polycarbonatharzes beträgt üblicherweise 10000 bis 100000, vorzugsweise 15000 bis 35000. In der Herstellung eines solchen Polycarbonatharzes kann ein Molekulargewichtseinstellmittel oder ein Katalysator falls erforderlich verwendet werden.
Die erfindungsgemäße Harzschicht (B) ist vorzugsweise eine gestaltete Schicht, wie eine Druckschicht und eine gefärbte Schicht, und kann auch sowohl eine Druckschicht als auch eine gefärbte Schicht als gestaltete Schicht enthalten. Wenn die Harzschicht (B) eine gefärbte Schicht enthält, muss das thermoplastische Harz (b) ein Farbmittel enthalten. Ein in der vorliegenden Erfindung zu verwendendes Farbmittel ist nicht besonders beschränkt. Jedes anorganische Pigment und organische Pigment kann verwendet werden. Beispiele des Farbmittels schließen Ruß, Titanoxid, Kaolinton, Zinkweiß, rotes Eisenoxid, Permanent Red, Molybdänorange, Cobaltblau, Ultramann, Phthalocyaninblau und Manganviolett ein. Diese Pigmente können einzeln oder in einer Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden. Damit die Harzschicht (B) ein metallisches oder perlartiges Gefühl aufweist, kann das thermoplastische Harz (b) Aluminiumflocken oder ein Perlpigment enthalten. Weiter kann das thermoplastische Harz (b) einen Farbstoff enthalten.
Andererseits weist, wenn die Harzschicht (B) eine Druckschicht enthält, das Verfahren zum Bilden der Druckschicht keine besonderen Einschränkungen auf. Die Druckschicht kann mit einem bekannten Verfahren gebildet werden. Zum Beispiel können Gravurdrucken, Siebdrucken oder Drucken unter Verwendung eines Tintenstrahldruckers unter Verwendung eines Computergraphikverfahrens verwendet werden. Es gibt keine besonderen Einschränkungen für die zu verwendende Drucktinte. Zum Beispiel können eine Tinte auf Urethanbasis, eine Vinylacetat/Acryl-Tinte oder eine wässrige Tinte verwendet werden.
Als nächstes wird das Acrylharz (c) in der erfindungsgemäßen Harzschicht (C) erklärt. Zum Beispiel können Harze, die hauptsächlich Polymere, abgeleitet von Acrylsäure, Methacrylsäure oder ihren Estern, umfassen, als Acrylharz (c) verwendet werden. Weiter schließt das Acrylharz (c) eine Acrylsäure enthaltende Harzmasse ein. Beispiele der Harzmasse schließen eine Acrylsäure und ein Fluorharz, wie Polyvinylidenfluorid, enthaltende Harzmassen und eine Acrylsäure und ein MS (Methacryl-Styrol)-Harz enthaltende Harzmassen ein.
Das Acrylharz (c) kann ein (Meth)acrylharz sein, das durch Modifizieren eines Polymers, abgeleitet von Acrylsäure, Methacrylsäure oder ihren Estern, erhalten wird und 3 bis 30 Gew.-% sechsgliedrige Säureanhydrideinheiten der folgenden allgemeinen Formel [I] im Molekül enthält.
Der Ester von Acrylsäure oder Methacrylsäure wird durch Acrylsäuremethylester, Acrylsäureethylester, Methacrylsäuremethylester, Methacrylsäureethylester, Methacrylsäurecyclohexylester und Methacrylsäurebenzylester veranschaulicht. Diese können als Gemisch verwendet werden.
Die sechsgliedrigen Säureanhydrideinheiten der allgemeinen Formel [I] können durch Wärmebehandeln zum Modifizieren des vorstehend erwähnten Polymers bei einer Temperatur im Bereich von 150 bis 350°C, vorzugsweise 220 bis 320°C, in Gegenwart einer basischen Verbindung, wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und Natriummethylat, erhalten werden. In der allgemeinen Formel [I] können R¹ und R² gleich oder verschieden sein und stellen ein Wasserstoffatom oder einen Alkylrest, wie eine Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, tert-Butyl-, sec-Butyl- und Amylgruppe, dar. Der Gehalt der sechsgliedrigen Säureanhydrideinheiten der allgemeinen Formel [I] im Polymer ist vorzugsweise eine solche Menge, dass die Wärmebeständigkeit verbessert werden kann, aber die Schmelzviskosität nicht zu hoch wird. Üblicherweise beträgt er 3 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 25 Gew.-%.
Wie das thermoplastische Harz (b) kann das Acrylharz (c) auch mit allgemein bekannten Antioxidationsmitteln, wie Antioxidationsmitteln des gehinderten Phenoltyps, Antioxidationsmitteln des Phosphortyps und Antioxidationsmitteln des Schwefeltyps, Witterungsbeständigkeitsmittel, wie UV-Absorptionsmitteln und Lichtstabilisatoren des gehinderten Amintyps, Flammverzögerungsmitteln, Farbmitteln, Pigmenten, Farbstoffen und anorganischen Füllstoffen, vermischt werden. Die UV-Absorptionsmittel sind vorzugsweise UV-Absorptionsmittel des Benztriazoltyps mit hohem Molekulargewicht im Hinblick auf Verhindern des Verflüchtigens aus dem Laminat und Verhindern der Zersetzung einer Basis, wie einer gestalteten Schicht und einer Rückseitenschicht. Insbesondere bevorzugt ist 2,2-Methylenbis[4-[1,1,3,3-tetramethylbutyl)-6-(2H- benztriazol-2-yl)phenol]. Im Allgemeinen beträgt die Vermischmenge vorzugsweise 1000 ppm oder mehr.
Die erfindungsgemäße Harzschicht (C) ist vorzugsweise eine transparente Schicht. Die Harzschicht (C) ist vorzugsweise die äußerste Schicht des Laminats. In einem solchen Fall kann eine Struktur erhalten werden, die eine Oberfläche aufweist, die ausgezeichnete Tiefe durch hohe Transparenz, die ein Merkmal von Acrylharzen ist, aufweist, wenn eine Oberfläche des Substrats von der Seite der Harzschicht (C) der Struktur betrachtet wird.
Die Harzschichten (B) und (C) werden durch Formen des thermoplastischen Harzes (b) und des Acrylharzes (c) zu Folien durch T-Düsen-Extrusionsformen oder Kalanderformen erhalten. Im Hinblick auf die Dickegenauigkeit und Oberflächenglätte der zu erhaltenden Laminate sind Extrusionsformen, wobei eine Harzschicht gebildet wird, während beide Oberflächen der Harzschicht in Kontakt mit den Oberflächen der Walzen gehalten werden, und Extrusionsformen bevorzugt, wobei eine Harzschicht gebildet wird, während beide Oberflächen der Harzschicht in Kontakt mit den Oberflächen von Metallriemen gehalten werden. Das Vorhandensein von fremden Substanzen mit einem nicht größeren Teilchendurchmesser als 100 µm in einer erhaltenen Harzschicht beeinträchtigt das Aussehen der Harzschicht oder die Bedruckbarkeit der Harzschicht negativ. Daher wird zur Verhinderung der Verunreinigung durch fremde Substanzen während der Folienbildung vorzugsweise ein Maschensieb, hergestellt aus Metall oder gesinterter Keramik, in den Pfad eines geschmolzenen Acrylharzes gelegt. Im Hinblick darauf, dass Verstopfen kaum auftritt oder dass, auch wenn Verstopfen auftritt, die Häufigkeit des Unterbrechens des Herstellungsverfahrens zum Entfernen der Materialverstopfung gering ist, wird vorzugsweise zum Beispiel ein Siebwechsler des Rotationstyps, erhältlich von Gneuss GmbH, Deutschland, verwendet. Die Verwendung des Siebwechslers des Rotationstyps kann eine Harzschicht bereitstellen, die im Wesentlichen frei von fremden Substanzen mit einem nicht größeren Teilchendurchmesser als 100 µm ist.
Die Dicke der ein thermoplastisches Harz umfassenden Harzschicht (B) beträgt üblicherweise 20 µm bis 400 µm, vorzugsweise 70 µm bis 250 µm. Die Dicke der Harzschicht (C) beträgt üblicherweise 10 µm bis 300 µm, vorzugsweise 30 µm bis 150 µm. Die Dicke der Harzschichten wird mit einem Mikrometer gemessen.
Das erfindungsgemäße Laminat kann auf jede Weise hergestellt werden, sofern die Harzschicht (A), die Harzschicht (B) und die Harzschicht (C) in Schichten in dieser Reihenfolge abgeschieden sind. Zum Beispiel kann es durch Mehrschichtextrusion, wobei die Harzschichten (A), (B) und (C) gleichzeitig zu einem Laminat extrudiert werden, oder durch Laminieren der getrennt hergestellten Harzschichten hergestellt werden. Außerdem kann das Laminat auch durch Extrudieren einer Harzschicht zu Folienform, gefolgt von Laminieren einer anderen Schicht an die Harzschicht unmittelbar nach der Extrusion, während sie sich noch im erwärmten Zustand befindet, hergestellt werden. Es ist auch möglich, beide Harzschichten in Kontakt mit einer Oberfläche einer Walze oder einer Oberfläche eines Riemens unmittelbar nach Laminieren zu bringen.
In der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren bevorzugt, wobei die Harzschicht (B) und die Harzschicht (C) unter Bilden einer Acrylharzschicht laminiert und dann die erhaltene Acrylharzschicht an die Harzschicht (A) laminiert wird. Während dieser Verfahren wird die Harzschicht (A) an die Harzschicht (B) der Acrylharzschicht laminiert. Ein Haftmittel wird im Allgemeinen zum Laminieren der Harzschicht (A) und der Harzschicht (B) verwendet. Die Art eines solchen Haftmittels ist nicht besonders beschränkt, und allgemein bekannte Haftmittel, wie chlorierte Polypropylene, und Haftmittel zum Trockenlaminieren für Folienanwendungen, einschließlich jenen des Polyestertyps, Polyurethantyps und Polyacrylattyps, können verwendet werden. In solchen Fällen kann die Harzschicht, auf die das Haftmittel aufgetragen wird, sowohl die Harzschicht (A) als auch (B) sein.
Beim Laminieren ist bevorzugt, dass eine Oberfläche der Harzschicht (A), auf die ein Haftmittel aufgetragen wird und mit der ein Haftmittel in Kontakt gebracht wird, vorher einer Koronaentladungsbehandlung bei einer Koronaentladungsdichte von 75 bis 150 W.min/m unterzogen wird oder Ozon vorher auf eine Oberfläche der Harzschicht (A) geblasen wird, die unter Druck an die Harzschicht (B) laminiert wird. Die Temperatur der Harzschicht (A), die der Behandlung des Blasens mit Ozon unterzogen wird, beträgt 180°C bis 340°C, vorzugsweise 220°C bis 320°C, stärker bevorzugt 250°C bis 300°C.
Im erfindungsgemäßen Laminat kann eine zusätzliche Harzschicht zusätzlich zu den Harzschichten (A), (B) und (C) abgeschieden werden, wenn die Aufgabe der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Als nächstes wird das Substrat in der erfindungsgemäßen Struktur erklärt. Das Substrat umfasst ein Polyolefinharz. Mit dem hier verwendeten "Polyolefinharz" sind Homopolymere und Copolymere von α-Olefinen, wie Ethylen und Propylen; Copolymere von α-Olefinen und anderen Monomeren, wobei die Copolymere hauptsächlich von α- Olefinen abgeleitete sich wiederholende Einheiten umfassen; Gemische der vorstehend erwähnten Homopolymere und Copolymere; Gemische der vorstehenden Homopolymere, Copolymere oder Gemische davon und Modifikatoren (Elastomere und Füllstoffe) gemeint, wobei das Gemisch mit auf dem Fachgebiet bekannten Verfahren zum Formen von thermoplastischen Harzen, wie Spritzformen, Extrusionsformen und Blasformen, gebildet werden kann.
Die Polyolefinharze schließen Polyethylenharze; Polypropylenharze, Polybuten; Poly-4-methylpenten-1; Copolymere, erhalten durch Copolymerisation von mindestens zwei Arten von Monomeren, ausgewählt aus α-Olefinen mit mindestens drei Kohlenstoffatomen und Ethylen; und Gemische der vorstehenden Harze und Elastomere auf Styrolbasis oder anorganische Füllstoffe ein.
Die α-Olefine mit mindestens drei Kohlenstoffatomen schließen α-Olefine mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie Propylen, Buten-1, Penten-1, Hexen-1, Octen-1, Decen-1 und Octadecen-1, ein.
Die Copolymere, erhalten durch Copolymerisation von mindestens zwei Arten der Monomere, ausgewählt aus den vorstehend beschriebenen α-Olefinen mit mindestens drei Kohlenstoffatomen und Ethylen, schließen Propylen-Ethylen-Blockcopolymere und Propylen-Ethylen-Buten-1-Blockcopolymere ein.
Mit dem vorstehend erwähnten Polyethylenharz sind Homopolymere von Ethylen; Copolymere von Ethylen und mindestens einem Monomer, ausgewählt aus α-Olefinen mit mindestens drei Kohlenstoffatomen und anderen Monomeren, wobei die Copolymere hauptsächlich sich wiederholende Einheiten umfassen, die von Ethylen abgeleitet sind; und Gemische dieser Homopolymere und Copolymere gemeint.
Beispiele des Polyethylenharzes schließen Polyethylen geringer Dichte, hergestellt durch Radikalpolymerisation, Polyethylen hoher Dichte, hergestellt durch Ionenpolymerisation, und Ethylen-α-Olefin-Copolymere, hergestellt durch Copolymerisation von Ethylen und einem α-Olefin mit bekannter Radikalpolymerisation oder Ionenpolymerisation, ein. Beispiele des α-Olefins schließen α-Olefine mit 3 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie Propylen, Buten-1, 4-Methylpenten-1, Hexen-1, Octen-1, Decen- 1 und Octadecen-1 ein. Diese α-Olefine können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden. Der Gehalt des α-Olefins beträgt üblicherweise 5 Gew.-% bis 98 Gew.-%.
Mit dem vorstehend erwähnten Polypropylenharz sind Homopolymere von Propylen; Copolymere von Propylen und mindestens einem Monomer, ausgewählt aus Ethylen, α-Olefinen mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und anderen Monomeren, wobei die Copolymere hauptsächlich von Propylen abgeleitete sich wiederholende Einheiten umfassen; und Gemische dieser Homopolymere und Copolymere gemeint.
Beispiele des Polypropylenharzes schließen Homopolymere von Propylen und Propylen-α-Olefin-Copolymere, wie Propylen-Ethylen-Copolymere, Propylen-Buten-1- Copolymere, Propylen-Ethylen-Buten-1-Terpolymere ein. Das α-Olefin, das mit Propylen copolymerisiert werden kann, wird durch die nachstehend aufgeführten α-Olefine veranschaulicht. Zwei oder mehrere Arten der α-Olefine können copolymerisiert werden. Das Verfahren zur Herstellung des Polypropylenharzes ist nicht besonders beschränkt. Zum Beispiel kann es durch ionische Polymerisation hergestellt werden.
Im Hinblick auf den Erhalt einer Struktur mit geringer Formschrumpfung ist das Polyolefinharz vorzugsweise eine Harzmasse, die hauptsächlich ein Polypropylenharz umfasst. Bevorzugt sind Polyolefinharze mit einem Koeffizienten der linearen Expansion, gemessen bei einer Temperatur von 20°C bis 100°C, von 1,0 × 10^-4 (1/°C). Zum Erhalt einer Harzmasse, die hauptsächlich ein Polyolefinharz umfasst und geringe Formschrumpfung aufweist, kann das Polyolefinharz 5 Gew.-% bis 40 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs, wie Talkum, umfassen.
Die erfindungsgemäße Struktur enthält das vorstehend beschriebene Laminat und ein Substrat, das eine Polyolefinharzmasse umfasst, und das Substrat ist an die Harzschicht (A) des Laminats laminiert. Das Verfahren zur Herstellung einer solchen Struktur ist nicht auf das Folgende beschränkt, aber ein Verfahren kann verwendet werden, wobei das Verfahren zuerst Vorformen eines Laminats durch Thermoformen, Einbringen des vorgeformten Laminats in eine Form und danach Spritzformen eines Polyolefinharzes, um dabei die Harzschicht (A) des Laminats an das Polyolefinharz anzubringen, umfasst. Das Thermoformen schließt z. B. Vakuumformen, Luftdruckformen und Vakuumdruckformen ein. Insbesondere kann ein Verfahren verwendet werden, wobei das Verfahren Formen eines Laminats mit einer Vakuumformvorrichtung, so dass das Laminat sich an die Konfiguration einer Form zum Spritzformen anpasst, anschließend enges Inkontaktbringen des dreidimensionalen vakuumgeformten Laminats mit der Innenoberfläche des Hohlraums der Form zum Spritzformen, so dass die Harzschicht (C) in Kontakt mit der Innenoberfläche des Hohlraums kommt, Schließen der Form und danach Spritzformen eines Polyolefinharzes, wobei die Harzschicht (A) des Laminats an das Polyolefinharz laminiert wird, umfasst.
Zum Beispiel ist es auch möglich, eine Oberfläche des Laminats an eine Oberfläche eines Substrats mit direktem Kontakt mit einem Verfahren zu laminieren, umfassend Bereitstellen einer Spritzformvorrichtung, die mit einer Form ausgestattet ist, in der ein Verarbeiten in der Form erreicht werden kann, enges Inkontaktbringen der Folie mit der Innenoberfläche des Hohlraums einer Form zum Spritzformen, die mit einer Vorrichtung zum Erwärmen der Folie und einer Vorrichtung zum Saugen der Folie (z. B. einer Vakuumpumpe) ausgestattet ist, so dass die Harzschicht (C) der Folie in Kontakt mit der Innenoberfläche des Hohlraums kommt, und Spritzformen einer Polyolefinharzmasse. Ein anderer möglicher Weg umfasst Formen eines Substrats durch Extrusion einer geschmolzenen und weichgemachten Polyolefinharzmasse durch eine Düse oder Spritzen der Harzmasse in eine Form, die ein Paar von positiven und negativen Formen umfasst, und anschließend Anhaften mindestens eines Teils einer Oberfläche des Substrats an eine Oberfläche eines Laminats durch direkten Kontakt, während das Laminat und das Substrat in einer solchen Beziehung gehalten werden, dass die Oberfläche der Harzschicht (A) des Laminats mit der Oberfläche des Substrats in Kontakt kommt.
Die erfindungsgemäße Struktur ist im Hinblick auf ihre Form nicht beschränkt. Zum Beispiel kann sie eine Form wie Kraftfahrzeuginnenteile oder eine Form wie Teile von Haushaltsgeräten aufweisen. Weiter kann sie eine Form wie eine Anzeigetafel aufweisen. Die Form der Struktur kann geeignet gemäß den Anwendungen der Struktur festgelegt werden.
Wenn eine Harzmasse, die 10 bis 98 Gew.-% eines Propylenpolymers, 1 bis 60 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs und 1 bis 60 Gew.-% eines Kautschukbestandteils enthält, als Harzschicht (A) im erfindungsgemäßen Laminat verwendet wird, ist es möglich, die gestaltete Oberfläche ihres Substrats wegen der ausgezeichneten Haftfähigkeit der Harzmasse mit dem ein Polyolefinharz umfassenden Substrat für einen langen Zeitraum aufrecht zu erhalten.
Die Oberfläche (gestaltete Oberfläche) der erfindungsgemäßen Struktur ist ausgezeichnet in der Transparenz und im Oberflächenschimmer und kann einen 60°- Spiegelglanz von 80% oder mehr, vorzugsweise 90% oder mehr, aufweisen, da sie eine Harzschicht (C) (transparente Schicht) aufweist, die ein Acrylharz umfasst. Der 60° Spiegelglanz kann mit einem in JIS-K-7105 bereitgestellten Verfahren bestimmt werden. Je größer der Wert, desto besser ist die Gestaltungseigenschaft.
Zum Ersetzen von herkömmlichen Strukturen, die einen Anstrichschritt erfordern, ist von der erfindungsgemäßen Laminatstruktur erforderlich, dass sie nicht nur gutes Aussehen, sondern auch durch gute Bleistifthärte angegebene Kratzbeständigkeit aufweist. Die erfindungsgemäße Laminatstruktur kann infolge der Verwendung eines Acrylharzes (c) mit guter Kratzbeständigkeit für die Harzschicht (C) eine Bleistifthärte von B oder mehr, insbesondere 2H oder mehr, insbesondere 4H oder mehr aufweisen.
Wie vorstehend beschrieben kann die erfindungsgemäße Struktur eine Struktur mit Aussehen hoher Qualität sein, die ausgezeichnete Kratzbeständigkeit, sowie gute Oberflächengestaltung aufweist.
Die erfindungsgemäße Struktur ist wegen ihrer vorstehend beschriebenen Eigenschaften für verschiedene Anwendungen, wie Kraftfahrzeugteile (z. B. Kraftfahrzeuginnen- oder -außenteile), Teile von Haushaltsgeräten, Teile von Kurzwaren und Anzeigetafeln geeignet. Insbesondere wenn die erfindungsgemäße Laminatstruktur für Kraftfahrzeugteile oder Teile von elektrischen Haushaltsgeräten verwendet wird, können solche Teile mit geringen Kosten hergestellt werden, da kein Anstrichschritt zum Verleihen der Gestaltungseigenschaft erforderlich ist. Wenn die erfindungsgemäße Struktur für Anzeigetafeln verwendet wird, kann die Struktur entlang freier Kurven ausgestanzt werden, da die Struktur eine Polyolefinharzmasse mit hoher Zähigkeit als Substrat verwendet.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird basierend auf den nachstehenden Beispielen beschrieben, aber die Erfindung ist nicht auf die Beispiele beschränkt.

Beispiel 1

Harzschicht (A)

Die Harzschicht (A) wurde durch Einbringen eines Propylen-Ethylen-Copolymers (PP1) (Sumitomo Noblene (eingetragenes Warenzeichen), MFR (230°C, 2,16 kg Last) 1,5 g/10 min, Ethylengehalt 5 Gew.-%) in eine T-Düsen-Folienverarbeitungsvorrichtung hergestellt und bei einer Zylindertemperatur von 260°C extrusionsgeformt. Die erhaltene Harzschicht (A) wies eine Dicke von 200 µm auf.

Harzschicht (B) [gestaltete Schicht]/Harzschicht (C) [transparente Schicht]

Ein Polycarbonatharz (hergestellt von Sumitomo Dow Ltd., Calibre 302-10) wurde als thermoplastisches Harz (b-1) verwendet, das für die Harzschicht (B) zu verwenden ist. Von dem erhaltenen thermoplastischen Harz (b-1) wurde die Zugdehnung beim Bruch gemäß dem Zugtest der Bleistifthärte, bereitgestellt in JIS K7113 (Abmessungen des Teststücks: 12,3 mm × 127 mm × 3 mm, Testtemperatur 23°C) gemessen und eine Zugdehnung beim Bruch von 120% festgestellt.
Als nächstes wurde ein gefärbtes (silber) Granulat für eine gestaltete Schicht durch Schmelzkneten von 97,99 Gew.-Teilen Granulat des thermoplastischen Harzes (b-1), 2 Gew.-Teilen Aluminiumpulver (hergestellt von Toyo aluminum Co., Ltd., mittlere Teilchengröße 38 µm) und 0,01 Gew.-Teil Titaniumgelbfarbstoff bei einer Harztemperatur von 265°C unter Verwendung eines 40 mm-Einschneckenextruders, hergestellt von Tanabe Plast Kikai KK., erhalten.
Ein Granulat eines Acrylharzes (reduzierte Viskosität: 0,08 l/g, Methacrylsäuremethylestereinheiten 94 Gew.-%, Acrylsäuremethylestereinheiten 6 Gew.-%), hergestellt durch Massepolymerisation, wurde als Acrylharz (c-1) verwendet, das für die Harzschicht (C) zu verwenden ist. Im Granulat wurden 0,5 Gew.-Teile Adeca Stab- LA31 (hergestellt von Asahi Denka Co., Ltd.) als UV-Absorptionsmittel des Benztriazoltyps zugegeben.
Das Acrylharz (c-1) und das gefärbte thermoplastische Harz (b-1) wurden jeweils mit Doppelschneckenextrudern (Temperatur der Extruder: 260°C) geschmolzen und durch eine T-Düse (Temperatureinstellung: 280°C) extrudiert, während sie hintereinander mit einem Beschickungsblock (Temperatureinstellung: 280°C) laminiert wurden. Unter Verwendung einer Reihe von Formwalzen, die drei Polierwalzen (Walzentemperatur: 70°C) umfassten, wurde das extrudierte geschmolzene Harz durch Pressen abgekühlt, so dass die ersten und zweiten Walzen in Kontakt mit dem geschmolzenen Harz von beiden Seiten des Extrudats gehalten wurden. Es wurde eine Acrylharzschicht mit einem Aufbau [Harzschicht (C) (transparente Schicht)]/[Harzschicht (B) (gestaltete Schicht)] erhalten. Die Dicke der einzelnen Schichten in der erhaltenen Harzschicht ist folgende: Harzschicht (C): 100 µm; Harzschicht (B): 200 µm.

Haftmittel zum Laminieren der Harzschicht (A) und Acrylharzschicht

Ein Haftmittel wurde durch Verdünnen eines Gemisches von 100 Gew.-Teilen Polyurethanklebstoff TKS3989 (hergestellt von Toyo-Morton, Ltd.) und 4 Gew.-Teilen Isocyanathärter CAT-RT (hergestellt von Toyo-Morton, Ltd.) mit Toluol als Verdünnungslösungsmittel hergestellt. Der Klebstoff wurde so verwendet, dass die Auftragungsmenge davon 7 g/m² nach Trocknen betrug.

Laminieren der Harzschicht (A) und einer Acrylharzschicht

Eine festgelegte Menge des vorstehend erwähnten Haftmittels wurde auf die Harzschicht (B) der Acrylharzschicht aufgetragen und etwa 1 Minute bei 80°C getrocknet. Diese Harzschicht (B) und eine koronabehandelte Oberfläche der Harzschicht (A) wurden mit einer auf 90°C eingestellten Laminatwalze laminiert. Danach wurde ein Altern 72 Stunden bei 40°C durchgeführt, wobei ein Laminat erhalten wurde.

Vorformen eines Laminats

Unter Verwendung einer Vakuumformvorrichtung (CUPF1015-PWB, hergestellt von Fu-Se Vacuum Forming) wurde das erhaltene Laminat in einer Erwärmungszone fixiert und beide Oberfläche des Laminats mit einem Ferninfrarot-Erwärmer erwärmt, bis die Temperatur der Oberflächen 180°C erreichte. Anschließend wurde das Laminat mit einer Form in Kontakt gebracht und durch Ziehen eines Vakuums der Luft zwischen der Form und dem Laminat geformt. Nach Abkühlen und Verfestigen des Laminats mit einem Luftblasgerät wurde das vorgeformte Laminat (vorgeformter Gegenstand) entfernt. Die Form des erhaltenen vorgeformten Gegenstands ist in Fig. 1 gezeigt.

Beurteilung der Rissbeständigkeit

Wie leicht das Laminat Risse zum Zeitpunkt des Einbringens beim Vakuumformen oder Lösen aus einer Form nach Vakuumformen bildet, wurde gemäß folgenden Kriterien beurteilt, die 4 Einstufungen einschließen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
4: Keine Risse gebildet.
3: Geringe Risse gebildet.
2: Risse können sich gebildet haben.
1: Risse werden sehr leicht gebildet.

Beurteilung des Wellens

Ein zu einer dreidimensionalen Form durch Vakuumformen vorgeformter Gegenstand wurde entlang der Form eines festgelegten Produkts zugeschnitten. Nachdem der vorgeformte Gegenstand eine Woche auf einer flachen Platte stehengelassen worden war, wurde der Grad des Wellens davon gemessen. Der Grad des Wellens wurde aus einer Formel berechnet:
[Länge eines Teils einer Form, wobei der Teil einem Größenmessteil (A-A') des in Fig. 1 gezeigten vorgeformten Gegenstands entspricht]-[Länge zwischen A-A' im in Fig. 1 gezeigten vorgeformten Gegenstand]
Anschließend wurde eine Struktur unter Verwendung des vorgeformten Gegenstands hergestellt und das Aussehen der erhaltenen Struktur optisch beurteilt. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 gezeigt.
Ein Laminat wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass als Harzschicht (B) ein thermoplastisches Harz (b-2) (Zugdehnung beim Bruch: 90% (gemäß JIS K7113)), erhalten durch Mischen von 40 Gew.-Teilen Granulat eines Acrylpolymers (reduzierte Viskosität: 0,06 l/g; Methacrylsäuremethylestereinheiten: 95 Gew.-%; Acrylsäuremethylestereinheiten: 5 Gew.-%), hergestellt durch Massepolymerisation, 40 Gew.-Teile Acrylpolymerfeinteilchen mit Dreischichtstruktur [innerste Schicht: ein vernetztes Polymer, hergestellt aus 37,5 Gew.-Teilen Methacrylsäuremethylester und 0,075 Gew.-Teilen Maleinsäurediallylester; Zwischenschicht: ein weicher Kautschukelastomerkörper, hergestellt aus 38,5 Gew.-Teilen Acrylsäurebutylester, 9 Gew.-Teilen Styrol und 0,95 Gew.-Teilen Maleinsäurediallylester; äußerste Schicht: ein Acrylpolymer, umfassend ein Copolymer, hergestellt aus 14,4 Gew.-Teilen Methacrylsäuremethylester und 0,6 Gew.-Teilen Acrylsäureethylester (siehe Beispiel 3, beschrieben im japanischen geprüften Patent Nr. 55-27576); mittlere Teilchengröße: etwa 300 nm], 20 Gew.-Teilen Kügelchen eines Acrylharzes (reduzierte Viskosität: 0,06 l/g; Methacrylsäuremethylestereinheiten: 90 Gew.-%; Acrylsäuremethylestereinheiten: 10 Gew.-%), hergestellt durch Suspensionspolymerisation mit einem Freifallmischer, Schmelzkneten und Granulieren des Gemisches mit einem Doppelschneckenextruder, verwendet wurde. Vakuumformen und Beurteilen der Formbarkeit, Rissbeständigkeit und Menge des Wellens eines vorgeformten Gegenstands wurden wie in Beispiel 1 durchgeführt. Eine Struktur wurde unter Verwendung des vorgeformten Gegenstands hergestellt und das Aussehen der erhaltenen Struktur optisch beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 2

Ein Laminat wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass als Harzschicht (A) eine Harzmasse verwendet wurde, die 27 Gew.-Teile eines Gemisches (PP2) (Sumitomo Noblene (eingetragenes Warenzeichen); MFR (230°C, 2,16 kg Last): 0,5 g/10 min; Menge des Polyethylens geringer Dichte: 15 Gew.-%), hergestellt aus einem Propylenhomopolymer und einem Polyethylen geringer Dichte, 30 Gew.-Teile eines Ethylen-Buten-Copolymers (EBR-1) (Esblene SPO N0416 (eingetragenes Warenzeichen); MFR (230°C, 2,16 kg Last): 13 g/10 min; Butengehalt: 22 Gew.-%) und 43 Gew.-Teilen Talkummasterbatch (Talc JR46 (hergestellt von Hayashi Chemical Industry Co., Ltd.): 70 Gew.-%, Homopolypropylen (PPMB) (MFR 120 g/10 min): 30 Gew.-%) umfasst. Vakuumformen und Beurteilen der Formbarkeit, Rissbeständigkeit und Menge des Wellens eines vorgeformten Gegenstands wurden wie in Beispiel 1 durchgeführt. Eine Struktur wurde unter Verwendung des vorgeformten Gegenstands hergestellt und das Aussehen der erhaltenen Struktur optisch beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1
Wie vorstehend beschrieben ermöglicht in der vorliegenden Erfindung die Verwendung einer Harzmasse mit einer spezifischen Zugdehnung beim Bruch als Harzschicht (B) den Erhalt eines Laminats, das ausgezeichnete Rissbeständigkeit zum Zeitpunkt des Vorformens zeigt. Da keine Risse gebildet werden, wenn das erfindungsgemäße Laminat vorgeformt wird, kann eine Struktur erhalten werden, wenn eine Struktur unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Laminats hergestellt wird.
Weiter ermöglicht im erfindungsgemäßen Laminat die Verwendung einer Propylenharzmasse, die ein einen Füllstoff enthaltendes Propylenharz und ein thermoplastisches Elastomer umfasst als Harzschicht (A), dass verhindert wird, dass sich das Laminat zum Zeitpunkt des Thermoformens, wie Vakuumformen, wellt.

Claims

1. Laminat, umfassend mindestens:
eine Harzschicht (A), die ein Harz auf Propylenbasis (a) umfaßt;
eine Harzschicht (B), die ein thermoplastisches Harz (b) mit einer Zugdehnung beim Bruch von mindestens 100% umfaßt; und
eine Harzschicht (C), die ein Acrylharz (c) umfaßt, wobei die Harzschicht (A), die Harzschicht (B) und die Harzschicht (C) in Schichten in dieser Reihenfolge angeordnet sind.

2. Laminat nach Anspruch 1, wobei das thermoplastische Harz (b) ein Polycarbonatharz ist.

3. Laminat nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Harzschicht (B) eine gestaltete Schicht ist und die Harzschicht (C) eine transparente Schicht ist.

4. Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei. die Harzschicht (C) eine äußerste Schicht ist.

5. Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Harzschicht (A) 10 bis 98 Gew.-% des Harzes auf Propylenbasis (a), 1 bis 60 Gew.-% anorganischen Füllstoff und 1 bis 60 Gew.-% eines thermoplastischen Elastomers umfasst.

6. Laminat nach Anspruch 5, wobei das thermoplastische Elastomer ein Ethylen-α- Olefin-Copolymer ist.

7. Laminat nach Anspruch 5, wobei der anorganische Füllstoff Talkum ist.

8. Struktur, umfassend das Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 7 und ein ein Polyolefinharz enthaltendes Substrat, wobei das Substrat an die Harzschicht (A) des Laminats laminiert ist.

9. Verfahren zur Herstellung einer Struktur, wobei das Verfahren umfasst:
Vorformen des Laminats nach einem der Ansprüche 1 bis 7 durch Thermoformen;
Einbringen des vorgeformten Laminats in eine Form; und
Spritzformen, nach Einbringen, eines Polyolefinharzes, wobei die Harzschicht (A) des Laminats an das Polyolefinharz laminiert wird.

10. Kraftfahrzeugteil, umfassend die Struktur nach Anspruch 8.

11. Teil von Haushaltsgeräten, wobei das Teil die Struktur nach Anspruch 8 umfasst.