JPH10250010A - ポリプロピレン系樹脂製外板及びその製造方法 - Google Patents
ポリプロピレン系樹脂製外板及びその製造方法Info
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Abstract
を有し、剛性や耐衝撃性にも優れたポリプロピレン系樹
脂製外板を提供することを課題とする。 【解決手段】 表層が融点155℃未満でMFRが0.
5〜30のプロピレン・α−オレフィンランダム共重合
体に透明核剤が配合された高透明性樹脂材料からなり、
中間層が融点155℃未満でMFRが0.5〜30のプ
ロピレン・α−オレフィンランダム共重合体に着色顔料
が配合された着色樹脂材料からなり、基材層が融点15
5℃以上のプロピレン・α−オレフィンブロック共重合
体からなるポリプロピレン系樹脂製外板を、まず表層と
中間層とを積層して表皮を形成し、次いで該表皮を射出
成形金型に設置したのち基材樹脂材料を射出充填して基
材層を形成することにより得る。
Description
など工業製品の外板等に適した構造体に関するものであ
る。詳しくは、非塗装でありながら塗装品と同等の外観
品質を有し、しかも剛性や耐衝撃性に優れたポリプロピ
レン系樹脂製外板に関するものである。
電製品の外板は、良好な外観品質が要求されることか
ら、鋼板に塗装を施したものが一般に用いられている。
また近年、軽量化等を目的に樹脂製の外板が開発されて
いるが、自動車用外板に使用されるSMC(シートモー
ルディングコンパウンド)成形品や、自動車バンパーに
使用されるポリプロピレン樹脂成形品についても、外観
品質を鋼板塗装品に合わせるために塗装を施すことが行
われている。
て、通常の着色顔料のほかに、メタリック感やパール感
を出すためにアルミニウムフレーク顔料やマイカフレー
ク顔料などの反射フレーク顔料を塗料に使用したものが
用いられており、このようなメタリック塗装、パール塗
装を行うことによって、塗装特有の色調、色の深み、鮮
映性などを有する良好な外観品質の外板を提供してい
る。
や樹脂成形後にあらたに塗装工程を必要とするため、塗
装設備の初期投資額が高くなり、かつ製造工程数が多く
なるなど経済性に優れた方法とは言えない。
らかじめ着色顔料を配合した熱可塑性樹脂、例えばPP
(ポリプロピレン)、ABS(アクリロニトリルブタジ
エンスチレン)、PC(ポリカーボネート)、PPO
(ポリフェニレンオキシド:ノリル樹脂)等の樹脂を用
い、これをシート成形や射出成形して直接外板等の成形
品を得る方法が採用されている。特にPPは安価で良好
な成形性を有し、着色したPP樹脂は工業製品に多く採
用されている。
工程を省略した方法で得られた非塗装品では、塗装特有
の色調、色の深み、鮮映性などの良好な外観品質が得ら
れないという問題点があった。特にメタリック色やパー
ル色において、塗装品との品質格差は大きかった。
製造方法では、着色顔料が樹脂全体に必要以上に分散さ
れるため、高価な顔料を使用する場合、着色樹脂そのも
のが高価になり経済的とは言えないという問題点があっ
た。
料を配合した耐候性樹脂キャストフィルムを設ける方法
が提案されている(特公平4−20782)が、層構成
からは経済的な方法とは言えない。
層、着色層及び透明樹脂層に、さらにアクリル系紫外線
硬化表面層を設けた金属光沢を有する樹脂積層体が開示
されている(特開平1−180338号公報:特許第2
546871号)が、かかる層構成では形状の自由度が
大きい射出成形で基材を成形するときに積層体の外観が
悪化する場合がある。
な従来の問題点に鑑みてなされたものであり、非塗装で
ありながら塗装品と同等の外観品質を有し、剛性や耐衝
撃性にも優れたポリプロピレン系樹脂製外板を提供する
ことを課題とする。
の結果、特定のポリプロピレン系樹脂材料からなる層の
組合せが上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を
完成した。
間層、及び基材層を含む積層体により構成されるポリプ
ロピレン系樹脂製外板を提供する。 表層:融点155℃未満、メルトフローレート0.5〜
30g/10分のプロピレン・α−オレフィンランダム
共重合体に透明核剤が配合された透明ポリプロピレン樹
脂材料からなる層。 中間層:融点155℃未満、メルトフローレート0.5
〜30g/10分のプロピレン・α−オレフィンランダ
ム共重合体に着色顔料が配合された着色ポリプロピレン
樹脂材料からなる層。 基材層:融点155℃以上、メルトフローレート2〜1
00g/10分のプロピレン・α−オレフィンブロック
共重合体を主成分とする基材ポリプロピレン樹脂材料か
らなる層。
間に、以下に示す下層を有する積層体により構成される
前記ポリプロピレン系樹脂製外板を提供する。下層:融
点120℃以上、メルトフローレート0.5〜30g/
10分のプロピレン・α−オレフィンブロック共重合体
を主成分とする耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料からな
る層。
にアクリル系樹脂又はウレタン系樹脂を主成分とするコ
ーティング材料からなるハードコート層を有する前記ポ
リプロピレン系樹脂製外板を提供する。
脂製外板を、射出成形金型を用いて製造する方法であっ
て、少なくとも透明ポリプロピレン樹脂材料と着色ポリ
プロピレン樹脂材料とを積層して表層と中間層とを含む
表皮を形成する表皮形成工程と、前記表皮を該表皮の表
層側が前記射出成形金型に接するように該射出成形金型
内に設置する表皮設置工程と、溶融した基材ポリプロピ
レン樹脂材料を前記表皮の中間層側に積層するように前
記射出成形金型内に射出充填し、前記表皮と一体化され
た基材層を形成する基材層形成工程とを含む、ポリプロ
ピレン系樹脂製外板の製造方法を提供する。
び基材層は、各々特定の物性及び組成を有するポリプロ
ピレン系樹脂材料を用いており、この組合せにより外観
品質において塗装特有の色調、色深み、鮮映性等を出す
ことができ、しかも優れた剛性、耐衝撃性を保つことが
できる。
て説明する。本発明のポリプロピレン系樹脂製外板は、
表層、中間層及び基材層を含む積層体から構成される。
に透明核剤が配合された透明ポリプロピレン樹脂材料か
らなる高透明性ポリプロピレン樹脂層であり、これによ
り外板成形品の外観の色深みと鮮映性が得られる。
ィンランダム共重合体は、融点が155℃未満、好まし
くは120〜155℃であり、且つメルトフローレート
(以下、「MFR」という)が0.5〜30g/10分
である。融点が120℃未満ではポリプロピレン樹脂そ
のものの生産性が低下する。一方、融点が155℃より
高いと白濁感が生じ色調が変化したり、低温落球衝撃で
クラックが発生する場合がある。また、MFRが0.5
g/10分未満では、鮮映性や成形性が低下する。一
方、MFRが30g/10分より高いと低温落球衝撃で
クラックが発生する場合がある。
合体におけるα−オレフィンとしては、エチレン、1−
ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、1−オクテン、
1−デセン、1−ドデセン、3−メチル−1−ブテン、
4−メチル−1−ペンテン、3−メチル−1−ペンテン
等を挙げることができる。これらの内、特に好ましいも
のはプロピレン・エチレンランダム共重合体、プロピレ
ン・エチレン・1−ブテンランダム共重合体等である。
α−オレフィンの割合は、共重合体が上記融点範囲内と
なるように選ぶことができ、好ましくは共重合体全体に
対し1.5〜8重量%である。
合体に配合する透明核剤の種類及び配合量は、最終用途
に適する透明感・色相・耐衝撃性・耐熱性・成形性等が
供されるよう適宜選定することができる。具体的には、
ポリプロピレンなどの結晶性樹脂の透明核剤として広く
利用されているジベンジリデンソルビトール誘導体がを
挙げることができる。その好ましい例としては、1,
3,2,4−ジベンジリデンソルビトール、1,3,
2,4−ジ(p−メチルベンジリデン)ソルビトール、
4−p−メチルベンジリデンソルビトールなどの低級ア
ルコール系が挙げられる。これらの配合量は、表層を形
成する透明ポリプロピレン樹脂材料全体に対し0.05
〜0.5重量%、より好ましくは0.1〜0.35重量
%とするのがよい。この範囲内であれば良好な透明感、
色相、耐衝撃性、耐熱性、成形性等が得られる。
は、その特性を害さない限り他の添加剤、例えば安定
剤、顔料、耐候剤、滑剤、帯電防止剤等を添加すること
ができる。
くは0.01〜0.2mmであり、更に好ましくは0.
03〜0.1mmである。厚みが薄すぎると色深みや鮮
映性が低下し、厚すぎると透明性が不足し経済的にも不
利になる場合がある。
ム共重合体に着色顔料が配合された着色ポリプロピレン
樹脂材料からなる着色ポリプロピレン樹脂層であり、成
形品外観の装飾を目的に着色される層である。
ィンランダム共重合体は、融点が155℃未満、好まし
くは120℃以上155℃未満であり、且つMFRが
0.5〜30g/10分である。融点が120℃未満で
はポリプロピレン樹脂そのものの生産性が低下する。一
方、融点が155℃より高いと低温落球衝撃でクラック
が発生する場合がある。また、MFRが0.5g/10
分未満では、着色顔料の分散性が低下し、成形品にブツ
が発生して外観が劣る場合がある。一方、MFRが30
g/10分より高いとシート成形性が低下し、低温落球
衝撃でクラックが発生する場合がある。
合体におけるα−オレフィンとしては、エチレン、1−
ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、1−オクテン、
1−デセン、1−ドデセン、3−メチル−1−ブテン、
4−メチル−1−ペンテン、3−メチル−1−ペンテン
等を挙げることができる。これらの内、特に好ましいも
のはプロピレン・エチレンランダム共重合体、プロピレ
ン・エチレン・1−ブテンランダム共重合体等である。
α−オレフィンの割合は、共重合体が上記融点範囲内と
なるように選ぶことができ、好ましくは共重合体全体に
対し1.5〜8重量%である。
合体に配合する着色顔料の種類及び配合量は、最終用途
に適する色相・耐衝撃性・耐熱性・成形性等が供される
よう適宜選定することができる。具体的には、カーボン
ブラック、酸化チタン、キナクリドンレッド、カドミイ
エロー、コバルトブルー等の通常用いられる有機顔料、
無機顔料の他に、反射フレーク顔料として、メタリック
感を出すためのアルミニウムフレーク顔料やパール感を
出すための干渉マイカ、着色マイカなどのマイカフレー
ク顔料等が好適に用いられる。
レフィン共重合体100重量部に対し0.1〜30重量
部、より好ましくは0.2〜20重量部とするのがよ
い。この範囲内であれば良好な色相、耐衝撃性、耐熱
性、成形性等が得られる。
は、その特性を害さない限り他の添加剤、例えば安定
剤、造核剤、耐候剤、滑剤、顔料分散剤、帯電防止剤等
を添加することができる。
る中間層は、好ましくは肉厚1mm以下で、かつ肉厚d
(単位:mm)と着色ポリプロピレン樹脂材料に対する
着色顔料濃度a(単位:重量%)との関係が、次の数式
(I)を満たすものである。
との関係が次の数式(II)を満たす。
りすぎて塗装同等の色調が出ない。一方、d×aが大き
すぎると、また肉厚が1mmを超えると、経済的に不利
となる。中間層の厚みとしては、具体的には0.01〜
0.5mmであり、更に好ましくは0.03〜0.4m
mである。
ク共重合体を主成分とする基材ポリプロピレン樹脂材料
からなる。該成形品の基板となる層であり、鋼板を代替
しうる程度の高剛性・高耐衝撃性を有することが好まし
い。プロピレン単独重合体やプロピレン系ランダム共重
合体では耐衝撃性、特に低温の耐衝撃性が不足し、外板
には適さない。
ィンブロック共重合体は、融点が155℃以上、且つM
FRが2〜100g/10分、好ましくは4〜100g
/10分である。融点が155℃未満では剛性が低下す
る。また、MFRが2g/10分未満又は100g/1
0分を超える場合は、射出成形性や射出圧縮成形性が低
下する。すなわち、MFRが高すぎると樹脂の流動性が
高くなるため、耐衝撃性が低下する、バリが発生しやす
くなる、ジェッティングが発生するなどの成形上の不具
合が生じる。一方、MFRが低すぎると樹脂の流動性が
低くなるため、白化、ゲートより遠い部位での欠肉、そ
りや変形の発生などの不具合が生じる。
ック共重合体におけるα−オレフィンとしては、エチレ
ン、1−ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、1−オ
クテン、1−デセン、1−ドデセン、3−メチル−1−
ブテン、4−メチル−1−ペンテン、3−メチル−1−
ペンテン等を挙げることができる。これらの内、特に好
ましいものはプロピレン・エチレンブロック共重合体で
ある。α−オレフィンの割合は、共重合体が上記融点範
囲内となるように選ぶことができ、好ましくは共重合体
全体に対し4〜20重量%である。
プロピレン・α−オレフィンブロック共重合体にエラス
トマーと無機フィラーが配合された材料からなる高剛性
・高耐衝撃性ポリプロピレン樹脂層であることが好まし
い。エラストマー及び無機フィラーの種類、配合量は最
終用途に適する剛性・耐衝撃性・耐熱性・寸法安定性・
成形性等を供するよう選定することができる。
トマーやスチレン系エラストマーなどが例示できる。エ
チレン系エラストマーとしてはエチレン・プロピレン共
重合体ゴム、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴ
ム等が例示できる。中でもエチレン・α−オレフィンラ
ンダム共重合体が好適に用いられ、これらは単独あるい
は混合して使用することができる。エチレン・α−オレ
フィン共重合体中のα−オレフィンとしては、プロピレ
ン、1−ブテン、1−オクテン等が挙げられる。エチレ
ンの含量は、40〜80重量%程度が好ましい。スチレ
ン系エラストマーとしてはスチレン・エチレン・1−ブ
テン・スチレンブロック共重合体やスチレン・エチレン
・プロピレン・スチレンブロック共重合体等が例示でき
る。
る基材プロピレン・α−オレフィンブロック共重合体1
00重量部に対し5〜50重量部、より好ましくは10
〜40重量部とするのがよい。この範囲内であれば剛性
を保持しつつ優れた耐衝撃性が得られる。
ワラストナイト、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、
チタン酸カリウム、ガラス繊維などがあげられる。中で
もタルクが好適に用いられる。これらは単独あるいは混
合して使用することができる。無機フィラーの配合量
は、基材層を形成する基材プロピレン・α−オレフィン
ブロック共重合体100重量部に対し5〜50重量部、
より好ましくは10〜40重量部とするのがよい。この
範囲内であれば耐衝撃性を保持しつつ優れた剛性が得ら
れる。
い限り他の添加剤、例えば安定剤、顔料、造核剤、耐候
剤等を添加することができる。顔料としては、黒、グレ
ー、又は白等に着色するために通常用いられるカーボン
ブラック、酸化チタン等の着色顔料が挙げられる。
あり、更に好ましくは2〜5mmである。7mmを超え
る厚みでは鋼板と比較して軽量化が達成できず経済的に
不利であり、1mm未満では成形品の剛性が不足する。
に耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料からなる下層を設け
ることができる。下層は、基材層を射出成形により形成
する際に、着色層が溶融した基材の熱・圧力等でダメー
ジを受け、肉厚が薄くなり色調が変わることがないよう
にバックアップすること、積層シートに剛性と耐衝撃性
を付与すること、及び着色層の色調を引き立たせること
を目的とした層である。
樹脂材料は、融点120℃以上、且つMFR0.5〜3
0g/10分のプロピレン・α−オレフィンブロック共
重合体を主成分とする。融点が120℃未満ではポリプ
ロピレン樹脂そのものの生産性が低下する。また、MF
Rが0.5g/10分未満又は30g/10分を超える
場合は、シート成形性や熱成形性が低下する場合があ
る。
ク共重合体におけるα−オレフィンとしては、エチレ
ン、1−ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、1−オ
クテン、1−デセン、1−ドデセン、3−メチル−1−
ブテン、4−メチル−1−ペンテン、3−メチル−1−
ペンテン等を挙げることができる。これらの内、特に好
ましいものはプロピレン・エチレンブロック共重合体で
ある。α−オレフィンの割合は、共重合体が上記融点範
囲内となるように選ぶことができ、好ましくは共重合体
全体に対し4〜20重量%である。
と中間層の積層体を表皮としてこれに基材を射出成形し
一体化した場合に、溶融した基材により表皮がダメージ
を受けて中間層の肉厚が変動して外板の色調が変化する
ことを防止することができる。
に、黒、グレー、又は白に着色することが好ましい。こ
のような色に着色するため用いられる着色顔料としては
カーボンブラック、酸化チタン等が挙げられる。
剤、例えば安定剤、耐候剤、滑剤、帯電防止剤等を添加
することができる。
加えて、さらに表層の表面にハードコート層を設けるこ
ともできる。ハードコート層を設けることにより、成形
品である外板表面の耐引き掻き性および耐候性が向上す
る。ハードコート層を形成する樹脂材料(コーティング
材料)については、最終用途に適するよう適宜選定する
ことができるが、好ましくは、アクリル系樹脂又はウレ
タン系樹脂を主成分とするものが用いられる。アクリル
系樹脂としてはメタクリル酸メチル単独重合体やメタク
リル酸メチル共重合体等、ウレタン系樹脂としては4,
4−メチレンビス(フェニルイソシアネート)とポリエ
チレンアジペートとの反応物等が挙げられる。また、前
記ハードコート層は、アクリル系又はウレタン系のオリ
ゴマー又は樹脂に光重合開始剤、光重合性希釈剤等を配
合した公知の光硬化性樹脂組成物をコーティングし、こ
れに紫外線等の光を照射して硬化させることによって得
られるものであってもよい。
005〜0.07mmであり、更に好ましくは0.01
〜0.05mmである。この範囲内であれば、外板表面
の耐引き掻き性および耐候性の向上効果が十分に発揮さ
れ、経済性も良好である。
にさらに下層を設けた積層体の場合において、その表層
の表面に設けることもできる。
ィルム層を設けることもできる。保護フィルム層は、主
として表皮製造以降の工程において汚れ、ゴミ等から表
面状態を保護するために設けられる。保護フィルム層を
形成する樹脂材料としてはポリプロピレン等が挙げられ
る。保護フィルム層の厚みは、好ましくは0.01〜
0.1mmであり、更に好ましくは0.02〜0.08
mmである。この範囲内であれば表皮表面の保護効果が
十分発揮され、経済性も良好である。
層並びにハードコート層、保護フィルム層等の各層の間
に、前記各層同士を接着させるための接着剤層を設ける
こともできる。接着剤層を形成する樹脂材料としては、
通常の積層体の接着層に用いられる樹脂であれば特に限
定されないが、例えば不飽和モノマー等を用いた変性ポ
リオレフィン等が挙げられる。
法 本発明のポリプロピレン系樹脂製外板を製造する方法は
特に限定されないが、好ましくは射出成形金型を用い、
透明ポリプロピレン樹脂材料と着色ポリプロピレン樹脂
材料とを積層して表層と中間層とを含む表皮を形成する
表皮形成工程と、前記表皮を該表皮の表層側が前記射出
成形金型に接するように該射出成形金型内に設置する表
皮設置工程と、溶融した基材ポリプロピレン樹脂材料を
前記表皮の中間層側に積層するように前記射出成形金型
内に射出充填し、前記表皮と一体化された基材層を形成
する基材層形成工程とを含む方法により製造される。
ロピレン樹脂材料とを積層する方法としては、通常ポリ
オレフィンシートの製造に用いられる押出ラミネーショ
ン法、共押出ラミネーション法(Tダイ法又はインフレ
ーション法)、またはドライラミネート法などの方法が
例示できる。
法としては、表皮を射出成形金型内で圧空成形して該金
型内に接するように設置する方法や、表皮をプリフォー
ム型で圧空成形にて予備賦形した後に射出成形金型内に
接するように設置する方法等が例示できる。尚、真空成
形は該表皮に金型の真空孔痕が残るという点で、好まし
くない場合がある。
としては、既知技術である射出成形方法及び装置によっ
て実施することができる。すなわち、前記基材層形成工
程において、溶融した基材ポリプロピレン樹脂材料を前
記射出成形金型内へ射出充填することにより基材層を形
成する。なかでも、射出圧縮(射出プレス)成形が好ま
しく適用される。射出圧縮成形は、金型開度を所望の成
形品厚さ以上に開き、溶融樹脂を射出した後、金型を所
望の成形品厚さに閉じて成形する方法であり、外板のよ
うに比較的大きな面積を有する成形品の射出型締め力の
低減や、表皮の質感保護に好適である。
度、射出圧力、型締め力等の条件は、外板の大きさ等に
応じて適宜選択することができるが、通常は、190〜
250℃、圧力5〜120MPaにて射出し、圧力5〜
25MPa程度で型締めを行うことにより実施できる。
体を形成する場合は、表皮形成工程において透明ポリプ
ロピレン樹脂材料、着色ポリプロピレン樹脂材料、及び
耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料を積層して表層、中間
層、及び下層を含む表皮を形成した後、得られた表皮を
射出成形用金型に設置し(表皮設置工程)、基材ポリプ
ロピレン樹脂材料を射出充填して表皮と基材層とを一体
成形することにより得ることができる。
ロピレン樹脂材料と耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料と
を積層する方法としては、上述したようなポリオレフィ
ンシートの製造に用いられる押出ラミネーション法、共
押出ラミネーション法(Tダイ法又はインフレーション
法)、またはドライラミネート法などの方法が例示でき
る。
る場合は、表皮形成工程において、少なくともコーティ
ング材料、透明ポリプロピレン樹脂材料、及び着色ポリ
プロピレン樹脂材料を積層してハードコート層、表層、
及び中間層を含む表皮を形成した後、得られた表皮を射
出成形用金型に設置し(表皮設置工程)、基材ポリプロ
ピレン樹脂材料を射出充填して表皮と基材層とを一体成
形することにより、表層の外側にハードコート層を有す
る積層体を得ることができる。
まず表層と中間層とからなる積層体を形成した後、前記
積層体の表層側にさらにアクリル系樹脂又はウレタン系
樹脂を主成分とするコーティング材料を塗布してハード
コート層を形成する。好ましくは、透明ポリプロピレン
樹脂材料と着色ポリプロピレン樹脂材料とを積層した
後、該積層体の表層(高透明性ポリプロピレン樹脂層)
の外側(表面側)をコロナ放電処理、あるいは火炎処
理、プラズマ処理、電子線処理などで表面処理し、その
上にコーティング材料を塗布することによりハードコー
ト層を形成することができる。また、表面処理した上
に、アクリル系又はウレタン系のオリゴマー又は樹脂に
光重合開始剤等を配合した公知の光硬化性樹脂組成物を
コーティングし、紫外線等の光を照射して硬化させるこ
とによってハードコート層を形成することもできる。
る積層体を形成する場合において、その表層の表面にハ
ードコート層を設けることもできる。その場合は、表層
と中間層と下層とからなる積層体を形成した後、前記積
層体の表層側に上述した方法でコーティング材料を塗布
することによりハードコート層が形成される。
目すべき方法として、ハードコート層と離型フィルムの
複合層が特公平6−15179に開示されている。
外観品質において塗装特有の色調、深み、鮮映性等を達
成でき、しかも剛性、耐衝撃性においても優れており、
自動車用外板や、洗濯機、冷蔵庫等の家電製品等の外板
として有用である。特に、アルミニウムフレーク顔料や
マイカフレーク顔料などの反射フレーク顔料を着色顔料
として用いることにより、塗装品と同様のメタリック感
やパール感を出すことができるため、特に自動車用外板
として好適である。
いて説明する。尚、以下の実施例における各物性の測定
方法及び評価方法は次の通りである。 [融点]セイコー社製示差走査熱量測定器(DSC)に
より測定した。
タカラ社製メルトインデクサーを使用し、温度230
℃、荷重2.16kgの条件で測定した。 [白濁感]成形品の白濁度合いを目視により観察し、ク
リア感のあるものを○、白濁感のあるものを×とした。 [色深み]成形品の色深みを塗装品と比較して、色深み
が塗装品と同等のものを○、塗装品より劣るものを×と
した。 [顔料分散性]表皮シート及び成形品の外観を目視によ
り観察し、顔料分散性のよいものを○、悪いものを×と
した。 [落球衝撃試験]成形品平面部から試験片50×50m
mを切り出し、0℃に状態調整したのち、500gの鉄
球を50cmの高さから試験片の基材層側中央部に落下
させ、試験片表層側にクラックが発生していないものを
○、クラックが発生しているものを×とした。
法により表層と中間層とからなる表皮を形成し、次いで
該表皮を射出成形金型に設置した後、射出成形により基
材層を形成し、冷蔵庫の外板を製造した。
1(a)は押出機による着色ポリプロピレン樹脂シート
の成形工程を示す。図1(b)は、前記着色ポリプロピ
レン樹脂シートと高透明性ポリプロピレン樹脂シートと
のラミネート工程を示す。
定温度210℃)から所定の色に着色された着色ポリプ
ロピレン樹脂材料2を押し出し、直ちに冷却して着色ポ
リプロピレン樹脂シート3とし、巻き取りローラ上に巻
き取った。巻き取られた着色ポリプロピレン樹脂シート
3はラミネート用として、図1(b)における押出成形
機4の繰り出し部5に設置した。
210℃)から透明ポリプロピレン樹脂材料6を押し出
し、繰り出し部5から繰り出される着色ポリプロピレン
樹脂シート3とタッチロール7でラミネートし、直ちに
冷却して透明ポリプロピレン樹脂材料6が着色ポリプロ
ピレン樹脂シート3上に積層された表皮シート8を得
た。表皮シート8は巻き取りローラ上に巻き取った。
カッターで所望の寸法に切断し、板状の表皮8a(60
cm×100cm)とした。図2に表皮8aの断面図を
示す。表皮8a(厚み0.4mm)は、高透明性ポリプ
ロピレン樹脂層6a(表層:厚み0.1mm)と着色ポ
リプロピレン樹脂層3a(中間層:厚み0.3mm)と
が積層されたものである。
型に設置し、次いで該射出成形金型に基材ポリプロピレ
ン樹脂材料を射出充填して基材層を形成した。この表皮
設置工程及び基材層形成工程を図3に示す。
た後、上型9a(可動側金型)と下型9b(固定側金
型)の間に表皮の表層側が上になるように配置した(図
3(a))。次いで下型9bのエア吹き出し孔9cから
エア(圧力:700kPa)を吹き出して圧空成形し、
表皮の表層側が上型9aに接するように賦形した(図3
(b))。次に、上型9aと下型9bを閉じ、下型9b
のゲート9dからキャビティー内に基材ポリプロピレン
樹脂材料10を射出充填した(射出圧力:80MPa、
シリンダー設定温度230℃)(図3(c))。
却固化された後、上下の金型9a、9bを開いて成形品
を取り出し、基材ポリプロピレン樹脂層10a(基材
層:厚み2.5mm)が表皮8aに一体的に融着された
成形品11(40cm×80cm)を得た。図4(a)
に成形品11の断面図を示す。
樹脂材料は、融点148℃、MFR2.0g/10分の
プロピレン・エチレンランダム共重合体100重量部に
透明核剤として1,3,2,4−ビス(p−メチルベン
ジリデン)ソルビトールを0.2重量部配合したもので
ある。着色ポリプロピレン材料は、融点138℃、MF
R2.0g/10分のプロピレン・エチレンランダム共
重合体100重量部に着色顔料として酸化チタンを1.
5重量部配合したものである。基材ポリプロピレン樹脂
材料は、融点165℃、MFR30g/10分のプロピ
レン・エチレンブロック共重合体100重量部に着色顔
料として酸化チタンを1.5重量部配合したものであ
る。
して使用した製品(冷蔵庫)を図4(b)に示す。図4
(b)中、本実施例の外板を用いた箇所は側面部外板で
ある。
ン法(Tダイ法)により表層と中間層とからなる積層シ
ートを形成し、次いで該積層シート上にハードコート層
を形成して表皮とした後、この表皮を射出成形金型に設
置し、射出成形により基材層を形成して自動二輪車の外
板を製造した。
形機12(シリンダー設定温度210℃)から透明ポリ
プロピレン樹脂材料13を、第2の押出成形機14(シ
リンダー設定温度210℃)から所定の色に着色された
着色ポリプロピレン樹脂材料15を、各々共押出Tダイ
16に供給して押し出し、高透明性ポリプロピレン樹脂
層(表層)と着色ポリプロピレン樹脂層(中間層)とか
らなる積層シートを得た。
ユニット17で表層の表面側をコロナ放電処理した。こ
の表面処理された表層上に、コーティング材料(ハード
コート液)18をコーティングし、巻き取りローラで巻
き取って、ハードコート層18aを有する表皮シート1
9を得た。表皮19シートをカッターで所望の寸法に切
断し、板状表皮19a(50cm×100cm)を得
た。
形し、射出成形金型に設置するための表皮19bを成形
した。この圧空成形工程を図6(a)に、得られた表皮
19bの断面図を図6(b)に示す。すなわち、表皮1
9aを加温(140℃)した後、圧空成形型20に設置
し、エア吹き出し孔20aからエア(圧力:700kP
a)を吹き出して圧空成形し(図6(a))、圧空成形
品である表皮19bを得た。表皮19b(厚み0.4m
m)は、高透明性ポリプロピレン樹脂層13a(厚み
0.1mm)、着色ポリプロピレン樹脂層15a(厚み
0.3mm)、及びハードコート層18a(厚み0.0
2mm)とからなる(図6(b))。
し、該射出成形金型に基材ポリプロピレン樹脂材料を射
出充填して基材層を形成した。この表皮設置工程及び基
材層形成工程を図7に示す。図7(a)は、表皮19b
を可動側金型(上型21a)に接するように設置した状
態を表す図である。図7(b)は可動側金型(上型21
a)と固定側金型(下型21b)とを閉じて基材ポリプ
ロピレン樹脂材料を射出充填した状態を表す図である。
たのち可動側金型(上型21a)に接するように設置
し、次いで上型21aと下型21bを閉じ、下型21b
のゲート21cから基材ポリプロピレン樹脂材料22を
キャビティー内へ射出充填した(射出圧力:80MP
a、シリンダー設定温度230℃)。
却固化された後、上下の金型21a、21bを開いて成
形品を取り出し、基材ポリプロピレン樹脂層22a(基
材層:厚み2.5mm)が表皮19bに一体的に融着さ
れた成形品23を得た。図8(a)に成形品23の断面
図を示す。
レン樹脂材料は、融点148℃、MFR7.0g/10
分のプロピレン・エチレンランダム共重合体100重量
部に透明核剤として1,3,2,4−ビス(p−メチレ
ンベンジリデン)ソルビトールを0.2重量部配合した
ものである。着色ポリプロピレン材料は、融点138
℃、MFR2.0g/10分のプロピレン・エチレンラ
ンダム共重合体100重量部に着色顔料としてカーボン
ブラックを1.0重量部配合したものである。基材ポリ
プロピレン樹脂材料は、融点165℃、MFR10g/
10分のプロピレン・エチレンブロック共重合体100
重量部に着色顔料としてカーボンブラックを1.0重量
部配合したものである。また、ハードコート層を形成す
るコーティング材料としてはアクリルウレタン樹脂を使
用した。
して使用した製品(自動二輪車)を図8(b)に示す。
図8(b)中、本実施例の外板を用いた箇所はフェンダ
ーである。
(Tダイ法)により表層と中間層と下層とからなる積層
シートを形成し、これを表皮として射出成形金型に設置
し、射出成形により基材層を形成して冷蔵庫の外板を製
造した。
して1,3,2,4−ビス(p−メチルベンジリデン)
ソルビトールが0.2重量%配合された融点148℃、
MFR7.0g/10分の透明ポリプロピレン樹脂材料
を、第2の押出機で着色顔料としてキナクリドンレッド
とパールマイカの混合物を濃度10重量部で配合し所定
の色に着色された融点138℃、MFR5.0g/10
分の着色ポリプロピレン樹脂材料を、第3の押出機で着
色顔料として酸化チタンとカーボンブラックの混合物を
濃度0.15重量部配合してグレーに着色された融点1
65℃、MFR2.0g/10分の耐衝撃性ポリプロピ
レン樹脂材料を各々溶融混練し、1台の共押出ダイに供
給して共押出した。
A層(透明ポリプロピレン樹脂材料からなる表層)、B
層(着色ポリプロピレン樹脂材料からなる中間層)及び
C層(耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料からなる下層)
からなる3層構造(A層0.1mm/B層0.3mm/
C層0.4mm)の表皮シートを得た。
いた以外は実施例1と全く同様にして成形品を得た。
て、融点138℃、MFR6.0のプロピレン・エチレ
ンランダム共重合体に透明核剤を0.2重量%配合した
ものを用いた以外は、実施例1と同様にして成形品を得
た。
合体として融点125℃、MFR5.0のものを用いた
以外は実施例1と同様にして成形品を得た。
合された融点148℃、MFR7.0g/10分の透明
ポリプロピレン樹脂材料を、第2の押出機で着色顔料と
してキナクリドンレッドとパールマイカの混合物を濃度
10重量部配合して所定の色に着色された融点138
℃、MFR5.0g/10分の着色ポリプロピレン樹脂
材料を、第3の押出機で着色顔料として酸化チタンとカ
ーボンブラックの混合物を濃度0.15重量部配合して
グレーに着色された融点165℃、MFR2.0g/1
0分の耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料を各々溶融混練
し、1台の共押出ダイに供給して共押出した。
A層(透明ポリプロピレン樹脂材料からなる表層)、B
層(着色ポリプロピレン樹脂材料からなる中間層)及び
C層(耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料からなる下層)
からなる3層構造(A層0.1mm/B層0.3mm/
C層0.4mm)の表皮シートを得た。このようにして
形成された積層シートを用いた以外は実施例2と全く同
様にして成形品を得た。
ン法(Tダイ法)により表層と中間層と下層とからなる
積層シートを形成し、次いで該積層シート上に未硬化ハ
ードコート層を形成して表皮とした後、この表皮を射出
成形金型に設置して射出圧縮成形により基材層を形成
し、ハードコート層を硬化させて自動車の外板を製造し
た。
(シリンダー設定温度210℃)から透明ポリプロピレ
ン樹脂材料25を、押出機26(シリンダー設定温度2
10℃)から所定の色に着色された着色ポリプロピレン
樹脂材料27を、押出機28(シリンダー設定温度21
0℃)からグレーに着色された耐衝撃性ポリプロピレン
樹脂材料29を、各々溶融混練し、1台の共押出Tダイ
に供給した。
表面処理ユニット30で表層の表面側をコロナ放電処理
した。この表面処理された表層上に、紫外線照射によっ
て硬化するコーティング材料(ハードコート液)31を
コーティングした後、巻き取りローラで巻き取って、未
硬化ハードコート層31aを有する表皮シート32を得
た。コーティング材料としてはエポキシアクリレート、
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、及びジメ
チルベンジルケタールの混合物を使用した。
切断し、板状表皮32a(80cm×130cm)を得
た。この板状表皮はA層(透明ポリプロピレン樹脂材料
からなる表層)、B層(着色ポリプロピレン樹脂材料か
らなる中間層)及びC層(耐衝撃性ポリプロピレン樹脂
材料からなる下層)からなり、さらにA層の表面に未硬
化ハードコート層を設けた4層構造(A層0.1mm/
B層0.3mm/C層0.4mm/未硬化ハードコート
層0.02mm)となっている。
備賦形し、射出成形金型に設置するための表皮70bを
成形した。この圧空成形工程を図10(a)に、得られ
た表皮32bの断面図を図10(b)に示す。すなわ
ち、表皮32aを加温(140℃)した後、圧空成形型
33に設置し、エア吹き出し孔33aからエア(圧力:
700kPa)を吹き出して圧空成形し(図10
(a))、圧空成形品である表皮32bを得た。表皮3
2bは、A層25a、B層27a、C層29a、及び未
硬化ハードコート層31aからなる(図10(b))。
し、該射出成形金型に基材ポリプロピレン樹脂材料を射
出充填して射出圧縮成形により基材層を形成した。この
表皮設置工程及び基材層形成工程を図11に示す。
たのち可動側金型(上型34a)に接するように設置し
(図11(a))、次いで上型34aと固定側金型(下
型34b)を所望の成形品厚さ以上の開度で閉じ、下型
のゲート34cから基材ポリプロピレン樹脂材料35を
キャビティー内へ射出充填した(射出圧力:80MP
a、シリンダー設定温度230℃)(図11(b))。
次に、金型を型締め力8MPaで所望の成形品厚さに閉
じた(図11(c))。
化された後、上下の金型を開いて成形品を取り出し、基
材ポリプロピレン樹脂層35a(D層:基材層、厚み
4.0mm)が表皮32bに一体的に融着された成形品
36を得た。
を行って未硬化ハードコート層を硬化させた。紫外線照
射工程を図12(a)に示す。すなわち、成形品36を
ベルトコンベヤー37上に載置し、順次紫外線炉38へ
導入した。照射条件は出力密度120W/cm、コンベ
ア速度4m/分である。これにより、未硬化ハードコー
ト層31aは完全に硬化し、所望の強度を有する成形品
36aが得られた。図12(b)に成形品36aの断面
図を示す。この成形品は硬化したハードコート層31
a、高透明性ポリプロピレン樹脂層(表層)25a、着
色ポリプロピレン樹脂層(中間層)27a、耐衝撃性ポ
リプロピレン樹脂層(下層)29a、及び基材ポリプロ
ピレン樹脂層35aからなる。
樹脂材料は、融点148℃、MFR7.0g/10分の
プロピレン・エチレンランダム共重合体100重量部に
透明核剤として1,3,2,4−ビス(p−メチルベン
ジリデン)ソルビトールを0.2重量部配合したもので
ある。着色ポリプロピレン材料は、融点138℃、MF
R5.0g/10分のプロピレン・エチレンランダム共
重合体100重量部に着色顔料としてキナクリドンレッ
ドとパールマイカの混合物を10.0重量部配合したも
のである。耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料は、融点1
65℃、MFR2.0g/10分のプロピレン・エチレ
ンブロック共重合体100重量部に着色顔料として酸化
チタンとカーボンブラックの混合物を1.5重量部配合
したものである。
5℃、MFR30g/10分のプロピレン・エチレンブ
ロック共重合体100重量部にエチレン系エラストマー
としてエチレン・プロピレン共重合体ゴムを30重量
部、タルクを30重量部、着色顔料として酸化チタンと
カーボンブラックの混合物を1.5重量部配合したもの
である。また、ハードコート層を形成するコーティング
材料(光硬化性樹脂組成物)としてはエポキシアクリレ
ート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、及
びジメチルベンジルケタールの混合物を使用した。
して使用した製品(自動車)を図13に示す。図13
中、本実施例の外板を用いた箇所はドアである。
て、実施例7と同じ着色顔料でグレーに着色された融点
165℃、MFR30g/10分のプロピレン・エチレ
ンブロック共重合体100重量部に、繊維長6mmのガ
ラス繊維が30重量部配合されたものを用いた以外は実
施例7と全く同様にして成形品を得た。
て、実施例7と同じ着色顔料でグレーに着色された融点
165℃、MFR30g/10分のプロピレン・エチレ
ンブロック共重合体100重量部に、硫酸マグネシウム
30重量部及びエチレン系エラストマー30重量部が配
合された高剛性・高耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料を
用いた以外は、実施例7と全く同様にして成形品を得
た。
て、実施例7と同じ着色顔料でグレーに着色された融点
165℃、MFR30g/10分のプロピレン・エチレ
ンブロック共重合体100重量部に、タルク30重量
部、スチレン系エラストマー30重量部が配合された高
剛性・高耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料を用いた以外
は、実施例7と全く同様にして成形品を得た。
10分のプロピレン・エチレンランダム共重合体からな
り透明核剤を含まない透明ポリプロピレン樹脂材料から
なるA層と、融点138℃、MFR2.0g/10分の
プロピレン・エチレンランダム共重合体に実施例1と同
じ着色顔料を同じ濃度で配合した着色ポリプロピレン樹
脂材料からなるB層とから構成される2層構造(A層
0.1mm/B層0.3mm)の表皮とした以外は実施
例1と全く同様にして成形品を得た。
10分のプロピレン・エチレンランダム共重合体に透明
核剤0.2重量%が配合された透明ポリプロピレン樹脂
材料からなるA層と、融点165℃、MFR2.0g/
10分のプロピレン単独重合体に実施例1におけるのと
同じ着色顔料を配合して同じ色調に合わせた着色ポリプ
ロピレン樹脂材料からなるB層とから構成される2層構
造(A層0.1mm/B層0.3mm)の表皮とした以
外は、実施例1と全く同様にして成形品を得た。
10分のプロピレン・エチレンランダム共重合体に透明
核剤0.2重量%が配合された透明ポリプロピレン樹脂
材料からなるA層と、融点165℃、MFR2.0g/
10分のプロピレン・エチレンブロック共重合体に実施
例1におけるのと同じ着色顔料を配合して同じ色調に合
わせた着色ポリプロピレン樹脂材料からなるB層とから
構成される2層構造(A層0.1mm/B層0.3m
m)の表皮とした以外は、実施例1と全く同様にして成
形品を得た。
融点148℃、MFR7.0g/10分のプロピレン・
エチレンランダム共重合体からなり透明核剤を含まない
ものを用い、B層の着色ポリプロピレン樹脂材料とし
て、融点138℃、MFR0.4g/10分のプロピレ
ン・エチレンランダム共重合体に実施例7と同じ着色顔
料を同じ濃度で配合したものを用いた以外は、実施例7
と全く同様にして成形品を得た。
て、融点165℃、MFR7.0のプロピレン単独重合
体に透明核剤0.2重量%が配合されたものを用いた以
外は、実施例7と同様にして成形品を得た。
て、実施例7と同じ着色顔料を用いて同じ色調に合わせ
た融点165℃、MFR7.0のプロピレン単独重合体
を用いた以外は、実施例7と全く同様にして成形品を得
た。
ついて、各層の樹脂材料を構成する樹脂の物性と層厚み
を表1に、樹脂材料の組成を表2に、また得られた成形
品の各種物性の評価結果を表3に示す。このように、本
発明の特定の樹脂材料からなる層を組み合わせた積層体
から構成されるポリプロピレン樹脂製外板は、外観品質
に優れ、且つ強度も高いことがわかる。
装品と同等の外観品質を有し、しかも剛性や耐衝撃性に
優れたポリプロピレン系樹脂製外板を得ることができ、
自動車用外板、家電製品用外板等として有用である。
は押出機による着色ポリプロピレン樹脂シートの成形工
程を表す。図1(b)は、着色ポリプロピレン樹脂シー
トと高透明性ポリプロピレン樹脂シートとのラミネート
工程を表す。
す。
を表す。図3(a)は、板状表皮を可動側金型(上型)
と固定側金型(下型)との間に配置した状態を表す。図
3(b)は表皮を圧空成形により射出成形金型へ設置し
た状態を表す。図3(c)は基材ポリプロピレン樹脂材
料を射出充填した状態を表す。
ロピレン樹脂層が表皮に一体的に融着された成形品の断
面図を表す。図4(b)は実施例1で得られた成形品を
外板として使用した製品(冷蔵庫)を表す。
す。図6(b)は実施例2で得られた表皮の断面図を表
す。
を表す。図7(a)は、表皮を可動側金型(上型)に接
するように設置した状態を表す。図7(b)は基材ポリ
プロピレン樹脂材料を射出充填した状態を表す。
ロピレン樹脂層が表皮に一体的に融着された成形品の断
面図を表す。図8(b)は実施例2で得られた成形品を
外板として使用した製品(自動二輪車)を表す。
表す。図10(b)は実施例3で得られた表皮の断面図
を表す。
程を表す。図11(a)は、表皮を可動側金型(上型)
に接するように設置した状態を表す。図11(b)は、
可動側金型(上型)と固定側金型(下型)とを所望の成
形品厚さ以上の開度で閉じて基材ポリプロピレン樹脂材
料を射出充填した状態を表す。図11(c)は、金型を
所望の成形品厚さに閉じた状態を表す。
を表す。図12(b)は実施例7で得られた基材ポリプ
ロピレン樹脂層が表皮に一体的に融着された成形品の断
面図を表す。
用した製品(自動車)を表す。
機 5・・・繰り出し部 7・・・タッチロール 6,13,25・・・透明ポリプロピレン樹脂材料 6a,13a,25a・・・表層 2,15,27・・・着色ポリプロピレン樹脂材料 3a,15a,27a・・・中間層 29・・・耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料 29a・・・下層 8,19,32・・・表皮シート 8a,19a,32a・・・表皮 9a,21a,34a・・・金型(上型) 9b,21b,34b・・・金型(下型) 9c,20a,33a・・・エア吹き出し孔 9d,21c,34c・・・ゲート 10,22,35・・・基材ポリプロピレン樹脂材料 10a,22a,35a・・・基材層 11,23,36,36a・・・成形品 16・・・共押出Tダイ 17,30・・・表面処理ユニット 18,31・・・ハードコート液 18a,31a・・・ハードコート層 20,33・・・圧空成形型 37・・・ベルトコンベヤー 38・・・紫外線炉
Claims (8)
- 【請求項1】 以下に示す表層、中間層、及び基材層を
含む積層体により構成されるポリプロピレン系樹脂製外
板。 表層:融点155℃未満、メルトフローレート0.5〜
30g/10分のプロピレン・α−オレフィンランダム
共重合体に透明核剤が配合された透明ポリプロピレン樹
脂材料からなる層。 中間層:融点155℃未満、メルトフローレート0.5
〜30g/10分のプロピレン・α−オレフィンランダ
ム共重合体に着色顔料が配合された着色ポリプロピレン
樹脂材料からなる層。 基材層:融点155℃以上、メルトフローレート2〜1
00g/10分のプロピレン・α−オレフィンブロック
共重合体を主成分とする基材ポリプロピレン樹脂材料か
らなる層。 - 【請求項2】 前記中間層と基材層との間に、以下に示
す下層を有する積層体により構成される、請求項1記載
のポリプロピレン系樹脂製外板。 下層:融点120℃以上、メルトフローレート0.5〜
30g/10分のプロピレン・α−オレフィンブロック
共重合体を主成分とする耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材
料からなる層。 - 【請求項3】 前記基材層を構成する基材ポリプロピレ
ン樹脂材料が、融点155℃以上、メルトフローレート
2〜100g/10分のプロピレン・α−オレフィンブ
ロック共重合体にエラストマーと無機フィラーが配合さ
れた高剛性・高耐衝撃性ポリプロピレン樹脂材料であ
る、請求項1記載のポリプロピレン系樹脂製外板。 - 【請求項4】 前記中間層が、肉厚1mm以下であり、
かつ肉厚d(単位:mm)と着色ポリプロピレン樹脂材
料に対する着色顔料濃度a(単位:重量%)との関係
が、次の数式(I)を満たすことを特徴とする、請求項
1記載のポリプロピレン系樹脂製外板。 【数1】0.1≦d×a≦6 ・・・(I) - 【請求項5】 前記表層の外側に、さらにアクリル系樹
脂又はウレタン系樹脂を主成分とするコーティング材料
からなるハードコート層を有する、請求項1〜4のいず
れかに記載のポリプロピレン系樹脂製外板。 - 【請求項6】 請求項1記載のポリプロピレン系樹脂製
外板を、射出成形金型を用いて製造する方法であって、
少なくとも透明ポリプロピレン樹脂材料と着色ポリプロ
ピレン樹脂材料とを積層して表層と中間層とを含む表皮
を形成する表皮形成工程と、前記表皮を該表皮の表層側
が前記射出成形金型に接するように該射出成形金型内に
設置する表皮設置工程と、溶融した基材ポリプロピレン
樹脂材料を前記表皮の中間層側に積層するように前記射
出成形金型内に射出充填し、前記表皮と一体化された基
材層を形成する基材層形成工程とを含む、ポリプロピレ
ン系樹脂製外板の製造方法。 - 【請求項7】 前記表皮形成工程において、少なくとも
透明ポリプロピレン樹脂材料、着色ポリプロピレン樹脂
材料、及び融点120℃以上、メルトフローレート0.
5〜30g/10分のプロピレン・α−オレフィンブロ
ック共重合体を主成分とする耐衝撃性ポリプロピレン樹
脂材料を積層して表層、中間層及び下層を含む表皮を形
成することを特徴とする、請求項6記載の製造方法。 - 【請求項8】 前記表皮形成工程において、少なくとも
アクリル系樹脂もしくはウレタン系樹脂を主成分とする
コーティング材料、透明ポリプロピレン樹脂材料、及び
着色ポリプロピレン樹脂材料を積層してハードコート
層、表層、及び中間層を含む表皮を形成することを特徴
とする、請求項6又は7記載の製造方法。
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP06121497A JP3734587B2 (ja) | 1997-03-14 | 1997-03-14 | ポリプロピレン系樹脂製外板及びその製造方法 |
DE69809318T DE69809318T2 (de) | 1997-03-14 | 1998-03-12 | Aussenpaneel auf Polypropylenbasis und Verfahren zu dessen Herstellung |
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