DE3723149C2

DE3723149C2 - Vorrichtung zum Auftragen einer Beschichtungsmasse auf einen Träger

Info

Publication number: DE3723149C2
Application number: DE3723149A
Authority: DE
Inventors: Norio Shibata; Hideo Takeda; Tsunehiko Sato
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1986-07-15
Filing date: 1987-07-13
Publication date: 1999-12-09
Anticipated expiration: 2007-07-14
Also published as: DE3723149A1; US4907530A; JPH0677711B2; JPS6320069A

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auftragen einer Beschichtungsmasse auf einen Träger, der im Anspruch 1 erläuterten Art.

Der in dieser Beschreibung verwendete Begriff "Träger" umfaßt allgemein ein biegsa mes, bandähnliches Material mit einer Breite von 0,3 bis 3 m, einer Länge von 45 bis 10000 m und einer Dicke von 5 bis 200 µm. Ein solcher Träger kann ein Film aus Harz sein, wie z. B. Polyäthylenterephthalat, Polyäthylen-2,6-naphthalat, Zellulosediazetat, Zellulosetriazetat, Zelluloseazetatpropionat, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Poly karbonat, Polyimid, Polyamid und dgl. Er kann aber auch aus Papier oder beschichtetes oder laminiertes Papier aus α-Polyolefin mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen sein, wie z. B. Polyäthylen, Polypropylen, Äthylen-Buten-Kopolymer und dgl. Er kann ferner auch eine Metallfolie aus z. B. Aluminium, Kupfer, Zinn und dgl. sein. Der Begriff "Träger" umfaßt weiterhin bandähnliches Material, das durch Aufbringen von vorher behandelten Schichten auf Flächen des vorerwähnten bandähnlichen Materials als Unterlagen her gestellt ist.

Im allgemeinen werden auf Träger der vorstehend beschriebenen Art entsprechend dem gewünschten Zweck Beschichtungsmassen aufgetragen, wie etwa eine photographi sche, lichtempfindliche Beschichtungsmasse, eine magnetische Beschichtungsmasse, eine Beschichtungsmasse zum Oberflächenschutz, eine antistatische Beschichtungs masse, eine Beschichtungsmasse für Schmierungszwecke oder dgl. Die auf den Träger aufgebrachte Beschichtungsmasse wird getrocknet und der Träger auf die erforderliche Breite und Länge geschnitten, um dadurch fertiggestellte Gegenstände zu erhalten. Ty pische Beispiele derartiger fertiggestellter Gegenstände sind verschiedene Arten photo graphischen Films, photographischen Papiers, magnetischen Bandes und dgl. Um die Beschichtungsmasse sehr dünn und gleichmäßig aufzutragen, während der Trä ger mit einer relativ hohen Geschwindigkeit, beispielsweise mit 50 bis 100 m/min. bewegt wird, sind bisher Extruder unter Verwendung eines Abstreichmessers von verschiedenen Seiten her untersucht und geprüft worden. Typische Beispiele derartiger, untersuchter, bekannter Verfahren umfassen ein Extrusionsverfahren der Bahnanpreß-Ausführung, wie in Fig. 1 schematisch gezeigt, ein Parallelschlitz-Extrusionsverfahren, wie in Fig. 2 dargestellt, und dgl. mehr.

Der Bahnanpreß-Extruder 10 nach Fig. 1 weist ein von einem Abstreichmesser 11 und einem Frontmesser 12 gebildetes oberes Endteil auf. Der hier verwendete Begriff "Frontmesser" bedeutet ein dem Abstreichmesser gegenüberliegend angeordnetes Messer bzw. Klinge. Die Messer 11 und 12 bilden einen Austrittsbereich, in welchem die Beschichtungsmasse aus dem Schlitz heraus und auf einen Träger W extrudiert wird. Mittels einer Führungseinrichtung, wie z. B. Führungsrollen und dgl., wird der Träger W auf die vorstehenden Flächen der Messer 11 und 12 gedrückt, so daß er leicht entlang den Flächen der Messer 11 und 12 gekrümmt ist. Sodann wird die Entfernung zwischen dem Träger W und dem bezüglich der Bewegungsrichtung des Trägers W an der Rück seite des Schlitzes angeordneten Abstreichmesser 11 entsprechend der Änderung der zugeführten oder extrudierten Menge der durch den Schlitz extrudierten Beschichtungs masse geändert, so daß die Beschichtungsmasse auf die Fläche des Trägers aufgetra gen wird.

Dabei besteht jedoch das Problem, daß eine Änderung des Abstandes zwischen dem Träger W und dem Abstreichmesser 11 durch verschiedene Faktoren in Abhängigkeit vom Träger W verursacht wird, beispielsweise eine Änderung der Dicke des Trägers W, Unregelmäßigkeiten des Young-Moduls des Trägers W und dgl. Diese Änderungen ver ursachen Abweichungen der Dicke des Filmes, der durch Aufbringen der Beschich tungsmasse auf dem Träger W gebildet ist. Es besteht ein weiteres Problem dahinge hend, daß mit dem Träger W herangebrachte Fremdsubstanzen, wie z. B. Staubteilchen und dgl., oft am Abstreichmesser 11 hängenbleiben, so daß streifenähnliche Unregel mäßigkeiten des Films in Bewegungsrichtung des Trägers auftreten.

Ein Beispiel eines Bahnanpreß-Extruders ist in der US-PS 4 424 762 offenbart. Bei die sem Extruder ist das bezüglich der Bewegungsrichtung des Trägers vorlaufende Messer vom Träger zurückgesetzt, um Kratzer durch dieses Messer zu vermeiden. Das Problem einer ungleichmäßigen Filmdicke soll durch eine im Querschnitt dreieckige Messerfläche des Abstreichmessers gelöst werden, was jedoch die Verkratzungsgefahr durch dieses Messer etwas erhöht.

Der in Fig. 2 gezeigte Parallelschlitz-Extruder 20 unterscheidet sich von dem in Fig. 1 dargestellten Extruder dadurch, daß er kein Abstreichmesser und nicht das vorerwähnte Problem der durch Hängenbleiben von Fremdsubstanzen verursachten streifenähnli chen Unregelmäßigkeiten aufweist. Insbesondere ist in dem Fall, wo eine Beschich tungsmasse hoher Viskosität mit hoher Geschwindigkeit aufgetragen wird, eine hohe Austrittsgeschwindigkeit an der Schlitz-Austrittsseite für die Beschichtungsmasse erfor derlich, so daß die Schlitzbreite (l) klein sein muß. Infolgedessen wird der Druckabfall in der durch den Schlitz hindurchströmenden Beschichtungsmasse problemhaft. Mit ande ren Worten, der Druck an der Austrittsseite für die Beschichtungsmasse ist vergleichs weise zu niedrig im Vergleich zu dem Druck in der Beschichtungsmasse bevor deren Eintritt in die Schlitzöffnung. Dementsprechend muß die Beschichtungsmasse dem Ex truder mit sehr hohem Druck, z. B. 50 kg/cm², zugeführt werden (der Druck ist entspre chend den Aufbringungsbedingungen unterschiedlich). Demgemäß muß eine Hoch druck-Dosierpumpe bereitgestellt werden. Jedoch besteht dabei ein ernsthaftes Problem dahingehend, daß es schwierig ist, eine solche Hochdruck-Dosierpumpe herzustellen, und daß die Pumpe, falls sie doch gefertigt werden kann, teuer ist.

Ein Beispiel eines Parallelschlitz-Extruders ist in der JP 53-2194 offenbart.

Eine Vorrichtung zum Auftragen einer Beschichtungsmasse auf einen Träger ist aus der DE 32 46 692 A1 bekannt. Die vorbekannte Vorrichtung ist speziell zum Auftragen dün ner Filme mit hoher Geschwindigkeit ausgelegt. Der Extrusionskopf weist eine vordere und eine hintere Klinge auf, die zwischen sich einen Spalt ausbilden, durch den die Be schichtungsmasse dem Träger zugeführt wird. Der Schlitz hat eine über seine gesamte Länge konstante Breite. Die vordere Klinge weist zwar eine konvex gekrümmte Schnei denfläche auf, diese konvexe Krümmung ist jedoch im wesentlichen parallel zur Krüm mung des Trägers. Die Schneidenfläche der hinteren Kante ist zunächst um einen senk rechten Abstand zum Träger gegenüber der vorderen Klinge zurückversetzt, dann ver ringert sich jedoch der Abstand zwischen der Schneidenfläche und dem Träger bis zu einer stumpfen Spitze, ab der der Abstand im wesentlichen konstant bleibt. Der gesamte Zwischenraum zwischen der Schneidenfläche der hinteren Klinge und dem Träger ist mit der Beschichtungsmasse gefüllt. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß diese bekannte Vorrichtung noch verbesserungsbedürftig ist. Insbesondere ist bei dieser bekannten Vorrichtung das Problem nicht gelöst, daß hängengebliebene Staubpartikel streifenartige Unregelmäßigkeiten in der Beschichtung hinterlassen können. Weiterhin müßte bei hö her viskosen Beschichtungsmassen mit der bekannten Vorrichtung bei sehr hohem Druck gearbeitet werden.

Aus der DE 33 17 998 A1 (Fig. 3) ist eine Vorrichtung bekannt, bei der die Schneidenflä che der vorderen Klinge gerade und parallel zum Träger und die Schneidenfläche der hinteren Klinge etwa so geformt ist, wie die Schneidenfläche der hinteren Klinge der oben diskutierten DE 32 46 692 A1. In allen Fällen ist jedoch der Abstand zwischen der Schneidenfläche der hinteren Klinge und dem Träger gleich der Dicke der Beschichtung zwischen der Schneidenflächen und dem Träger, so daß in den Bereich der Beschich tung gelangende Staubpartikel weiter transportiert werden.

Die DE 85 33 284 U1 zeigt eine Schlitzdüse zum Auftragen von flüssigem Klebstoff, bei der die Anforderungen an die Qualität der Beschichtung nicht so groß sind. Die Schlitz düse (Fig. 2) enthält eine vordere Klinge und eine hintere Klinge, die im Bereich des Schlitzausganges rechtwinklig zum Schlitzausgang und somit parallel zum Träger sowie fluchtend miteinander ausgerichtet sind. Erst später weichen die Schneidenkanten zu rück, ob sie dies nun parallel zum Träger tun, und welchen Abstand sie vom Träger ha ben, hängt von der Krümmung des Trägers ab, der nicht eingezeichnet und beschrieben ist.

Die EP 117 212 A1 (Fig. 3) zeigt einen Extrudierkopf, dessen Zulieferschlitz L-förmig verläuft, wobei derjenige Schenkel der L-Form, der die Eintrittsöffnung enthält, eine sich in Richtung auf den anderen Schenkel verringernde Breite aufweist, während der zweite Schenkel, der den Austritt aufweist, im wesentlichen parallel zueinander verlaufende Be grenzungswände hat, deren Abstand einstellbar ist. Die Schneidenfläche beider Klingen ergänzen sich zu einem Halbrund, wobei der Träger exakt an der Schneidenfläche der hinteren Klinge anliegt.

Aus der DE-AS 10 52 703 ist eine Vorrichtung zum Auftragen einer oder mehrerer Magnettonspuren auf ein biegsames Band bekannt, wobei die Vorrichtung einen sich zum Träger hin verjüngenden Schlitz aufweist. Die vordere Klinge ist jedoch mit dem Krümmungsradius des Trägers gekrümmt, und die hintere Klinge bestimmt die Dicke der Beschichtung, so daß auch hier mitgerissene Staubpartikel Probleme verursachen können.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der genannten Art so zu verbessern, daß die obengenannten Nachteile vermieden werden.

Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkma len gelöst.

Mit der erfindungsgemäßen Ausgestaltung können Staubpartikel keine Probleme mehr verursachen, da sie von der Schneidenfläche der hinteren Klinge nicht mehr mitgerissen werden können. Sie gelangen allenfalls nur bis in den Bereich des Schlitzausgangs, wo ein Ausgleich durch die dort noch flüssige Beschichtungsmasse möglich ist. Darüber hinaus kann mit einem wesentlich geringeren Druck gearbeitet werden, ohne daß die Zufuhr der Beschichtungsmasse im Schlitz stockt.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entneh men.

Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ist nun im Detail unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 und 2 schematische Schnittdarstellungen herkömmlicher Extruder,

Fig. 3 einen Schnitt eines Extruders einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 4 eine teilgeschnittene perspektivische Darstellung eines Ausführungsbei spiels des Extruders nach Fig. 3, und

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung eines anderen Ausführungsbeispiels, bei dem das Verfahren zur Zufuhr von Beschichtungsmasse zu dem in Fig. 3 gezeigten Extruder modifiziert ist.

Die Fig. 3 bis 5 zeigen einen "Extruderkopf ohne Abstreichmesser" (nachstehend ledig lich als Extruder 1 bezeichnet), der im wesentlichen aufgeteilt ist in ein Zuführungssy stem 2 für die Beschichtungsmasse, einen Hohlraumabschnitt 3, einen Schlitz 4, einen Abschnitt der vorderen Klinge 5 und einen Abschnitt der rückwärtigen Klinge 6. Diese werden jeweils im Detail beschrieben.

Das Zuführungssystem 2 für die Beschichtungsmasse umfaßt eine an der Außenseite des Extruders 1 angeordnete Dosierpumpen-Einrichtung (nicht gezeigt), um die kontinu ierliche und genaue Zufuhr der Beschichtungsmasse C zu ermöglichen. Ein Leitungsteil verbindet die Pumpeinrichtung mit dem Hohlraumabschnitt 3. Das Leitungsteil durchsetzt den Körper des Extruders 1 senkrecht zur Bewegungsrichtung des Trägers W.

Der Hohlraumabschnitt 3 ist eine Art Reservoir für die Beschichtungsmasse und im Schnitt im wesentlichen kreisrund, wie in Fig. 3 gezeigt, ausgebildet. Das Reservoir er streckt sich mit diesem Querschnitt rechtwinklig zur Bewegungsrichtung des Trägers W und parallel zu dessen Ebene. Die effektive Länge des Hohlraumabschnittes 3 ist allge mein so gewählt, daß sie gleich der oder etwas größer als die Beschichtungsbreite ist.

Der Innendurchmesser des Hohlraumabschnittes 3 ist allgemein so gewählt, daß sein Wert innerhalb eines Bereichs von 10 bis 50 mm liegt. Wie in Fig. 4 und 5 gezeigt, sind Öffnungen an gegenüberliegenden Enden des Hohlraumabschnittes 3 mit Schutzplatten 7 bzw. 8 abgedeckt, die an gegenüberliegenden Enden des Extruders 1 angeordnet sind.

Das Zuführungssystem 2 für die Beschichtungsmasse ist an ein sich von der Schutzplat te 7 aus erstreckendes kurzes Rohr 9 angeschlossen, so daß der Hohlraumabschnitt 3 durch das Rohr 9 hindurch mit der Beschichtungsmasse C gefüllt werden kann. Als Er gebnis kann die Beschichtungsmasse C durch den nachstehend beschriebenen Schlitz 4 hindurch gleichmäßig zur Außenseite gepumpt werden.

Wie in Fig. 3 gezeigt, verjüngt sich die Breite des Schlitzes 4, so daß sich die Schlitzbrei te mit vom Hohlraumabschnitt 3 in Richtung des Trägers W, d. h. von einem Einlaß 4a bis zu einem Ausgang 4b, strömender Beschichtungsmasse verringert. Vorzugsweise hat der Schlitz 4 am Einlaß 4a eine Breite (d₁) von 0,1 bis 5 mm und am Ausgang 4b eine Breite von 0,02 bis 0,3 mm. Ein derartiger Schlitz 4 schafft einen relativ engen Strö mungsquerschnitt, der den Körper des Extruders 1 durchsetzt und rechtwinklig zur Be wegungsrichtung des Trägers W in der gleichen Weise verläuft, wie vorstehend für den Hohlraumabschnitt 3 beschrieben. Die Länge des Schlitzes 4 senkrecht zum Träger W ist im wesentlichen gleich der Beschichtungsbreite.

Die Länge der Strömungsbahn des Schlitzes 4 in Richtung des Trägers W kann unter Berücksichtigung der Beschaffenheit der Beschichtungsmasse C, wie etwa Zusammen setzung, physikalische Eigenschaften, Zufuhrgeschwindigkeit, Druck der zugeführten Flüssigkeit und dgl., passend bestimmt werden. Kurz gesagt, die Beschichtungsmasse C strömt vorzugsweise laminar vom Hohlraumabschnitt 3 aus mit einer in Längsrichtung senkrecht zur Bewegungsrichtung des Trägers W gleichmäßigen Strömungsgeschwin digkeit und Druckverteilung in der Flüssigkeit.

Am Ausgang 4b des Schlitzes 4 ist die vordere Klinge 5 in vertikaler Richtung mit einem Abstand t von der rückwärtigen Klinge 6 angeordnet. Die vordere Klinge 5 ist bezüglich der Bewegungsrichtung des Trägers W stromaufwärts des Ausgangs des Schlitzes 4 angeordnet und ragt um etwa 0,01 bis 5 mm weiter in Richtung zum Träger als die rück wärtige Klinge vor, um dadurch den vorerwähnten Abstand t zu bilden.

Ferner weist die vordere Klinge 5 eine dem Träger W zugewandte Schneidenfläche auf, die im Querschnitt mit einem Krümmungsradius (r) von 1 bis 50 mm gebogen ist, so daß sie gegenüber dem Träger konvex ausgebildet ist.

Vorzugsweise ist die Länge (l₃) der Schneidenfläche der vorderen Klinge 5 (gegenüber dem Träger W) 0,5 bis 10 mm.

Betreffs der den vorerwähnten Abstand t bildenden Höhen der gegenüberliegenden Wandungen des Schlitzes 4 ist zu sagen, daß die Höhe (l₁) der von der vorderen Klinge 5 gebildeten vorderen Wandung 4c und die Höhe (l₂) der von der rückwärtigen Klinge 6 gebildeten rückwärtigen Wandung 4d auf ein geeignetes Maß innerhalb eines Bereichs von 20 bis 100 mm ausgewählt werden können.

Der Extruder 1 besteht aus abriebsfestem, harn Metall, wie beispielsweise einem sol chen mit einer Rockwell-Härte von ungefähr 90.

Gemäß der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist der Träger W mittels einer Lauf- Führungseinrichtung, wie etwa Führungsrollen und dgl., mit im wesentlichen konstanter Spannung gespannt. Der Träger W ist mittels einer nicht gezeigten Stützeinrichtung des Extruders entlang der Schneidenfläche der vorderen Klinge 5 etwas gebogen. Wenn die Beschichtungsmasse C vom Zuführungssystem 2 für die Beschichtungsmasse mit einer geeigneten Strömungsgeschwindigkeit zugeführt wird, strömt sie nacheinander durch den Hohlraumabschnitt 3 und den Schlitz 4 und wird mit einer über die Länge rechtwinklig zur Bewegungsrichtung des Trägers W gleichmäßigen Strömungsgeschwindigkeit und Druckverteilung zum Ausgang 4b des Schlitzes 4 extrudiert.

Andererseits wird der Träger W vor dem Auftragen der Beschichtungsmasse C mit einer in dieser löslichen Vorbeschichtungsschicht B mittels einer geeigneten Beschichtungs methode (nicht gezeigt) beschichtet. Die Vorbeschichtungsschicht dient in Doppelfunkti on dazu, den Einschluß von Luft zu verhindern und sich mit der Beschichtungsmasse C, wenn diese aufgetragen wird, zu vermischen.

Die zum Ausgang 4b des Schlitzes 4 extrudierte Beschichtungsmasse C berührt nicht die Oberfläche der rückwärtigen Klinge 6, sondern strömt von der Kante der rückwärti gen Klinge 6 ab, die mit einem Abstand, der im wesentlichen gleich dem vorerwähnten Abstand t ist, dem Träger W gegenüberliegt. Als Ergebnis wird die Beschichtungsmasse C entlang der Oberfläche des kontinuierlich in Richtung des Pfeiles A bewegten Trägers verteilt, so daß sie auf die Vorbeschichtungsschicht B aufgebracht wird. Die Schneiden fläche der vorderen Klinge 5 und die Oberfläche des Trägers W sind durch die Vorbeschichtungsschicht B stets mit einem konstanten Abstand voneinander ge trennt.

Die Dicke des von der Beschichtungsmasse C gebildeten Films wird durch die Bedin gungen bestimmt, wie etwa die Spannung des Trägers W, den Abstand zwischen dem Träger W und dem Extruder 1, der zugeführte Menge (Flüssigkeitsdruck) der Beschich tungsmasse C, der Geschwindigkeit des Trägers W und dgl. Insbesondere kann eine erforderliche Dicke dadurch leicht und genau bestimmt werden, daß lediglich die Bedin gung der Zufuhrmenge der Beschichtungsmasse C geändert wird.

Dementsprechend kann die mittels des Extruders 1 extrudierte Beschichtungsmasse C mit einem erforderlichen Abstand von der Schneidenfläche der rückwärtigen Klinge 6 auf den Träger W aufgetragen werden. Das vorgenannte Problem der durch Hängenbleiben von Substanzen an der Fläche des herkömmlichen Abstreichmessers verursachten streifenähnlichen Unregelmäßigkeiten des Films aus der Beschichtungsmasse kann vermieden werden.

Weiterhin unterscheidet sich die Konstruktion gemäß der Erfindung von der herkömmli chen Konstruktion, bei der die Schneidenfläche des Abstreichmessers dazu dient, die Beschichtungsmasse C auf den Träger aufzustreichen, dadurch, daß gemäß der Erfin dung der Abflußdruck der Beschichtungsmasse C feinfühlig auf Änderungen der Dicke oder des Young-Moduls des Trägers W reagieren kann, so daß ein Film mit sehr gleich mäßiger Dicke erhalten wird.

Ferner verjüngt sich der Schlitz 4, um die Schlitzbreite in Richtung des Trägers W zu verringern, so daß der Druckabfall in der Beschichtungsmasse C auf ein Kleinstmaß re duziert ist.

Im herkömmlichen Fall, wo der Schlitzausgang die gleiche Breite wie der Schlitzeinlaß aufweist, wird der Druck der Beschichtungsmasse C bei deren Bewegung im Schlitz in Richtung des Schlitzausgangs in relativ großem Maße im Vergleich zum anfänglichen Druck reduziert. In dem Fall jedoch, daß sich der Schlitz 4 in Richtung des Schlitzaus gangs 4b verjüngt, kann der Druckabfall gerade vor dem Ausströmen der Beschich tungsmasse C aus dem Schlitzausgang auf ein Geringstmaß reduziert werden.

Dementsprechend ist es in der erfindungsgemäßen Vorrichtung nicht immer erforderlich, daß der Druck der Beschichtungsmasse im Zuführungssystem 2 für dieselbe so groß wie im herkömmlichen Extruder ist; in diesem muß der Druck der Beschichtungsmasse im Zuführungssystem relativ groß sein im Vergleich zu dem beim Aufbringen der Beschich tungsmasse C auf den Träger W erforderlichen Abflußdruck. Demgemäß ist es möglich, eine relativ kleine Dosierpumpen-Einrichtung für die erfindungsgemäße Vorrichtung zu verwenden.

Das Verfahren zur Zufuhr der Beschichtungsmasse C zu dem in Fig. 4 gezeigten Extru der 1 ist eine Art einseitigen Zuführungsverfahrens durch ein kurzes Rohr 9 hindurch. Dieses Verfahren ist im US-Patent Nr. 4 465 707 offenbart. Vorzugsweise kann ein an deres kurzes Rohr an der Schutzplatte 8 angebracht sein, so daß die vom kurzen Rohr 9 aus dem Hohlraumabschnitt 3 zugeführte Beschichtungsmasse C durch das an der Schutzplatte 8 befestigte kurze Rohr teilweise nach außen abströmen kann. Ein derarti ger Teil-Abfluß ermöglicht es, zu verhindern, daß die Beschichtungsmasse C für einen fangen Zeitraum im Hohlraumabschnitt 3 verbleibt. Deshalb ist die Abflußeinrichtung zum Handhaben von Beschichtungsmasse C mit kohäsiven und thixotropen Eigenschaften geeignet.

Fig. 5 zeigt ein Zentralzuführungs-Verfahren, bei dem die Beschichtungsmasse C von einem anderen kurzen Rohr 11 zugeführt wird, welches im Zentrum des Hohlraumab schnittes senkrecht zur Ebene des Trägers W angeordnet ist.

Bei dem Zentralzuführungs-Verfahren nach Fig. 5 wird die dem Hohlraumabschnitt 3 zugeführte Beschichtungsmasse C von beiden, an gegenüberliegenden Enden des Hohlraumabschnitts 3 angeordneten kurzen Rohren 9 und 10 teilweise nach außen ab gegeben. Der andere Teil der Beschichtungsmasse C verbleibt nicht im Hohlraumab schnitt 3, sondern wird mit gleichmäßigem Flüssigkeitsdruck vom Schlitz 4 abgegeben.

Es versteht sich von selbst, daß die in der vorliegenden Erfindung verwendete Zufüh rungsmethode für die Beschichtungsmasse nicht auf die in den Fig. 4 und 5 gezeigten besonderen Ausführungsformen beschränkt ist, und daß diese Ausführungsformen auch in Kombination verwendet werden können. Ferner ist es eine Selbstverständlichkeit, daß die Form des Hohlraumabschnittes 3 nicht auf die vorerwähnte kreisrunde Form be schränkt ist, und daß der Hohlraumabschnitt viereckig oder wie ein Schiffsboden geformt sein kann, und zwar solange wie gleichmäßiger Druck der Beschichtungsmasse in Längsrichtung erreicht wird.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung, wie sie vorstehend beschrieben ist, weist die folgen den Wirkungen auf.

1. Da ein geeigneter Abstand zwischen dem Träger W und der Schneidenfläche der rückwärtigen Klinge 6 des Extruders 1 ausgebildet ist, bleiben Fremdsubstanzen, wie etwa auf dem Träger W abgelagerter Staub, in keinem Fall an der Schneidenfläche der rückwärtigen Klinge 6 hängen. Dementsprechend können die durch Fremdsubstanzen verursachten streifenähnlichen Unregelmäßigkeiten auf der Filmoberfläche vermieden werden.
2. Da die Beschichtungsmasse C mittels des Abflußdrucks der Beschichtungsmasse selbst auf den Träger W aufgebracht werden kann, kann die Beschichtungsmasse infol ge ihrer Anpassungsfähigkeit, ohne von der Schneidenfläche der rückwärtigen Klinge 6 beeinflußt zu werden, feinfühlig auf durch Abweichungen der Dicke oder des Young- Moduls des Trägers W verursachten Änderungen der Laufbedingungen des Trägers W reagieren. Demgemäß können Unregelmäßigkeiten der Dicke des Beschichtungsfilms wirksam verhindert werden.
3. Da sich der Schlitz 4 verjüngt, so daß seine Breite sich vom Hohlraumabschnitt 3 aus in Richtung zum Schlitzausgang verringert, kann eine große Abflußgeschwindigkeit der Beschichtungsmasse erzielt werden. Infolgedessen ist es möglich, eine Beschich tungsmasse hoher Viskosität sehr dünn und schnell aufzubringen, um die Kapazität des Zuführungssystems 2 für die Bevorratung mit der Beschichtungsmasse auf ein Ge ringstmaß zu reduzieren und das System 2 im Vergleich zu einem herkömmlichen Sy stem relativ klein zu gestalten.

In den nachstehenden Beispielen sind die Wirkungen der erfindungsgemäßen Vorrich tung beschrieben.

Beispiele

Die in Gewichtsteilen in Tabelle 1 aufgeführten Grundbestandteile wurden in einer Ku gelmühle vollständig gemischt und verteilt, um eine magnetische Beschichtungsmasse herzustellen.

Tabelle 1

γ-Fe₂O₃-Pulver (nadelähnliche Teilchen mit einer mittleren Länge von 0,5 µm in der Längsachse und 0,05 µm in der kurzen Achse; Koerzitivkraft 320 Oersted; S_BET = 25 m²/g)	95 Teile
Polyurethanharz	10 Teile
Epoxidharz	10 Teile
Polyisozyanat	8 Teile
Ruß (mittlerer Teilchendurchmesser 20 µm)	2 Teile
Stearinsäure	1 Teil
Cyclohexanon	300 Teile

Claims

1. Vorrichtung zum Auftragen einer Beschichtungsmasse auf einen Träger,
mit einer Laufführungseinrichtung zum Spannen und Bewegen des Trägers in einer vor bestimmten Krümmung und
mit einem Extrusionskopf (1) mit einer bezüglich der Bewegungsrichtung des Trägers vorderen Klinge (5) und einer hinteren Klinge (6) sowie einem zwischen den Klingen an geordneten Schlitz (4) für die Beschichtungsmasse (C), wobei die vordere Klinge (5) von der hinteren Klinge (6) durch einen bezüglich des Trägers senkrechten Abstand (t) be abstandet ist, wobei
sich der Schlitz (4) in Richtung auf den Träger (W) mit zum Träger (W) hin abnehmender Breite verjüngt,
die vordere Klinge (5) eine Schneidenfläche aufweist, die in Richtung auf den Träger (W) und bezüglich seiner vorbestimmten Krümmung konvex gebogen ist, und
die dem Träger (W) gegenüberliegende Schneidenfläche der hinteren Klinge (6) vom Träger (W) zurückweicht, wobei der Abstand dieser Schneidenfläche vom Träger (W) größer als die Dicke der Beschichtung zwischen dieser Schneidenfläche und dem Träger (W) ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Breite (d₁) des Schlitzes (4) am Einlaß (4a) für die Beschichtungsmasse (C) 0,2 bis 5 mm,
die Breite (d₂) des Schlitzes (4) am Ausgang (4b) 0,02 bis 0,3 mm,
die Höhe (l₁) einer von der vorderen Klinge (5) gebildeten vorderen Wandung (4c) des Schlitzes (4) in Strömungsrichtung der Beschichtungsmasse (C) durch den Schlitz (4) 20 bis 100 mm,
die Länge (l₃) der Schneidenfläche der vorderen Klinge (5) in Bewegungsrichtung des Trägers (W) 0,5 bis 10 mm,
die Höhe (l₂) einer von der rückwärtigen Klinge (6) gebildeten rückwärtigen Wandung (4d) des Schlitzes (4) 20 bis 100 mm,
der rückspringende Abstand (t) - zwischen vorderer (5) und hinterer (6) Klinge - 0,01 bis 5 mm, und
der Krümmungsradius (r) an der Schneidenfläche der vorderen Klinge (5) 1 bis 50 mm beträgt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen mit dem Schlitz (4) auf der dem Träger (W) gegenüberliegenden Seite in Verbindung stehenden Hohl raumabschnitt (3) und durch eine Einrichtung (2) zur kontinuierlichen Zufuhr der Be schichtungsmasse (C) zum Hohlraum (3).

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Hohlraumabschnitts (3) kreisrund mit einem Durchmesser von 10 bis 50 mm ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufüh rungseinrichtung (2) entweder ein Zuführungs-Rohr (11) in der Mitte des Hohlraumab schnitts (3) umfaßt, oder Rohre (9, 10) vorsieht, die zum Zu- und Abführen der Beschich tungsmasse jeweils an den den Seitenrändern des Hohlraums (3) angeschlossen sind.