DE3814014A1 - Verfahren und vorrichtung zum reinigen von verschmutzten werkstuecken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbe­ griff des Anspruches 1 und eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 4.

Das Reinigen von Werkstücken mit einer komplizierten Oberflächen-Formgebung, und zwar insbesondere das Rei­ nigen von Maschinenteilen am Ende der Fertigung, erfor­ dert einen erheblichen Aufwand, da solche Maschinen­ teile zum Vermessen, oder für nachfolgende Oberflä­ chenbehandlungen oder auch für Dichtigkeitsprüfungen an Paßflächen extrem sauber sein müssen. Gerade wenn ein solches Werkstück zahlreiche Hohlräume, Bohrungen, Gewindelöcher und Gewindesacklöcher aufweist, wie dies beispielsweise bei Gehäusen für Schneckenmaschinen, wie Spritzgießmaschinen oder Extrudermaschinen, der Fall ist, ist eine solche Reinigung außerordentlich schwierig.

Bekannt sind gattungsgemäß vorausgesetzte Vorrichtun­ gen, bei denen die Spritzdüsen nicht so angeordnet sind, daß auch kompliziert gestaltete Oberflächen zu­ friedenstellend gereinigt werden können. Dies gilt insbesondere für die Reinigung von Gewinde- und Gewin­ desacklöchern. Daher besteht die Gefahr, daß Öl, Fett und Späne in Bohrungen zurückbleiben. Derartige Schmutzreste führen bei Wärmebehandlungen der Werk­ stücke zu Verkrackungen, die anschließend nur mit großem manuellem Arbeitsaufwand zu beseitigen sind. Weiterhin muß bei diesen bekannten Vorrichtungen das Trocknen mittels Druckluft von Hand durchgeführt werden.

Weiterhin sind Vorrichtungen zum Reinigen von ver­ schmutzten Werkstücken, insbesondere also Maschinen­ teilen, bekannt, in denen die Werkstücke getaucht bzw. geflutet werden. Hierbei sind mehrere Tauchbecken hin­ tereinander angeordnet, in denen die Werkstücke nach­ einander in verschiedene Behandlungs-Flüssigkeiten ge­ taucht werden. Derartige Anlagen benötigen eine große Aufstellungsfläche und erfordern bei schweren Werk­ stücken aufwendige Förder- und Hebesysteme. Die Werk­ stücke müssen über Kopf gedreht werden, was bei dem hohen Gewicht von Maschinenteilen erheblichen Aufwand erfordert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfah­ ren der gattungsgemäßen Art und eine Vorrichtung der gattungsgemäßen Art zu schaffen, mit denen jeweils mit geringem zeitlichem und apparativem Aufwand eine zu­ verlässige Reinigung und Trocknung auf kostengünstige und umweltfreundliche Weise möglich ist.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Ober­ begriff des Anspruches 1 und bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 4 jeweils durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruches 1 bzw. die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspru­ ches 4 gelöst. Wichtig ist, daß das Werkstück in nur einer Aufspannung unter Drehung nacheinander mit ver­ schiedenen Flüssigkeiten, beispielsweise in einem Vor­ waschgang, einem Hauptwaschgang und einem Spülgang, von allen Seiten gereinigt wird und daß anschließend ebenfalls rundum eine Drucklufttrocknung in derselben Aufspannung erfolgt. Alle ansonsten notwendigen Mani­ pulationsvorgänge zwischen den einzelnen Reinigungs­ gängen mit jeweils einer unterschiedlichen Flüssigkeit und vor oder während des Trocknens mittels Druckluft entfallen hierbei. Es ist hierbei ebenfalls ohne zu­ sätzlichen Aufwand möglich, nach Anspruch 2 jeweils nur eine Seite oder einen Seitenbereich des Werk­ stückes mit derselben Flüssigkeit zu reinigen und dann erst mit einer anderen Flüssigkeit wiederum nacheinan­ der einzelne Seiten, wodurch eine Intensivierung des Reinigungsvorganges erreicht werden kann. Weiterhin ist es ohne nennenswerten zusätzlichen Aufwand mög­ lich, eine Vortrocknung durch Schleudern nach Anspruch 3 zu erreichen, wodurch in Sacklöchern oder Bohrungen stehende Flüssigkeit herausgeschleudert wird, so daß in der anschließenden Drucklufttrocknung nur die an den Oberflächen haftenden Flüssigkeitsfilme entfernt werden müssen.

Die Ansprüche 5 bis 7 geben vorteilhafte vorrichtungs­ mäßige Maßnahmen zur Erreichung der vorstehend angege­ benen Effekte an.

Durch die Weiterbildung nach Anspruch 8 wird erreicht, daß mit einem einfachen Verrohrungssystem alle Vor­ ratsbehälter für die verschiedenen Reinigungs-Flüssig­ keiten mit allen Spritzsystemen verbunden werden kön­ nen. Eine ganze besonders einfache Ausgestaltung hier­ für gibt Anspruch 9 wieder.

Durch die Maßnahmen nach Anspruch 10 wird sicherge­ stellt, daß die jeweils eingesetzte Flüssigkeit auch in den richtigen Vorratsbehälter zurückgeführt wird.

Durch die Maßnahmen nach den Ansprüchen 11 und 12 wird erreicht, daß das gesamte Spritzsystem jeweils frei von der vorher eingesetzten Flüssigkeit ist, wenn es mit der nächsten im Rahmen eines Reinigungsprozesses einzusetzenden Flüssigkeit beaufschlagt wird. Damit wird erreicht, daß die einzelnen Reinigungs-Flüssig­ keiten nur in außerordentlich geringem Umfang mit­ einander vermischt werden, so daß die einzelnen Rei­ nigungsflüssigkeiten eine sehr lange Standzeit errei­ chen. Gleichzeitig wird hierdurch erreicht, daß der Aufwand an einzusetzenden Chemikalien gering wird und daß der Entsorgungsaufwand auf ein Minimum reduziert wird.

Dem vorstehend geschilderten Zweck dienen auch die Maßnahmen nach den Ansprüchen 13 und 14.

Durch die Weiterbildung nach Anspruch 15 wird in ein­ facher Weise eine Automatisierung des Verfahrens und der Vorrichtung möglich.

Durch die Weiterbildung nach den Ansprüchen 16 und 17 wird sichergestellt, daß das Werkstück auch von unten her gründlich gereinigt wird. Die Ausgestaltung nach Anspruch 18 macht es möglich, daß das Werkstück wäh­ rend der Reinigung gedreht und danach zum Vortrocknen geschleudert wird. Durch die Maßnahmen nach Anspruch 19 wird eine einfache Handhabung erreicht.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbei­ spiels anhand der Zeichnung. Es zeigt

Fig. 1 einen vertikalen Längsschnitt durch eine Vor­ richtung nach der Erfindung gemäß der Schnitt­ linie I-I in Fig. 2,

Fig. 2 einen Horizontal-Schnitt durch die Vorrichtung gemäß der Schnittlinie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 einen Vertikal-Schnitt durch die Vorrichtung gemäß der Schnittlinie III-III in Fig. 2,

Fig. 4 einen Horizontal-Schnitt durch die Vorrichtung gemäß der Schnittlinie IV-IV in Fig. 1 und

Fig. 5 eine schematische Darstellung der Vorrichtung einschließlich ihrer Vorratsbehälter und der Verrohrung.

Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung zum Rei­ nigen von Maschinenteilen weist ein im wesentlichen quaderförmiges Gehäuse 1 auf, das auf einem Funda­ ment 2 abgestützt und befestigt ist. In zwei einander gegenüberliegenden Wänden 3, 4 sind Öffnungen 5, 6 aus­ gebildet, die mit insoweit identisch ausgebildeten Hub-Türen 7 verschlossen werden können. Diese Hub-Tü­ ren sind mit auf der Oberseite 8 des Gehäuses 1 ange­ ordneten, jeweils mittels eines elektrischen Hub-Mo­ tors 9 antreibbaren Hub-Winden 10 zum Öffnen der Öff­ nungen 5, 6 hochziehbar bzw. zum Verschließen der Öff­ nungen 5 bzw. 6 absenkbar. Die Hub-Türen 7 sind hierzu in seitlichen Führungen 11 flüssigkeitsdicht geführt. Die Wände 3, 4, die hierzu senkrecht angeordneten Wände 12, 13, die Oberseite 8, die Hub-Türen 7 und ein trich­ terförmig ausgebildeter Boden 14 des Gehäuses 1 beste­ hen aus rostfreiem Edelstahl. Das gesamte Gehäuse 1 einschließlich der Hub-Türen 7 ist an der Außenseite mit einer Wärme-Isolierung 15 verkleidet.

Durch die Öffnungen 5, 6 münden in den Innenraum 16 des Gehäuses 1 Schienen 17, 18. Diese Schienen sind außer­ halb des Gehäuses 1 jeweils über identische Gestelle 19 auf dem Fundament 2 abgestützt und befestigt. Die horizontal und parallel zueinander paarweise angeord­ neten Schienen 17, 18 sind jeweils zueinander fluchtend in den Innenraum 16 geführt. Symmetrisch zur vertika­ len Mittel-Achse 20 ist ein um diese Achse 20 drehba­ rer Drehtisch 21 vorgesehen. Auf dem Drehtisch 21 sind Schienen 17′, 18′ angebracht, die den Schienen 17, 18 hinsichtlich ihrer Ausgestaltung und ihrer Lage zu­ einander entsprechen, so daß durch eine entsprechende Drehung des Drehtisches 21 die Schienen 17′ bzw. 18′ in eine fluchtende Lage zu den Schienen 17 bzw. 18 gebracht werden können, wie es in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist.

Auf den Schienen 17, 18 bzw. 17′, 18′ sind als Werk­ stückträger 22 dienende Wagen 23 verfahrbar, die sich mittels zylindrischer Laufrollen 24 auf den Schienen 17 bzw. 17′ und mittels Seiten-Führungsrollen 25 auf den Schienen 18 bzw. 18′ abstützen. Die Wagen 23 sind mit Klemmeinrichtungen 26 versehen, mittels derer sie in entsprechenden Einrastlöchern 27 der Schienen 17 bzw. 17′ außerhalb des Gehäuses 1 und auf dem Dreh­ tisch 21 gegen Verschiebungen auf den Schienen 17, 17′ bzw. 18, 18′ festgelegt werden können. Wie aus den Fig. 1 und 2 erkennbar ist, sind die Schienen 17, 18 in den Öffnungen 5,6 durchtrennt, so daß die Hub-Türen 7 durch die Schienenebene hindurch nach unten gefahren werden können.

Der Drehtisch 21 ist auf einer Welle 28 angebracht, die in einem Lager 29 zwischen dem Boden 14 und dem darüber befindlichen Drehtisch 21 drehbar gelagert ist. Sie wird von einem außerhalb des Gehäuses 1 be­ findlichen Drehtisch-Motor 30 mittels eines Riemen­ triebes 31 angetrieben, der durch die zugeordnete Wand 13 des Gehäuses 1 hindurchgeführt und im Innenraum 16 des Gehäuses 1 mit einer flüssigkeitsdichten Verklei­ dung 32 umgeben ist.

Auf den als Werkstückträger 22 dienenden Wagen 23 kön­ nen Werkstücke 33, 33′, bei denen es sich um Maschinen­ teile handelt, aufgespannt werden, und zwar beispiels­ weise mittels eines am Wagen 23 einzuhängenden Spann­ bolzens 34, auf dessen oberes freies Ende eine Spann­ mutter 35 mit Spanngriff 36 aufgeschraubt werden kann, mittels derer über einen Haltearm 35 a die Werkstücke 33 bzw. 33′ auf Auflagen 37 des Wagens 23 aufgespannt werden können. Um das Aufsetzen bzw. Abnehmen von Werkstücken 33 bzw. 33′ auf die Wagen 23 zu erleich­ tern, sind diese im Bereich ihrer Oberseite mit Trans­ portrollen 38 versehen. In den Fig. 1 und 3 ist je­ weils das größtmögliche Werkstück 33 und das kleinst­ mögliche Werkstück 33′, das jeweils auf dem Werkstück­ träger 22 untergebracht bzw. in der Vorrichtung behan­ delt werden kann, strichpunktiert angedeutet. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, sind die Transportrollen 38 in relativ großem Abstand zueinander angeordnet, so daß zwischen Ihnen eine große freie Durchtrittsfläche ist. Wie aus den Fig. 2 und 3 hervorgeht, besteht der Dreh­ tisch 21 im wesentlichen aus einem äußeren Rahmen 39, der nur über speichenartige Streben 40 mit der Welle 28 verbunden ist, so daß auch der Drehtisch 21 eine große freie Durchtrittsfläche aufweist.

Unterhalb des Drehtisches 21 ist ein unteres Spritz­ system 41 angeordnet. Oberhalb des Drehtisches, und zwar oberhalb des größtmöglichen Werkstückes 33 ist ein oberes Spritzsystem 42 angeordnet. Beide sind - wie den Fig. 2 und 4 entnehmbar ist - weitgehend identisch ausgebildet. Sie weisen jeweils einen kon­ zentrisch zur Mittel-Achse 20 angeordneten im wesent­ lichen zylindrischen Verteilerkopf 43 bzw. 43′ auf, aus dem in gleichen Winkelabständen und in einer Ebene 8 Spritzrohre 44 bzw. 44′ ausmünden, an denen jeweils wiederum mehrere Spritzdüsen 45 bzw. 45′ angebracht sind, die zum Drehtisch 21 hin gerichtet sind. Das untere Spritzsystem 41 und das obere Spritzsystem 42 ­ sind also spiegelsymmetrisch zueinander angeordnet. Sie erstrecken sich jeweils quer zur Mittel-Achse 20 so weit, daß auch das größte Werkstück 33 von oben bzw. unten vollflächig gereinigt werden kann.

Weiterhin ist noch ein seitliches Spritzsystem 46 vor­ gesehen. Dieses seitliche Spritzsystem 46 befindet sich seitlich des durch die Pfeile 47 angedeuteten Verschiebewegs der Werkstückträger 22, also vor einer der beiden nicht mit einer Öffnung 5 bzw. 6 versehenen Wände 12, 13, im vorliegenden Fall vor der Wand 13. Auch dieses seitliche Spritzsystem 46 weist einen in diesem Fall parallel zur Mittel-Achse 20 verlaufenden etwa zylindrischen Verteilerkopf 48 auf, von dem rohr­ förmige kreisabschnittsförmig gebogene Verteilerarme 49 abzweigen, wie Fig. 4 entnehmbar ist. An diese Ver­ teilerarme 49 sind parallel zueinander und parallel zur Mittel-Achse 20, Spritzrohre 50 angeschlossen, die sich nach unten bis in die Höhe eines Werkstückträgers 22 erstrecken. An diesen Spritzrohren 50 sind jeweils mehrere Spritzdüsen 51 angeschlossen, die also in Richtung auf das Werkstück 33 bzw. 33′ gerichtet sind.

Die Verteilerköpfe 43, 43′ und 48 sind jeweils an Ver­ sorgungsrohre 52, 52′,52′′ angeschlossen.

Aus dem trichterförmigen Boden 14 mündet eine zentrale Flüssigkeits-Ablaufleitung 53 aus.

Zusätzlich zu den Spritzsystemen 41, 42, 46 sind ein oberes Luft-Blassystem 54 und ein seitliches Luft- Blassystem 55 vorgesehen. Das obere Luft-Blassystem 54 weist ein zwischen den oberen Spritzrohren 44 angeord­ netes armförmiges Druckrohr 56 auf, an das Luft-Blas­ düsen 57 angeschlossen sind. Das seitliche Luft-Blas­ system 55 weist ein zwischen den vertikal verlaufenden Spritzrohren 50 angeordnetes Druckrohr 58 auf, an das ebenfalls Luft-Blasdüsen 57 angeschlossen sind. Die beiden Druckrohre 56, 58 sind an eine gemeinsame Druck­ luft-Versorgungsleitung 59 angeschlossen.

Auf der Oberseite 8 des Gehäuses 1 ist ein Luftabzug 60 mit einem Flüssigkeitsabscheider 61 angeordnet.

Für die Wasch- und Spülflüssigkeiten sind verschiedene Vorratsbehälter, und zwar ein Vorwasch-Vorratsbehälter 62, ein Hauptwasch-Vorratsbehälter 63 und ein Spül- Vorratsbehälter 64 vorgesehen. Alle drei Vorratsbe­ hälter 62, 63, 64 sind über Förderleitungen 65, 65′, 65′′, in die jeweils Förderpumpen 66, 66′, 66′′ geschaltet sind, mit einem zentralen Verteilerrohr 67 verbunden. Unmittelbar vor dem zentralen Verteilerrohr 67 ist in jeder Förderleitung 65, 65′, 65′′ ein Absperrorgan 68, 68′, 68′′ angeordnet. Hierbei kann es sich um moto­ risch ansteuerbare Ventile handeln. An das zentrale Verteilerrohr 67 sind die bereits vorstehend erwähnten Versorgungsrohre 52, 52′, 52′′ angeschlossen, in denen ebenfalls unmittelbar benachbart zum zentralen Vertei­ lerrohr 67 Absperrorgane 69, 69′, 69′′ angeordnet sind. Auch diese Absperrorgane 69 können motorisch verstell­ bar sein, also insbesondere als motorisch verstellbare Ventile ausgebildet sein. Durch den insoweit geschil­ derten Aufbau ist es möglich, allen Spritzsystemen 41′, 42, 46 zeitlich gegeneinander versetzt zuerst Vor­ wasch-Flüssigkeit aus dem Vorratsbehälter 62, an­ schließend Hauptwasch-Flüssigkeit aus dem Vorrats­ behälter 63 und dann Spül-Flüssigkeit aus dem Vorrats­ behälter 64 zuzuführen. Unmittelbar hinter den Ab­ sperrorganen 69, 69′, 69′′ münden drei Druckluft-Ausblas­ leitungen 70, 70′, 70′′ in die Versorgungsrohre 52, 52′, 52′′, wobei auch in diesen Ausblasleitungen 70, 70′, 70′′ Absperrorgane 71, 71′, 71′′, beispielsweise in Form von Magnetventilen, angeordnet sind. Diese Ausblasleitun­ gen 70, 70′, 70′′ sind an eine zentrale Druckluft-Versor­ gungsleitung 72 angeschlossen. An die Druckluft-Ver­ sorgungsleitung 72 ist auch die Druckluft-Versorgungs­ leitung 59 für die Luft-Blassysteme 54, 55 angeschlos­ sen, wobei auch in diese Versorgungsleitung 59 ein Absperrorgan 73 in Form eines Magnetventils geschaltet ist.

Die Flüssigkeits-Ablaufleitung 53, die aus dem Gehäu­ se 1 ausmündet, ist an ein Rücklauf-Verteilerrohr 74 angeschlossen, aus der die Rücklaufleitungen 75, 75′, 75′′ in die Vorratsbehälter 62, 63, 64 ausmünden. Auch in diese Rücklaufleitungen 75, 75′, 75′′ sind Absperrorgane 76, 76′, 76′′ geschaltet, die als motorisch verstellbare Ventile ausgebildet sein können.

Aus den Vorratsbehältern 62, 63, 64 münden Entleerungs­ leitungen 77, 77′, 77′′ aus, in denen ebenfalls Absperr­ organe 78, 78′, 78′′ angeordnet sind. Diese Entleerungs­ leitungen 77, 77′, 77′′ münden in eine gemeinsame Ent­ sorgungsleitung 79.

Das Reinigen eines Werkstückes geht nach folgendem Verfahren vor sich. Ausgangspunkt ist, daß ein Werk- Stück 33 bzw. 33′ auf einem Wagen 23 befestigt ist und daß dieser wiederum auf dem Drehtisch 21 fixiert ist. Die Hub-Türen 7 sind nach unten gefahren, also hermetisch geschlossen. Der Drehtisch 21 wird mittels des Dreh­ tisch-Motors 30 relativ langsam, d.h. mit einer Dreh­ zahl von 10 bis 20 UpM angetrieben. Die als Flach­ strahldüsen ausgebildeten, in ihrer Spritzrichtung in üblicher Weise mittels eines Kugelgelenks einstell­ baren Spritzdüsen 45, 45′, 51 aller drei Spritzsysteme 41′, 42, 46 sind so eingestellt, wie es dem angestrebten Reinigungszweck am besten entspricht. Nunmehr wird zuerst ein Vorwaschgang durchgeführt, d.h. die Förder­ pumpe 66 wird angetrieben, wobei das Absperrorgan 68 geöffnet wird. Hierdurch gelangt die Vorwasch-Flüssig­ keit in das zentrale Verteilerrohr 67 und von dort durch die drei geöffneten Absperrorgane 69, 69′, 69′′ in alle drei Versorgungsrohre 52, 52′, 52′′, so daß alle Spritzdüsen 45, 45′, 51 mit der Vorwasch-Flüssigkeit beaufschlagt werden. Der Spritzdruck beträgt 3 bis 30 bar, bevorzugt 3 bis 7 bar. Die aus den einzelnen Spritzdüsen 45, 45′, 51 austretenden Flüssigkeitsstrah­ len treffen - bedingt durch die Drehung des Werkstücks 33 bzw. 33′ - an ständig sich verändernden Stellen auf das Werkstück auf. Die Vorwasch-Flüssigkeit läuft durch die Flüssigkeits-Ablaufleitung 53 zum Rücklauf­ Verteilerrohr 74, von wo aus sie in den Vorwasch-Vor­ ratsbehälter 62 zurückläuft, da nur das Absperrorgan 76 in der zugeordneten Rücklaufleitung 75 geöffnet ist.

Nach Abschluß des Vorwaschganges wird die Förderpumpe 66 abgeschaltet und das Absperrorgan 68 in der Förder­ leitung 65 geschlossen. Ein ebenfalls als motorisch verstellbares Ventil ausgebildetes Absperrorgan in einer aus dem zentralen Verteilerrohr 67 ausmündenden, in die Ablaufleitung 53 mündenden Entleerungsleitung 81 wird geöffnet. Hierdurch kann im zentralen Vertei­ lerrohr 67 befindliche Vorwasch-Flüssigkeit in die Ablaufleitung 53 abfließen. Außerdem werden die Ab­ sperrorgane 71, 71′, 71′′ in den Druckluft-Ausblaslei­ tungen 70, 70′, 70′′ geöffnet, so daß die Versorgungs­ rohre 52, 52′, 52′′ und die nachgeordneten Spritzsysteme 41, 42, 46 mit Druckluft ausgeblasen werden. Die hier noch befindliche Vorwasch-Flüssigkeit wird daher auf diese Weise noch durch die Spritzdüsen 45, 45′, 51 herausgedrückt und läuft in der geschilderten Weise zum Vorwasch-Vorratsbehälter 62 zurück.

Im Anschluß daran wird in gleicher Weise ein Haupt­ waschgang durchgeführt, wozu die Förderpumpe 66′ in Gang gesetzt und das Absperrorgan 68′ geöffnet wird. Am Ende dieses Hauptwaschgangs werden wiederum die Versorgungsrohre 52, 52′, 52′′ und die Spritzsysteme 41, 42, 46 mit Druckluft ausgeblasen. Die Hauptwasch- Flüssigkeit fließt jetzt jeweils durch die Flüssig­ keits-Ablaufleitung 53 bei geöffnetem Absperrorgan 76′ in den Hauptwasch-Vorratsbehälter 63 zurück.

Im Anschluß daran wird ein Spülvorgang durchgeführt, wozu die Förderpumpe 66′′ und das Absperrorgan 68′′ in Gang gesetzt wird. Am Ende wird wiederum das geschil­ derte Ausblasen der Spritzsysteme 41, 42, 46 durchge­ führt. Der Rücklauf der Spülflüssigkeit erfolgt hier­ bei über die Flüssigkeits-Ablaufleitung 53 bei geöff­ netem Absperrorgan 76′′ in den Spül-Vorratsbehälter 64.

Im Anschluß an diese Waschvorgänge wird das Werkstück 33 bzw. 33′ getrocknet. Hierzu wird zuerst durch eine Erhöhung der Drehzahl des Drehtisches auf eine Dreh­ zahl von 50 bis 500 UpM die auf dem Werkstück befind­ liche Flüssigkeit mechanisch grob abgeschleudert. An­ schließend werden die Luft-Blassysteme 54, 55 über die Druckluft-Versorgungsleitung 59 mit Druckluft beauf­ schlagt, so daß noch auf dem Werkstück 33 bzw. 33′ be­ findliche Flüssigkeit abgeblasen wird. Auch während dieses Blasvorganges wird das Werkstück mit der oben angegebenen niedrigeren Drehzahl von 10 bis 20 UpM gedreht. Der Blas-Druck liegt im Bereich von 3 bis 30 bar, vorzugsweise im Bereich von 3 bis 6 bar.

Bei besonders stark verschmutzten Werkstücken können die Spritzvorgänge noch weiter aufgeteilt werden, d.h. Vorwaschen, Hauptwaschen und Spülen kann jeweils mit nur einem Spritzsystem durchgeführt werden, d.h. die einzelnen Spritzsysteme 41, 42, 46 werden jeweils nach­ einander mit der Vorwasch-Flüssigkeit und dann an­ schließend mit der Hauptwasch-Flüssigkeit und dann mit der Spül-Flüssigkeit beaufschlagt. Hierbei sind dann während des gesamten Vorwaschganges bzw. des gesamten Hauptwaschganges bzw. des gesamten Spülganges jeweils zwei von den Absperrorganen 69, 69′, 69′′ geschlossen und nur eines geöffnet, so daß nur das untere Spritzsystem 41 oder das obere Spritzsystem 42 oder das seitliche Spritzsystem 46 eingesetzt sind. Selbstverständlich können auch zwei Spritzsysteme gleichzeitig in Betrieb und nur eines ausgeschaltet sein.

Aus dem Rücklauf-Verteilerrohr 74 führt noch eine Rest-Entleerungsleitung 82 zum Vorwasch-Vorratsbehäl­ ter 62, in der ein Absperrorgan 83 angeordnet ist, bei dem es sich ebenfalls um ein automatisch gesteuertes Ventil handelt.

Claims (19)

1. Verfahren zum Reinigen von verschmutzten Werkstüc­ ken, insbesondere Maschinenteilen, wobei das Werkstück unter Drehung mit Flüssigkeitsstrahlen gereinigt und anschließend mit Druckluft getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück in einer Aufspannung von allen Seiten nacheinander mit Flüssigkeitsstrahlen unterschiedlicher Flüssigkeiten gereinigt und in der­ selben Aufspannung mit Druckluft getrocknet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück nacheinander von unterschiedlichen Seiten gereinigt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück durch Dreh-Schleudern vorgetrocknet wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einem dicht ver­ schließbaren Gehäuse, in dem ein Drehtisch zur Auf­ nahme eines Werkstückes und auf das Werkstück gerich­ tete, von einem Vorratsbehälter mit Reinigungs-Flüs­ sigkeit beaufschlagbare Spritzdüsen angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere, jeweils mit meh­ reren Spritzdüsen (45, 45′, 51) versehene Spritzsysteme (41, 42, 46) vorgesehen sind, die wahlweise und wechsel­ weise an mehrere Vorratsbehälter (62, 63, 64) für unter­ schiedliche Flüssigkeiten anschließbar sind, und daß mindestens ein Luft-Blassystem (54, 55) mit mehreren auf das Werkstück (33, 33′) gerichteten Luft-Blasdüsen (57) im Gehäuse (1) angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß der Drehtisch (21) um eine vertikale Achse (20) drehantreibbar ist und daß unter dem Drehtisch (21) ein unteres Spritzsystem (41), oberhalb und seitlich des Drehtisches (21) ein seitliches Spritz­ system (42) und über dem Drehtisch (21) ein oberes Spritzsystem (46) angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß über dem Drehtisch (21) und oberhalb und seitlich des Drehtisches (21) jeweils ein Luft-Blas­ system (54, 55) angeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß der Drehtisch (21) mit einer niedrigeren Wasch-Drehzahl und einer höheren Schleuder-Drehzahl antreibbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß jeder Vorratsbehälter (62, 63, 64) jeweils über eine Förderleitung (65, 65′, 65′′) mit jedem Spritz­ system (41, 42, 46) verbindbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich­ net, daß die Förderleitungen (65, 65′, 65′′) in ein zen­ trales Verteilerrohr (67) einmünden und daß aus diesem jeweils ein Versorgungsrohr (52, 52′, 52′′) für jedes Spritzsystem (41, 42, 46) ausmündet und daß in den För­ derleitungen (65, 65′, 65′′) und in den Versorgungsrohren (52, 52′, 52′′) jeweils benachbart zum zentralen Vertei­ lerrohr (67) Absperrorgane (68, 68′, 68′′; 69, 69′, 69′′) angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß aus dem Gehäuse (1) ein Flüssigkeits-Ablauf­ rohr (53) ausmündet, das mit jedem Vorratsbehälter (62, 63, 64) verbindbar ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzsysteme (41, 42, 46) mit Druckluft beaufschlagbar sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 9 und 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß jeweils hinter dem dem zentralen Verteilerrohr (67) nachgeschalteten Absperrorgan (69, 69′, 69′′) eine Druckluft-Ausblasleitung (70, 70′, 70′′) in das jeweilige Versorgungsrohr (52, 52′, 52′′) einmündet.

13. Vorrichtung nach Anspruch 9 und 10, dadurch ge­ kennzeichnet,daß aus dem zentralen Verteilerrohr (67) eine Entleerungsleitung (81) mit einem Absperrorgan (80) in die Flüssigkeits-Ablaufleitung (53) führt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß die Flüssigkeits-Ablaufleitung (53) in ein Rücklauf-Verteilerrohr (74) mündet, das über mit Ab­ sperrorganen (76, 76′, 76′′) versehene Rücklaufleitungen (75, 75′, 75′′) mit den Vorratsbehältern (62, 63, 64) ver­ bindbar ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9, 12, 13, 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Absperrorgane (68, 68′, 68′′; 69, 69′, 69′′; 80; 76, 76′, 76′′) als motorisch betätig­ bare Ventile, Schieber od.dg1. ausgebildet sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß der Drehtisch (21) eine weitgehend offene Rahmenkonstruktion aufweist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 16, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Werkstückträger (22) weitgehend offen mit einer großen Durchlaßfläche ausgebildet ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 16, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Werkstückträger (22) mit dem- Drehtisch (21) verriegelbar ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeich­ net, daß der Werkstückträger (22) als schienenverfahr­ barer Wagen (23) ausgebildet ist.