JP3734587B2 - ポリプロピレン系樹脂製外板及びその製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車・家電製品など工業製品の外板等に適した構造体に関するものである。詳しくは、非塗装でありながら塗装品と同等の外観品質を有し、しかも剛性や耐衝撃性に優れたポリプロピレン系樹脂製外板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車や洗濯機、冷蔵庫などの家電製品の外板は、良好な外観品質が要求されることから、鋼板に塗装を施したものが一般に用いられている。また近年、軽量化等を目的に樹脂製の外板が開発されているが、自動車用外板に使用されるＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）成形品や、自動車バンパーに使用されるポリプロピレン樹脂成形品についても、外観品質を鋼板塗装品に合わせるために塗装を施すことが行われている。
【０００３】
特に、自動車用外板の塗装品の特徴として、通常の着色顔料のほかに、メタリック感やパール感を出すためにアルミニウムフレーク顔料やマイカフレーク顔料などの反射フレーク顔料を塗料に使用したものが用いられており、このようなメタリック塗装、パール塗装を行うことによって、塗装特有の色調、色の深み、鮮映性などを有する良好な外観品質の外板を提供している。
【０００４】
しかし、これらの方法では、鋼板プレス後や樹脂成形後にあらたに塗装工程を必要とするため、塗装設備の初期投資額が高くなり、かつ製造工程数が多くなるなど経済性に優れた方法とは言えない。
【０００５】
このような塗装工程を省略するために、あらかじめ着色顔料を配合した熱可塑性樹脂、例えばＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＰＯ（ポリフェニレンオキシド：ノリル樹脂）等の樹脂を用い、これをシート成形や射出成形して直接外板等の成形品を得る方法が採用されている。特にＰＰは安価で良好な成形性を有し、着色したＰＰ樹脂は工業製品に多く採用されている。
【０００６】
しかし、このような着色樹脂を用い、塗装工程を省略した方法で得られた非塗装品では、塗装特有の色調、色の深み、鮮映性などの良好な外観品質が得られないという問題点があった。特にメタリック色やパール色において、塗装品との品質格差は大きかった。
【０００７】
また、この着色樹脂を用いた非塗装外板の製造方法では、着色顔料が樹脂全体に必要以上に分散されるため、高価な顔料を使用する場合、着色樹脂そのものが高価になり経済的とは言えないという問題点があった。
【０００８】
非塗装樹脂外板として、樹脂製基板上に顔料を配合した耐候性樹脂キャストフィルムを設ける方法が提案されている（特公平４−２０７８２）が、層構成からは経済的な方法とは言えない。
【０００９】
また、ポリオレフィン系樹脂からなる基材層、着色層及び透明樹脂層に、さらにアクリル系紫外線硬化表面層を設けた金属光沢を有する樹脂積層体が開示されている（特開平１−１８０３３８号公報：特許第２５４６８７１号）が、かかる層構成では形状の自由度が大きい射出成形で基材を成形するときに積層体の外観が悪化する場合がある。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような従来の問題点に鑑みてなされたものであり、非塗装でありながら塗装品と同等の外観品質を有し、剛性や耐衝撃性にも優れたポリプロピレン系樹脂製外板を提供することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鋭意検討の結果、特定のポリプロピレン系樹脂材料からなる層の組合せが上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成した。
【００１２】
すなわち、本発明は、以下に示す表層、中間層、及び基材層を含む積層体により構成されるポリプロピレン系樹脂製外板を提供する。
表層：融点１５５℃未満、メルトフローレート０．５〜３０ｇ／１０分のプロピレン・α−オレフィンランダム共重合体に透明核剤が配合された透明ポリプロピレン樹脂材料からなる層。
中間層：融点１５５℃未満、メルトフローレート０．５〜３０ｇ／１０分のプロピレン・α−オレフィンランダム共重合体に着色顔料が配合された着色ポリプロピレン樹脂材料からなる層。
基材層：融点１５５℃以上、メルトフローレート２〜１００ｇ／１０分のプロピレン・α−オレフィンブロック共重合体を主成分とする基材ポリプロピレン樹脂材料からなる層。
【００１３】
また、本発明は、前記中間層と基材層との間に、以下に示す下層を有する積層体により構成される前記ポリプロピレン系樹脂製外板を提供する。
下層：融点１２０℃以上、メルトフローレート０．５〜３０ｇ／１０分のプロピレン・α−オレフィンブロック共重合体を主成分とする耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料からなる層。
【００１４】
また、本発明は、前記表層の外側に、さらにアクリル系樹脂又はウレタン系樹脂を主成分とするコーティング材料からなるハードコート層を有する前記ポリプロピレン系樹脂製外板を提供する。
【００１５】
また、本発明は、前記ポリプロピレン系樹脂製外板を、射出成形金型を用いて製造する方法であって、少なくとも透明ポリプロピレン樹脂材料と着色ポリプロピレン樹脂材料とを積層して表層と中間層とを含む表皮を形成する表皮形成工程と、前記表皮を該表皮の表層側が前記射出成形金型に接するように該射出成形金型内に設置する表皮設置工程と、溶融した基材ポリプロピレン樹脂材料を前記表皮の中間層側に積層するように前記射出成形金型内に射出充填し、前記表皮と一体化された基材層を形成する基材層形成工程とを含む、ポリプロピレン系樹脂製外板の製造方法を提供する。
【００１６】
本発明の外板を構成する表層、中間層、及び基材層は、各々特定の物性及び組成を有するポリプロピレン系樹脂材料を用いており、この組合せにより外観品質において塗装特有の色調、色深み、鮮映性等を出すことができ、しかも優れた剛性、耐衝撃性を保つことができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
本発明のポリプロピレン系樹脂製外板は、表層、中間層及び基材層を含む積層体から構成される。
【００１８】
（１）表層
表層は、プロピレン・α−オレフィンランダム共重合体に透明核剤が配合された透明ポリプロピレン樹脂材料からなる高透明性ポリプロピレン樹脂層であり、これにより外板成形品の外観の色深みと鮮映性が得られる。
【００１９】
ここで用いられるプロピレン・α−オレフィンランダム共重合体は、融点が１５５℃未満、好ましくは１２０〜１５５℃であり、且つメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ」という）が０．５〜３０ｇ／１０分である。融点が１２０℃未満ではポリプロピレン樹脂そのものの生産性が低下する。一方、融点が１５５℃より高いと白濁感が生じ色調が変化したり、低温落球衝撃でクラックが発生する場合がある。また、ＭＦＲが０．５ｇ／１０分未満では、鮮映性や成形性が低下する。一方、ＭＦＲが３０ｇ／１０分より高いと低温落球衝撃でクラックが発生する場合がある。
【００２０】
プロピレン・α−オレフィンランダム共重合体におけるα−オレフィンとしては、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン等を挙げることができる。これらの内、特に好ましいものはプロピレン・エチレンランダム共重合体、プロピレン・エチレン・１−ブテンランダム共重合体等である。α−オレフィンの割合は、共重合体が上記融点範囲内となるように選ぶことができ、好ましくは共重合体全体に対し１．５〜８重量％である。
【００２１】
プロピレン・α−オレフィンランダム共重合体に配合する透明核剤の種類及び配合量は、最終用途に適する透明感・色相・耐衝撃性・耐熱性・成形性等が供されるよう適宜選定することができる。具体的には、ポリプロピレンなどの結晶性樹脂の透明核剤として広く利用されているジベンジリデンソルビトール誘導体がを挙げることができる。その好ましい例としては、１，３，２，４−ジベンジリデンソルビトール、１，３，２，４−ジ（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトール、４−ｐ−メチルベンジリデンソルビトールなどの低級アルコール系が挙げられる。これらの配合量は、表層を形成する透明ポリプロピレン樹脂材料全体に対し０．０５〜０．５重量％、より好ましくは０．１〜０．３５重量％とするのがよい。この範囲内であれば良好な透明感、色相、耐衝撃性、耐熱性、成形性等が得られる。
【００２２】
また、この透明ポリプロピレン樹脂材料には、その特性を害さない限り他の添加剤、例えば安定剤、顔料、耐候剤、滑剤、帯電防止剤等を添加することができる。
【００２３】
表層の厚みは特に限定されないが、好ましくは０．０１〜０．２ｍｍであり、更に好ましくは０．０３〜０．１ｍｍである。厚みが薄すぎると色深みや鮮映性が低下し、厚すぎると透明性が不足し経済的にも不利になる場合がある。
【００２４】
（２）中間層
本発明の中間層は、プロピレン・α−オレフィンランダム共重合体に着色顔料が配合された着色ポリプロピレン樹脂材料からなる着色ポリプロピレン樹脂層であり、成形品外観の装飾を目的に着色される層である。
【００２５】
ここで用いられるプロピレン・α−オレフィンランダム共重合体は、融点が１５５℃未満、好ましくは１２０℃以上１５５℃未満であり、且つＭＦＲが０．５〜３０ｇ／１０分である。融点が１２０℃未満ではポリプロピレン樹脂そのものの生産性が低下する。一方、融点が１５５℃より高いと低温落球衝撃でクラックが発生する場合がある。また、ＭＦＲが０．５ｇ／１０分未満では、着色顔料の分散性が低下し、成形品にブツが発生して外観が劣る場合がある。一方、ＭＦＲが３０ｇ／１０分より高いとシート成形性が低下し、低温落球衝撃でクラックが発生する場合がある。
【００２６】
プロピレン・α−オレフィンランダム共重合体におけるα−オレフィンとしては、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン等を挙げることができる。これらの内、特に好ましいものはプロピレン・エチレンランダム共重合体、プロピレン・エチレン・１−ブテンランダム共重合体等である。α−オレフィンの割合は、共重合体が上記融点範囲内となるように選ぶことができ、好ましくは共重合体全体に対し１．５〜８重量％である。
【００２７】
プロピレン・α−オレフィンランダム共重合体に配合する着色顔料の種類及び配合量は、最終用途に適する色相・耐衝撃性・耐熱性・成形性等が供されるよう適宜選定することができる。具体的には、カーボンブラック、酸化チタン、キナクリドンレッド、カドミイエロー、コバルトブルー等の通常用いられる有機顔料、無機顔料の他に、反射フレーク顔料として、メタリック感を出すためのアルミニウムフレーク顔料やパール感を出すための干渉マイカ、着色マイカなどのマイカフレーク顔料等が好適に用いられる。
【００２８】
着色顔料の配合量は、プロピレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し０．１〜３０重量部、より好ましくは０．２〜２０重量部とするのがよい。この範囲内であれば良好な色相、耐衝撃性、耐熱性、成形性等が得られる。
【００２９】
また、この着色ポリプロピレン樹脂材料には、その特性を害さない限り他の添加剤、例えば安定剤、造核剤、耐候剤、滑剤、顔料分散剤、帯電防止剤等を添加することができる。
【００３０】
このような着色ポリプロピレン樹脂層である中間層は、好ましくは肉厚１ｍｍ以下で、かつ肉厚ｄ（単位：ｍｍ）と着色ポリプロピレン樹脂材料に対する着色顔料濃度ａ（単位：重量％）との関係が、次の数式（Ｉ）を満たすものである。
【００３１】
【数２】
【００３２】
０．１≦ｄ×ａ≦６ ・・・（Ｉ）
【００３３】
より好ましくは、肉厚ｄと着色顔料濃度ａとの関係が次の数式（ＩＩ）を満たす。
【００３４】
【数３】
【００３５】
０．１≦ｄ×ａ≦３ ・・・（ＩＩ）
【００３６】
ｄ×ａが上記範囲未満では、色調が薄くなりすぎて塗装同等の色調が出ない。一方、ｄ×ａが大きすぎると、また肉厚が１ｍｍを超えると、経済的に不利となる。中間層の厚みとしては、具体的には０．０１〜０．５ｍｍであり、更に好ましくは０．０３〜０．４ｍｍである。
【００３７】
（３）基材層
本発明の基材層は、プロピレン・α−オレフィンブロック共重合体を主成分とする基材ポリプロピレン樹脂材料からなる。該成形品の基板となる層であり、鋼板を代替しうる程度の高剛性・高耐衝撃性を有することが好ましい。プロピレン単独重合体やプロピレン系ランダム共重合体では耐衝撃性、特に低温の耐衝撃性が不足し、外板には適さない。
【００３８】
ここで用いられるプロピレン・α−オレフィンブロック共重合体は、融点が１５５℃以上、且つＭＦＲが２〜１００ｇ／１０分、好ましくは４〜１００ｇ／１０分である。融点が１５５℃未満では剛性が低下する。また、ＭＦＲが２ｇ／１０分未満又は１００ｇ／１０分を超える場合は、射出成形性や射出圧縮成形性が低下する。すなわち、ＭＦＲが高すぎると樹脂の流動性が高くなるため、耐衝撃性が低下する、バリが発生しやすくなる、ジェッティングが発生するなどの成形上の不具合が生じる。一方、ＭＦＲが低すぎると樹脂の流動性が低くなるため、白化、ゲートより遠い部位での欠肉、そりや変形の発生などの不具合が生じる。
【００３９】
基材層のプロピレン・α−オレフィンブロック共重合体におけるα−オレフィンとしては、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン等を挙げることができる。これらの内、特に好ましいものはプロピレン・エチレンブロック共重合体である。α−オレフィンの割合は、共重合体が上記融点範囲内となるように選ぶことができ、好ましくは共重合体全体に対し４〜２０重量％である。
【００４０】
鋼板を代替するためには、前記基材層は、プロピレン・α−オレフィンブロック共重合体にエラストマーと無機フィラーが配合された材料からなる高剛性・高耐衝撃性ポリプロピレン樹脂層であることが好ましい。エラストマー及び無機フィラーの種類、配合量は最終用途に適する剛性・耐衝撃性・耐熱性・寸法安定性・成形性等を供するよう選定することができる。
【００４１】
エラストマーとしては、エチレン系エラストマーやスチレン系エラストマーなどが例示できる。エチレン系エラストマーとしてはエチレン・プロピレン共重合体ゴム、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム等が例示できる。中でもエチレン・α−オレフィンランダム共重合体が好適に用いられ、これらは単独あるいは混合して使用することができる。エチレン・α−オレフィン共重合体中のα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−オクテン等が挙げられる。エチレンの含量は、４０〜８０重量％程度が好ましい。スチレン系エラストマーとしてはスチレン・エチレン・１−ブテン・スチレンブロック共重合体やスチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体等が例示できる。
【００４２】
エラストマーの配合量は、基材層を形成する基材プロピレン・α−オレフィンブロック共重合体１００重量部に対し５〜５０重量部、より好ましくは１０〜４０重量部とするのがよい。この範囲内であれば剛性を保持しつつ優れた耐衝撃性が得られる。
【００４３】
無機フィラーとしては、タルク、マイカ、ワラストナイト、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、チタン酸カリウム、ガラス繊維などがあげられる。中でもタルクが好適に用いられる。これらは単独あるいは混合して使用することができる。無機フィラーの配合量は、基材層を形成する基材プロピレン・α−オレフィンブロック共重合体１００重量部に対し５〜５０重量部、より好ましくは１０〜４０重量部とするのがよい。この範囲内であれば耐衝撃性を保持しつつ優れた剛性が得られる。
【００４４】
また、この基材層には、その特性を害さない限り他の添加剤、例えば安定剤、顔料、造核剤、耐候剤等を添加することができる。
顔料としては、黒、グレー、又は白等に着色するために通常用いられるカーボンブラック、酸化チタン等の着色顔料が挙げられる。
【００４５】
基材層の厚みは、好ましくは１〜７ｍｍであり、更に好ましくは２〜５ｍｍである。７ｍｍを超える厚みでは鋼板と比較して軽量化が達成できず経済的に不利であり、１ｍｍ未満では成形品の剛性が不足する。
【００４６】
（４）下層
本発明においては、前記中間層と基材層との間に、さらに耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料からなる下層を設けることができる。下層は、基材層を射出成形により形成する際に、着色層が溶融した基材の熱・圧力等でダメージを受け、肉厚が薄くなり色調が変わることがないようにバックアップすること、積層シートに剛性と耐衝撃性を付与すること、及び着色層の色調を引き立たせることを目的とした層である。
【００４７】
ここで用いられる耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料は、融点１２０℃以上、且つＭＦＲ０．５〜３０ｇ／１０分のプロピレン・α−オレフィンブロック共重合体を主成分とする。融点が１２０℃未満ではポリプロピレン樹脂そのものの生産性が低下する。また、ＭＦＲが０．５ｇ／１０分未満又は３０ｇ／１０分を超える場合は、シート成形性や熱成形性が低下する場合がある。
【００４８】
下層のプロピレン・α−オレフィンブロック共重合体におけるα−オレフィンとしては、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン等を挙げることができる。これらの内、特に好ましいものはプロピレン・エチレンブロック共重合体である。α−オレフィンの割合は、共重合体が上記融点範囲内となるように選ぶことができ、好ましくは共重合体全体に対し４〜２０重量％である。
【００４９】
このような下層を設けることにより、表層と中間層の積層体を表皮としてこれに基材を射出成形し一体化した場合に、溶融した基材により表皮がダメージを受けて中間層の肉厚が変動して外板の色調が変化することを防止することができる。
【００５０】
下層は、中間層の色調を引き立たせるために、黒、グレー、又は白に着色することが好ましい。このような色に着色するため用いられる着色顔料としてはカーボンブラック、酸化チタン等が挙げられる。
【００５１】
また、その特性を害さない限り、他の添加剤、例えば安定剤、耐候剤、滑剤、帯電防止剤等を添加することができる。
【００５２】
（５）ハードコート層
本発明の積層体においては、表層、中間層及び基材層に加えて、さらに表層の表面にハードコート層を設けることもできる。ハードコート層を設けることにより、成形品である外板表面の耐引き掻き性および耐候性が向上する。ハードコート層を形成する樹脂材料（コーティング材料）については、最終用途に適するよう適宜選定することができるが、好ましくは、アクリル系樹脂又はウレタン系樹脂を主成分とするものが用いられる。アクリル系樹脂としてはメタクリル酸メチル単独重合体やメタクリル酸メチル共重合体等、ウレタン系樹脂としては４，４−メチレンビス（フェニルイソシアネート）とポリエチレンアジペートとの反応物等が挙げられる。また、前記ハードコート層は、アクリル系又はウレタン系のオリゴマー又は樹脂に光重合開始剤、光重合性希釈剤等を配合した公知の光硬化性樹脂組成物をコーティングし、これに紫外線等の光を照射して硬化させることによって得られるものであってもよい。
【００５３】
ハードコート層の厚みは、好ましくは０．００５〜０．０７ｍｍであり、更に好ましくは０．０１〜０．０５ｍｍである。この範囲内であれば、外板表面の耐引き掻き性および耐候性の向上効果が十分に発揮され、経済性も良好である。
【００５４】
ハードコート層は、中間層と基材層との間にさらに下層を設けた積層体の場合において、その表層の表面に設けることもできる。
【００５５】
尚、ハードコート層の表面にさらに保護フィルム層を設けることもできる。保護フィルム層は、主として表皮製造以降の工程において汚れ、ゴミ等から表面状態を保護するために設けられる。保護フィルム層を形成する樹脂材料としてはポリプロピレン等が挙げられる。保護フィルム層の厚みは、好ましくは０．０１〜０．１ｍｍであり、更に好ましくは０．０２〜０．０８ｍｍである。この範囲内であれば表皮表面の保護効果が十分発揮され、経済性も良好である。
【００５６】
さらに、上記表層、中間層、下層及び基材層並びにハードコート層、保護フィルム層等の各層の間に、前記各層同士を接着させるための接着剤層を設けることもできる。接着剤層を形成する樹脂材料としては、通常の積層体の接着層に用いられる樹脂であれば特に限定されないが、例えば不飽和モノマー等を用いた変性ポリオレフィン等が挙げられる。
【００５７】
（７）ポリプロピレン樹脂製外板の製造方法
本発明のポリプロピレン系樹脂製外板を製造する方法は特に限定されないが、好ましくは射出成形金型を用い、透明ポリプロピレン樹脂材料と着色ポリプロピレン樹脂材料とを積層して表層と中間層とを含む表皮を形成する表皮形成工程と、前記表皮を該表皮の表層側が前記射出成形金型に接するように該射出成形金型内に設置する表皮設置工程と、溶融した基材ポリプロピレン樹脂材料を前記表皮の中間層側に積層するように前記射出成形金型内に射出充填し、前記表皮と一体化された基材層を形成する基材層形成工程とを含む方法により製造される。
【００５８】
透明ポリプロピレン樹脂材料と着色ポリプロピレン樹脂材料とを積層する方法としては、通常ポリオレフィンシートの製造に用いられる押出ラミネーション法、共押出ラミネーション法（Ｔダイ法又はインフレーション法）、またはドライラミネート法などの方法が例示できる。
【００５９】
また、表皮を射出成形金型内に設置する方法としては、表皮を射出成形金型内で圧空成形して該金型内に接するように設置する方法や、表皮をプリフォーム型で圧空成形にて予備賦形した後に射出成形金型内に接するように設置する方法等が例示できる。尚、真空成形は該表皮に金型の真空孔痕が残るという点で、好ましくない場合がある。
【００６０】
表皮と一体化された基材層を形成する方法としては、既知技術である射出成形方法及び装置によって実施することができる。すなわち、前記基材層形成工程において、溶融した基材ポリプロピレン樹脂材料を前記射出成形金型内へ射出充填することにより基材層を形成する。なかでも、射出圧縮（射出プレス）成形が好ましく適用される。射出圧縮成形は、金型開度を所望の成形品厚さ以上に開き、溶融樹脂を射出した後、金型を所望の成形品厚さに閉じて成形する方法であり、外板のように比較的大きな面積を有する成形品の射出型締め力の低減や、表皮の質感保護に好適である。
【００６１】
射出成形または射出圧縮成形時の樹脂温度、射出圧力、型締め力等の条件は、外板の大きさ等に応じて適宜選択することができるが、通常は、１９０〜２５０℃、圧力５〜１２０ＭＰａにて射出し、圧力５〜２５ＭＰａ程度で型締めを行うことにより実施できる。
【００６２】
中間層と基材層との間に下層を有する積層体を形成する場合は、表皮形成工程において透明ポリプロピレン樹脂材料、着色ポリプロピレン樹脂材料、及び耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料を積層して表層、中間層、及び下層を含む表皮を形成した後、得られた表皮を射出成形用金型に設置し（表皮設置工程）、基材ポリプロピレン樹脂材料を射出充填して表皮と基材層とを一体成形することにより得ることができる。
【００６３】
透明ポリプロピレン樹脂材料と着色ポリプロピレン樹脂材料と耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料とを積層する方法としては、上述したようなポリオレフィンシートの製造に用いられる押出ラミネーション法、共押出ラミネーション法（Ｔダイ法又はインフレーション法）、またはドライラミネート法などの方法が例示できる。
【００６４】
また、表層の外側にハードコート層を設ける場合は、表皮形成工程において、少なくともコーティング材料、透明ポリプロピレン樹脂材料、及び着色ポリプロピレン樹脂材料を積層してハードコート層、表層、及び中間層を含む表皮を形成した後、得られた表皮を射出成形用金型に設置し（表皮設置工程）、基材ポリプロピレン樹脂材料を射出充填して表皮と基材層とを一体成形することにより、表層の外側にハードコート層を有する積層体を得ることができる。
【００６５】
具体的には、前記表皮形成工程において、まず表層と中間層とからなる積層体を形成した後、前記積層体の表層側にさらにアクリル系樹脂又はウレタン系樹脂を主成分とするコーティング材料を塗布してハードコート層を形成する。好ましくは、透明ポリプロピレン樹脂材料と着色ポリプロピレン樹脂材料とを積層した後、該積層体の表層（高透明性ポリプロピレン樹脂層）の外側（表面側）をコロナ放電処理、あるいは火炎処理、プラズマ処理、電子線処理などで表面処理し、その上にコーティング材料を塗布することによりハードコート層を形成することができる。また、表面処理した上に、アクリル系又はウレタン系のオリゴマー又は樹脂に光重合開始剤等を配合した公知の光硬化性樹脂組成物をコーティングし、紫外線等の光を照射して硬化させることによってハードコート層を形成することもできる。
【００６６】
勿論、中間層と基材層との間に下層を有する積層体を形成する場合において、その表層の表面にハードコート層を設けることもできる。その場合は、表層と中間層と下層とからなる積層体を形成した後、前記積層体の表層側に上述した方法でコーティング材料を塗布することによりハードコート層が形成される。
【００６７】
尚、未硬化ハードコート層が利用された注目すべき方法として、ハードコート層と離型フィルムの複合層が特公平６−１５１７９に開示されている。
【００６８】
本発明のポリプロピレン系樹脂製外板は、外観品質において塗装特有の色調、深み、鮮映性等を達成でき、しかも剛性、耐衝撃性においても優れており、自動車用外板や、洗濯機、冷蔵庫等の家電製品等の外板として有用である。特に、アルミニウムフレーク顔料やマイカフレーク顔料などの反射フレーク顔料を着色顔料として用いることにより、塗装品と同様のメタリック感やパール感を出すことができるため、特に自動車用外板として好適である。
【００６９】
【実施例】
以下に、本発明の実施例について、図面を用いて説明する。尚、以下の実施例における各物性の測定方法及び評価方法は次の通りである。
［融点］セイコー社製示差走査熱量測定器（ＤＳＣ）により測定した。
【００７０】
［ＭＦＲ］ＪＩＳ−Ｋ−７２０３に準拠しタカラ社製メルトインデクサーを使用し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した。
［白濁感］成形品の白濁度合いを目視により観察し、クリア感のあるものを○、白濁感のあるものを×とした。
［色深み］成形品の色深みを塗装品と比較して、色深みが塗装品と同等のものを○、塗装品より劣るものを×とした。
［顔料分散性］表皮シート及び成形品の外観を目視により観察し、顔料分散性のよいものを○、悪いものを×とした。
［落球衝撃試験］成形品平面部から試験片５０×５０ｍｍを切り出し、０℃に状態調整したのち、５００ｇの鉄球を５０ｃｍの高さから試験片の基材層側中央部に落下させ、試験片表層側にクラックが発生していないものを○、クラックが発生しているものを×とした。
【００７１】
【実施例１】
本実施例においては、押出ラミネーション法により表層と中間層とからなる表皮を形成し、次いで該表皮を射出成形金型に設置した後、射出成形により基材層を形成し、冷蔵庫の外板を製造した。
【００７２】
図１に本実施例の表皮形成工程を表す。図１（ａ）は押出機による着色ポリプロピレン樹脂シートの成形工程を示す。図１（ｂ）は、前記着色ポリプロピレン樹脂シートと高透明性ポリプロピレン樹脂シートとのラミネート工程を示す。
【００７３】
図１（ａ）の押出成形機１（シリンダー設定温度２１０℃）から所定の色に着色された着色ポリプロピレン樹脂材料２を押し出し、直ちに冷却して着色ポリプロピレン樹脂シート３とし、巻き取りローラ上に巻き取った。巻き取られた着色ポリプロピレン樹脂シート３はラミネート用として、図１（ｂ）における押出成形機４の繰り出し部５に設置した。
【００７４】
次に、押出成形機４（シリンダー設定温度２１０℃）から透明ポリプロピレン樹脂材料６を押し出し、繰り出し部５から繰り出される着色ポリプロピレン樹脂シート３とタッチロール７でラミネートし、直ちに冷却して透明ポリプロピレン樹脂材料６が着色ポリプロピレン樹脂シート３上に積層された表皮シート８を得た。表皮シート８は巻き取りローラ上に巻き取った。
【００７５】
このようにして形成された表皮シート８はカッターで所望の寸法に切断し、板状の表皮８ａ（６０ｃｍ×１００ｃｍ）とした。図２に表皮８ａの断面図を示す。表皮８ａ（厚み０．４ｍｍ）は、高透明性ポリプロピレン樹脂層６ａ（表層：厚み０．１ｍｍ）と着色ポリプロピレン樹脂層３ａ（中間層：厚み０．３ｍｍ）とが積層されたものである。
【００７６】
次に、表皮８ａを圧空成形し、射出成形金型に設置し、次いで該射出成形金型に基材ポリプロピレン樹脂材料を射出充填して基材層を形成した。この表皮設置工程及び基材層形成工程を図３に示す。
【００７７】
すなわち、表皮８ａを加温（１４０℃）した後、上型９ａ（可動側金型）と下型９ｂ（固定側金型）の間に表皮の表層側が上になるように配置した（図３（ａ））。次いで下型９ｂのエア吹き出し孔９ｃからエア（圧力：７００ｋＰａ）を吹き出して圧空成形し、表皮の表層側が上型９ａに接するように賦形した（図３（ｂ））。次に、上型９ａと下型９ｂを閉じ、下型９ｂのゲート９ｄからキャビティー内に基材ポリプロピレン樹脂材料１０を射出充填した（射出圧力：８０ＭＰａ、シリンダー設定温度２３０℃）（図３（ｃ））。
【００７８】
この基材ポリプロピレン樹脂材料１０が冷却固化された後、上下の金型９ａ、９ｂを開いて成形品を取り出し、基材ポリプロピレン樹脂層１０ａ（基材層：厚み２．５ｍｍ）が表皮８ａに一体的に融着された成形品１１（４０ｃｍ×８０ｃｍ）を得た。図４（ａ）に成形品１１の断面図を示す。
【００７９】
尚、本実施例で用いた透明ポリプロピレン樹脂材料は、融点１４８℃、ＭＦＲ２．０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体１００重量部に透明核剤として１，３，２，４−ビス（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトールを０．２重量部配合したものである。着色ポリプロピレン材料は、融点１３８℃、ＭＦＲ２．０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体１００重量部に着色顔料として酸化チタンを１．５重量部配合したものである。基材ポリプロピレン樹脂材料は、融点１６５℃、ＭＦＲ３０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体１００重量部に着色顔料として酸化チタンを１．５重量部配合したものである。
【００８０】
本実施例によって得られる成形品を外板として使用した製品（冷蔵庫）を図４（ｂ）に示す。図４（ｂ）中、本実施例の外板を用いた箇所は側面部外板である。
【００８１】
【実施例２】
本実施例においては、共押出ラミネーション法（Ｔダイ法）により表層と中間層とからなる積層シートを形成し、次いで該積層シート上にハードコート層を形成して表皮とした後、この表皮を射出成形金型に設置し、射出成形により基材層を形成して自動二輪車の外板を製造した。
【００８２】
表皮形成工程を図５に表す。第１の押出成形機１２（シリンダー設定温度２１０℃）から透明ポリプロピレン樹脂材料１３を、第２の押出成形機１４（シリンダー設定温度２１０℃）から所定の色に着色された着色ポリプロピレン樹脂材料１５を、各々共押出Ｔダイ１６に供給して押し出し、高透明性ポリプロピレン樹脂層（表層）と着色ポリプロピレン樹脂層（中間層）とからなる積層シートを得た。
【００８３】
この積層シートを直ちに冷却し、表面処理ユニット１７で表層の表面側をコロナ放電処理した。この表面処理された表層上に、コーティング材料（ハードコート液）１８をコーティングし、巻き取りローラで巻き取って、ハードコート層１８ａを有する表皮シート１９を得た。表皮１９シートをカッターで所望の寸法に切断し、板状表皮１９ａ（５０ｃｍ×１００ｃｍ）を得た。
【００８４】
次に、表皮１９ａを圧空成形により予備賦形し、射出成形金型に設置するための表皮１９ｂを成形した。この圧空成形工程を図６（ａ）に、得られた表皮１９ｂの断面図を図６（ｂ）に示す。すなわち、表皮１９ａを加温（１４０℃）した後、圧空成形型２０に設置し、エア吹き出し孔２０ａからエア（圧力：７００ｋＰａ）を吹き出して圧空成形し（図６（ａ））、圧空成形品である表皮１９ｂを得た。表皮１９ｂ（厚み０．４ｍｍ）は、高透明性ポリプロピレン樹脂層１３ａ（厚み０．１ｍｍ）、着色ポリプロピレン樹脂層１５ａ（厚み０．３ｍｍ）、及びハードコート層１８ａ（厚み０．０２ｍｍ）とからなる（図６（ｂ））。
【００８５】
次いで、表皮１９ｂを射出成形金型に設置し、該射出成形金型に基材ポリプロピレン樹脂材料を射出充填して基材層を形成した。この表皮設置工程及び基材層形成工程を図７に示す。図７（ａ）は、表皮１９ｂを可動側金型（上型２１ａ）に接するように設置した状態を表す図である。図７（ｂ）は可動側金型（上型２１ａ）と固定側金型（下型２１ｂ）とを閉じて基材ポリプロピレン樹脂材料を射出充填した状態を表す図である。
【００８６】
すなわち、表皮１９ｂを加温（８０℃）したのち可動側金型（上型２１ａ）に接するように設置し、次いで上型２１ａと下型２１ｂを閉じ、下型２１ｂのゲート２１ｃから基材ポリプロピレン樹脂材料２２をキャビティー内へ射出充填した（射出圧力：８０ＭＰａ、シリンダー設定温度２３０℃）。
【００８７】
この基材ポリプロピレン樹脂材料２２が冷却固化された後、上下の金型２１ａ、２１ｂを開いて成形品を取り出し、基材ポリプロピレン樹脂層２２ａ（基材層：厚み２．５ｍｍ）が表皮１９ｂに一体的に融着された成形品２３を得た。図８（ａ）に成形品２３の断面図を示す。
【００８８】
尚、本実施例で用いた高透明性ポリプロピレン樹脂材料は、融点１４８℃、ＭＦＲ７．０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体１００重量部に透明核剤として１，３，２，４−ビス（ｐ−メチレンベンジリデン）ソルビトールを０．２重量部配合したものである。着色ポリプロピレン材料は、融点１３８℃、ＭＦＲ２．０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体１００重量部に着色顔料としてカーボンブラックを１．０重量部配合したものである。基材ポリプロピレン樹脂材料は、融点１６５℃、ＭＦＲ１０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体１００重量部に着色顔料としてカーボンブラックを１．０重量部配合したものである。また、ハードコート層を形成するコーティング材料としてはアクリルウレタン樹脂を使用した。
【００８９】
本実施例によって得られる成形品を外板として使用した製品（自動二輪車）を図８（ｂ）に示す。図８（ｂ）中、本実施例の外板を用いた箇所はフェンダーである。
【００９０】
【実施例３】
本実施例では、共押出ラミネーション法（Ｔダイ法）により表層と中間層と下層とからなる積層シートを形成し、これを表皮として射出成形金型に設置し、射出成形により基材層を形成して冷蔵庫の外板を製造した。
【００９１】
第１の押出機でソルビトール系透明核剤として１，３，２，４−ビス（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトールが０．２重量％配合された融点１４８℃、ＭＦＲ７．０ｇ／１０分の透明ポリプロピレン樹脂材料を、第２の押出機で着色顔料としてキナクリドンレッドとパールマイカの混合物を濃度１０重量部で配合し所定の色に着色された融点１３８℃、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分の着色ポリプロピレン樹脂材料を、第３の押出機で着色顔料として酸化チタンとカーボンブラックの混合物を濃度０．１５重量部配合してグレーに着色された融点１６５℃、ＭＦＲ２．０ｇ／１０分の耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料を各々溶融混練し、１台の共押出ダイに供給して共押出した。
【００９２】
押し出された積層シートを直ちに冷却し、Ａ層（透明ポリプロピレン樹脂材料からなる表層）、Ｂ層（着色ポリプロピレン樹脂材料からなる中間層）及びＣ層（耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料からなる下層）からなる３層構造（Ａ層０．１ｍｍ／Ｂ層０．３ｍｍ／Ｃ層０．４ｍｍ）の表皮シートを得た。
【００９３】
このようにして形成された表皮シートを用いた以外は実施例１と全く同様にして成形品を得た。
【００９４】
【実施例４】
Ａ層の透明ポリプロピレン樹脂材料として、融点１３８℃、ＭＦＲ６．０のプロピレン・エチレンランダム共重合体に透明核剤を０．２重量％配合したものを用いた以外は、実施例１と同様にして成形品を得た。
【００９５】
【実施例５】
Ｂ層のプロピレン・エチレンランダム共重合体として融点１２５℃、ＭＦＲ５．０のものを用いた以外は実施例１と同様にして成形品を得た。
【００９６】
【実施例６】
【００９７】
第１の押出機で透明核剤０．２重量％が配合された融点１４８℃、ＭＦＲ７．０ｇ／１０分の透明ポリプロピレン樹脂材料を、第２の押出機で着色顔料としてキナクリドンレッドとパールマイカの混合物を濃度１０重量部配合して所定の色に着色された融点１３８℃、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分の着色ポリプロピレン樹脂材料を、第３の押出機で着色顔料として酸化チタンとカーボンブラックの混合物を濃度０．１５重量部配合してグレーに着色された融点１６５℃、ＭＦＲ２．０ｇ／１０分の耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料を各々溶融混練し、１台の共押出ダイに供給して共押出した。
【００９８】
押し出された積層シートを直ちに冷却し、Ａ層（透明ポリプロピレン樹脂材料からなる表層）、Ｂ層（着色ポリプロピレン樹脂材料からなる中間層）及びＣ層（耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料からなる下層）からなる３層構造（Ａ層０．１ｍｍ／Ｂ層０．３ｍｍ／Ｃ層０．４ｍｍ）の表皮シートを得た。このようにして形成された積層シートを用いた以外は実施例２と全く同様にして成形品を得た。
【００９９】
【実施例７】
本実施例においては、共押出ラミネーション法（Ｔダイ法）により表層と中間層と下層とからなる積層シートを形成し、次いで該積層シート上に未硬化ハードコート層を形成して表皮とした後、この表皮を射出成形金型に設置して射出圧縮成形により基材層を形成し、ハードコート層を硬化させて自動車の外板を製造した。
【０１００】
表皮形成工程を図９に示す。押出機２４（シリンダー設定温度２１０℃）から透明ポリプロピレン樹脂材料２５を、押出機２６（シリンダー設定温度２１０℃）から所定の色に着色された着色ポリプロピレン樹脂材料２７を、押出機２８（シリンダー設定温度２１０℃）からグレーに着色された耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料２９を、各々溶融混練し、１台の共押出Ｔダイに供給した。
【０１０１】
押し出された積層シートは直ちに冷却し、表面処理ユニット３０で表層の表面側をコロナ放電処理した。この表面処理された表層上に、紫外線照射によって硬化するコーティング材料（ハードコート液）３１をコーティングした後、巻き取りローラで巻き取って、未硬化ハードコート層３１ａを有する表皮シート３２を得た。コーティング材料としてはエポキシアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、及びジメチルベンジルケタールの混合物を使用した。
【０１０２】
表皮シート３２をカッターで所望の寸法に切断し、板状表皮３２ａ（８０ｃｍ×１３０ｃｍ）を得た。この板状表皮はＡ層（透明ポリプロピレン樹脂材料からなる表層）、Ｂ層（着色ポリプロピレン樹脂材料からなる中間層）及びＣ層（耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料からなる下層）からなり、さらにＡ層の表面に未硬化ハードコート層を設けた４層構造（Ａ層０．１ｍｍ／Ｂ層０．３ｍｍ／Ｃ層０．４ｍｍ／未硬化ハードコート層０．０２ｍｍ）となっている。
【０１０３】
次に、板状表皮３２ａを圧空成形により予備賦形し、射出成形金型に設置するための表皮７０ｂを成形した。この圧空成形工程を図１０（ａ）に、得られた表皮３２ｂの断面図を図１０（ｂ）に示す。すなわち、表皮３２ａを加温（１４０℃）した後、圧空成形型３３に設置し、エア吹き出し孔３３ａからエア（圧力：７００ｋＰａ）を吹き出して圧空成形し（図１０（ａ））、圧空成形品である表皮３２ｂを得た。表皮３２ｂは、Ａ層２５ａ、Ｂ層２７ａ、Ｃ層２９ａ、及び未硬化ハードコート層３１ａからなる（図１０（ｂ））。
【０１０４】
次いで、表皮３２ｂを射出成形金型に設置し、該射出成形金型に基材ポリプロピレン樹脂材料を射出充填して射出圧縮成形により基材層を形成した。この表皮設置工程及び基材層形成工程を図１１に示す。
【０１０５】
すなわち、表皮３２ｂを加温（８０℃）したのち可動側金型（上型３４ａ）に接するように設置し（図１１（ａ））、次いで上型３４ａと固定側金型（下型３４ｂ）を所望の成形品厚さ以上の開度で閉じ、下型のゲート３４ｃから基材ポリプロピレン樹脂材料３５をキャビティー内へ射出充填した（射出圧力：８０ＭＰａ、シリンダー設定温度２３０℃）（図１１（ｂ））。次に、金型を型締め力８ＭＰａで所望の成形品厚さに閉じた（図１１（ｃ））。
【０１０６】
基材ポリプロピレン樹脂材料３５が冷却固化された後、上下の金型を開いて成形品を取り出し、基材ポリプロピレン樹脂層３５ａ（Ｄ層：基材層、厚み４．０ｍｍ）が表皮３２ｂに一体的に融着された成形品３６を得た。
【０１０７】
次いで、得られた成形品３６に紫外線照射を行って未硬化ハードコート層を硬化させた。紫外線照射工程を図１２（ａ）に示す。すなわち、成形品３６をベルトコンベヤー３７上に載置し、順次紫外線炉３８へ導入した。照射条件は出力密度１２０Ｗ／ｃｍ、コンベア速度４ｍ／分である。これにより、未硬化ハードコート層３１ａは完全に硬化し、所望の強度を有する成形品３６ａが得られた。図１２（ｂ）に成形品３６ａの断面図を示す。この成形品は硬化したハードコート層３１ａ、高透明性ポリプロピレン樹脂層（表層）２５ａ、着色ポリプロピレン樹脂層（中間層）２７ａ、耐衝撃性ポリプロピレン樹脂層（下層）２９ａ、及び基材ポリプロピレン樹脂層３５ａからなる。
【０１０８】
尚、本実施例で用いた透明ポリプロピレン樹脂材料は、融点１４８℃、ＭＦＲ７．０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体１００重量部に透明核剤として１，３，２，４−ビス（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトールを０．２重量部配合したものである。着色ポリプロピレン材料は、融点１３８℃、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体１００重量部に着色顔料としてキナクリドンレッドとパールマイカの混合物を１０．０重量部配合したものである。耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料は、融点１６５℃、ＭＦＲ２．０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体１００重量部に着色顔料として酸化チタンとカーボンブラックの混合物を１．５重量部配合したものである。
【０１０９】
基材ポリプロピレン樹脂材料は、融点１６５℃、ＭＦＲ３０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体１００重量部にエチレン系エラストマーとしてエチレン・プロピレン共重合体ゴムを３０重量部、タルクを３０重量部、着色顔料として酸化チタンとカーボンブラックの混合物を１．５重量部配合したものである。また、ハードコート層を形成するコーティング材料（光硬化性樹脂組成物）としてはエポキシアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、及びジメチルベンジルケタールの混合物を使用した。
【０１１０】
本実施例によって得られる成形品を外板として使用した製品（自動車）を図１３に示す。図１３中、本実施例の外板を用いた箇所はドアである。
【０１１１】
【実施例８】
Ｄ層の基材ポリプロピレン樹脂材料として、実施例７と同じ着色顔料でグレーに着色された融点１６５℃、ＭＦＲ３０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体１００重量部に、繊維長６ｍｍのガラス繊維が３０重量部配合されたものを用いた以外は実施例７と全く同様にして成形品を得た。
【０１１２】
【実施例９】
Ｄ層の基材ポリプロピレン樹脂材料として、実施例７と同じ着色顔料でグレーに着色された融点１６５℃、ＭＦＲ３０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体１００重量部に、硫酸マグネシウム３０重量部及びエチレン系エラストマー３０重量部が配合された高剛性・高耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料を用いた以外は、実施例７と全く同様にして成形品を得た。
【０１１３】
【実施例１０】
Ｄ層の基材ポリプロピレン樹脂材料として、実施例７と同じ着色顔料でグレーに着色された融点１６５℃、ＭＦＲ３０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体１００重量部に、タルク３０重量部、スチレン系エラストマー３０重量部が配合された高剛性・高耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料を用いた以外は、実施例７と全く同様にして成形品を得た。
【０１１４】
【比較例１】
表皮を、融点１４８℃、ＭＦＲ７．０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体からなり透明核剤を含まない透明ポリプロピレン樹脂材料からなるＡ層と、融点１３８℃、ＭＦＲ２．０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体に実施例１と同じ着色顔料を同じ濃度で配合した着色ポリプロピレン樹脂材料からなるＢ層とから構成される２層構造（Ａ層０．１ｍｍ／Ｂ層０．３ｍｍ）の表皮とした以外は実施例１と全く同様にして成形品を得た。
【０１１５】
【比較例２】
表皮を、融点１４８℃、ＭＦＲ７．０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体に透明核剤０．２重量％が配合された透明ポリプロピレン樹脂材料からなるＡ層と、融点１６５℃、ＭＦＲ２．０ｇ／１０分のプロピレン単独重合体に実施例１におけるのと同じ着色顔料を配合して同じ色調に合わせた着色ポリプロピレン樹脂材料からなるＢ層とから構成される２層構造（Ａ層０．１ｍｍ／Ｂ層０．３ｍｍ）の表皮とした以外は、実施例１と全く同様にして成形品を得た。
【０１１６】
【比較例３】
表皮を、融点１４８℃、ＭＦＲ７．０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体に透明核剤０．２重量％が配合された透明ポリプロピレン樹脂材料からなるＡ層と、融点１６５℃、ＭＦＲ２．０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンブロック共重合体に実施例１におけるのと同じ着色顔料を配合して同じ色調に合わせた着色ポリプロピレン樹脂材料からなるＢ層とから構成される２層構造（Ａ層０．１ｍｍ／Ｂ層０．３ｍｍ）の表皮とした以外は、実施例１と全く同様にして成形品を得た。
【０１１７】
【比較例４】
Ａ層の透明ポリプロピレン樹脂材料として融点１４８℃、ＭＦＲ７．０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体からなり透明核剤を含まないものを用い、Ｂ層の着色ポリプロピレン樹脂材料として、融点１３８℃、ＭＦＲ０．４ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体に実施例７と同じ着色顔料を同じ濃度で配合したものを用いた以外は、実施例７と全く同様にして成形品を得た。
【０１１８】
【比較例５】
Ａ層の透明ポリプロピレン樹脂材料として、融点１６５℃、ＭＦＲ７．０のプロピレン単独重合体に透明核剤０．２重量％が配合されたものを用いた以外は、実施例７と同様にして成形品を得た。
【０１１９】
【比較例６】
Ｂ層の着色ポリプロピレン樹脂材料として、実施例７と同じ着色顔料を用いて同じ色調に合わせた融点１６５℃、ＭＦＲ７．０のプロピレン単独重合体を用いた以外は、実施例７と全く同様にして成形品を得た。
【０１２０】
以上、実施例１〜１０及び比較例１〜６について、各層の樹脂材料を構成する樹脂の物性と層厚みを表１に、樹脂材料の組成を表２に、また得られた成形品の各種物性の評価結果を表３に示す。このように、本発明の特定の樹脂材料からなる層を組み合わせた積層体から構成されるポリプロピレン樹脂製外板は、外観品質に優れ、且つ強度も高いことがわかる。
【０１２１】
【表１】

【０１２２】
【表２】

【０１２３】
【表３】

【０１２４】
【発明の効果】
本発明によれば、非塗装でありながら塗装品と同等の外観品質を有し、しかも剛性や耐衝撃性に優れたポリプロピレン系樹脂製外板を得ることができ、自動車用外板、家電製品用外板等として有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】 実施例１の表皮形成工程を表す。図１（ａ）は押出機による着色ポリプロピレン樹脂シートの成形工程を表す。図１（ｂ）は、着色ポリプロピレン樹脂シートと高透明性ポリプロピレン樹脂シートとのラミネート工程を表す。
【図２】 実施例１で得られた板状表皮の断面図を表す。
【図３】 実施例１の表皮設置工程及び基材層形成工程を表す。図３（ａ）は、板状表皮を可動側金型（上型）と固定側金型（下型）との間に配置した状態を表す。図３（ｂ）は表皮を圧空成形により射出成形金型へ設置した状態を表す。図３（ｃ）は基材ポリプロピレン樹脂材料を射出充填した状態を表す。
【図４】 図４（ａ）は実施例１で得られた基材ポリプロピレン樹脂層が表皮に一体的に融着された成形品の断面図を表す。図４（ｂ）は実施例１で得られた成形品を外板として使用した製品（冷蔵庫）を表す。
【図５】 実施例２の表皮形成工程を表す。
【図６】 図６（ａ）は実施例２の圧空成形工程を表す。図６（ｂ）は実施例２で得られた表皮の断面図を表す。
【図７】 実施例２の表皮設置工程及び基材層形成工程を表す。図７（ａ）は、表皮を可動側金型（上型）に接するように設置した状態を表す。図７（ｂ）は基材ポリプロピレン樹脂材料を射出充填した状態を表す。
【図８】 図８（ａ）は実施例２で得られた基材ポリプロピレン樹脂層が表皮に一体的に融着された成形品の断面図を表す。図８（ｂ）は実施例２で得られた成形品を外板として使用した製品（自動二輪車）を表す。
【図９】 実施例７の表皮形成工程を表す。
【図１０】 図１０（ａ）は実施例７の圧空成形工程を表す。図１０（ｂ）は実施例３で得られた表皮の断面図を表す。
【図１１】 実施例７の表皮設置工程及び基材層形成工程を表す。図１１（ａ）は、表皮を可動側金型（上型）に接するように設置した状態を表す。図１１（ｂ）は、可動側金型（上型）と固定側金型（下型）とを所望の成形品厚さ以上の開度で閉じて基材ポリプロピレン樹脂材料を射出充填した状態を表す。図１１（ｃ）は、金型を所望の成形品厚さに閉じた状態を表す。
【図１２】 図１２（ａ）は実施例７の紫外線照射工程を表す。図１２（ｂ）は実施例７で得られた基材ポリプロピレン樹脂層が表皮に一体的に融着された成形品の断面図を表す。
【図１３】 実施例７で得られた成形品を外板として使用した製品（自動車）を表す。
【符号の説明】
１，４，１２，１４，２４，２６，２８・・・押出成形機
５・・・繰り出し部
７・・・タッチロール
６，１３，２５・・・透明ポリプロピレン樹脂材料
６ａ，１３ａ，２５ａ・・・表層
２，１５，２７・・・着色ポリプロピレン樹脂材料
３ａ，１５ａ，２７ａ・・・中間層
２９・・・耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料
２９ａ・・・下層
８，１９，３２・・・表皮シート
８ａ，１９ａ，３２ａ・・・表皮
９ａ，２１ａ，３４ａ・・・金型（上型）
９ｂ，２１ｂ，３４ｂ・・・金型（下型）
９ｃ，２０ａ，３３ａ・・・エア吹き出し孔
９ｄ，２１ｃ，３４ｃ・・・ゲート
１０，２２，３５・・・基材ポリプロピレン樹脂材料
１０ａ，２２ａ，３５ａ・・・基材層
１１，２３，３６，３６ａ・・・成形品
１６・・・共押出Ｔダイ
１７，３０・・・表面処理ユニット
１８，３１・・・ハードコート液
１８ａ，３１ａ・・・ハードコート層
２０，３３・・・圧空成形型
３７・・・ベルトコンベヤー
３８・・・紫外線炉

Claims (8)

1. 以下に示す表層、中間層、及び基材層を含む積層体により構成されるポリプロピレン系樹脂製外板。
   表層：融点１５５℃未満、メルトフローレート０．５〜３０ｇ／１０分のプロピレン・α−オレフィンランダム共重合体に透明核剤が配合された透明ポリプロピレン樹脂材料からなる層。
   中間層：融点１５５℃未満、メルトフローレート０．５〜３０ｇ／１０分のプロピレン・α−オレフィンランダム共重合体に着色顔料が配合された着色ポリプロピレン樹脂材料からなる層。
   基材層：融点１５５℃以上、メルトフローレート２〜１００ｇ／１０分のプロピレン・α−オレフィンブロック共重合体を主成分とする基材ポリプロピレン樹脂材料からなる層。
2. 前記中間層と基材層との間に、以下に示す下層を有する積層体により構成される、請求項１記載のポリプロピレン系樹脂製外板。
   下層：融点１２０℃以上、メルトフローレート０．５〜３０ｇ／１０分のプロピレン・α−オレフィンブロック共重合体を主成分とする耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料からなる層。
3. 前記基材層を構成する基材ポリプロピレン樹脂材料が、融点１５５℃以上、メルトフローレート２〜１００ｇ／１０分のプロピレン・α−オレフィンブロック共重合体にエラストマーと無機フィラーが配合された高剛性・高耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料である、請求項１記載のポリプロピレン系樹脂製外板。
4. 前記中間層が、肉厚１ｍｍ以下であり、かつ肉厚ｄ（単位：ｍｍ）と着色ポリプロピレン樹脂材料に対する着色顔料濃度ａ（単位：重量％）との関係が、次の数式（Ｉ）を満たすことを特徴とする、請求項１記載のポリプロピレン系樹脂製外板。
   

   
5. 前記表層の外側に、さらにアクリル系樹脂又はウレタン系樹脂を主成分とするコーティング材料からなるハードコート層を有する、請求項１〜４のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂製外板。
6. 請求項１記載のポリプロピレン系樹脂製外板を、射出成形金型を用いて製造する方法であって、少なくとも透明ポリプロピレン樹脂材料と着色ポリプロピレン樹脂材料とを積層して表層と中間層とを含む表皮を形成する表皮形成工程と、前記表皮を該表皮の表層側が前記射出成形金型に接するように該射出成形金型内に設置する表皮設置工程と、溶融した基材ポリプロピレン樹脂材料を前記表皮の中間層側に積層するように前記射出成形金型内に射出充填し、前記表皮と一体化された基材層を形成する基材層形成工程とを含む、ポリプロピレン系樹脂製外板の製造方法。
7. 前記表皮形成工程において、少なくとも透明ポリプロピレン樹脂材料、着色ポリプロピレン樹脂材料、及び融点１２０℃以上、メルトフローレート０．５〜３０ｇ／１０分のプロピレン・α−オレフィンブロック共重合体を主成分とする耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料を積層して表層、中間層及び下層を含む表皮を形成することを特徴とする、請求項６記載の製造方法。
8. 前記表皮形成工程において、少なくともアクリル系樹脂もしくはウレタン系樹脂を主成分とするコーティング材料、透明ポリプロピレン樹脂材料、及び着色ポリプロピレン樹脂材料を積層してハードコート層、表層、及び中間層を含む表皮を形成することを特徴とする、請求項６又は７記載の製造方法。

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